Minőség és Minőségirányítás

Átírás

1 Minőség és Minőségirányítás VSM és Q-VSM

2 VSM, Értékáram feltérképezés Bármilyen munka vagy cselekvés, melyet végzünk, a következő három kategória egyikébe sorolható be: Értékhozzáadó munka: A munkadarab valamilyen fizikai változáson esik át. Pl. az esztergakés méretre vág, csavarozó behajt. Nem értékhozzáadó munka, de szükséges az értékteremtéshez: A művelethez nélkülözhetetlen tevékenység, de változást nem hoz létre. Pl. szerszám csere, munkadarab befogás, minőség ellenőrzés, csomagolás. Nem értékhozzáadó munka, és nem szükséges az értékteremtéshez: Felesleges tevékenységek, amelyek nem járnak értéknövekedéssel. Általában valaminek a korrekciója. Pl. nem a művelethez szükséges mozgások, szerszám keresés, selejt gyártás. 2 2

3 VSM, Értékáram feltérképezés 3 3

4 VSM, Értékáram feltérképezés A Taiichi Ohno (Toyota Termelési Rendszer) által definiált hét veszteség: Túltermelés a keresletet meghaladó gyártás azt jelenti, hogy túl sokat vagy túl korán termelünk a vevői igényhez képest, Készlet alkatrész, folyamatközi készlet, vagy feldolgozatlan félkész-termék, Mozdulat / mozgások emberek vagy felszerelések felesleges mozgása, mozgatása a gyártási művelet során, Selejt/utómunka: a nem megfelelő termékek és szolgáltatások, a hibák keresésére és helyrehozására tett erőfeszítések is, Szállítás olyan termék mozgatás, melyek nem szükségesek a termelés során, a termékek felesleges folyamatközi mozgatása Felesleges folyamatok: nem értékhozzáadó folyamtok pl. valamilyen szervezési hiba miatt, 4 Várakozás vesztesége: a következő termelési lépésre való várakozás, 4

5 VSM, Értékáram feltérképezés További muda (veszteség) Az 1990-es évek vége és a 2000-es évek eleje táján további veszteségtípusok kerültek meghatározásra, melyek eredetileg nem voltak részei a hét halálos veszteségnek, de a gyakorlatban hasznosnak bizonyultak. Például: Olyan termékek és szolgáltatások létrehozása, melyek nem érik el a vásárlói keresletet vagy specifikációkat. (A 8. muda Womack szerint,) Kiaknázatlan emberi tehetség, azaz a veszteség, melyet az okoz, ha nem hagyunk érvényesülni egy dolgozót, ha nem hagyjuk, hogy ötletekkel és javaslatokkal álljon elő és a részvételen alapuló vezetés része legyen. Rossz mérőszámokkal, vagy mérőszámok nélkül való munkából származó veszteség A nem megfelelő számítógép-használatból származó veszteség; nem megfelelő szoftver használata, a böngészéssel, játékkal vagy egyéb módon elvesztegetett idő miatti veszteség. Nem ergonomikus munkavégzés. A dolgozók egészségkárosodása vállalti veszteség is, mert a képzett dolgozók pótolni kell és vállalni kell a kártalanítást is. Kommunikáció vesztesége a nem megfelelően, félreérthetően adott információ, munkautasítás 5 5

6 VSM, Értékáram feltérképezés Nagyobb hatékonyság nem az erőforrások fokozott használatával, hanem a veszteségek megszüntetésével kell elérni! 6 Értéktermelés Pazarlás Értéktermelés Pazarlás X 6

7 VSM, Értékáram feltérképezés Hogyan ismerjük fel a veszteséget? 7 7

8 VSM, Értékáram feltérképezés Jövőbeni állapot - Vízió - Jelen állapot AT 2 AT 1 AT 2 AT 2 AT 10 AT 610 s s 200 s 200 s 190 s... 8 AT 6 AT 2 AT 3 AT 4 AT 23 AT 610 s Értékáram tervezés 20 s 200 s 200 s 190 s Értékáram feltérképezés 8 8

9 VSM, Értékáram feltérképezés 1. Lépés: Vevői igény felmérése Igény: 2,4 milió db/év Ø db/hét ± 65% Vevői takt idő: 10,1 Minőség: 186 ppm Vevői igény 9 9

10 VSM, Értékáram feltérképezés 2. Lépés: Anyagáramlás felmérése Anyagáramlás felvétele Igény: 2,4 milió db/év Ø db/hét ± 65% Vevői takt idő: 10,1 Minőség: 186 ppm!! Process 1 4 machines!!! high bay warehouse Process 2 2 lines Process 3 1 line GSP!!!!! high bay warehouse shipping area consignment stock! Subsupplier Customer plant 10 10

