Lean menedzsment alapjai - tételek Az alábbi tételek visszaköszönnek majd a zh-n. A válaszok a főbb kiindulási gondolatokat közlik, természetesen mindegyikhez átfogóbb (kidolgozott) válaszokat kell adni. Az itt olvasható válaszok fő célja a megoldás alapötletének felvázolása, és így a tanulás megkönnyítése, az összefüggések könnyebb megértése, ami katalizál(hat)ja az egyéni munkát, de nem pótol(hat)ja. 1. Hogy jelenik meg az ellátási lánc koncepció a Toyota Termelési Rendszerben? A TPS központi gondolata, hogy a vevő csak a számára releváns értéket hajlandó megfizetni (még ha rövidtávon el is bírja a termék ára a kisebb nagyobb erőforrás pazarlást). A vevői értéket sosem egyetlen vállalat hozza létre, hanem a teljes szállító - vevő láncon keresztül jön létre. Ezért fontos a beszállítókkal való közös folyamatfejlesztés (KAIZEN), az időre történő szállítás (J.I.T.), sőt a beszállító fontosságától függően a közös termékfejlesztés (QFD). 2. Ismertesse egy termelőrendszer tipikus veszteségtípusait (MUDA), azok jellemző következményeivel! Hogyan lehetne csökkenteni ezeket a veszteségeket? Selejt, utómunka Túltermelés Készlet Felesleges mozgás, szükségtelen mozdulat Hibás folyamatok, layout Szükségtelen szállítás Várakozás
3. Ön egy gyártósor működtetésért felel. Az utóbbi időben a 3. műveleti helyen egyre gyakrabban tart tovább a szerelés az előírt ütemidőnél (TAKT TIME). Megfigyelése szerint bárki dolgozik ott, ugyanez történik. A dolgozók szerint a beszállított alkatrész csomagolóanyaga olyan, hogy kibontás közben vagy hírtelen szétszakad és minden szétgurul, vagy ellenkezőleg nehezen bontható ki. Mit tenne ebben a helyzetben? Kétféle eljárás lehetséges, egy egy kaizen folyamat során. Ha van ráhatásunk, hogy a beszállító változtasson, akkor javasoljuk neki, hogy tervezze át a termékének a csomagolását, és ehhez igyekszünk a szükséges adatokat is rendelkezésére bocsátani, pl. nyitáshoz rendelkezésre álló idő, annak erőszükséglete. A másik megoldás, ha a beszállító sokkal erősebb nálunk, és nem tudjuk változtatásra rábírni, hogy belső megoldásokat keresünk, pl. speciális bontóeszköz kialakítása, vagy a raktárban kibontják, és már a kiszerelő dobozban jut el a műveleti helyre. 4. Mutassa be a Toyota ház segítségével a TPS rendszer főbb elemeit! Ismertesse az egyes elemek célját! A Toyota ház:
T P S TOYOTA PRODUCTION SYSTEM Toyota gyártási rendszer P U L L E L V húzó anyagáramlás J I D O K A STOP - jog K A N B A N J. I. T. Just In Time éppen időben O N E P I E C E F L O W egy darabos gyártási tétel K A I Z E N folyamatos fejlesztés Autonomizálás felhatalmazás A N D O N vizualizálás H E I J U N K A gyártósor kiegyenlítés Pull elv: az anyag műveleti helyre szállítása csak azon információ alapján történhet, hogy valamely műveleti helyen felmerült az igény. Kanban: az anyag szállítása előre meghatározott tételnagyságokban (kanban mennyiség) történik. J.I.T.: az anyag akkor érkezzen meg, amikor felhasználásra kell kerülnie. One-Piece Flow: cél az egydarabos termékáramlás, azaz maximálisan rugalmassá tenni a gyártási rendszert. Elérni, hogy optimális legyen az egydarabos tételnagyság. Kaizen: a folyamatok állandó vizsgálata, és kis lépésekben történő fejlesztése. Jidoka: a hibát észlelő munkatárs leállíthatja a gyártást. Cél a hiba okát megtalálni és elhárítani. Autonomizálás: a dolgozók felhatalmazása, számukra döntési jogkörök delegálása. Andon: a teljesítménymutatók, illetve egyéb információk folyamatos megjelenítése vizuális eszközökkel. Heijunka: termékcsaládok sorozatnagyságának kiegyenlítése az egyenletesebb beszállítói terhelés érdekében, illetve a műveleti helyek közötti feladatok átcsoportosítása az egyenletesebb kapacitáskihasználás érdekében.
