A Lean Termelési Rendszer

Átírás

1 Verzió 2.0

2 A Lean Termelési Rendszer Európai Lean Egyesület

3 Tananyag felépítése Háttér Történelem Elmélet Gyakorlat Példa Teszt Videó

4 Tartalom Lean történelem kezdetektől napjainkig Ford Termelési Rendszer Toyota Termelési Rendszer Lean Termelési Rendszer alapjai Veszteségek gyártásunkban

5 Disclaimer and Approved use Disclaimer Copyright This presentation is intended for use in training individuals within an organization. The handouts, tools, and presentations may be customized for each application. THE FILES AND PRESENTATIONS ARE DISTRIBUTED ON AN "AS IS" BASIS WITHOUT WARRANTIES OF ANY KIND, EITHER EXPRESSED OR IMPLIED. This presentation has been created by Európai Lean Egyesület and there are no known copyright issues. Please contact Európai Lean Egyesület immediately if copyright issues become apparent. Approved Use Each copy of this presentation can be used throughout a single Customer location, such as a manufacturing plant. Multiple copies may reside on computers within that location, or on the intranet for that location. Contact Európai Lean Egyesület for authorization to use the Európai Lean Egyesület Excellence Program at multiple locations. The presentation may be customized to satisfy the customer s application. The presentation, or portions or modifications thereof, may not be re-sold or re-distributed without express written permission from Európai Lean Egyesület. Current contact information and other presentations and learning products can be found at:

6 Lean történelem kezdetektől napjainkig

7 A Vevői igény Minden gyártó vállalat célja a teljes körű vevői megelégedettség megszerzése, legyártani a vevő által kért terméket Megfelelő minőségben, Megfelelő lő mennyiségben, Megfelelő terméket, Megfelelő időben a lehető legkevesebb költséggel.

8 Vevői igények megjelenése Ha a termelési rendszerek kialakulását szeretnénk áttekinteni egészen a az 1450-es évekig kell visszagondolnunk. Az addigi cserekereskedelem helyett elkezdődtek a nagy mennyiségű vevői igények kielégítését célzó gyártások. Első nagy igények Az első igények a hadiparban jelentek meg, ahol nagyon gyorsan, nagy mennyiségben, lehetőleg minél olcsóbban volt szükség megbízható fegyverekre, hajókra, repülőkre,... Első hadihajók A nagy mennyiségek legyártásához elkészültek az első kezdetlegesen automatizált gépek fából, majd az ipar fejlődésével vasból, acélból. Első automatizálás Marc Brunel

9 Ford Termelési Rendszer A Ford Motor Company 1903-ban került bejegyzésre, amelyben Henry Ford a részvények 25,5 százalékával rendelkezett, emellett ő volt az elnökhelyettes l és főmérnök. A detroiti Mack Avenue-n lévő Ford gyárban csak pár autót gyártottak naponta. Két-három munkásból álló csoportok dolgoztak minden egyes autón, melyek más cégektől megrendelt alkatrészekből szereltek össze. A vállalat által gyártott első autót július 23-án adták el. Henry Ford Szerelősor A Ford T modell

10 Ford Termelési Rendszer Henry Fordnak 1908-ban a T-modell bemutatásával váltak valóra az elfogadható árú, megbízható és jól működő autó gyártásáról szőtt álmai. Ez a jármű egy új korszak kezdetét jelentette a személyszállításban - egyszerű volt vezetni, egyszerű volt a karbantartása, az egyenetlen utakon is jól kezelhető volt és azonnal sikert aratott. Henry Ford Fordnak az volt a véleménye, hogy egy autó minden egyes alkatrésze kockázati tényező, mivel hiba forrása lehet. Minél több alkatrész, annál több hibalehetőség. Olyan autót akart tehát készíteni, amelyet különösebb hozzáértés nélkül, akár csípőfogóval és kalapáccsal is meg lehet javítani. A Ford T modell Szerelősor

