!HU000004474T2! (19) HU (11) Lajstromszám: E 004 474 (13) T2 MAGYAR KÖZTÁRSASÁG Magyar Szabadalmi Hivatal EURÓPAI SZABADALOM SZÖVEGÉNEK FORDÍTÁSA (21) Magyar ügyszám: E 06 799742 (22) A bejelentés napja: 2006. 10. 09. (96) Az európai bejelentés bejelentési száma: EP 20060799742 (97) Az európai bejelentés közzétételi adatai: EP 1851143 A1 2007. 04. 19. (97) Az európai szabadalom megadásának meghirdetési adatai: EP 1851143 B1 2008. 08. 13. (51) Int. Cl.: B65G 45/12 (2006.01) B29C 70/68 (2006.01) (87) A nemzetközi közzétételi adatok: WO 07043944 PCT/SE 06/001142 (30) Elsõbbségi adatok: 0502200 2005. 10. 07. SE (72) Feltalálók: ABRAHAM, Robert, 231 55 Trelleborg (SE); GRÖNVALL, Lars, 231 55 Trelleborg (SE) (73) Jogosult: Metso Minerals (Wear Protection) AB, 231 21 Trelleborg (SE) (74) Képviselõ: Farkas Tamás, DANUBIA Szabadalmi és Jogi Iroda Kft., Budapest (54) Kaparókés és eljárás kaparókés elõállítására (57) Kivonat HU 004 474 T2 A találmány tárgya kaparókés anyagok eltávolítására szállítószalag felületérõl (24), amelynek egyik végén kaparóéle (15), másik végén a felszerelését szolgáló alaprésze (16) van, továbbá az éle felé legalább a kaparókés (14) külsõ végén kúposodik, valamint kaparókésrésze van, amely az éltõl (15) húzódik egy olyan pontig, amely a szerelõalaprészen (16) vagy emellett található, továbbá legalább két rétegbõl (40, 41) van kialakítva, amelyek hosszirányban az említett kaparókésrész mentén húzódnak, és legalább egy elsõ rétege (40) poliuretánból van kiképezve, amelynek keménysége kisebb, kopással szembeni ellenállása nagyobb, mint egy legalább második rétegnek (41), amely lényegében polikarbonát mûanyagból készült, továbbá az említett legalább egy második polikarbonát mûanyag réteg (41) arra szolgál, hogy megerõsítse és merevítse az említett felületnek (24) feszülõ fõ érintkezési felületet (42) alkotó legalább egy elsõ réteget (40), valamint eljárás kaparókések elõállítására, amelyek anyagok le- A leírás terjedelme 12 oldal (ezen belül 5 lap ábra) 1. ábra Az európai szabadalom ellen, megadásának az Európai Szabadalmi Közlönyben való meghirdetésétõl számított kilenc hónapon belül, felszólalást lehet benyújtani az Európai Szabadalmi Hivatalnál. (Európai Szabadalmi Egyezmény 99. cikk (1)) A fordítást a szabadalmas az 1995. évi XXXIII. törvény 84/H. -a szerint nyújtotta be. A fordítás tartalmi helyességét a Magyar Szabadalmi Hivatal nem vizsgálta.
1 HU 004 474 T2 2 kaparására szolgálnak, ahol az eljárás a következõ lépésekbõl áll: erõsítõ/merevítõ polikarbonát mûanyagot helyeznek egy öntõformába, majd miután elhelyezték a polikarbonát mûanyagot, egy tetszõleges idõpillanatban poliuretánt juttatnak az öntõformába, és a poliuretánt hozzákötik a polikarbonát mûanyag erõsítõanyaghoz annak érdekében, hogy koherens szerkezetet hozzanak létre. A találmány tárgya A jelen találmány kaparókésre vonatkozik, különösen szállítószalag-kaparó késre. 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 A technika állása Az SE B 468 390, valamint az ezzel egyenértékû US A 5 197 587 számú szabadalmi iratok kaparókést tárnak fel, amelyet szállítószalagok kaparására használnak. Ez a kaparó homogén rugalmas anyagból vagy mûanyagból készül, és el van látva egy belsõ erõsítéssel, amely egy fémlemezdarab, amely bele van illesztve a kaparón lévõ horonyba. Bizonyos alkalmazások esetén az ilyen típusú homogén kaparóknak mindazonáltal nem kielégítõ a kopással szembeni ellenállásuk. Továbbá az erõsítõ fémlemezdarab problémákat okoz, mivel tönkreteszi a kaparót, ha az anyagok szétválnak. Hasonló kaparót ismertet az EP A 0 893 376 számú szabadalmi leírás. Ennek a kaparónak belsõ erõsítõeleme van, amely egy lecsatolható erõsítõelemnek felel meg a fent említett dokumentumban feltárt kaparónak megfelelõen. Egyébként hasonló az, hogy az aktív kaparócsúcs homogén anyagból készül. Ennek folytán ez a