11 VSM, Értékáram feltérképezés 3. Lépés: Termelési adatok felvétele: Igény: 2,4 milió db/év Ø db/hét ± 65% Vevői takt idő: 10,1 Minőség: 186 ppm Subsupplier 20t every 7 weeks!! Process 1 4 machines CT 12,5 2 cavities/tool 18 shifts/week 2 mach./oper. 8 mach./techn. OEE 78% 5 variants COT 2,5 h 4 CO / week SC 4,3% RE 2,5%!!! high bay warehouse Process 2 2 lines CT 12 4 stations 15 shifts/week 1 line/oper. 3 ines/techn. OEE 75% 25 variants COT CO / week SC 0,5% RE 1,4% Process 3 1 line CT 7!! 2 stations!!! 15 shifts/week 1 line/oper. 25 variants COT 4 40 CO / week n.i.o. 0,3% high bay warehouse shipping area GSP 2x/week 25 palettes! consignment stock Plant stock 20 t 0,4 t 6,4k 56k 5,6k 12,8k 22,4k 3,5k 53,5k 0k 0k 105k 11 Termelési adatok 11

12 VSM, Értékáram feltérképezés 4. Lépés: Információáramlás felmérése Subsupplier forecast and orders with fax 20t every 7 weeks 12 Információ áramlás!! Process 1 4 machines CT 12,5 2 cavities/tool 18 shifts/week 2 mach./oper. 8 mach./techn. OEE 78% 5 variants COT 2,5 h 4 CO / week SC 4,3% RE 2,5%!!! high bay warehouse production orders Production Control Process 2 2 lines CT 12 4 stations 15 shifts/week 1 line/oper. 3 ines/techn. OEE 75% 25 variants COT CO / week SC 0,5% RE 1,4% daily tuning Process 3 1 line yearly planning shipping list CT 7!! 2 stations!!! 15 shifts/week 1 line/oper. 25 variants COT 4 40 CO / week n.i.o. 0,3% high bay warehouse shipping area stock 20 t 0,4 t 6,4k 56k 5,6k 12,8k 22,4k 3,5k 53,5k 0k 0k 105k Igény: 2,4 milió db/év Ø db/hét ± 65% Vevői takt idő: 10,1 Minőség: 186 ppm EDI: forecast for next 4 mo; 1x/week GSP 2x/week 25 palettes! consignment stock Plant 12

13 VSM, Értékáram feltérképezés 5. Lépés: Átfutási idő felvétele Subsupplier forecast and orders with fax 20t every 7 weeks Átfutási idő & Műveleti idő!! Process 1 4 machines CT 12,5 2 cavities/tool 18 shifts/week 2 mach./oper. 8 mach./techn. OEE 78% 5 variants COT 2,5 h 4 CO / week SC 4,3% RE 2,5%!!! high bay warehouse production orders Production Control Process 2 2 lines CT 12 4 stations 15 shifts/week 1 line/oper. 3 ines/techn. OEE 75% 25 variants COT CO / week SC 0,5% RE 1,4% daily tuning Process 3 1 line yearly planning shipping list CT 7!! 2 stations!!! 15 shifts/week 1 line/oper. 25 variants COT 4 40 CO / week n.i.o. 0,3% high bay warehouse shipping area stock 20 t 0,4 t 6,4k 56k 5,6k 12,8k 22,4k 3,5k 53,5k 0k 0k 105k Igény: 2,4 milió db/év Ø db/hét ± 65% Vevői takt idő: 10,1 Minőség: 186 ppm EDI: forecast for next 4 mo; 1x/week GSP 2x/week 25 palettes! consignment stock Plant 13 Throughput time Process time 50d 1d 0,8d 7d 0,7d 1,6d 2,8d 0,4d 6,7d 0d 0d 13,1d Σ 71 days Σ 87 sec 13

14 VSM, Értékáram feltérképezés Alapfogalmak: Ciklusidő (Cycle Time, C/T) Milyen gyakran készít el egy terméket vagy alkatrészt egy folyamat. Azt is jelenti, hogy mennyi időre van szüksége egy kezelőnek ahhoz, hogy végrehajtsa az összes munkaelemet, mielőtt elkezdené azt ismételni. Értéknövelő idő (Value Added Time, VA) Azoknak a munkaelemeknek az időtartama, amelyek átalakítják a terméket olyan módon, hogy azért a vevő szívesen fizet. 14 Átfutási idő (Lead time, Throughput time, L/T) Egy darab termék teljes műveleten vagy érték-előállító folyamaton történő áthaladásához szükséges idő. 14

