SZERVÍZTECHNIKA 1. előadás Alapfogalmak, fenntartási rendszerek. Dr. Szabó József Zoltán egyetemi docens MECHATRONIKAI ÉS AUTÓTECHNIKAI INTÉZEZT

SZERVÍZTECHNIKA 1. előadás Alapfogalmak, fenntartási rendszerek Dr. Szabó József Zoltán egyetemi docens MECHATRONIKAI ÉS AUTÓTECHNIKAI INTÉZEZT

FÉLÉVI ISMERTETŐ A félév elfogadásának követelménye : Gyakorlati jegy (ZH. sikeres megírása) Részvétel a gyakorlatokon (aláírás feltétele!) Egységes írott jegyzet nincs, ezért a gyakorlatokon és előadásokon való személyes részvétel nagyon fontos Zárthelyi az utolsó héten gyakorlaton, pót zh. várhatóan utolsó előadáson lesz.

MIRŐL FOGUNK TANULNI? A félév főbb témakörei Alapfogalmak, definíciók, karbantartás elmélet, fenntartási rendszerek Korszerű karbantartási rendszerek Károsodások, a tönkremenetel okai, Járművek főbb részeinek tönkremenetele javítása Alkatrészek tisztítása, szerelési ismeretek Felújítás-technológiák, fémszórás, galvanizálás, ragasztás, műanyag felszórás Járműcsapágyazások, gördülőcsapágy és tömítés szerelés Gumiabroncsokkal kapcsolatos ismeretek, tönkremenetel, felújítás, újrafelhasználás Karosszériamunkák, Javítófényezés, Szerviz látogatás (Porsche Hungária, Fáy u.) Márkakereskedések felépítése. Szerviztevékenységek személyi, szervezeti, dologi feltételei. Szervezési kérdések, szerviz létesítése üzemeltetése (HA MARAD IDŐ) autómosók, benzinkutak (HA MARAD IDŐ)

Kötelező irodalom: 0. AZ ELŐADÁSOK ANYAGA!!! Előadások anyaga interneten elérhető http://siva.banki.hu/jegyzetek/szerviztechnika NOVEMBER ELEJÉTŐL FRISSÍTEM!!!!! FIGYELEM! CSAK AZ ÁLTALAM KIADOTT ANYAGBÓL CÉLSZERŰ TANULNI, A RÉGEBBI ÉVFOLYAMOKBÓL TÉVES ÉS ROSSZ KIDOLGOZÁSOK TERJEDNEK! Ajánlott irodalom: 1. Szerk. Dr. Janik József DSc : GÉPÜZEMFENNTARTÁS I. Dunaújvárosi Főiskolai Kiadó 2001 2. Szerk. Dr. Janik József DSc : GÉPÜZEMFENNTARTÁS II. Dunaújvárosi Főiskolai Kiadó 2001 Dr. Kégl T. - Szabó J. : Műszaki diagnosztika Főiskolai jegyzet BMF 1994. Dr. Vadász Emil: TMK Zsebkönyv Műszaki Kiadó 1978

Kiindulási alapok 1. Mivel kell rendelkezni egy jó karbantartó műszaki értelmiséginek? Alapképességek (műszaki érzék) Kreativitás (folyamatok összehangolása) Szaktudás

Kiindulási alapok 2. Alapképességek

Kiindulási alapok 2. Alapképességek Nem domináns tényező Nem vizsgálják a felvételinél Fontos, mert elősegíti a legjobb megoldás kiválasztását (pld.: pozícióban való hegesztés, gépkocsi motorterében a berendezések elhelyezése, stb.)

Kiindulási alapok 3. Kreativitás

Kiindulási alapok 3. Kreativitás Alapvető képesség (hiánya nélkül nincs jó szakember) Nem vizsgálják a felvételinél, vagy csak áttételesen A szaktudás alkalmazási képességét jelenti (munkafogások, balesetmentesség, gyorsaság, stb.) Interdiszciplináris tudást igényel

Szaktudás 4. Alapok nélkül nincs szaktudás Írás (érthetően, olvashatóan, helyesen) Olvasás (szövegértés) Fogalmazás (tömör, egyértelmű, mindenki számára érthető módon) Számolás (gyors becslések képessége)

Szakmai ismeretek Példa egy szivattyú-villanymotor egység karbantartásához szükséges ismeretekhez

Szakmai ismeretek (példa) Berendezés Alkatrész Mérnöki ismeret Alaptudomány szivattyú ház anyag és gyártásismeret fizika (alap) járókerék hegesztés és rokon eljárások mechanika tengely gépgyártás technológia folyadékok mechanikája csapágyak gépelemek kémia (alap) tömszelence tribológia metallurgia korrózióvédelem matematika áramlástan villanymotor forgórész anyag és gyártásismeret fizika (alap) állórész elektrotechnika villamosságtan kapcsoló gépelemek mechanika

Szakmai ismeretek (példa folytatása) Berendezés Alkatrész Mérnöki ismeret Alaptudomány tengelykapcsoló gépelemek fizika (alap) csővezeték rendszer csövek anyag és gyártásismeret metallurgia szerelvények korrózióvédelem folyadékok mechanikája hegesztés és rokon eljárásai kémia (alap) alapozás alapkeret gépelemek fizika (alap) betonalap építészeti ismeretek szabályozás terepi műszerezés elektrotechnika matematika központi vezérlés áramlástan logika munkaszervezés számítástechnika matematika szervezés és vezetés tudomány közgazdaságtan 6 berendezés egység 11 mérnöki tudomány 9 alaptudomány

Szeretném ha az iparba nem kerülnének műszaki gengszterek.

