(11) Lajstromszám: E (13) T2 EURÓPAI SZABADALOM SZÖVEGÉNEK FORDÍTÁSA

Átírás

1 !HU T2! (19) HU (11) Lajstromszám: E (13) T2 MAGYAR KÖZTÁRSASÁG Magyar Szabadalmi Hivatal EURÓPAI SZABADALOM SZÖVEGÉNEK FORDÍTÁSA (21) Magyar ügyszám: E (22) A bejelentés napja: (96) Az európai bejelentés bejelentési száma: EP (97) Az európai bejelentés közzétételi adatai: EP (97) Az európai szabadalom megadásának meghirdetési adatai: EP B (1) Int. Cl.: B23B 1/02 ( ) (87) A nemzetközi közzétételi adatok: WO PCT/EP 04/ (30) Elsõbbségi adatok: U DE (72) Feltaláló: Hänle, Peter, Dr., 7214 Inzigkofen (DE) (73) Jogosult: Gühring, Jörg, Albstadt (DE) (74) Képviselõ: Erdély Péter, DANUBIA Szabadalmi és Jogi Iroda Kft., Budapest (4) Fúrószerszám öntött anyag forgácsoló megmunkálásához (7) Kivonat A találmány olyan keményanyag-fúrókra vonatkozik, amelyek forgácscsatornákkal megosztott szárnyszalagokkal és legalább két olyan fõvágóéllel (1) rendelkeznek, amelyek mindegyikének egy vágóélsarka (2) és a keresztél () felé átmeneti szakasza van. A fõvágóél (1) a vágóélsaroktól (2) kiindulva tengelyirányban (A) legalább néhány szakaszon (1a) folytonos, konvex görbülettel rendelkezik. HU T2 A leírás terjedelme 14 oldal (ezen belül 4 lap ábra) 1. ábra Az európai szabadalom ellen, megadásának az Európai Szabadalmi Közlönyben való meghirdetésétõl számított kilenc hónapon belül, felszólalást lehet benyújtani az Európai Szabadalmi Hivatalnál. (Európai Szabadalmi Egyezmény 99. cikk (1)) A fordítást a szabadalmas az 199. évi XXXIII. törvény 84/H. -a szerint nyújtotta be. A fordítás tartalmi helyességét a Magyar Szabadalmi Hivatal nem vizsgálta.

2 A találmány egy, az öntéssel gyártott olyan anyagok forgácsolómegmunkálására szolgáló fúrószerszámra vonatkozik, mint amilyen például a szürkeöntvény és különösen a GGV (vermikuláris grafitos szürkeöntvény, angol röv. CGI), illetve az ADI (hõkezelt gömbgrafitos öntvény). Az öntési alapanyagoknál a fejlesztés iránya olyan anyagok felé mutat, melyek a szívósság egyidejû növekedése mellett nagyobb szilárdsággal rendelkeznek. Ilyenformán fokozódó mértékben váltja fel a motorgyártásban a klasszikusnak számító gömbgrafitot (GGG) a vermikuláris grafit (CGI). A még újabb anyagféleségek pedig, mint például a közbensõleg hõkezeléssel nemesített öntöttvas (austempered ductile iron, ADI) még nagyobb szilárdság- és szívósságértékeket érnek el. Az öntvények forgácsolómegmunkálására szánt szerszámok anyagának megválasztásánál ezért ügyelni kell arra, hogy a keménység és a szívósság mint egymással szemben álló szerszámparaméterek között egy, a mindenkori (megmunkálandó) anyagra ráhangolt helyes arány legyen. Az öntöttvas munkadarabok forgácsolásánál az alkalmazott szerszámok ezen túlmenõen a szemcsés és szabálytalan öntvényszerkezet miatt találkoznak kemény fázisokkal (például ferrittel, perlittel vagy martenzittel), de lágy szénzárványokkal is, melyeknél a dörzshatás miatt nagyfokú a kopás. Hozzájön ehhez még az, hogy az inhomogén anyagszerkezet miatt erõs a hajlítónyomatékos igénybevétel, ami folytán nem mindig adottak a rezgésmentes megmunkálás feltételei. Ahhoz, hogy kompromisszum szülessen az egyrészt a nagy keménység és kopásállóság, illetve másrészt a nagyfokú szívósság és tartós rezgésállóság egymással szemben álló követelményei kapcsán, a szakma a GGG és a CGI forgácsolómegmunkálásához teljesen K30 K40 jelû (ISO 13 szerinti besorolás) olyan keményfémbõl készült hagyományos fúrószerszámokat használ, melynél a közepes szívóssági értékek közepes keménységi fokozatokkal párosulnak. Ennél a megoldásnál azonban korlátozottak a használhatósági élettartamok és az elérhetõ forgácsolási teljesítmények, azaz az alkalmazható vágási sebességek és elõtolások. A további fejlesztések eljutottak olyan, úgynevezett finom és ultrafinom szemcsés keményfémek alkalmazásához, melyeknél a volfrám-karbid (WC)-kristályok szemcsemérete <0,8 m, s melyek ugyan a nagyfokú keménység mellett egy nagy hajlítási szilárdsággal is kecsegtetnek, melyek azonban ennek megfelelõ magas anyagköltségekkel is járnak. A szerszám megfelelõ anyagának megválasztása párosul manapság az ilyenfajta szerszámok belsõ hûtésével, hogy a súrlódás hatása enyhüljön, és hogy javuljon a forgácselvezetés. Ennek során felismerték, hogy az él sarka az a pont, melyet a fõvágóélen nem csupán a legerõsebb mechanikus igénybevétel ér, hanem a legnagyobb hõterhelés is; ezért a kopáscsökkentés további intézkedéseként alkalmazzák az él sarkánál a célzott élletörést, ami mértani alakilag az úgynevezett öntvényéltörésnek, illetve kettõs szögû fúrócsúcs -nak felel meg (csúcsszög például 118, az él letörésénél a szög 90 ). Emellett az anyagmegmunkálás terén, például az acélok esetében, ismeretesek az olyan gyorsacél (HSS) fúrók, melyeknél a fúrócsúcs geometriája olyan, hogy a rádiuszban lehajló fõvágóél alatt egy hosszanti bemetszés van a fúrón; ilyen az úgynevezett raconpoint -geometria (racon=radius conical, kúpos rádiusz, vagyis a rádiusz végigmegy a fõvágóél tejes hosszán), vagy olyan, hogy az a Bickford-point -geometriának felel meg (melynél a rádiusz csupán a fõvágóél kívül fekvõ szakaszán megy végig, miközben egy központi részen a fõvágóél lineárisan fut, és ilyenformán egy jó pontozóhegy is kialakul.) Az US 3,443,49 számú USA-beli leírásban például szó van egy olyan fúróról, melynél a fõvágóél vonala egy a fúró tengelyével párhuzamos síkban fekszik, mikoris a fõvágóél a fúrócsúcstól kiindulva egy sugár mentén esik a mellékvágóél felé, és közben tangenciálisan átmegy a fúró hengerköpenyébe, miáltal egyáltalán nem jön létre egy éles élsarok. Az EP A1 számú dokumentumból kiderül egy olyan homlokmaró, melynél megjelenik egy hasonlóan kialakított, körben elfutó és tangenciálisan egy mellékvágóélbe átmenõ homlokvágóél. Az US 4,116,80 számú dokumentum leír egy olyan fúrót, melynél teljesen elmarad a vágóélsarok azáltal, hogy a fõvágóél és a mellékvágóél között egy lekerekítést hoznak létre. Mellesleg ez a szerszám nem egy keményanyag-fúró. Az US 1,309,706 számú dokumentumban viszont leírnak egy olyan fõvágóél-vonalvezetéssel bíró fúrót, melynél a fõvágóél egy, a fúrótengely és a vágóélsarok által képzett síkban egy külsõ szakaszával egy rádiusz mentén halad, míg a középsõ szakaszában lineáris alakú. Ennél ugyan az átmenet a mellékvágóél és a fõvágóél között nem tangenciálisan történik, hanem egy bizonyos szögben. Ilyenformán a megmaradt vágóélsarok legalábbis sokkal tompább, mint a hagyományos fúrók esetében, melyeknél a felül elhelyezkedõ síkban a fõvágóél egy egyenes vonal mentén halad. A fõvágóél ilyenfajta kialakítási változatai az éles vágóélsarok elkerülésén túl azt is eredményezik, hogy különösen a külsõ, vagyis az erõsen igénybevett részeknél meghosszabbodik a fõvágóél, illetve csökken a fõvágóél egységnyi hossza által kifejtendõ forgácsolási munka. Ebbõl kiindulva a találmány feladata egy olyan fúró létrehozása, mely az öntvényanyagok mint amilyen például a szürkeöntvény és különösen a CGI, illetve az ADI forgácsolómegmunkálására lett optimalizálva, és mely egy hosszú éltartam és a jó forgácsolási teljesítmény mellett még alacsony költségszintet is ígér. Ez a feladat az 1. igénypont szerinti jellegzetességek révén megoldásra kerül. A találmány szerint a vágóélsaroktól tengelyirányban kiinduló és egy rádiuszt követõen folytonosan konvex görbületû fõvágóél tulajdonképpen ismeretes jellegzetességét elsõ ízben visszük át egy kemény anyagból készült fúróra. Túllépve a régi beidegzõdésen, miszerint egy kemény és ilyenformán rideg 2