kaparó sem optimális az említett alkalmazásokhoz. Az EP A 0 573 688 számú közzétételi irat egy szállítószalag kaparót ismertet, amelynek csúcsa homogén anyagból készül, és amely kemény koptatásnak van kitéve és ennek folytán cserélhetõen van felszerelve. Különbözõ javaslatok születtek annak érdekében, hogy növeljék a koptatással szembeni ellenállást. Néhány javaslat ezek közül például az US A 6 082 524, az EP A 0 566 486 és az US A 5 692 595 számú szabadalmi leírások, ahol a kaparó csúcsa keményfém betétbõl van kiképezve. Mindazonáltal ez a megoldás szükségtelen kopást idéz elõ azon a felületen, amelyet a kaparóval kaparnak. A megoldás továbbá szikrázást okoz, valamint a szállítószalagon szállított anyagot is szennyezi. A GB A 1 454 763 számú közzétételi irat olyan kaparókést ismertet, amely kétrétegû laminátum, ahol az egyik réteg rugalmas anyagból készült, amely puhább annak érdekében, hogy megfelelõ kaparást hozzunk létre, míg a másik réteg keményebb anyagból készült annak érdekében, hogy alátámassza a puhább réteget. Használat közben a kaparókést felszerelhetjük akár oly módon, hogy a keményebb réteg elõrenéz, vagy oly módon, hogy a puhább réteg néz elõre. Az utóbbi eset akkor elõnyös, hogyha a kaparót nedves anyag lekaparására használjuk. A bemutatott kiviteli alakban a kaparókést merõlegesen rendezzük el a kaparandó felületre. Hogyha a kaparót elõkaparóként használjuk íves felület kaparására és ennek folytán a kaparókés ferdén áll erre a felületre, nagy a veszélye annak, hogy a puha anyagból készült réteg egy vékony ajkat képez, amely nem válik lazává és rontja a kaparás minõségét. Az utóbbi problémát megfigyelték az US A 4 658 949 számú közzétételi irat szerzõi is, amely eltérõ technikát ismertet, amelynek során lényegében állandó kaparóélt tartanak fenn, amely meg van védve a csúcskaparó külsõ vége felõl attól, hogy kifelé elhajoljon a kapart felületrõl, és így teljesen vagy részben elveszítse kaparóképességét. Ez a technika állása szerinti módszer azon a koncepción alapul, hogy a kaparó külsõ felét törésvonalakkal látják el, amely keskenyebb bevágásokból, amely egy bizonyos távolságra behatol a kaparóba kívülrõl úgy, hogy a csúcs, amikor egy bizonyos mértékig már lekopott, egyszerûen letörik, és így elõtûnik egy új, hatásos kaparórész. Ennek a technika állása szerinti megoldásnak a hátránya az, hogy a törésvonal meggyengíti a kaparót, valamint az új él tompa lesz. Az SE A 519 267 és az ezzel egyenértékû US B 6 619 469 számú közzétételi iratok olyan kaparókést tárnak fel, amelyek kétféle rugalmas anyagból vagy mûanyagból készülnek különbözõ keménységgel és koptatással szembeni ellenállással, továbbá a nagyobb keménységû és kisebb koptatással szembeni ellenállású anyag, amely a kaparandó felület felé néz, és a másik anyag a kaparó élét képezi. Gyakori probléma a technika állásában így az, hogy hogyan lehet a legjobban elõállítani egy kaparószerszámot, amelynek hosszú hasznos élettartama van és ugyanakkor optimális kaparótulajdonságokkal rendelkezik. A találmány rövid ismertetése A jelen találmány célkitûzése az, hogy olyan új kaparókést alakítsunk ki, amelynek egyrészt hosszabb hasznos élettartama, másrészt pedig jobb kaparóhatása van, mint a fent említett ismert kaparókéseknek. A találmány további célkitûzése az, hogy olyan kaparókést alakítsunk ki, amely kialakításának köszönhetõen jobban megtartja kaparóhatását és jobban fenntartja a hasznos kaparóél alakját. Továbbá a találmány szándéka szerint olyan laminált kaparókést alakítunk ki, amely anyagkombinációja révén biztosítja a kaparókések elõállítását, amelyek mûködése megbízható, minõségük kiváló és költséghatékonyak, továbbá biztosítja költséghatékony megsemmisítésüket is. Ezeket és más elõnyöket az 1. igénypont szerinti kaparókéssel érjük el, amely lényegében egy poliuretánból (PU) készült kaparókésbõl áll, amelyben polikarbonátból (PC) készült hosszanti erõsítés található. 2