11 Ford Termelési Rendszer A kezdetekkor csak fekete Ford T modelleket lehetett vásárolni, mely modellek alvázai 1926-ig azonosak voltak. Itt igaz megvalósították a "alkatrészek cserélhetőségét", ami megkönnyítette a gyártási Szerelősor T modell folyamatokat, viszont elvesztették a rugalmasságot és a vevőközpontúságot. Az első időszakban nagy tudású szakemberek szerelték össze a gépkocsikat, ezáltal az elkészítési idő hosszú volt, és nagyon drága. Felismerve a műveletek egyszerűsítésének jelentőségét, a magyar származású Galamb József korszakváltó ötletei Szerelősor 1950 alapján, a műveleteket leegyszerűsítették, szétszedték részműveletekre, így alakítva az ütem szerinti folyamatos gyártást. A versenyhelyzet hatására a vevői igények egyre nőttek, egyre több variánst, egyre egyedibb gépkocsikat szerettek volna vásárolni, viszont a Ford rendszer rugalmatlan volt, elveszítette az addigi 19 éves vezető szerepét. Szerelősor napjainkban

12 Toyota Termelési Rendszer Kiichiro Toyoda és Taiichi Ohno az akkor már épp épülő Toyota (Toyoda) gyárban látva az Amerikában kialakult versenyhelyzetet az 1930-as évek végén, majd a 2. világháború után, felhasználva az addig szövőgépek gyártásában szerzett tapasztalataikkal új irányokat nyitottak a termelési rendszerek kialakításában. Sakichi Toyoda tervezte meg az világ első teljesen automata szövőgépét, amit egy kezdetleges automatikával is kiegészített, miszerint, ha a fonál elszakadt, a gép megállt. Mindezt 1924-ben. Ennek a szabadalomnak eladásával alapította meg a Toyoda, majd Toyota autógyárat. Kiichiro Toyoda, Sakichi Toyoda fia, az addigi gyakorlati tapasztalatok alapján alakította ki először a folyamatos gyártást, szállítószalag rendszereket még a szövőgépek, majd az gépkocsik gyártásában. Gépkocsikat 1936-os évek óta gyárt a Toyota. A Toyota Termelési Rendszer kialakítói A kezdetek - fa szövőgép

13 Toyota Termelési Rendszer Taiichi Ohno - a Toyota Termelési Rendszer (TPS) egyik megalkotója - azt a feladatot kapta, hogy a Toyota gyártása zárkózzon fel az amerikai autógyártáshoz, melynek hatékonysága az 1950-es években tízszeres volt a Toyotához viszonyítva. Hamarosan ez az arány az ellenkezőjére változott. Kiichiro Toyoda és Taiichi Ohno fontosnak tartotta t tt a megfelelő lő kapacitástervezést (Heijunka), majd ennek megfelelően kialakított rugalmas gyártósorok felépítését (JIT), legmagasabb szintű minőség megteremtését (ZQC), az önellenőrzést (TQM), gyors átállásokat (SMED), igénynek megfelelő alapanyag előállítást (Kanban), felhasználást. Így alakították ki a Toyota Termelési Rendszert, mely koncepciót a Toyota házzal szimbolizálnak. Rugalmas gyártósorok Termelés - napjainkban A Toyota ház

14 -1820 Időtengely 1820 Első nagy igények : Marc Brunel Angliában megtervezte az első olyan gépet, mely igaz egyszerű fa termékeket gyártott, de 22 műveletet végzett el egymás után. Első automatizálás 1799: Whitney tökéletesítette a csereszabatos alkatrészek koncepcióját, amikor egy db-os megrendelést adott az amerikai hadseregnek muskéták (fegyverek) legyártására. Első sorozatgyártások. Első hadihajók : Jean-Baptiste de Gribeauval francia tábornok felismerte az egységesített hajótervezés jelentőségét annak érdekében, hogy a csaták utáni javítások gyorsan megtörténjenek. Egységesítés első jelei : III. Henry francia király vezetésével készülnek el az első egyszerű gályahajók kevesebb, mint 1 óra alatt hajónként. Folyamatos termelés kialakulása. Első automatizálás Marc Brunel

15 Időtengely : Sakichi Toyoda megtervezte a fából készült szövőszéket. 1850: Az összes amerikai fegyverbeszállító egységesített fém alkatrészeket készített a normál fegyverekhez, de mindegyikhez szükség volt kézi javításra, utómunkára, mert a gépek még nem voltak megbízhatóak a hőkezelt alkatrészeknél. Első a minőség. A kezdetek - fa szövőgép 1822: Thomas Blanchard a springfield-i Armoryban (Amerika) 14 olyan gépet tervezett melyet gyártószigetes elrendezésben helyezett el, annak érdekében, 1820 hogy még bonyolultabb formákat tudjon kialakítani a különböző fegyverek alkatrészeihez. A 14 gép emberi erő nélkül tudott gyártani, nem volt szükség ki és behelyezésre. Egydarabos gyártás.