5. Mutassa be, miként jelennek meg az egyedi gyártás és a tömeggyártás elemei a lean termelési rendszerben! Több szempont szerint vizsgálhatjuk: Technológia, Termék, Szervezet, Személyzet. 6. Mutassa be, hogy mely vállalati területeket és miként érinti az ideális lean vállalati koncepció! 1. Integrált minőségmenedzsment 2. Piacorientált tevékenységek 3. Termelésközpontú termékkialakítás TQM Kaizen Minőségi kör Nulla hiba elv Poka- yoke Jidoka Vevőközpontúság QFD Cél - költség Szimultán tervezés Termékoptimalizálás és értékelemzés DFMEA A LEAN VÁLLALAT 4. Decentralizált vállalati szervezet 5. Emberközpontú munkaszervezés 6. Termeléssel szinkronizált beszerzés Vállalati kultúra és vízió Decentralizált struktúra Szabályozott információmenedzsment Döntési jogosítványok delegálása alsóbb szintekre Csoportmunka R ugalmas munkaszervezés Munkatársak rendszeres kvalifikálása Kézben tartott termelési rendszer Cél - megállapodás JIT elv a gyártásban és a beszerzésben Kanban One piece flow Átállási idő csökkentése (SMED) Karcsú beszállítói kapcsolatok Beszállítók folyamatos értékelése 7. Ismertesse az autonóm munkacsoportok szerepét a lean elvek alapján szervezett termelési folyamatokban! A csoportmunka összetevői:
idõtartam MI - érzés szereposztás több személy közös, közvetlen és közvetett részfeladatokból álló munkafeladat közvetlen együttmûködés közös játékszabályok közös célok közös értékek A csoportmunka 3 dimenzióban: Horizontális dimenzió Vertikális dimenzió Szociális dimenzió A lean elv nagy hangsúlyt fektet a dolgozók felhatalmazására és a dolgozók által végzett folyamatfejlesztésre. Mindez szükségessé teszi mindhárom dimenzió kiteljesítését, hiszen egyaránt szükség van a munkakör szélesítésre, munkakör gazdagításra és bizonyos döntési folyamatok csoporthoz delegálására. 8. Miért van szükség kaizen tevékenységre? Milyen veszteségtípusokat definiáltak a TPS rendszerben, és hogyan lehet ezeket kiküszöbölni? A vállalati folyamatok nagyon komplex struktúrákká fejlődtek, melyek egymással is rendkívül szoros kapcsolatban vannak, tovább növelve a bonyolultságot. Ezeket nagyon nehéz felülről optimalizálni. A benne dolgozó munkatársak viszont könnyen észreveszik a kisebb nagyobb hibákat és lehetőségük van ezeket kijavítani. Mindezeken túl számos veszteségforrás feltérképezésében és javításában tevékenyen részt tudnak venni úgymint: 1. Túltermelés: 2. Várakozás: 3. Javítás: 4. Szükségtelen, vagy helytelen folyamatlépések 5. Készlet:
6. Mozdulat: 7. Termékek illetve alkatrészek felesleges mozgatása. 8. Dolgozók kihasználatlan kreativitása. 9. Önt kinevezik egy termelővállalat termelési vezetőjének. A gyártásban az alábbi problémákkal küzdenek: 1. a dolgozók egyenetlen teljesítménye, nagy a szórás a legrosszabban illetve legjobban teljesítő dolgozók között; 2. sok a minőségi probléma, melyeket a minőség-ellenőrzés ugyan kiszűr, de komoly belső veszteséget okoznak; 3. a dolgozók között sok a konfliktus pl. a szerintük nem igazságos műszakbeosztások miatt. Milyen megoldás(oka)t javasolna a lean elvek, illetve a TPS alapján? 1. teljesítmény mérőszámok, ANDON, rotáció, egymás kölcsönös betanítása, kaizen, heijunka; 2. kaizen, poka-yoke megoldások, jidoka, QFD, SMED; 3. felhatalmazás, a műszakbeosztást a csoport készíti el, konfliktuskezelési módszerek megtanítása a dolgozóknak; 10. Önt kinevezik egy termelővállalat termelési vezetőjének. A gyártásban az alábbi problémákkal küzdenek: 1. az átfutási idők rendkívül hosszúak és nehezen kiszámíthatók; 2. sok a probléma a beszállított alkatrészekkel (mennyiségi és minőségi kifogások); 3. nagyok a belső műveletközi készletek (WIP); Milyen megoldás(oka)t javasolna a lean elvek, illetve a TPS alapján? 1. el kell készíteni az értékáramtérképet, JIT beszállítás; 2. a beszállítók felé egzakt mutatószámokat kell definiálni mind a termékek, mind pedig a logisztikai folyamatokat illetően, beszállítói értékelés a Kraljic mátrix alapján, azonnali visszajelzés a leszállított tételekről; 3. anyagáramlás szabályozása kanban rendszer kialakításával, SMED, One-piece flow (egydarabos tételnagyság); 11. Vázolja fel röviden egy büfé értékáram térképét! A szükséges adatokra adjon becslést! Készítsen egy sematikus ábrát is! Egy értékáram korrekt felvételéhez az alábbi információkra van szükség: vevői igény (db./nap, adag/nap, liter/nap, stb.) jelenlegi beszállítási ütem az egyes műveletek sorrendje (pl. szendvicskészítés)
az egyes műveletek ciklusideje az egyes gépek átállási ideje az egyes gépek rendelkezésre állási ideje