1 HU 004 474 T2 2 Röviden a találmány olyan kaparókésre vagy késre vonatkozik, amelynek kaparóéle van az egyik végén és egy felszerelõ alaprésze a másik végén. A kaparóél kifelé kúpos. A polikarbonát mint erõsítõ, merevítõ, lehetõvé teszi nagyobb mennyiségû kopásálló (lágy PU) anyag alkalmazását a kaparókésben, mint a korábban alkalmazott mûanyag és/vagy elasztomer anyagok. A kaparó hatékonyságát az az érintkezési felület határozza meg, amellyel a kés a szalaggal érintkezik és nagyobb érintkezési felület esetén a hatékonysága nõ. Továbbá az élettartamot az a tény hosszabbítja meg, hogy nagyobb mennyiségû kopásálló anyagot tartalmaz mind a kopófelületen, mind pedig a kaparókés egészében. Ez rendkívül nagy elõnyt jelent a technika állásához viszonyítva. A polikarbonát nemcsak erõsítõ/merevítõ anyagként funkcionál, hanem mint kaparóanyagként is és felhasználható a kaparókés teljes hossza mentén, ellentétben például a fémerõsítésekkel, amelyek különbözõ okoknál fogva nem érintkezhetnek a szállítószalaggal. Például egy ilyen érintkezés szikrázást, az anyag hálójának sérülését, a szállított anyag szennyezõdését okozhatja a szalagon stb. A fém korróziója okozta egyenetlen kaparást is megfigyelték a fém erõsítõanyagok esetében. A poliuretán és a polikarbonát kombinációja a bejelentõ értékelése szerint kitûnõ tulajdonságokat nyújt az anyagok közötti adhézió tekintetében is. Míg a PU/PU kombináció a gyártás során elég idõfüggõ, ami azt jelenti, hogy a második PU mennyiség bevitele rossz esetben sikertelen kötést eredményez, a polikarbonát és a poliuretán közötti kötés akkor lép fel, amikor a merev poliuretánt hozzáadják, amely rendkívül megbízható adhéziót nyújt a gyártástechnológia tekintetében és megismételhetõ. A tulajdonságok lehetõvé teszik, hogy az alkatrészek gyártása idõ- és térfüggetlen legyen. A polikarbonát erõsítõ/merevítõ anyagnak további használati elõnyei is vannak, összehasonlítva más technika állása szerinti mûanyag erõsítõanyagokkal, mivel ez az anyag rendkívül (agresszíven) rugalmas anyag. Amikor anyagot kaparnak le egy szállítószalagról, a kaparókés rendkívül erõteljes hatást fejt ki a szállítószalag anyagára. A mûanyag és poliuretán erõsítõanyagok, amelyeket a technika állása szerint alkalmaztak, lassú reakciót mutatnak, ami azt jelenti, hogy a hatást követõen bizonyos eltelik, mielõtt ezek újra érintkezésbe kerülnek a szállítószalaggal. Ez az idõintervallum sokkal rövidebb egy polikarbonát erõsítõanyagot tartalmazó kaparókés esetében. Az a kiviteli alak, amelyben a mag poliuretánból készült, amely két polikarbonátréteg közé van rétegezve, megakadályozza ajak kialakulását, amely egyébként kialakul, amikor egy kopásálló, puha anyagot használunk és ebben az esetben még puhább és még kopásállóbb anyag alkalmazható a mag esetében. Az ajak vagy sorja kialakul a kaparókésen, mivel a lágy anyag olyan lágy, hogy nem nyíródik le. Két kemény külsõ anyag elrendezése megszünteti ezt a problémát. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Egy célszerû kiviteli alakban a polikarbonátréteg elõ van hajlítva, amely lehetõvé teszi, hogy bizonyos elõfeszítést hozzunk létre a kaparandó alapfelülethez képest. Ez az elõfeszítés lehetõvé teszi, hogy elõfeszítõ eszközt kelljen alkalmazni, amelyet a kaparórendszerben kellene elhelyezni és ez a költségek és a használat tekintetében elõnyöket jelent. A jelen találmány esetében a keményebb anyagnak mindazonáltal kisebb kopással szembeni ellenállással kell rendelkeznie ahhoz, hogy gyorsabban lekopjon, így folyamatosan fennmarad a rugalmas kaparóajak a puhább anyagon, amely érintkezésben van a lekapart felülettel. A puhább poliuretán tipikus keménységei 50 és 95 Shore A között vannak és általában célszerûen 70 Shore A keménységû. Olyan kiviteli alakok esetében, ahol a polikarbonát teherhordó