15 VSM, Értékáram feltérképezés 6. Lépés: Kaizen pontok Subsupplier forecast and orders with fax 20t every 7 weeks 1! 8! 6 2 Process 1 4 machines CT 12,5 2 cavities/tool 18 shifts/week 2 mach./oper. 8 mach./techn. OEE 78% 5 variants COT 2,5 h 4 CO / week SC 4,3% RE 2,5% 9!!! high bay warehouse 3 5 production orders 2 Production Control Process 2 2 lines CT 12 4 stations 15 shifts/week 1 line/oper. 3 ines/techn. OEE 75% 25 variants COT CO / week SC 0,5% RE 1,4% daily tuning yearly planning shipping list CT 7!!!!! 2 stations 6 15 shifts/week high bay 1 line/oper. warehouse shipping area 4 Stock 20 t 0,4 t 6,4k 56k 5,6k 12,8k 22,4k 3,5k 53,5k 0k 0k 105k 7 Process 3 1 line 25 variants COT 4 40 CO / week n.i.o. 0,3% 5 Igény: 2,4 milió db/év Ø db/hét ± 65% Vevői takt idő: 10,1 Minőség: 186 ppm EDI: forecast for next 4 mo; 1x/week GSP 2x/week 25 paletts 1 8! consignment stock Plant Throughput time 15 Process time 50d 1d 0,8d 7d 0,7d 1,6d 2,8d 0,4d 6,7d 0d 0d 13,1d Σ 71 days Σ 87 sec 15

16 VSM, Értékáram feltérképezés How can material and information flow be improved? Increase delivery frequency Reduce changeover times Stabilize and increase overall equipment efficiency (OEE) Reduce scrap and rework (quality) Eliminate high bay warehouse Harmonize shift model of molding shop and assembly Integrate assembly, testing and packaging in one cell 8 16 External consumption based steering (customers and suppliers) 16 9 Internal consumption based steering and short quality control loops

17 VSM, Értékáram feltérképezés 7. Lépés: Erőforrás igény, megtakarítás becslés: 17 17

18 VSM, Értékáram feltérképezés 8. Lépés: Cselekvési terv készítés: 18 18

19 VSM, Értékáram feltérképezés 9. Lépés: Értékáram tervezés, vízió jövőbeni állapot: Forecast for capacity planning Consumption based planning Production Kanban Production Control To steer in at the pacemaker process Demands for midterm capa-planning ASN-Data Igény: 2,4 milió db/év Ø db/hét ± 65% Vevői takt idő: 10,1 Minőség: 186 ppm VMI-information (demand, stock level) crediting data (GAV) Subsupplier 20t every 7 weeks Process 1 cycle time: 12,5 18 shifts/ week FIFO Process 2 cycle time: 12,5 18 shifts/ week FIFO FIFO TRUCH- SLUICE GSP 5x/week 10 palettes Plant Stock min max 2 t 8 t change over time: 2,5 h 0 St 800 St St St OEE 75% change over time: St St Delivery batch 19 Throughput time Process time 1 Octabin = 800 kg 15d 5 KLTs à 40 S = 200 St Paletten 5 25 KLT 0,05d 2d 3 d 1d Σ 21 days Σ 85 Sec. 19

20 VSM, Értékáram feltérképezés Példa: 20 20

21 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Minőség ellenőrzési körök láthatóvá tétele Quality Value Stream Mapping (Q-VSM) 21 21

22 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Minőség ellenőrzési kör t C Monitoring t R művelet Hiba! Készlet t D Ellenőrzés Hiba észlelés Válasz idő t ER = t D + t R + t C Észlelési idő (t D ) A hiba kellettkezése és észlelése közötti idő Válasz idő (t R ) A hiba észlelése és az intézkedés közötti idő 22 Korrekció idő (t C ) Az intézkedés és a megfelelő változtatás bevezetése közötti idő 22

23 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM célja: - A minőség ellenőrző körök láthatóvá tétele az értékáramban. - A kritikus körök beazonosítása és intézkedési terv kidolgozása eltérések korábbi felismerésére (= az ellenőrzési kör rövidítése). - Külső és belső hibák költségének csökkentése és az észlelési idő rendszerezett módon történő rövidítése. - Biztosítani a Folyamatos Fejlesztést