16 Időtengely : Ford felépíti az első szalagrendszerű gyártósorát, lecsökkenti a karosszéria szerelést 12 óráról 3 órára 1912: A Ford Termelési Rendszert a "pontosság, folyamatosság és precizitás" jellemezte. 1911: Sakichi Toyoda meglátogatja a Ford T-modell gyárat Amerikában : Ford sok egységesített újítást vezet be a vágószerszámok használatában, ellenőrző rendszerekben, gépkezelésben és újra bevezeti a hőkezelt alkatrészek használatát. Szerelősor T modell : Ford a Highland Park-ba költözik gyártásával - A szülőhelye a Ford Termelési Rendszernek 1908: Ford eladja az első a T modelleket 1906: Vilfredo Pareto olasz közgazdász egy matematikai képlettel írta le a gazdaság egyenlőtlen eloszlását Olaszországban. Megfigyelte a gazdaság 80%- a az emberek 20% -ának kezében van 1905: Frank és Lillian Gilbreth kezdte vizsgálni az ergonomikus munkahelyek fontosságát. Kialakították a mozdulatelemzés módszerét, mely 18 alapvető mozgással írja le az emberi mozgást 1902: Sakichi Toyoda kialakította a Jidoka koncepciót A Ford T modell Szerelősor

17 Időtengely : Walter Shewhart publikálja a Statisztikai módszerek könyvét. A könyvben megfogalmazza a Plan-Do-Study-Act foyamatos fejlődés alapelvét ben kollégája W. Edwards Demming megváltoztatja az alapelvet Plan-Do- Check-Act szerint 1938: Just-in-time koncepció kialakítása Koromo-ban / Honsha gyár Kiichiro Toyoda által. JIT koncepció a 2. Világháború alatt terjedt el a hadiparban. 1937: Németországban elindulnak az első hadi repülőgép gyártások, ahol már az autóipari i tapasztalatokat is felhasználják. A nagy vevői igények miatt, a Takt idő használata már mindennapos. Itt Németországban használták először a Takt időt elnevezését, amit a Toyota gyár átvett. 1937: Toyota Motor Corporation létrejött. Kiichiro Toyoda az elnök : Vilfredo Pareto 80/20-as szabályának megfogalmazása 1933: Az első autóipari gyáregység létrejön Toyoda Auto névvel Loon-ban 1929: Sakichi Toyoda eladja az automata szövőgép jogait, majd Kiichiro Toyoda meglátogatja a Ford gyárat és számos európai autóipari gyáregységet tapasztalatszerzés céljából 1928: Ford-nak a River Rouge gyára elkészült, alkalmazottal a legnagyobb összeszerelő gyáregysége lett a világon 1926: Henry Ford megírja a Today and Tomorrow-t 1924: Walter Shewhart kialakítja az első folyamatszabályozó y kártyákat. Statisztikai folyamat szabályozás kezdete. 1924: Sakichi elkészíti az automata szövőgépet Plan-Do-Check-Act Pareto A kezdetek - fa szövőgép

18 Időtengely : Ohno a Toyota gyár termelési vezetője lett. o Újraszervezi a gépcsoportokat termékközpontú elrendezéssé o Véget vet az egy ember egy gépet kezel gyakorlatnak, elkezdi az egy ember több műveletet végez gyakorlatot o Folyamatelemzéseket, ciklusidő elemzéseket végez o Idő- és mozdulatelemzés o Veszteségek megszüntetése o Félkész termékek lecsökkentése o Operátorok által folyamat közben ellenőrzési módszereket vezet be o Sormegállítási jog az operátoroknak - Ha hiba van azonnal meg kell állni o Komponens beszállítók kialakítása (Denso, Aishin, ) 1946: Ford átveszi a GM vezetési módszereit és elhagyja a Ford Termelési Rendszert 1943: Edsel Ford meghal 1943: Taiichi Ohno átmegy a Toyoda Auto Loom vállalattól a Toyota Motor Corporation-be 1943: Ford elkészíti az új gyár elrendezést a Willow Run repülőgép gyárban, így óránként 1db B-24 es bombázót tudtak már készíteni : Deming kidolgozza a mintavételezéses ellenőrzés módszerét, majd Statisztikai ti tik i Folyamat Szabályozás á elméletét tanítja a világháború után Japánban 1940: Napi 1db B-24 bombázó készül. Ford meglátogatja Németországban a repülőgépgyárat, javítani próbál a napi kibocsátáson, új módszerek bevezetésével A Toyota ház Deming B-24 bombázó