szerkezet, puhább és még kopásállóbb poliuretánt alkalmazhatunk, amelynek keménysége 50 Shore A körül van. A keményebb polikarbonát anyag célszerûen 120 és 124 Rockwell R keménységû, amely megfelel kb. 75 85 Shore D keménységnek. A kísérletekben ezeket a keménységtartományokat találtuk elõnyösnek a használat szempontjából. Kaparókés elõállítására szolgáló találmány szerinti eljárás a következõ lépésekbõl áll: erõsítõ/merevítõ anyagot rendezünk el egy öntõformában, amely polikarbonátból áll, egy tetszõleges idõpontban, miután elhelyeztük a polikarbonát mûanyagot, poliuretánt adagolunk az említett öntõformába, a poliuretánt hozzákötjük a polikarbonát mûanyag erõsítõanyaghoz, annak érdekében, hogy koherens szerkezetet alakítsunk ki. Az erõsítõanyagot rögzítjük az öntõformához megfelelõ módon, majd a formát célszerûen elõhevítjük, mielõtt megtöltenénk poliuretánnal. A találmány szerinti eljárást célszerûen egy találmány szerinti kaparókés elõállítására használjuk. A rajzok rövid ismertetése A jelen találmány szerinti kaparókésre néhány példát ismertetünk a továbbiakban részletesen a csatolt rajzokra történõ hivatkozással, ahol a rajzon az 1. ábra szállítószalag kaparóeszköz metszetét mutatja a találmány szerinti kaparókés elsõ példájának megfelelõen, a 2. ábra az említett eszköz perspektivikus nézete, a 3a. ábra a találmány szerinti kaparókés második kiviteli alakjának hátulnézete, a 3b. ábra a 3a. ábrán látható kaparókés oldalnézete, a 4. ábra a találmány szerinti kaparókés harmadik kiviteli alakját mutatja, az 5. ábra a találmány szerinti kaparókés negyedik kiviteli alakját mutatja, a 6. ábra a találmány szerinti kaparókés ötödik kiviteli alakját szemlélteti, és a 7. ábra a találmány szerinti kaparókés hatodik kiviteli alakját ábrázolja. 3
1 HU 004 474 T2 2 A találmány célszerû kiviteli alakjainak részletes ismertetése Az 1. ábrán látható szállítószalag kaparóeszköz, amely a 2. ábrán is látható, lényegében úgy került kialakításra, ahogy az az SE B 468 390, és az ennek megfelelõ US A 5 197 587 számú közzétételi iratokban fel van tárva. Az egyszerûség érdekében ugyanazokat a hivatkozási számokat használjuk ezért a megegyezõ alkatrészek esetében. Mindazonáltal az ezekben az iratokban látható kaparókés vagy kaparókések helyett a találmány szerinti kaparókést használjuk. Ahogy az 1. ábrából nyilvánvaló, a szalagkaparó eszköz úgy van felszerelve, hogy a kaparókés 15 csúcsa nekinyomódik a 24 szállítószalagnak, ahogy ez elhalad a 25 szalagdob körül, amely az 1. ábrán az óra járásával ellentétes irányban forog. A kaparó hozzányomása a szállítószalaghoz végbemehet szokásos módon például olyan eszközökkel, amelyek részletesen nem láthatók az 1. ábrán, és amelyek hatékonyan nekinyomják a szalagkaparót a szállítószalagnak és a 15 kaparócsúcsot igyekszik az 1. ábrán jobb irányba nyomni. Ezek az eszközök nem láthatók részletesen, de pneumatikus vagy hidraulikus eszközök lehetnek, rugók vagy más mechanikus eszközök. A 2. ábrán látható kiviteli alak esetében 34 mechanikus eszközök láthatók, amelyek csuklósan nekinyomják a szalagkaparót a szállítószalagnak. A 2. ábrán a hordozóelem két részbõl áll, egyrészt egy forgó 26 tengelybõl, és egy négyszögletes 27 csõbõl, amelyek mereven egymáshoz vannak rögzítve, és másrészt egy 28 tartóelembõl, ami könnyen felszerelhetõ és leszerelhetõ a szögletes keresztmetszetû csõrõl és amelyben egy 11 szerelõhorony van kialakítva. A 28 tartóelem a kaparókésekkel, amelyek hozzá vannak rögzítve, így egyetlen egységként egyszerûen és gyorsan felszerelhetõ és leszerelhetõ. Ebben a példában ez úgy lehetséges, hogy a 28 tartóelemet, amelynek egyik végén 29 furatok vannak, amelyek a tartóelemet felszerelve tartják, pontosan a négyszögletes 27 csõben kialakított ellentétesen álló megfelelõ furatokhoz helyezzük, és a tartóelemet, amelynek másik végén tengelyirányban álló 30 