3 anyagot nem lehet úgy köszörûvel élezni, hogy létrejöjjön a találmány szerinti fõvágóél-vonalvezetés, most már lehetséges a geometriai elõnyök (az éles vágóélsarok elkerülése, a fõvágóél meghosszabbítása, és a fõvágóél egységnyi hosszára jutó terhelés csökkentése) kihasználása, különösen a külsõ szerszámrészen, mikoris hátoldali köszörülésként alkalmazásra kerül egy olyan leköszörülés, melynél egy 4 felületszegmensû jelleget mutató osztott hátoldal jön létre. A korábbi fáradozások mint fentebb leírtuk arra irányultak, hogy a vágóélsaroknál jelentkezõ kopást egy különösen kemény szerszámanyag megválasztása útján elensúlyozzák, minek folytán azonban már viszonylag kis forgácsolási teljesítmény, illetve alacsony forgácsolási jellemzõk mellett is gyakran fordult elõ idõ elõtti törés. Az a kompromisszum sem vezetett kielégítõ eredményre már ami a hosszú éltartamot/fúráshosszt, valamint a magasabb értékû forgácsolási jellemzõket illeti, melynél középkemény és közepesen szívós anyagot választottak, és alkalmazták az öntvényéltörésnek megfelelõ geometriát. Ezzel szemben a találmány szerinti megoldással, a fúrószerszám anyagaként egy kemény anyag, valamint a Racon-Point-geometria kombinációjával melynél az öntvénymegmunkálás során a vágóélsaroknál fellépõ gyors kopás csökkenthetõ sikerül elérni a nagy fúráshosszt, éspedig anélkül, hogy a forgácsolási jellemzõket a gazdaságtalan értékekig kelljen csökkenteni. A geometriából adódó elõnyök révén ehhez egy rendkívül kemény (és ilyenformán rendkívül kis szívósságú) kemény anyag alkalmazható a keményfém fúrószár alapanyagaként. Ilyenformán sikerül olyan megfelelõ szerszámokat létrehozni, melyek különösen alkalmasak a nagy kopást okozó, de mégis nagy szívósságot igénylõ anyagok, mint amilyen a szürkeötvény, illetve különösen a CGI és az ADI, és melyeknél a hosszú éltartam és a jó forgácsolási teljesítményadatok mellett még viszonylag alacsony anyagköltségekre is van kilátás. Fúrószáranyagként, illetve ¹kemény anyagként felhasználhatók az úgynevezett Cemet-anyagok, élkerámiák stb. mellett különösen a keményfémek, például a WC¹TIC¹Co-alapúak. A fõvágóél alakját tekintve nemcsak egy olyan fõvágóél képzelhetõ el, mely egy síkban a fúrótengellyel párhuzamosan egy rádiusz mentén fut, hanem olyanok is, melyek más, folytonosan konvex görbületeknek például egy parabola vagy egy hiperbola alakú görbületnek felelnek meg. Egyébként a találmány keretében a fõvágóél nemcsak egy lapos, a fúrótengellyel párhuzamos síkban futhat, hanem akár egy görbe sík mentén is, például egy olyan mentén, melyet egy, a fúrótengellyel párhuzamos vonal és egy S vagy sarló alakú vonal a fúrótengellyel párhuzamos vonalra merõlegesen képez, persze azt elõrebocsátva, hogy a görbületnek a tengelyirányban nézve mindig folytonosan konvexnek kell lennie. Ennek kapcsán a találmány szerinti fúró vágóélsarkokkal is rendelkezik, azaz a fõvágóél nem tökéletesen tangenciálisan megy át a fúróköpenybe. A furat hossza szempontjából haszontalan a vágóélsarok és a fúróhegy, illetve a keresztél közötti csúcsrész ilyenformán a teljesen tangenciálisan beolvadó fõvágóélhez képest rövidebb, miáltal az anyagfelhasználás csökken. Másrészt ugyanakkor a vezetõél letörése folytán létrejött szegély, illetve a tompa vágóélsarok ellenére is a hõelvezetés kielégítõ mértékû, hogy a termikus túlterhelést elkerüljük, és hogy a mechanikus igénybevételt a görbületmentesen futó fõvágóélhez képest lecsökkentsük. Ennek kapcsán a kísérletben a keresztél és a vágóélsarok közötti tengelyirányú távolságra nagyjából a fúró névleges átmérõjének (D) a fele, különösen pedig a 0,4 D értékû távolság bizonyult megfelelõnek. A 3. igénypont szerinti továbbvitt változatnál a fõvágóél a fentieken túlmenõen rendelkezik egy olyan középsõ szakasszal, melyben az lineárisan, a keresztél felé egy elõre megszabott hegyszögben például 118 és 130 között fut. A folytonosan konvex görbülettel futó szakasz tangenciálisan csatlakozik a középsõ szakaszhoz. Ily módon is hozzájárulunk a fúróhegy hosszának a lerövidítéséhez, éspedig anélkül, hogy a görbület pozitív hatását lerontanánk. Ezen túlmenõen ráadásul létrejön egy jól központosító fúróhegy is. A fõvágóélnek a mellékvágóélbe történõ nem tangenciális átmenetének is van egy további elõnye. Ugyanis a vágóélsaroknál létrejön egy világosan meghatározott mérési pont, ami nem egy átmeneti alakzat. A szerszám befogási éle és a fõvágóél külsõ kezdõpontja közötti távolság, azaz a maximális hasznos furatmélység, ilyenformán egyszerûen megmérhetõ. Ennek kapcsán a vágóélsaroknál a fõvágóélhez menõ érintõ és a fúrótengely közötti szögre a és a 40, különösen pedig a 1 és 2 közötti értékek bizonyultak elõnyösnek, éspedig azért, mert ilyen szögeknél egyrészt a vágóélsaroknál található mérési pont még világosan leolvasható, másrészt viszont a vágóélsarok kellõen tompa lesz ahhoz, hogy ott a termikus és mechanikus igénybevétel alacsony szinten maradjon. A vágóélsaroknál a jól leolvasható/felismerhetõ mérési pont különösen a 17. igénypont szerinti elõnyös kiviteli változatként mutatott lépcsõzetes fúrónál fontos, mivel ily módon az elsõ forgácsolási lépcsõ (a lépcsõugrás elõtti befúrási mélység) megmérhetõ. Ugyanekkor elõnyösnek számít a második forgácsolási lépcsõ szempontjából az, hogy a fõvágóél vonalvezetése a tengelyirányban egy folytonosan konvex görbületnek felel meg, és így a találmány szerinti fõvágóél-geometria elõnyei a második forgácsolási lépcsõben is kihasználhatók. Ezen túlmenõen egy kihegyesedés kialakítása is elõnyös, melynek révén a keresztél lerövidül; ezáltal javul a központosító hatás, és kevésbé kell nyomni a keresztélet. A kihegyesített keresztéllel emellett az is lehetségessé válik, hogy viszonylag nagy fúrószármagátmérõkkel dolgozzunk, és így a szerszám hajlítószilárdságát és csavarószilárdságát fokozzuk. Az erõsebb fúrószármag másrészt ahhoz is hozzájárul, hogy még egy kemény és ezáltal rideg anyag alkalmazása esetén is kielégülnek a fúró szívósságára vonatkozó követel- 3

