LEAN MENEDZSMENT ALAPJAI Eger, 2012 Előadó: Tamás Lászlóné Katalin vezető tanácsadó
Tartalom Termelékenység-fejlesztés Gyártási folyamatok veszteségei A Toyota - modell A Lean eszköztára A Lean bevezetése 2
Termelékenység menedzsment 1. A gazdaság néhány általános változása: - feltételek romlása - verseny fokozódása a vevők egyéni igényeinek kielégítése azonnali szállítás - globalizálódás, az olcsó munkaerő megjelenése a piacon 2. A kihívásokra adott válaszok - innováció - olcsóbb munkaerő alkalmazása - Lean Manufacturing 3. Cél: a termelékenység növelése (gyorsabban, mint azt a konkurencia teszi) A kihívás: többet termelni kevesebbért 3
Termelékenység menedzsment Termelés (P) Minőség (Q) Költség (C) A termelékenységfejlesztés dimenziói Morál (M) Határidő (D) Biztonság (S) A TPS, vagy LEAN MENEDZSMENT egy olyan szemléletmód, melynek alkalmazása eredményeket hozhat a termelékenységfejlesztés valamennyi dimenziójában. 4
Termelékenység menedzsment A LEAN szemlélet alapjait a TOYOTA rakta le, mint egy lehetséges választ a gazdasági környezet kihívásaira, a termelékenység növelésére. A Toyota Production System (TPS) előnyeit számos autóipari- és más iparághoz tartozó szervezet ismerte fel és adaptálta, saját feltételeihez alakítva. (Bosch Production System, Nikon Production System) A Lean Manufacturing sem más, mint a Toyota gyártási rendszerének alkalmazása..olyan néven, ami nem emlékezetet a Toyota Production System-re. 5
Termelékenység menedzsment A termelékenységfejlesztés két alapmodellje: - Innováció - Kaizen kellene lennie tényleges Innováció Kutatás & Fejlesztés Innováció Évek KAIZEN Évek 6
Termelékenység menedzsment A nyereség növelésének egyik fontos forrása a veszteségek csökkentése. A veszteségek felismerése A veszteségek felszámolása A gyártási költségek 10%-os csökkentése hatásában a forgalom megkétszerezésével egyenértékű. Az eredmények stabilizálása 7
Termelékenység menedzsment A hagyományos és a korszerű (pl. autóipari) nyereségfelfogás: Növelt ár Ár Profit Növelt profit Ár = költség + nyereség Költség Változatlan költség Ár Profit Változatlan ár Nyereség = ár - költség Költség Növelt profit Csökkentett költség Összköltség: értékteremtés költségei + nem értékteremtő költségek A korszerű nyereségnövelés a termelési költségek-, vagyis a veszteségek csökkentése révén valósul meg. 8
A gyártási folyamatok veszteségei Egy szervezet tevékenységei Értékteremtő folyamatok Nem értékteremtő folyamatok Az értékteremtő folyamatok közvetlenül hozzájárulnak a termék kialakításához, azaz a termék általuk jön létre. Pl. kivágás, menetvágás, felületkezelés, szerelés,. A nem értékteremtő folyamatok nem járulnak hozzá közvetlenül a termék kialakításához. Pl. raktározás, ellenőrzés, szállítás,.. 9
A gyártási folyamatok veszteségei Felesleges nem értékteremtő folyamatok 80% ellenőrzések átállások várakozás beállítások meghibásodás 5% Értékteremtő folyamatok 15% Elengedhetetlen nem értékteremtő folyamatok pl. előírt vizsgálatok Általában csak kb. 5% az értékteremtés aránya 10
A gyártási folyamatok veszteségei Túltermelés Túl sok készlet Várakozás Felesleges szállítások A 7 fő veszteségfajta ( a 7 MUDA ): Felesleges mozgások Hibás folyamatok Selejt és utómunka + indokolatlan területhasználat + a munkatársak kihasználatlan kreativitása 11