24 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM Előkészítése: Összegyűjteni a fő műveletek és hibák statisztikáit, különösen: Vevői reklamációk => befolyásolják a gyártó Minőség-szintjét Magas költséggel járó hibák => befolyásolják a gyártó Költség-szintjét Hosszú reakció idejú hibák pl. tengeren túli szállítás => befolyásolják a gyártó Beszállítási készség-szintjét 24 24

25 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM 1. lépés Sub supplier Vevő Stamp Wash Visual Inspection I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d 25 Vegyük fel az összes műveletet és tárolási pontot (= mint a VSM esetében) 25 Számítsuk ki az átlagos átfutási időt minden tárolási/raktározási helyen és a jelentősebb szállítási útvonalakon.

26 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM 2. lépés Sub supplier Vevő Stamp Wash Visual Inspection I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d TOP 3 hiba a vevőnél. Burrs Diameter Cleanness Nézzük a TOP3 Vevői reklamációt A problémák 26 szín jelölése: 26

27 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM 3. lépés Sub supplier Vevő Stamp Wash Visual Inspection I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d TOP 3 hiba a vevőnél Burrs Diameter Cleanness A TOP3 Vevői reklamáció keletkezési helyének beazonosítása, a hiba előfordulás 27 gyakoriságának a szín kódolása. 27

28 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM 4. lépés Sub supplier Vevő Stamp Wash Visual Inspection I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d Burrs Cleanness TOP 3 hiba a vevőnél Burrs Diameter Cleanness Az ellenőrzési pontok és az ellenőrzési szempontok/paraméterek meghatározása 28 28

29 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM 5. lépés Sub supplier Vevő Stamp Wash Visual Inspection I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d Inspection Burrs Cleanness TOP 3 hiba a vevőnél Burrs Diameter Cleanness Kössük össze a TOP3 problémát 29 a keletkezési helyével, szín kódok: Green line Yellow line Red line 100% ellenőrzés teszterrel vagy Poka Yoke Mintavételes ellenőrzés vagy lehetséges ellenőrzési hiba (pl. szemrevételezésnél) Hiba a vevőnél vagy nem feltárt hiba 29

30 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM 6. lépés Sub supplier Vevő Stamp Wash Visual Inspection I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d Inspection Burrs Cleanness TOP 3 hiba a vevőnél Burrs Cleanness Scratch Burrs Diameter Scratch Deformation Diameter Deformation Cleanness A belső TOP problémák és azok kellettkezési helyének az azonosítása 30 A belső TOP problémák és kellettkezési helyek összekötése 30

31 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM 6 lépés Sub supplier Vevő Stamp Wash Visual Inspection I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d Inspection Burrs Cleanness TOP 3 hiba a vevőnél Burrs Cleanness Scratch Burrs Diameter Scratch Deformation Diameter Deformation Cleanness A belső TOP problémák és azok kellettkezési helyének az azonosítása 31 A belső TOP problémák és kellettkezési helyek összekötése 31

32 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM 6 lépés Sub supplier Vevő Stamp Wash Visual Inspection I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d Inspection Burrs Cleanness TOP 3 hiba a vevőnél Burrs Cleanness Scratch Burrs Diameter Scratch Deformation Diameter Deformation Cleanness A belső TOP problémák és azok kellettkezési helyének az azonosítása 32 A belső TOP problémák és kellettkezési helyek összekötése 32

33 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés 33 33

34 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés 34 34

35 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés 35 35

36 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés 36 36

37 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés 1. MEGELŐZÉS: Folymat képesség javítás/ Poka Yoke eszközök alkalmazása 2. STOP: Automatikus gépleállás és operátor önellenőrzése, teszt kapacitás fejlesztés 3. SZABVÁNYOSÍTÁS:5S, Szabványos munka, Oktatás, Folyamat fejlesztés, 4. GYORSÍTÁS: Készlet/sorozat csökkentés, anyag áramlás javítása az észlelési idő csökkentésével 37 Eszkalációs szintek és szabályok fejlesztése a főbb esetekre 5. VESZTESÉG: Dupla ellenőrzés elkerülése a 100%-osan megbízható esetekben 37

38 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Q-VSM 7. lépés Sub supplier Vevő Stamp Wash Visual Inspection I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d Inspection Cleanness Inspection Burrs Scratch TOP 3 hiba a vevőnél Burrs Cleanness Scratch Burrs Diameter 38 Q-VSD létrehozása az intézkedési terv megvalósításával 38

39 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Kérdés? 39 39

40 Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés Köszönöm a figyelmet! 40 40