19 Időtengely : Már alkalmaznak Andon rendszereket lámpákkal / fényekkel 1951: J.M. Juran kiadta könyvét The Quality Control Handbook címmel : Ohno folyamatosan fejleszti a Toyota Termelési Rendszer alapelveit Vizuális irányítás / 4S TWI program elindítása (Training Within Industie) Javaslati rendszer kidolgozása Termékváltási idők csökkentése Sok egyszerű gépet vásárolt a Danley corp cégtől Kanban bevezetése Leveled production kiegyensúlyozott termelésütemezés Andon rendszerek 1950: Deminget meghívták a Japán 1951-es népszámlálásra. Ekkor mutatta meg, hogy a statisztikai módszerek alkalmazása a termelésben a minőség javulását, költségek csökkentését és a termelékenység növelését eredményezi : Toyota pénzügyi krízis dolgozó felmond. Kiichiro Toyoda lemondott elnöki pozíciójáról TQM alapgondolata

20 Időtengely : Norman Bodek megalakítja a Productivity Inc. - et : Első amerikai látogatások Japánban, melynek célja a Toyota Termelési Rendszer megismerése 1977: Nick Edwards bemutatja az APICS konferenciáján az MRP rendszer hiányosságait 1975: Első angol nyelvű TPS kézikönyv készül el Sugimori, Cho, Ohno, által 1973: Olajválság az egész Japán ipar válságba kerül, egyedül a Toyota profitál továbbra is 1973: Toyota beszállító fejlesztési programot indít a 10 legnagyobb beszállítójánál 1969: Toyota elindítja TPS tanácsadói vonalát 1965: Toyota megnyeri a Deming Prize for Quality díjat 1962: Toyota - Húzó logisztika és kanban alkalmazása a teljes cégcsoportban Átlagos szerszámcsere: 15 perc. 1 perces átállások már léteznek - 50% hiba csökkentés a TQC által -A fő komponens beszállítókkal elkezdik kialakítani a kanban rendszert 1961: Toyota elkezdi a széleskörű TQC (Total Quality Control) programját 1960: Deming megkapta a Japán "Second Order of the Sacred Treasures" díjat, melyben a következő idézet található: A Japán emberek munkájuknak tekintik a Japán ipar újjászületését. Gyors átállás Deming díja

21 Időtengely : Kaizen Institute of America: kaizen szemináriumokat tart Hartford Graduate Center -ben (Hartford, Conn.), TPS szekcióval : Shingo Prize for Manufacturing Excellence könyv jelenik meg Norman Bodek és Professor Vern Buehler által a Utah egyetemről 1988: Shingijutsu megbízza a Danaher Corpopration-t hogy segítsen nekik a TPS bevezetésében a Jacobs Chuck és Jacobs Vehicle Systems cégeknél. 1988: Kaizen Institute az első Kaizen eventjét tartja meg az amerikai Jake Brake-nél 1988: Az első japán gyár Amerikában. Toyota Motor Manufacturing - Georgetown, Kentucky 1988: Taiichi Ohno könyve jelenik meg: Toyota Production System - Beyond Large Scale Production címel : Shingo könyvek jelennek meg Amerikában SMED, Poka Yoke témakörökben, majd Study of Toyota Production System from Industrial Engineering viewpoint címmel 1984: Norman Bodek megalapítja a Productivity Press -t 1983: Első külföldi (amerikai) író által megjelent Toyota Termelési Rendszerről szóló könyv Zero Inventories címmel. Szerzője: Robert "Doc" Hall 1980: Kanban: The Coming Revolution kiadásra került. Ez az első könyv ami leírja a Toyota Termelési Rendszer és Just In Time kapcsolatát