A gyártási folyamatok veszteségei A fő veszteség forrás a túltermelés készlet várakozás Maga után vonzza a hat másik veszteségfajtát felesleges mozgások terület felhasználás szállítások hibák és utómunka 12
LEAN módszerek A túltermelés felszámolása azt jelenti, hogy mindig csak azt gyártjuk, amire a vevőnek aktuálisan szüksége van. Ezt nevezzük Just in Time -nak. A Just in Time (JIT) ugyan lecsökkenti a készleteket, de ez számos veszély forrása lehet! Gépleállás A JIT veszélyei, korlátjai Gépátállítások Selejt Egyéb zavarok a termelésben és a kiszolgálásban Anyaghiány 13
K A I Z E N LEAN módszerek LEAN eszközök a Just in Time veszélyeinek és korlátjainak felszámolására: A gépleállások megszüntetése/redukálása a karbantartás optimalizálása a TPM réven Gépátállítások lerövidítése jobb munkaszervezéssel (SMED) és a rendezettséggel (5S) A selejt kiküszöbölése a nulla hiba elv megvalósításával (Poka Yoke, One piece flow, 5S, Andon,. Az egyéb zavarok felszámolása a folyamatos jobbítás a Kaizen által. Anyaghiány: LEAN szemlélet a szállítói láncban 14
K A I Z E N LEAN módszerek Legfontosabb lean módszerek a veszteségek csökkentésére Túltermelés: JIT Készlet: JIT Várakozás: SMED, TPM Felesleges mozgások: 5S Hibás folyamatok: Kaizen Szállítások: JIT, 5S, Hibák és utómunka: Poka Yoke, Andon, TPM 15
LEAN módszerek A veszteségek csökkentésének motorja a K A I Z E N A lean szemlélet lényege a veszteségek csökkentésére irányuló következetes és tudatos törekvés. ISO-TS 16949: E műszaki előírás célja, hogy olyan minőségirányítási rendszer kialakítását segítse elő, amelyben folyamatos a fejlesztés, valamint súlyt helyeznek a hibamegelőzésre, az ingadozások, a változékonyság, a veszteségek és a selejt csökkentésére a beszállítói láncban. 16
A LEAN eredményei A Toyota eredményei Toyota* Japán* USA* Termelékenység 154 128 100 Közvetlen beszállító termelékenysége 141 120 100 Közvetlen beszállító minősége (PPM) 5 193 263 Közvetlen beszállító készletforgása 360 117 100 Forrás: Lean Summit Conference, Long Beach, CA. 2000 * viszonyszámok 17
A LEAN eszköztára JIT Poka-Yoke JIDOKA MUDA -7 veszteség One Piece In Flow Kanban SMED Pull System Visual management Standardized Workshop work TPS Toyota Production System mások: Audi Production System Bosch Production System USA LEAN Manufacturing Nulla hiba ANDON TPM Kaizen 5 S Value Workshop Stream Mapping 18
TPS - ház modell Legjobb minőség legalacsonyabb ár legrövidebb átfutási idő legmagasabb fokú biztonság kiváló morál a veszteség felszámolása segítségével lerövidített gyártási folyamat révén Just in time Megfelelő termék, megfelelő mennyiségben megfelelő időben - Ütemidő tervezés - Folyamatos áramlás - Húzórendszer - Gyors átállás - Integrált logisztika Munkatársak és csapatmunka - Kiválasztás - Konszenzuson alapuló döntéshozás - Közös célok - Sokoldalú képzés - Genchi genbutsu Folyamatos fejlesztés Veszteségek csökkentése - Képesség a veszteségek felismerésére - 5 Miért - Problémamegoldás Kiegyenlített termeléstervezés (heijunka) Stabil és szabványosított folyamatok Vizuális menedzsment Toyota-módszer filozófia 19 Jidoka (beépített minőség) Problémák láthatóvá tétele - Automatikus leállás - Andon rendszer - Ember-gép szétválasztás - Meghibásodás mentesség biztosítása - Munkaállomásba beépített minőségellenőrzés - Problémák megoldása a gyökéroknál