4 mények. Különösen jó eredményeket lehetett elérni, ha a névleges átmérõ és a fúrószármag viszonyszáma 3,0 és 3, között volt. Például egy 12 mm névleges átmérõjû fúró esetében elõnyösnek mutatkozott a körülbelül 3,2¹es névleges átmérõ és fúrószármag-átmérõ közötti viszonyszám. A találmány fentebb felsorolt különbözõ elõnyös továbbfejlesztett megoldásaival, melyek mind a keményanyag-fúró geometriájával kapcsolatosak, tere támad ráadásul az anyagvonatkozású elõnyök kiaknázásának is, miáltal összességében egy világosan érzékelhetõ összhatás jelentkezik az egy vagy több, egymással részben szemben ható célok nagyobb hasznos fúráshosszak, nagyobb törésszilárdság, nagyobb forgácsolási teljesítmény és alacsonyabb anyagköltség tekintetében. Így például készülhetnek különösen kopásálló keményfém fúrók, melyeknél a kemény és ilyenformán elkerülhetetlenül rideg szerszámanyag használatával hosszú éltartamok várhatók el, azonos vagy akár nagyobb forgácsolási teljesítmény mellett. Hisz a fúróhegy-geometria révén elért elõnyök révén, különösen mert alacsonyabb az igénybevétel a vágóélsaroknál, a hagyományos fúróknál használatos alapanyaghoz képest kevésbé szívós anyag ellenére is törés nélkül megvalósul az ugyanolyan nagy forgácsolási teljesítmény, ugyanolyan nagy hasznos furáshosszértékek mellett. A nagyobb keménység és a velejáró többletkopásállóság ugyanakkor ahhoz a további hatáshoz is vezet, hogy nagyobb elõtolással, illetve vágási sebességgel lehet dolgozni az éltartam csökkenése nélkül. Azonos forgácsolási teljesítményt feltételezve viszont komoly mértékben további éltartam-meghosszabbítást lehet elérni. Egy ilyen, a koptatóhatású megmunkálási anyagok (mint amilyen a CGI és az ADI) forgácsolására optimalizált fúró a tárgya az. igénypontnak, mely egy, az ISO 13 szerinti K1 K30¹as osztálynak megfelelõ keményfémbõl áll, az addig elterjedten használatos ISO 13 szerinti K30 és K40 közötti osztályoknak megfelelõ keményfém helyett. Azonban az is lehetséges, hogy a geometria nyújtotta elõnyöket arra is felhasználjuk, hogy csökkentsük a fúró anyagköltségeit azáltal, hogy egy durvább szemcsézetû, vagyis olcsóbb anyagot használunk. Egy ilyenfajta fúró képezi a 6. igénypont tárgyát, mely egy finom szemcsés keményfémbõl készül, a szokásos ultrafinom szemcsézetû helyett. Az elérhetõ elõnyök számszerûsítése céljából egy GGV40-bõl készült munkadarabon forgácsolási kísérleteket végeztünk különbözõ fúrószerszámokkal, melyek mind mm névleges átmérõvel rendelkeztek, és melyek a fúróhegy geometriai kiképzésétõl eltekintve azonos alakúak voltak. A) Teljesen 1600 HV 1700 HV keménységû és 3600 N/mm 2 hajlítószilárdságú keményfémbõl készült fúró, szokványos fúróhegy-kialakítással. B) Teljesen 1600 HV 1700 HV keménységû és 3600 N/mm 2 hajlítószilárdságú keményfémbõl készült fúró, a találmány szerinti fúróhegy-kialakítással C) Teljesen 1800 HV keménység fölötti és 200 N/mm 2 hajlítószilárdság alatti keményfémbõl készült fúró, a találmány szerinti fúróhegy-kialakítással. Az derült ki, hogy azonos hasznos fúráshossz mellett a B jelû fúróval nagyobb elõtolásértékekkel dolgozhattunk, mint az A jelû fúró esetében (A fúró: vágási sebesség: 0 m/p, elõtolás: 0,4 mm/fordulat; B fúró: vágási sebesség: 0 m/p, elõtolás: 0,6 mm/fordulat). A még keményebb anyagból készült C jelû fúróval még további növekedést tudtunk elérni a hasznos fúráshosszban és/vagy a forgácsolási teljesítménymutatóknál, bár ennek az anyaga lényegesen kisebb hajlítószilárdsággal rendelkezik. A találmány szerinti geometriát fel lehet használni az egyenesen vagy spirálisan hornyolt fúróknál. A geometria tekintetében továbbfejlesztett kiviteli változatok viszont csak a választott fúrószerszám-alapanyag tulajdonságai ismeretében ésszerûek, illetve ezek lehetõvé teszik a választott anyag továbbmenõ optimalizálását. Ennek jegyében a fúró elõnyösen a ± tartományban elhelyezkedõ homlokszöggel rendelkezik. A kis homlokszög révén elérhetõ a vágóék stabilitásának a fokozása. Durva szemcsés anyag alkalmazása esetén így elkerülhetõ egyes szemcsék kitörése, azaz a vágóél eltompulása. Ennek kapcsán, különösen a csigafúróknál a fõvágóél homlokszöge a fõvágóél korrigálásával, illetve a fõvágóél egy külön korrigálóköszörülésével a kívánt méretre helyesbíthetõ, hogy létrejöjjön a vágóék megkívánt stabilitása és a fõvágóél kopásállósága. Ehhez a fúrót elõnyösen úgy kell kialakítani, hogy a fõvágóél korrekciós köszörülése egy menetben történjen a keresztél kihegyesítésével. A fúróhegyre javasolt geometria különösen alkalmas a két vágóéles fúrókhoz. Emellett azonban elképzelhetõ az alkalmazása a három vágóéleseknél is, vagy az olyan fúrószerszámoknál, melyeken a csigatestet egy-egy külön forgácscsatorna felosztja egy elõlvágó fõ forgácsoló csigatestre és egy azt követõen dolgozó dörzsárszerû csigatestre. A találmány szerinti fúró még további megvalósítási változatainál egy belsõ hûtés biztosítása történik, amit elõnyösen olyan hûtõcsatornák végeznek, melyek a kiviteli formától függõen vagy csigavonalban, vagy egyenesen haladnak végig a fúrószáron. Ez esetben a hûtõcsatornák különösen a kis névleges átmérõvel rendelkezõ fúróknál elliptikus vagy háromszög alakú keresztmetszeti profillal rendelkezhetnek. De elképzelhetõ egy olyan belsõ hûtõcsatorna is, mely a fúró tengelye mentén halad végig a fúrón, és a fúró csúcsánál Y alakban szétágazik. A kiömlõnyílások elõnyösen a csigatest szárnyszalagjainak hátoldalán helyezkednek el. Elõnyös, ha a kiömlési nyílások egy külön hátraköszörülést kapnak a csigaszárnyszalag hátoldala felé, azaz a forgácscsatorna felé, mikoris így a hátraköszörüléssel olyan tágulást hozunk létre, mely a csigaszárnyszalag hátoldala felé meredekebb, mint hátfelület felé. Ilyenformán erõsebb folyadékáramlást irányítunk a forgácscsatorna felé. Az ilyenformán kialakított fúróval a hûtõemulzió al- 4