22 1990- Időtengely : Shingo Prize-winning Kaikaku - Norman Bodek - időrendi összefoglalót készített a Lean filozófia kialakulásáról, eseményekről, kulcsfontosságú emberekről akik segítettek a Lean Termelési Rendszer kialakításában 2003: Shingo Prize-winning Better Thinking, Better Results - esettanulmány a Wiremold cégcsoport Lean bevezetéséről 2001: Toyota - "The Toyota Way 2001" dokumentum elkészítése - melyben tiszteletét fejezik ki a Toyota a cégcsoportban dolgozó emberek felé 1996: Lean Thinking James P. Womack és Daniel T. Jones könyv első megjelenése : Sok helyen próbálkoztak k az üzleti folyamatokba bevezetni a Lean módszertanát, de többnyire sikertelenül. Az irodai bevezetés még várat magára 1990: The Machine That Changed the World James P. Womack and Daniel T. Jones

23 A Lean Termelési Rendszer alapjai

24 Lean Termelési Rendszer A Lean Termelési Rendszer gyökereit a Toyota gyár által kidolgozott Toyota Termelési Rendszerben találjuk meg. A Lean szó gyártási környezetben való alkalmazásával először Daniel T. Jones, James P. Womack és Daniel Roos amerikai menedzsment-szakértők ismertették meg a világot a The Machine that Changed the World című könyvük 1990-es kiadásakor. A könyv a nyolcvanas évek autógyárainak elért eredményeit elemzi, valamint hasonlítja össze, és arra a megállapításra jut, hogy a korabeli japán autógyártók rendre hatékonyabban termeltek a nyugati vetélytársaiknál. Az okokat elemezve azt találják, hogy míg az amerikai és nyugat-európai autógyártók a Henry Ford által kialakított tömegtermelés elemeit alkalmazzák, addig japán konkurenseik a Just-In-Time (JIT) rendszerre törekednek a folyamataikban rejtőző muda (veszteség) megszüntetése révén. A Lean Termelési Rendszer megfogalmazói

25 Lean Termelési Rendszer A Lean Termelési Rendszer alapgondolatait James P. Womack és Daniel T. Jones írta le 1996-ban a Lean Thinking könyvükben, ahol az öt alappillért fogalmazták meg a Lean filozófiának: -Meg kell határozni azokat a folyamatlépéseket, melyek értéket képviselnek a vevő számára - Érték - Definiálni kell a folyamat lépéseit - Értékfolyamat - Ki kell alakítani a teljes folyamatot, ami a termék előállításához szükséges, (lehetőleg) csak értéktemető tevékenységek alkalmazásával - Áramlás - Húzó logisztika alkalmazása minden lépésnél, ahol a folyamatos gyártás megvalósítható - Húzó elv - Folyamatos tökéletesítés a vevői igények változásainak figyelembevételével - Tökéletesítés

26 1. Érték Meg kell határozni azokat folyamatlépéseket, melyek értéket képviselnek a vevő számára. Érték = amiért a vevő fizet Veszteség = bármely erőforrást felhasználó tevékenység, é mely nem közvetít értéket a vevő felé. másként... Minden, ami több, mint amennyi MINDENKÉPPEN SZÜKSÉGES felszerelésből, anyagból, alkatrészből,helyigényből és munkaórából az ÉRTÉKTEREMTŐ tevékenységhez. Cho

27 2. Értékfolyamat Meg kell határozni a folyamat értékteremtő és nem értékteremtő lépéseit, beazonosítva a veszteségeket. El kell készíteni a Jelenállapot és Jövőállapot térképet. Tervet kell készíteni a jövőállapot eléréséhez. Jelenállapot Jövőállapot Minta:

28 3. Áramlás Ki kell alakítani a teljes folyamatot, ami a termék előállításához szükséges, (lehetőleg) csak értéktemető tevékenységek alkalmazásával.

29 4. Húzó logisztika Húzó logisztika kialakítása minden lépésnél, ahol a folyamatos gyártás megvalósítható.