A Lean sikere A siker csak részben múlik az eszközökön, fontos: - a szemlélet - a vállalati kultúra - és az értékrend A Toyota termelési Rendszer (Toyota Production System, TPS) lényege az emberek tisztelete és a folyamatos fejlesztés A TPS több, mint módszerek, minőségtechnikák alkalmazása. Ezeket az eszközöket szilárd elvi alapokon nyugvó rendszerben kell működtetni. Minden veszteség, ami időbe telik és nem teremt értéket. 20
A Toyota-módszer modellje Problémamegoldás (Folyamatos fejlesztés és tanulás) Munkatársak és partnerek (Tisztelete, kihívása és erősítése) Folyamat (Veszteségek kiküszöbölése) Filozófia (Hosszú távú gondolkodás) 21
Termelékenység menedzsment Míg a hagyományos gyártás esetében nagy készletek halmozódnak fel, ill. a szállítási biztonság érdekében nagy készleteket halmozunk fel, addig a Lean Gyártás alacsony de jól definiált készletekkel dolgozik, és a folyamatok hatékonysága által biztosítja az időben történő szállítást. A helyi hatékonyságság növelésre helyezett hangsúly a nagymennyiségű készletek miatt lassítja az értékáramlást. Az értéket nem teremtő lépések kiiktatásával egyben az értékteremtéshez szükséges idő csökken (egydarabos áramlás). 22
Just in Time A túltermelés felszámolásának módszere a Just in Time : Csak a szükséges terméket! Csak a szükséges mennyiségben! Csak a szükséges időben! A JIT jelentése = a megfelelő alkatrésznek az elvárt minőségben, a kívánt időpontban, a szükséges mennyiségben kell a felhasználási helyen lennie. 23
Just in Time A JIT megvalósításának sikertényezői: 24
Just in Time A folyamatos fejlődés érdekében a négy kulcs sikertényezőt a következő sorrendben célszerű alkalmazni: 1. Egy darab a folyamatban 2. Ütemidő 3. Húzó elv 4. Nulla hiba 1. Cél: Összekapcsolt és sorba rendezett elemekkel lehet elérni a gyártás folyamatosságát 2. Cél: Az egyes munkafázisok időtartamának szinkronizálása biztosítja az egyenletes ritmust. 3. Cél: A folyamat végrehajtása során a következő munkahely csak azt az alkatrészt veszi el, amire szüksége van. 4. Cél: A folyamatok stabilizálása, a hibaforrások megszüntetés e 25
Just in Time Egy darab a folyamatban (One Piece Flow) Hatása: Nincs készlet a folyamatok között Gyorsul az átfutási idő 1. folyamat 2. folyamat 3. folyamat 1. folyamat 2. folyamat 3. folyamat 26
Just in Time One Piece Flow Kiindulási állapot (adagokban történő gyártás) Az egyes munkafolyamatok egymástól elválasztottak A munkafolyamatok között adagokban történik az anyagtovábbítás Az egyes munkafolyamatokban köztes készletek halmozódnak fel A munkaerő az egyes munkafolyamatokhoz rendelt Nagy átfutási idő Hosszú szállítási utak, szállító- és tárolóeszközök Rendszertelen elrendezés 27
Just in Time One Piece Flow Célállapot (egyenként történő gyártás) Az egyes munkafolyamatok egymáshoz kapcsoltak A munkafolyamatok között darabonként történik az anyagtovábbítás Az egyes munkafolyamatokban nem halmozódnak fel köztes készletek A munkaerő mobilis, több munkafolyamatot (gépet) is kiszolgálhat Kis átfutási idő A cellán belül minimális a szállítás, nincsenek tárolóeszközök Rendszerezett elrendezés (lehetőleg U-cella) 28