5 kalmazása mellett a soványkenés (MMS) is lehetséges egy olaj-levegõ finom permet formájában, hogy így kapjon hûtést a fúró, és különösen a fõvágóél és a vágóélsarok, és hogy ezáltal a kenés folytán csökkenjen a forgácsolás és a forgácseltávolítás súrlódási ellenállása. Mindehhez a fúró készülhet teljesen keményfémbõl vagy kemény anyagból. A 19. igénypont szerinti elõnyös kiviteli változatként azonban egy olyan fúró is elképzelhetõ, melynél csak egy vágóbetét készül a keményfémbõl, míg a vágóbetét hordozója készülhet egy kevésbé kemény, de annál szívósabb anyagból, például valamilyen szerszámacélból. Ilyenformán az alkotóelemeket a vágóbetétet és annak hordozóját a mindenkori igénybevételi helyzetre pontosan be lehet állítani. A 20. igénypont szerinti kiviteli változatnál a vágóbetét egy, a hordozóelemével (azaz a fúrószárral) összeforrasztott fúrófej, melynek része a keményfém elem, amit formázással, illetve beköszörüléssel alakítanak fõvágóélekké, vágóélsarkokká és mellékvágóélekké (¹szakaszokká). Egy ilyenfajta fúrófej képezi a 22. igénypont tárgyát. Ez a kialakítási változat különösen mély furat készítésére alkalmas, aminél a hordozószár nagyon hosszú, és amiatt nagy szívósságot követel meg, hogy elbírja a csavaró igénybevételt. Ezzel szemben a 21. igénypont szerinti kiviteli változatnál a vágóbetét egy vágólapka, melyet csavar erõsít hozzá a fúró kerületi pereméhez. Egy ilyenfajta vágólapka képezi a 23. igénypont tárgyát. Ez esetben akár a teljes fúróhegy rajta a két fõvágóéllel, a vágóélsarkokkal és a mellékvágóélekkel (¹szakaszokkal) kialakítható egyetlen vágólapkaként, amelyet a hordozószár homlokoldalán lehet feltolni az erre elõirányzott befogóhoronyba, és ott csavarral vagy forrasztással rögzíteni. Azonban elképzelhetõk az olyan cserélhetõ vágólapkák is, melyek egyenként csak egyetlen fõvágóéllel, illetve egyetlen fõvágóélszakasszal rendelkeznek, és melyeket megfelelõ lapkafészkekben rögzítenek csavarral, különösen a lépcsõs szerszámoknál az egyik lépcsõfokozat vágószerszámaként. E helyen egyébként elõ lehetne irányozni egy megfelelõ, vágólapkákat tartalmazó tartókazettát is. Ily módon nem csupán az sikerül, hogy a találmány szerinti vágóélgeometria-keményanyag kombinációt cserélhetõ vágólapkákkal és egy szokványos/szabványos szerszámtartóval együtt használjuk, hanem az is, hogy komoly egyszerûsítéseket érjünk el a gyártási technológia terén is: a vágóélgeometriát nem közvetlenül a fúrószáron kell beleköszörülni a kemény anyagba, hanem legalább szakaszosan bele lehet köszörülni az egyszerûen hozzáférhetõ keményanyag-vágólapkákba. Az éltartamértékek és a forgácsolási teljesítmények további növelése jegyében legalább az éles vágóéleknél elõirányozható a fúró bevonatolása. Ehhez fel lehet használni az összes szokásos olyan bevonatfajtát, mely alkalmas a súrlódás csökkentésére és/vagy a kopás mértékének a csökkentésére. Különösen elõnyösnek tartják a például gyémánttal, különösen pedig nanokristályos gyémánttal, TiN-tal, TiAIN-nal vagy TiCN-tal készült keményanyag-réteget, de a többréteges bevonatokat is. De elképzelhetõ egy kenõréteg is, például a MOLYGLIDE megjelölés alatt ismeretes MoS2 használata. Az alábbiakban az ábrák segítségével bemutatásra kerül néhány a találmányok elõnyös megvalósítási változatai közül. Látható az 1. ábrán egy, a találmány egyik megvalósítási változatának megfelelõ csigavonalasan hornyolt, teljesen keményfémbõl készült fúró sematikus oldalnézete, a 2. ábrán egy, a találmány egy további megvalósítási változatának megfelelõ egyenesen hornyolt, teljesen keményfémbõl készült fúró sematikus oldalnézete, a 3. ábrán a 2. ábrán bemutatott fúró homloknézete, a 4. ábrán a találmány egy további megvalósítási változatának megfelelõ lépcsõs fúró sematikus metszeti nézete, az. ábrán egy, a találmány egy további megvalósítási változata szerinti vágóbetéttel ellátott, olyan egyenesen hornyolt fúró homloknézete, mely egyébként megfelel a 3. ábrának. Elsõként hivatkozunk az 1. ábrára. Ezen egy két vágóéles csigafúrót mutatunk, mely a K20¹as (ISO 13) alkalmazási csoportba tartozó keményfémbõl készült. 1¹gyel a fúró fõvágóélét jelöltük, ¹tel a keresztélet, 2¹vel pedig a vágóélsarkot, míg 3¹mal a mellékvágóélet. Amint látható, az 1 fõvágóél sugárirányban folytonosan konvex görbülettel rendelkezik, és lágyan, egy bizonyos érintõleges szögben megy át a mellékvágóélbe, miáltal a 2 vágóélsarok nagyon tompa lesz. Másrészt viszont a 2 vágóélsaroknál az átmenet eléggé szembetûnõ ahhoz, hogy a vágóélsarkot a fúrószerszám hosszának mérésekor mérési pontként fel lehessen használni. Az elsõ 9 hátfelület és a 7 vezetõsáv között létrejön tehát egy világosan kivehetõ perem. Az 1 fõvágóél és az keresztél közötti átmenet viszont csaknem teljesen tangenciálisan megy végbe. Az elsõ 9 hátfelület egy kúppalást alakú köszörülést kapott, és hátraköszörüléssel egy második kúppalást alakú hátfelületet is kapott. Felismerhetõ még egy belsõ hûtõcsatorna 17 kiömlési nyílása is, mely nagyjából azon a helyen ürül, ahol a9és11kéthátoldali felület gerince lenne. Viszont a fúró ezen a helyen egy hátraköszörüléssel képzett 1 felülettel rendelkezik, mely meredeken esik a szárny hátoldala, illetve a forgácscsatorna (a horony) felé. Mindennek során az 1 fõvágóél vonalvezetését egy korrigálóköszörüléssel határozzuk meg, melynek révén egyrészt létrejön a fõvágóél 21 korrekciós felülete, és másrészt a keresztél 19 kihegyesedése. Ez esetben a fõvágóél 21 korrekciós felülete axiális irányban halad, azaz a fúró A tengelyével párhuzamosan, miáltal a fõvágóél egy olyan lapos síkban fut, melyet a 2 vágóélsarok és egy a fúró tengelyével párhuzamos egye-