30 5. Tökéletesítés Folyamatos tökéletesítés a vevői igények változásainak figyelembevételével! Semmi nem olyan jó, hogy ne lehetne jobbá tenni. Ezért minden területen folyamatos fejlődésre törekszünk. Ez nem pusztán mottó számunkra, nem jelmondat, amelyet a falra akasztunk, majd elfeledkezünk róla; mi egyszerűen így dolgozunk. Van erre egy szavunk is: Kaizen. A szó folyamatos jobbítást t jelent, és ez a vezérelv hajt minket a tökéletes minőség felé vezető úton. Kiichiro Toyoda, Alapító Toyota Motor Corporation, 1939 május

31 Veszteségek gyártásunkban

32 Veszteség fogalma A veszteség mindazon kiadások, tevékenységek szinonimájaként értelmezhető, amelyek nem ad értéket az előállított termékhez vagy szolgáltatáshoz, más szóval amelyek a vevő számára értéket nem képviselnek. A Lean célja e veszteségek megszüntetésével, csökkentésével biztosítani a vevői igényre történő gyártást, és ezáltal növelni az előállítás hatékonyságát, csökkenteni a termelési költségeket. Érték = a vevő fizet érte. Veszteség = bármely erőforrást felhasználó tevékenység, mely nem közvetít értéket a vevő felé.... Minden, ami több, mint amennyi MINDENKÉPPEN SZÜKSÉGES felszerelésből, anyagból, alkatrészből,helyigényből és munkaórából az ÉRTÉKTEREMTŐ tevékenységhez. é Cho

33 Veszteségek gyártásunkban Várakozunk az alapanyagra Gépbeállítás Gépleállás Selejt keletkezés

34 Túltermelés

35 Várakozás

36 Készletek

37 Selejtek

38 Anyagmozgatás

39 Felesleges műveletek

40 Felesleges mozdulatok

41 Lean kvíz

42 Melyik iparágban alakultak ltak ki az első igen nagy mennyiségű igények? A) Mezőgazdaság B) Hadipar C) Élelmiszeripar D) Bútoripar E) Egészségügy

43 Melyek a vevő számára fontos értékek? A) Megfelelő minőségben B) Megfelelő lő mennyiségben C) Megfelelő terméket D) Megfelelő időben E) Lehető legkevesebb költséggel

44 Milyen időrendi sorrendben alakultak ltak ki a termelési rendszerek? A) Lean Termelési Rendszer B) Toyota Termelési Rendszer C) Ford Termelési Rendszer C, B, A

45 Kik voltak azok akik a Lean Termelési Rendszer er kialakításában részt vettek? A) James Womack B) Henry Ford C) Daniel Jones D) Shigeo Shingo E) Jack Welch

46 Rendezze e sorrendbe a Lean termelési rendszer er 5 pillérét? A) Tökéletesítés B) Áramlás C) Értékfolyamat D) Húzó elv E) Érték E, C, B, D, A

47 Mi az érték? A) Értéket képvisel a vállalat számára B) Értéket képvisel a vevő ő számára á C) Értéket képvisel a befektető számára D) Értéket képvisel a dolgozó számára

48 Milyen veszteségeket ismer? A) Várakozás B) Karbantartás C) Minőség ellenőrzés D) Technológiai művelet D) Készletek E) Anyagmozgatás

49 Melyek a Lean céljai? A) Veszteségek csökkentése B) Létszámleépítése é é C) Minőség javítása D) Hatékonyság növelése E) Készletek növelése F) Rugalmasság növelése

50 Hol lehet alkalmazni a Lean Termelési Rendszer er módszertanát? A) Otthonunkban B) Termelésben C) Irodában D) Informatikában E) Közigazgatásban

51 Ön hol tudná alkalmazni a Lean módszereket?

52 Lean videók

53 Lean videók Ford Termelési Rendszer (11:15) Toyota Termelési Rendszer (14:19) Lean Termelési Rendszer (15:16) A videók lejátszásához FLV lejátszóra lesz szükség. A videó fájlok, mellett megtalálható egy ingyenes verzió.

54 Tanuljunk együtt, tanuljunk egymástól Köszönjük ö a figyelmét! Telefon: 06-30/ Web: kutatas@leanegyesulet.hu t l t Cím: 1124 Budapest, Koszta József u em. 4.