hornyok vannak, amelyek a tartóelem peremén vannak kiképezve és amelyek a felszerelt tartóelem esetében 31 megfogónyúlványokat alkotnak a négyszögletes 27 csövön. Annak érdekében, hogy megtartsuk a tartóelemet, egy 32 sasszeget alkalmazunk, amelyet átdugunk a 29 furatokon és a négyszögletes csövön lévõ megfelelõ lyukakon. A 2. ábrán látható kiviteli alakban 33 rögzítõcsavarok láthatók, amelyeket a 28 tartóelemben rögzítünk, és amelyek megakadályozzák, hogy a 14 kaparókések véletlenül a 28 tartóelem hosszirányába elmozduljanak. Az elsõ kiviteli alak szerinti kaparókés egy változata látható a 3. ábrán. A kaparókés, anyagát és rétegszerkezetét illetõ kialakításától eltekintve, a technika állása szerinti módon épül fel. A 16 alaprész 17 megfogóhornyokkal van kialakítva a technika állása szerint a kaparókés alaprészén a fent ismertetett technika állása szerinti megoldás alapján, amely szintén a jelen bejelentõ megoldása, amelyet 10 alátámasztó gerenda tart meg, 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 amely szintén a technika állása szerint készült és 11 illesztõhornya van, amelynek befelé álló 13 peremei vannak. Ennek a felerõsítõ eszköznek a funkciója és a hozzá csatlakozó szabályozás a fent ismertetett szabadalmi bejelentésekben került ismertetésre és így részletesen itt ezt nem ismertetjük. Az elsõ kiviteli alak esetében a 14 kaparókésnek külsõ 40 fedõrésze van, amely lágy kopásálló poliuretán anyagból készült és 41 lemezzel van ellátva, amely polikarbonátból van kiképezve és öntéssel van rögzítve, amely lényegében átnyúlik a kaparókés keresztirányában a szállítószalaghoz viszonyítva a használati helyzetben. Ahogy azt látni fogjuk, az alaprész ebben az esetben poliuretán anyagból készült. Az a tény, hogy a 16 alaprész ugyanabból a poliuretán anyagból készült, mint a 40 külsõ borítás, egy egyszerûsített megoldás a gyártás tekintetében, mivel ez azt jelenti, hogy nincs szükség további alkatrészekre a 14 kaparókéshez. Mindazonáltal ez nem úgy értendõ, hogy korlátozza a találmány szerinti kaparókést, amelyet a továbbiakban ismertetésre kerülõ kiviteli alakban hangsúlyozunk ki. Továbbá a polikarbonát- 41 lemez lényegében a kaparókés alaprészétõl a kaparókés csúcsa felé húzódik és úgy van elrendezve, hogy egy kezdeti kopást követõen a kaparókés használata során 42 felületrészt képez, amely nekinyomódik a szállítószalagnak. A 41 lemez lényegében nekinyomódik az alatta lévõ 10 alátámasztó gerendának annak érdekében, hogy a használat során alátámassza azt a kaparókés hossza mentén. Továbbá a 14 kaparókés tartalmaz egy 49 kopásjelzõt, amely azon kívül, hogy a felhasználó megfigyelheti, hogy hogyan kopik le a kaparókés, azt is jelzi, hogy a kaparókés megfelelõen van¹e felszerelve tartójára vagy sem. A bemutatott kiviteli alakban a 49 kopásjelzõ összesen hét darab 43 46 hornyot tartalmaz, amelyek a 14 kaparókés oldalán vannak elrendezve és használati helyzetben ezek a szállítószalaggal ellentétes irányba néznek azért, hogy lehetõvé tegyék a használat közben a 49 kopásjelzõ leolvasását. A 43 46 hornyok a kaparókés alaprészétõl annak 15 csúcsa felé húzódnak. A köztes 43 horony teljesen a csúcsig húzódik, míg a többi 44 46 hornyok szimmetrikusan párokban vannak elrendezve e körül a középsõ horony körül és olyan kiterjedésük van, amely a középsõ 43 horonytól mért távolságukkal csökken. Hogyha a kaparókés megfelelõen van felszerelve, az elsõ horony látható a használat során, ha a kaparókés csúcsára vagy élére nézünk. Bizonyos idõ használat múltával a kopás eléri az elsõ szomszédos 44 horonypárt, ami azt jelenti, hogy három horony lesz látható, majd öt, hét és így tovább. Hogyha a 14 kaparókés megfelelõen van felszerelve, mindig páratlan számú horony látható a kaparókés élénél. Mindazonáltal hogyha a kaparókés ferdén van felszerelve, a kopás is egyenetlen lesz, amelynek eredményeként páros számú horony válik láthatóvá. Ez a 49 kopásjelzõ így rendkívül hasznos a felhasználó számára mind a használat közben, mind pedig azért, 4