6 nesnek az keresztélen található döféspontja határoz meg. A 2. és a 3. ábra egy egyenes hornyolású, K20¹as alkalmazási osztályú keményfémbõl (ISO 13) készült fúrót mutat be, mint a találmány egy további megvalósítási változatát. Ezeken az azonos vagy hasonló jellemzõket az 1. ábra szerinti fúróhoz hasonló hivatkozási jelzésekkel láttuk el. Ilyenformán 1 a jele a fõvágóélnek, mig -tel a keresztélet, 2-vel a vágóélsarkot jelöltük. Ezen belül a 1 fõvágóélet két 1a és 1b szakaszra osztottuk ketté. A külsõ, a mellékvágóélhez csatlakozó 1a szakaszban a fõvágóél a vágóélsarok és egy a fúró tengelyével párhuzamos egyenesnek a keresztélen található döféspontja által meghatározott síkban egy folytonosan konvex görbületû alakkal rendelkezik, míg a központi 1b szakasz mentén a 2 vágóélsarok és egy, a fúró tengelyével párhuzamos egyenesnek a keresztélen található döféspontja meghatározott síkban egyenesen, egy csúcsszögnek megfelelõen halad. Ennek során a 1a szakasz tangenciálisan megy át a 1b szakaszba; T 2 -vel a 1a szakasz érintõjét jelöljük, ahol az átmegy a 1b szakaszba. Egyben ez képezi az csúcsszög egyik szárát. A 1a szakasz külsõ végénél a fõvágóél a szöggel (melyet a 2 vágóélsarok és egy a fúró tengelyével párhuzamos egyenesnek a keresztélen található döféspontja által meghatározott síkban mérünk) ér véget, a 1a fõvágóélszakaszhoz vett T 1 érintõ és a 3 mellékvágóél között, miáltal ugyan egy tompa, de világosan kivehetõ 2 vágóélsarok keletkezik. A két kúppalást alakban köszörült 9 hátoldal ezen túlmenõen rendelkezik egy 11 hátraköszörült felülettel, mikoris a 9 hátoldal és a 11 hátraköszörült felület képezte gerincnél megtalálható a belsõ Y alakú hûtõcsatorna kitorkollása, illetve kiömlési nyílása. A 11 hátraköszörült felület miatt a 117 kiömlési nyílás a csigaszárny háta, illetve a forgácscsatorna felé kitágul, miáltal nagyobb lesz a hûtõközeg-átáramlás és több hûtõközeg jut a forgácscsatornába. Különösen a 3. ábrán látható világosan a 119 kicsúcsosodás, melyet a 2. ábrán különösen jól látható 121 fõvágóél-korrekcióval egy köszörülési menetben lehet létrehozni. A 121 fõvágóél-korrekció nyújtja a 1 fõvágóél számára a felülnézetben látszó egyenes vonalú alakot, és tompítja le a forgácsszöget a 1 fõvágóélen körülbelül 90 ¹ra, miáltal egy különösen kopásálló vágóék jön létre. A 119 kicsúcsosodás a nagy DK magátmérõ ellenére is csak kis hosszúságot jelent a keresztél tekintetében, miáltal egyrészt a 1 fõvágóél 1b központi szakaszával kombináltan egy jól központosító hegy keletkezik, és a keresztélnél jelentkezõ nyomás miatti tetemes súrlódási értékek elkerülhetõk, másrészt pedig a fúró nagy stabilitást nyer, mert nagyobb lesz a fúrószár magja. A bemutatott megvalósítási változatnál a fúró névleges átmérõje és a fúrószármag közötti viszonyszám körülbelül 3,. Összességében a találmánynak úgy az 1. ábrán csigavonalas megvalósítási változatként mutatott jellemzõit kombinálva, mint a 2. és 3. ábrán mutatott egyenes hornyolású megvalósítási változatként mutatott jellemzõit kombinálva, sikerül olyan fúrószerszámot létrehozni, mely optimálisan alkalmas a koptatóhatású és nagy szívóssági, illetve hajlítószilárdsági követelményeket támasztó anyagok, így például a szürkeöntvény és különösen a CGI és az ADI forgácsolására. A 2, illetve 2 vágóélsarok a fõvágóél és a mellékvágóél közötti kis szög folytán csak egy elviselhetõ termikus és mechanikus igénybevételt szenved; a K20-osztályú keményfém mint fúró-alapanyag a fúrónak nagy keménységet kölcsönöz; a viszonylag kis DK magátmérõ a fúrónak egy viszonylag nagy csavarási teherbírást kölcsönöz; a 1 fõvágóél konvex görbülete különösen a külsõ szakaszon csökkenti a fõvágóél egységnyi hosszára jutó terhelést; a fõvágóél korrekciós beköszörülése révén a vágóék tompább lesz, és így jobban ellenáll a koptatóhatásnak; egyidejûleg a 19, illetve 119 csúcsosítás folytán a keresztél rövidebb lesz és ezáltal biztosított a jó központosító képesség, és elkerüljük a keresztél túl erõs nyomását; a 17, illetve 117 kiömlési nyílásokon keresztül áramló és a 1, illetve 11 hátraköszörült felületeken a forgácscsatornába jutó hûtõközeg például egy MMS-finompermet révén a koptatóhatás csökken, és a vágóélsarok hûtést kap. Ezen túlmenõen lehetséges a fúró hosszának a pontos mérése, a 2, illetve 2 vágóélsaroktól kiindulva, mivel az szög elég nagy ahhoz, hogy a mérési kiindulási pontot problémamentesen le lehessen olvasni. Ez különösen lépcsõs szerszámoknál fontos, amint ez kitûnik a 4. ábrából is. Ennél döntõen az elõfúrási lépcsõ L s hosszúsága kap jelentõséget, melyet a 202 vágóélsaroktól (elõfúrási lépcsõ) a 202S vágóélsarokig (második fúrási lépcsõ: 223) mérünk. A lépcsõs fúró pontos geometriáját a 4. ábrán csak sematikusan ábrázoltuk, mivel az az elõfúrási lépcsõben messzemenõen megfelel az 1. ábrán bemutatott geometriának, és a 223 második fúrási lépcsõben is egy folytonosan konvexen görbülõ fõvágóélalakot irányoz elõ. Végezetül az. ábra a találmány szerinti fúró egy olyan megvalósítási változatát mutatja, melynél egy 300a hordozóelem egy 300b vágóbetéttel lett ellátva. Itt a 300b vágóbetét egy, a 300a tartóelem homlokfelületében központosan létrehozott keresztirányú horonyban helyezkedik el, és a pontosvesszõs vonallal érzékeltetett csavarokkal kap rögzítést a 300a tartóelemben. Ennek kapcsán utalunk a PCT/EP93/03118 számú saját bejelentésre. Maga a 300a vágóbetét egy K20¹as alkalmazási osztályú (ISO 13) keményfémbõl készül, mig a tartóelem anyaga egy gyorsacél (HSS). Míg a belsõ hûtés a maga 317 kiömlési nyílásaival teljesen a 300a tartóelemben helyezkedik el, melyen a homlokoldalon egy 311 második hátfelület és egy 31 hátraköszörülési felület található, addig a 30 keresztél, a két 301 fõvágóél és a 302 vágóélsarkok a 300b vágóbetéten találhatók, csakúgy mint a 319 ke- 6