Just in Time One Piece Flow 3 5 Fúrógép Mosó Példa: Gyártó-berendezések elrendezése hagyományos, azaz adagokban történő gyártás esetén 2 Marógép B 6 Ellenőrző gép Készárú 1 Marógép A Alapanyag 4 Köszörűgép 29
Just in Time One Piece Flow Köszörűgép Fúrógép Marógép Mosó B Ellenőrző gép Marógép A Példa: Gyártóberendezések optimalizált elrendezése Készárú 30 Alapanyag
Just in Time Ütemkiegyenlítés Ha a sorba kapcsolt folyamatok ütemideje elérő, akkor mindenkinek várnia kell a leglassúbb folyamat befejezéséig, ami várakozási veszteséget okoz. Cél: A már sorba kapcsolt folyamatlépések időszükségletének kiegyenlítésével megszüntetjük az ütemveszteséget. 31
Just in Time A kis készletek rizikót jelentenek, ezzel szemben a magas készletek és a nagy szériák gyártása elfedi a problémákat. Large Inventories keep most problems (rocks) hidden. A készletek és a gyártási szériák csökkentésekor a problémák felszínre kerülnek. With Large WIP quantity selejt képzetlenség géphibák beszállítási problémák alapanyag hibák A készletcsökkentéssel feltárt problémákat folyamatosan meg kell oldani (Kaizen) 32
Just in Time A húzó rendszerű - egydarabos, kis tételű gyártás előnyei: - nincs túltermelés - kisebb helyszükséglet - kisebb a belső selejt - hamar felszínre kerülnek a hibák - motivál a folyamatos fejlesztésre - ösztönöz a gépek karbantartására, ápolására - gyors, rugalmas alkalmazkodás a vevői igényekhez - rövid átfutási idő A folyamat lépéseiben lévő veszteségek kiküszöbölése, az átfutási idő lerövidítése: - a legjobb minőséghez - a legalacsonyabb költségekhez - nagyobb biztonsághoz vezet. 33
Fogalmak Just in Time Ütemidő: Ideális esetben a gyártási ütemidő a vevőnél és a beszállítónál azonos. (Csak annyit gyártunk, amennyi kell) One Piece Flow esetén csak akkor nincs várakozási veszteség, ha az ütemidő az egymást követő folyamatokban megegyezik ütemidő kiegyenlítés Az ütemidő kiegyenlítése a folyamatok között Húzóelv: A szükségletre gyártás biztosítéka. Lényege, hogy a megelőző folyamat csak akkor termel, ha a legutolsó darabot, vagy charge-ot a következő folyamat az előzőtől már elvette. 34
Fogalmak Just in Time Nulla hiba: A hiba megakasztja a gyártási folyamatot, a vevő nem kap darabot (csak szükségletre gyártunk!) A hiba közvetlen veszteség. Kanban: a húzó elvnek megfelelő utántöltő anyagáramlás vezérlési módszere Andon: a folyamatos gyártás akadályainak géphiba, szerszámhiba, selejt, emberi problémák (előre)jelzése a gyors beavatkozás érdekében. Gyártócellák: a folyamatok sorrendjében elrendezett munkahelyek, célszerűen U alakban, az óra járásával ellentétes anyagáramlással Gép és ember elválasztása: - a gyártócellák flexibilis kialakítása 35
Just in Time JIT a gyakorlatban: Just In Time Termelési alapelv erős közepes - A munkafolyamat gyakori megszakítása - Készletfelhalmozódás Egy darab van a folyamatban - Elérendő darabszám nincs kijelezve - Anyagkiszolgálás nem ütemezett A vevő által elvárt ütemben történik a termék kibocsátása - A húzóelvet csak kevés beszállítónál lehet alkalmazni - Magas alapanyag készlet A húzó elv érvényesül - Sok utómunka és selejt - Magas beszállítói hibaarány - 100%-os minőségellenőrzés Nulla hiba gyenge 36
. 37