1 HU 004 474 T2 2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 hogy hatásos módon jelezze, hogy milyen mértékben haladt elõre a kopás. A bejelentõ feltevése szerint a kopásjelzõ, amely ezeknek az elveknek megfelelõen hasznos számos más területen is általában és különösen számos kaparókéstípusnál is. A találmány szerinti kaparókés esetében a keményebb és merevebb 41 polikarbonátréteget erõsítõ és merevítõ rétegként alkalmazzuk annak érdekében, hogy fenntartsuk a kapcsolat nyomását, amikor a kaparókés használati helyzetben van és neki van támasztva a szállítószalagnak. Bizonyos mértékig a polikarbonát- 41 réteg kaparórétegként is szolgál, mivel sokkal kopásállóbb, mint például egy poliuretánréteg, amelynek ugyanilyen a keménysége. A 40 réteg a tulajdonképpeni fõ kaparóréteg és egy fõ részbõl áll, amelynek 42 érintkezési felülete nekinyomódik a szállítószalagnak, és így alakul ki a 14 kaparókés hatásos kaparóéle. Ennek a rétegnek a keménysége elõnyösen 50 Shore A és 95 Shore A között van, vagy még célszerûbben 65 Shore A és 95 Shore A között van. Azáltal, hogy a kaparó élét olyan anyagból készítjük, amely lágyabb és nagyobb kopásállóságú, mint a 41 merevítõréteg anyaga, a 41 merevítõréteg szándékos fokozott kopásnak van kitéve, ami gyorsabban fog kopni így, mint a 40 réteg. Úgy találtuk, hogy ennek eredményeként jelentõsen jobb kaparóhatás és hosszabb élettartam tapasztalható a kaparókés esetében. A 4. ábra a találmány második kiviteli alakját szemlélteti. Itt a kaparókésnek 40 magja van és a szerelõalaprész folyamatos poliuretán anyagból áll, míg a 41 erõsítõ/merevítõ polikarbonát a felsõ részen van elrendezve, valamint a kaparókés alsó részén és a kaparókés élétõl egészen lefut a szerelõalaprészig. Ez a szendvicsszerkezet kombinálva az anyagok jó tulajdonságaival teszi lehetõvé a 14 kaparókés megfelelõ kaparótulajdonságokkal történõ gyártását, miközben viszonylag kis mennyiségû anyagot használunk fel. Az 5. ábra a jelen találmány harmadik kiviteli alakját mutatja be. Ebben a kiviteli alakban a 16 alaprész és az a hosszú oldal, amely a szállítószalag felé néz, ugyanabból a polikarbonát 41 alkatrészbõl van. A poliuretán fõ 40 kaparórétege a 14 kaparókés ellentétes hosszú oldalán van elrendezve. Ebben a kialakításban a 41 polikarbonát alkatrész önhordó és ennek folytán még lágyabb és sokkal kopásállóbb poliuretán anyagot használhatunk fel a 40 kaparóréteghez. Alkalmazhatók olyan rétegek is, amelyek lágyabbak, mint a fent említett 50 Shore A keménység. A 6. ábra a találmány szerinti kaparókés negyedik kiviteli alakját szemlélteti. Ebben a kiviteli alakban a polikarbonát mûanyag jó tulajdonságainak eredményeképpen megfelelõ rugalmasságot érünk el. Ez a kiviteli alak bizonyos mértékben emlékeztet az elsõ és a második kiviteli alak kombinációjára. Elõhajlított polikarbonát anyagból készült 41 betét húzódik a 14 kaparókés 15 csúcsától a kaparókés hosszú oldala mentén, amely alkalmazás közben a 24 szállítószalag felé néz. A kaparókés alaprészénél a 41 lemez lefut a szerelõ 16 alaprészig és véget ér a szerelõalaprész lényegében legalsó részénél annak érdekében, hogy kihasználjuk a használat közben a 10 alátámasztó gerenda stabilizáló hatását, valamint ennek 11 szerelõhornyainak stabilizáló hatását, amelyen befelé álló 13 peremek vannak. Egy fõ 40 kaparóréteg, valamint a szerelõ 16 alaprész is, mint az elõzõekben, poliuretánból készül. A használat során a 14 kaparókés elõ van feszítve a 24 szállítószalag irányában. A polikarbonátból készült 41 lemez kialakításának köszönhetõen nincs szükség további rögzítõeszközre (lásd 24 a 2. ábrán) annak érdekében, hogy nekinyomjuk a kaparókést a szállítószalagnak. Ennek eredményeként a jelen kiviteli alak szerinti