7 resztirányú kicsúcsosodás, melynek célja a 30 keresztél lerövidítése. A külön korrigáló fõvágóél-leköszörüléstõl itt el lehet tekinteni, mivel a 300b vágóbetétet a kívánt fõvágóél-geometriának megfelelõen lehet legyártani. Ilyenkor a 301 fõvágóél egy, a vágóélsarok, valamint egy, a fúrótengellyel párhuzamos vonal 30 keresztélen megjelenõ döféspontja által képzett síkban futó vonal mentén veszi fel a 2. ábrán bemutatott alakot. Természetesen lehetségesek olyan eltérések a bemutatott megvalósítási változatokhoz képest, melyek nem lépik túl a találmány keretét. Így például beköszörüléssel létre lehet hozni forgácstörõ vájatokat a fõvágóélnél, a forgácscsatornában és/vagy a hátoldalon, hogy a találmány szerinti fúró optimalizálását továbbvigyük. Fentieken túlmenõen a forgácscsatornák megfelelõ alakkiképzésével, illetve megfelelõ élkorrigáló köszörüléssel lehetséges lenne a fõvágóél (a fúróra felülnézetben mutatkozó) S vagy sarló alakú kiképzése, a tengelyirányú vonalvezetésében a folytonos konvex görbület megtartása mellett, hogy ily módon a fõvágóél hosszúságát még tovább növeljük, és hogy a vágóélsaroknál a mellékvágóélre nézve egy pozitív forgácsszöget, azaz egy tompa élet hozzunk létre. Továbbá az is lehetséges, hogy annak a kívül fekvõ tartománynak a hosszát, melyben a fõvágóél folytonos konvex görbülettel rendelkezik, valamint annak a központi résznek a hosszúságát, melyen belül a fõvágóél egyenes vonalú, eltolással egymás kárára tetszés szerint megváltoztassuk. Ilyenformán a találmány az alanti jellemzõk mindegyikében megtestesül, csakúgy mint a jellemzõk mindennemû értelmesnek bizonyuló egymás közti kombinációjában. A fúró keményfémbõl készül; a fúró forgácscsatornákkal megosztott csigaszárnyszalaggal és legalább két (1, 1, 301) fõvágóéllel rendelkezik, melyek mindegyike egy (2, 2, 302) vágóélsarokkal, valamint a (,, 30) keresztél felé átmenettel bír; a (1, 1, 301) fõvágóél a (2, 2, 302) vágóélsaroktól kiindulva, a (A) tengelyirányban legalább szakaszonként, 1a folytonosan konvex alakú; egy a (1) fõvágóélhez menõ, azt a (2) vágóélsaroknál érintõ egyenes (T 1 ) egy (3) mellékvágóéllel egy és 40 közötti ( ) szöget zár be; a (1) fõvágóél (1a) folytonosan konvex görbületû szakasza lényegében tangenciálisan (T 2 ) csatlakozik ahhoz a (1b) központi részhez, melyen belül a (1) fõvágóél lineárisan egy ( ) csúcsszög alatt halad a () keresztél felé; a (,, 30) keresztél és a (2, 2, 302) vágóélsarok közötti tengelyirányú távolság körülbelül 0, D-nek felel meg, különösen pedig 0,4 D-nek, ahol D -vel a fúró névleges átmérõjét jelöljük; a keményanyag, melybõl a fúró legalább a (300b) vágóélközeli részen áll, egy keményfém, különösen pedig egy K1 és K30 közötti osztályba sorolt keményfém; a keményanyag, melybõl a fúró legalább a (300b) vágóélközeli részen áll, egy finom szecsézetû keményfém; a kemény anyag, melybõl a fúró legalább a (300b) vágóélközeli részen áll, egy 1800 HV¹n túli keménységgel és egy 3000 N/mm 2 alatti, különösen pedig 200 N/mm 2 alatti hajlítási törésszilárdsággal rendelkezik; a fúró rendelkezik egy (19, 119, 319) kicsúcsosodással, mely a (,, 30) keresztél megrövidülését eredményezi; a fúrónál a névleges átmérõ és a fúrószármag viszonyszáma 3,0 és 3, között mozog, különösen pedig 3,2¹et tesz ki; a keményfém fúró egyenes hornyolással rendelkezik; a keményfém fúró csigavonalú hornyolással rendelkezik; a keményfém fúró (17, 117, 317) belsõ hûtéssel rendelkezik, mikoris a szárnyszalagokban belsõ hûtõcsatornák haladnak végig a fúrón, melyek az élközeli részen elõnyösen a (9, 11, 9, 311) hátoldalakon elhelyezkedõ (17, 117, 317) kiömlési nyílásokba torkollnak; a (9, 11, 9, 311) hátoldalaknál elhelyezkedõ (17, 117, 317) kiömlési nyílásoknál elõirányoztunk egy további olyan (1, 11, 31) hátraköszörülést, mely a szárnyszalag háta felé meredekebben esik, mint ahogyan a (9, 11, 9, 311) hátoldalak esnek; a keményanyag-fúró egy ± ¹os tartományon belüli forgácsszöggel rendelkezik; a keményanyag-fúró rendelkezik a (21, 121) fõvágóélkorrigáló beköszörüléssel; a (21, 121) fõvágóél-korrigáló beköszörülés és a (19, 119) kicsúcsosodás átmenet nélkül folynak egymásba, vagyis ezeket egyetlen köszörülési fogással el lehet készíteni; a keményanyag-fúró egy, lényegében egy négyfelüleletes köszörülésképnek megfelelõ csúcsfelköszörüléssel rendelkezik; a keményanyag-fúró legalább egy további (223) forgácsolási lépcsõvel rendelkezik; a második (223) forgácsolási lépcsõnél található fõvágóél is rendelkezik egy (202S) vágóélsarokkal, és a (202S) vágóélsaroktól kiindulva a (A) tengelyirányban legalább szakaszosan egy folytonos konvex görbülettel bír; elõirányozható legalább egy, egy (300a) tartóelemhez rögzített (300b) vágóbetét, mikoris legalább a (300b) vágóbetét a keményanyagból készül; a vágóbetét egy, a tartóelemre ráforrasztott fúrófejként kerül kialakításra, rajta találhatók a fõvágóélek, mikoris legalább a fúrófej a keményanyagból készül; legalább egy (300b) vágóbetét mint (300a) vágólapka készül, melyen elhelyezkednek a (301) fõvágóélek, illetve fõvágóélenként egy olyan vágólapka biztosítandó, mely megfelel legalább a fõvágóél külsõ szakaszának, s melye(ke)t a kerület irányában kell a (300a) tartóelemmel összecsavarozni, mikoris legalább a (300a) vágólapka, illetve vágólapkák a keményanyagból készül(nek). 7