kaparókést tartalmazó kaparórendszer a technika állása szerinti rendszerekhez képest csökkentett súlyú, könnyebben felszerelhetõ és helytakarékos. A 7. ábra a találmány ötödik kiviteli alakja szerinti kaparókést mutatja be. Ebben az esetben egy hagyományos kialakítású finomkaparóként ismert kaparókésben 41 merevítõbetét van, amely polikarbonátból készült. A finomkaparó célja az, hogy eltávolítsa a finoman szétoszló anyagmaradványokat, amelyek a szállítószalagon maradtak. A kaparókésnek kaparóteste van, amely lényegében 40 poliuretánból van kialakítva és a fent ismertetett kiviteli alakok egyikéhez hasonlóan 16 alaprésze van, amely keresztmetszetében a szállítószalag hosszirányában szimmetrikusan kúposodik felfelé a 15 élig, amely a 42 érintkezési felületet alkotja az alaprésszel, amelyet kaparni kell. A kaparókés 15 élétõl és le a 16 alaprészig terjed vagy húzódik a polikarbonátból készült 41 merevítõlemez. Összehasonlítva a technika állása szerinti kaparókésekkel, amelyek általában keményfém betétekkel készülnek, a találmány szerinti kaparókés sokkal rugalmasabb és kíméletesebb a szállítószalaghoz. Amikor nedves termékeket kaparunk le, a kaparókés úgy mûködik, mint egy spatula és hatásosan, valamint simán eltávolítja az anyagokat a szállítószalagról. Ahogy korábbi szabadalmi bejelentésekben ismertetésre került, a réteg kifelé nézõ oldala eltérõen alakítható ki annak érdekében, hogy a használat szempontjából elõnyös tulajdonságokat elérjük. Például a 3. és a 6. ábrán látható lépcsõs alak használható. Mondanunk sem kell, hogy az ismertetett kopásjelzõ kialakítható több vagy kevesebb horonnyal anélkül, hogy eltérnénk a találmány oltalmi körétõl, és a hornyoknak nem kell szükségképpen egyenes vonalúaknak lenniük, ahogy azt az ábrákon bemutatjuk. Meg kell jegyeznünk, hogy a jelen találmány vonatkozásában a polikarbonát mûanyag lényegében polikarbonátot (PC) és polikarbonátötvözeteket jelent, mint például polikarbonát PC és ABS, PC és PBT, PC és ASA, PC és SMA, valamint PC és PMMA, és jelenti a polikarbonát mûanyag származékait is. SZABADALMI IGÉNYPONTOK 1. Kaparókés anyagok eltávolítására szállítószalag felületérõl (24), amelynek egyik végén kaparóéle (15), másik végén a felszerelését szolgáló alaprésze (16) 5
1 HU 004 474 T2 2 van, továbbá az éle felé legalább a kaparókés (14) külsõ végén kúposodik, valamint kaparókésrésze van, amely az éltõl (15) húzódik egy olyan pontig, amely a szerelõalaprészen (16) vagy emellett található, továbbá legalább két rétegbõl (40, 41) van kialakítva, amelyek hosszirányban az említett kaparókésrész mentén húzódnak, azzal jellemezve, hogy legalább egy elsõ réteg (40) poliuretánból van kiképezve, amelynek keménysége kisebb, kopással szembeni ellenállása nagyobb, mint egy legalább második rétegnek (41), amely lényegében polikarbonát mûanyagból készült, továbbá az említett legalább egy második polikarbonát mûanyag réteg (41) arra szolgál, hogy megerõsítse és merevítse az említett felületnek (24) feszülõ fõ érintkezési felületet (42) alkotó legalább egy elsõ réteget (40). 2. Az 1. igénypont szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy a második réteg (41) polikarbonát mûanyagból készült. 3. Az 1. vagy 2. igénypont bármelyike szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy a merevítõ polikarbonát mûanyag réteg (41) lényegében poliuretánnal (40) van beburkolva. 4. Az 1. vagy 2. igénypont bármelyike szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy a polikarbonát mûanyag réteg (41) a kaparókés (14) hosszabb oldala (47, 48) mentén húzódik, ahol az említett hosszú oldal a szállítószalag felé vagy azzal ellentétes irányba néz, és a poliuretánréteg fõmagot (40) alkot. 5. Az elõzõ igénypontok bármelyike szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy a polikarbonát mûanyag réteg (41) elõ van hajlítva annak érdekében, hogy elõfeszítést hozzunk létre a lekaparandó felület irányában. 6. Az elõzõ igénypontok bármelyike szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy az él (15) oly módon kúposított, hogy rézsútos szögben illeszkedjen a felülethez (24), amelyet le kell kaparni, továbbá az érintkezõ felület (42) nagyobb része puhább, kopásállóbb anyagrétegbõl (40) van kialakítva. 7. Az elõzõ igénypontok bármelyike szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy az említett legalább egy elsõ réteg (40) anyagának keménysége 50 Shore A és 95 Shore A, célszerûen 65 Shore A és 95 Shore A között van, és az említett legalább egy második réteg (41) anyagának keménysége 75 Shore D és 85 Shore D között van. 8. A 7. igénypont szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy az említett legalább egy elsõ réteg (40) anyagának keménysége kb. 70 Shore A. 9. A 7. igénypont szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy az említett legalább egy elsõ réteg (40) anyagának keménysége kb. 78 Shore A. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 10. A 7., 8. vagy 9. igénypont szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy a legalább egy második réteg (41) anyagának keménysége kb. 80 Shore D. 11. Az elõzõ igénypontok bármelyike szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy a kaparókésrész két rétegbõl (40, 41) van kiképezve, és az a réteg (40), amely a kaparókés alkalmazása során a tulajdonképpeni kaparóélt (15) alkotja és távolabb van elrendezve a kaparandó felülettõl (24), lépcsõs vagy csipkézett külsõ felülettel (47) van ellátva. 12. Az 1 2. és 4 8. igénypontok bármelyike szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy a kaparókés résznek három rétege (40, 41) van, amelyek közül az a réteg (40), amely a kaparókés alkalmazása közben a tulajdonképpeni kaparóélt (15) képezi, két réteg (41) közé van rétegezve, ahol az a réteg (41), amely a kaparókés használata közben a kaparandó felület (24) irányába néz, olyan anyagból van kialakítva, amelynek kisebb kopásállósága és nagyobb keménysége van, mint a tulajdonképpeni kaparóélt (15) alkotó réteg (40) anyagának, és ahol az a réteg, amely a kaparókés alkalmazása során távolabb van a kaparandó felülettõl (24) olyan anyagból készül, amelynek vagy kisebb kopásállósága és nagyobb keménysége van, mint a tulajdonképpeni kaparóél (15) anyagának, vagy ridegebb és kisebb kopásállósága van, mint a tulajdonképpeni kaparóél (15) anyagának. 13. Az elõzõ igénypontok bármelyike szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy továbbá el van látva egy kopás- és egyvonalbanállás-jelzõvel (49). 14. A 13. igénypont szerinti kaparókés, azzal jellemezve, hogy a kopás- és egyvonalbanállás-jelzõ számos hornyot (43 46) tartalmaz, amelyek a kaparókésen (14) vannak elrendezve olyan irányban, amely a szerelõalaptól (16) az élig (15) terjed, továbbá a hornyok végzõdési pontjaik közül legalább kettõ a kaparókés éle (15) mentén van elrendezve, az említett éltõl (15) azonos távolságra. 15. Eljárás kaparókések elõállítására, amelyek anyagok lekaparására szolgálnak, ahol az eljárás a következõ lépésekbõl áll: a) erõsítõ/merevítõ polikarbonát mûanyagot helyezünk egy öntõformába, b) miután elhelyeztük a polikarbonát mûanyagot, egy tetszõleges idõpillanatban poliuretánt juttatunk az öntõformába, és a poliuretánt hozzákötjük a polikarbonát mûanyag erõsítõanyaghoz, annak érdekében, hogy koherens szerkezetet hozunk létre. 16. A 15. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az eljárás az 1 14. igénypontokban megfogalmazott kaparókés elõállítására szolgál. 6
HU 004 474 T2 Int. Cl.: B65G 45/12 7
HU 004 474 T2 Int. Cl.: B65G 45/12 8
HU 004 474 T2 Int. Cl.: B65G 45/12 9
HU 004 474 T2 Int. Cl.: B65G 45/12 10
HU 004 474 T2 Int. Cl.: B65G 45/12 11
Kiadja a Magyar Szabadalmi Hivatal, Budapest Felelõs vezetõ: Törõcsik Zsuzsanna Windor Bt., Budapest