8 SZABADALMI IGÉNYPONTOK 1. Keményanyag-fúrók, melyek forgácscsatornákkal megosztott szárnyszalagokkal és legalább két (1, 1, 301) olyan fõvágóéllel rendelkeznek, melyek mindegyikének egy (2, 2, 302) vágóélsarka van, és melyek a (,, 30) keresztél felé átmenettel birnak, mikor is a (1, 1, 301) fõvágóél a (2, 2, 302) vágóélsaroktól kiindulva a (A) tengelyirányban legalább szakaszosan (1a) folytonos konvex görbülettel bír, és rendelkezik egy olyan (1, 11, 31) külön hátraköszörüléssel, mely a szárnyszalag háta felé a (9, 11, 9, 309, 311) hátoldalaknál meredekebben esik, és melynek feladata egy olyan csúcsfelköszörülés kiképzése, melynek jellege lényegében egy négyfelületes ráköszörülésnek felel meg. 2. Az 1. igénypont szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a (2) vágóélsaroknál a (1) fõvágóél egy (T 1 ) érintõvel csatlakozik be, mely egy (3) mellékvágóéllel egy és a 40 közötti ( ) szöget zár be. 3. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a (1) fõvágóél folytonos konvex görbülettel bíró (1a) szakasza lényegében tangenciálisan (T 2 ) csatlakozik egy (1b) központi szakaszhoz, ahol is a (1) fõvágóél lineárisan fut a () keresztél felé, azzal egy ( ) csúcsszöget alkotva. 4. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a (,, 30) keresztél és a (2, 2, 302) vágóélsarok közötti távolság nagyjából 0, D-nek, különösen pedig 0,4 D-nek felel meg, ahol D¹vel a fúró névleges átmérõjét jelöltük.. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a keményanyag, melybõl a fúró legalább a (300b) vágóélközeli részén készül, egy keményfém, különösen pedig a K1 K30 közötti osztályba tartozó keményfém. 6. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a keményanyag, melybõl a fúró legalább a (300b) vágóélközeli részén készül, egy finom szemcsés keményfém. 7. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a keményanyag, melybõl a fúró legalább a (300b) vágóélközeli részén készül, egy 1800 HV¹n túli keménységgel és egy 3000 N/mm 2 alatti, különösen pedig 200 N/mm 2 alatti hajlítási törésszilárdsággal rendelkezik. 8. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, melyet egy, a (,, 30) keresztél megrövidülését eredményezõ (19, 119, 319) kicsúcsosodás jellemez. 9. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a névleges átmérõ és a fúrószármag-átmérõ viszonyszáma 3,0 és 3, között, különösen pedig 3,2-nél van.. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy az egyenes hornyolással rendelkezik A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy az csigavonalas hornyolással rendelkezik. 12. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, melyet jellemez egy (17, 117, 317) belsõ hûtés, mikor is a szárnyszalagokban belsõ hûtõcsatornák haladnak végig a fúrón, egészen az élközeli részen található (17, 117, 317) kiömlési nyílásokig, melyek elõnyösen a fúró (9, 11, 9, 311) hátoldalainál helyezkednek el. 13. A 12. igénypont szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a (17, 117, 317) kiömlési nyílásoknál a külön hátraköszörülés elõ lett irányozva. 14. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, melyet jellemez a ± tartományban mozgó forgácsszög. 1. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, melyet jellemez egy (21, 121) fõvágóélkorrigáló beköszörülés. 16. A 1. igénypont szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a (21, 121) fõvágóél-korrigáló beköszörülés és a (9, 119) kicsúcsosodás átmenet nélkül olvadnak egymásba, miáltal ezek egyetlen köszörülési menetben készülhetnek. 17. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy legalább egy (223) további forgácsolási lépcsõ elõ lett irányozva. 18. A 17. igénypont szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a fõvágóél a (223) második forgácsolási lépcsõnél egy (202S) vágóélsarkot képez, és ettõl a (202S) vágóélsaroktól kiindulva a (A) tengelyirányban legalább szakaszosan egy folytonos görbülettel rendelkezik. 19. A fenti igénypontok bármelyike szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy elõ lett irányozva legalább egy, egy (300a) tartóelemmel összerögzített (300b) vágóbetét, mikor is legalább a (300b) vágóbetét a keményanyagból áll. 20. A 19. igénypont szerinti keményanyag-fúró, azzal jellemezve, hogy a vágóbetétet egy, a tartóelemre ráforrasztott fúrófejként alakítottuk ki, amelyen elhelyezkednek a fõvágóélek és a csúcsfelköszörülés, mikor is legalább a fúrófej a keményanyagból készül. 21. A 19. igénypont szerinti keményanyag-fúró azzal jellemezve, hogy legalább egy (300b) vágóbetétet egy vágólapkaként alakítottunk ki, amelyen legalább elhelyezkednek a (301) fõvágóélek és a csúcsfelköszörülés sugárirányban kifelé található részei, mikor is legalább egy vágólapka a keményanyagból készül. 22. Keményanyag-fúrófej egy, a 20. igénypont szerinti keményanyag-fúróhoz, mely legalább két (1, 1, 201) olyan fõvágóéllel rendelkezik, melyek mindegyike rendelkezik egy (2, 2, 302) vágóélsarokkal és egy átmenettel a (,, 30) keresztél felé, mikor is a (2, 2, 302) vágóélsaroktól kiindulva az (1, 1, 301) fõvágóél a (A) tengelyirányban legalább szakaszosan (1a) folytonos konvex görbülettel bír, és a (9, 11, 9, 311) hátoldalaknál rendelkezik egy olyan (1, 11, 31) külön hátraköszörüléssel, mely a szárnyszalag háta felé a (9, 11, 9, 309, 311) hátoldalaknál me- 8

9 redekebben esik, és melynek feladata egy olyan csúcsfelköszörülés kiképzése, melynek jellege lényegében egy négyfelületes ráköszörülésnek felel meg. 23. Keményanyag-vágólapka egy, a 21. igénypont szerinti keményanyag-fúróhoz, mely legalább egy radiálisan külsõ szakaszát képezi egy (301) fõvágóélnek, mely rendelkezik egy (302) vágóélsarokkal és egy (309) hátoldallal, mikor is a (2, 2, 302) vágóélsaroktól kiindulva a (1, 1, 301) fõvágóél a (A) tengelyirányban legalább szakaszosan (1a) folytonos konvex görbülettel bír, és a (311) hátoldal egy jellegileg lényegében egy négyfelületes ráköszörülésnek minõsülõ csúcsráköszörülés alkotórésze lesz, éspedig egy külön (31) hátraköszörüléssel, mely a szárnyszalag felé meredekebben esik, mint a (309) hátoldal. 9

10 HU T2 Int. Cl.: B23B 1/02

11 HU T2 Int. Cl.: B23B 1/02 11

12 HU T2 Int. Cl.: B23B 1/02 12

13 HU T2 Int. Cl.: B23B 1/02 13

14 Kiadja a Magyar Szabadalmi Hivatal, Budapest Felelõs vezetõ: Törõcsik Zsuzsanna Windor Bt., Budapest