Az ilyen karbantartóknak, szerviz szakembereknek sem veszi az ipar hasznát. Javaslom a tanulást

MÁRKAKERESKEDÉSEK, SZERVIZEK TEVÉKENYSÉGI KÖRE A járműgyártók a márkakereskedéseken és szervizeken keresztül lényegében egy-egy gépkocsitípus teljes élettartamára gondoskodást vállalnak, ami azt jelenti, hogy biztosítják a garancia-időszak alatt a kötelező díjmentes vagy díjköteles felülvizsgálatok elvégzését. Újabban ez a tevékenység néhány típusnál csak a motorolaj cserére terjed ki, gondoskodnak a gyári eredetű meghibásodások garanciális és szavatossági időszakban díjmentes kijavításáról, a garancia-időszak utáni rendszeres karbantartásra útmutatást adnak, illetve elvégzik azokat pótalkatrészeket biztosítanak a javításokhoz.

FŐBB SZERVÍZTEVÉKENYSÉGEK Üzembe-helyezéssel, átadással kapcsolatos tevékenységek Külső belső tisztítás, gondozás ápolás Rendszeres előírás szerinti ellenőrzések, felülvizsgálatok (olaj-, légszűrőcsere stb.) Karosszériamunkák lakatos- és fényező munkák Szerelés, javítás, beállítás, szabályozás Kerék, futómű, sebességváltó, motor, stb.

Definíciók, alapfogalmak: ÜZEMFENNTARTÁS : - az üzemfenntartás az a műszaki tevékenység, amellyel valamilyen üzemelő állóeszköz állandó, rendeltetésszerű használatát biztosítják. El-végzik az ide tartozó szervezési, vezetési nyilvántartási, ügyviteli, karbantartási feladatokat, üzembe helyezik az új berendezéseket, leselejtezik az elavultakat. GÉPJÁRMŰ ÜZEMFENNTARTÁS : - az a műszaki gazdasági tevékenység, amely a gépjárművek állandó rendeltetésszerű használatát biztosítja és tartalmazza az ezzel kapcsolatos ápolási, gondozási, karbantartási, felújítási műveleteket, illetve az ezzel kapcsolatos nyilvántartási és ügyviteli feladatokat is. Az üzemfenntartás tehát magában foglalja az összes olyan tevékenységet, amely révén megőrizhető, helyreállítható az előírt állapot, továbbá megítélhető, minősíthető a tényleges állapot.

Az üzemfenntartás szükségessége A gazdasági verseny és a gazdaságosságra való törekvés kényszere a karbantartásra is nagy befolyással van. Az üzemfenntartás nem csak az üzemzavarok megelőzésére, elhárítására szolgál, hanem elősegíti, hogy a gyártás folyamán ne minőségi-hibás, selejtes vagy utólagos megmunkálást igénylő termékek készüljenek. A karbantartás tehát nem egyszerű szolgáltatás, hanem része annak az értékteremtési folyamatnak, amely aktív helyet foglal el a vállalat stratégiájában.

ÜZEMFENNTARTÁS az üzemfenntartás az a műszaki tevékenység, amellyel valamilyen üzemelő állóeszköz állandó, rendeltetésszerű használatát biztosítják. Elvégzik az ide tartozó szervezési, vezetési nyilvántartási, ügyviteli, karbantartási feladatokat, üzembe helyezik az új berendezéseket, leselejtezik az elavultakat. Az üzemfenntartás tehát magában foglalja az összes olyan tevékenységet, amely révén megőrizhető, helyreállítható az előírt állapot, továbbá megítélhető, minősíthető a tényleges állapot.

AZ ÜZEMFENNTARTÁS MŰVELETEI Állóeszköz nyilvántartás Korszerűsítés Gépgazdálkodás Karbantartás Kezelés és gondozás Javítás Felügyelet és vizsgálat Rendeltetésszerű használat Kenés Tisztántartás, tisztítás Kisjavítás Közepes javítás Általános v. nagyjavítás Ügyelet Vizsgálat Fővizsgálat Pontossági vizsgálat

Az első tervezett karbantartásra vonatkozó hivatalos magyarországi utasítás. Ez volt a kezdet. A gépek jobb kihasználása, a javítási költségek csökkentése érdekében minden üzemben meg kell szervezni a gépek rendszeres karbantartását. Minden gépfajtára és járműre vonatkozólag meg kell határozni a két karbantartás közötti időt és a javítási költségek normáját. 2022/1950. MT. Sz. Határozat

Így folytatódott funkció ellátás A karbantartás mindazon műszaki és adminisztratív tevékenységek kombinációja - ide értve a felügyeleti tevékenységeket is -, amelyek célja az, hogy a terméket előírt funkciójának teljesítésére alkalmas állapotban megtartsák, ill. ebbe az állapotba visszaállítsák. MSZ-IEC50/191/: 1992.

Így folytatódott A fenntartás, karbantartás intézkedések összessége a névleges állapot megóvására és újbóli előállítására, valamint a tényleges állapot megállapítására és értékelésére. a mértékadó DIN 31051 német szabvány szerint

A egyik lehetséges legújabb megközelítés A jövő karbantartásának egy lehetséges definíciója, ami szerint a vállalat fizikai vagyonával kapcsolatos azon tevékenységek összessége, amely lehetővé teszi az üzleti folyamatok sikeres megvalósítását.

A karbantartás régi és új értelmezése Karbantartás Célja Régi A funkcióképesség fenntartása és helyreállítása Új Hatékony és sikeres üzleti folyamatok Tárgya Berendezés Folyamatok Jellege Reagáló Kezdeményező Szerepe Kiszolgáló Közreműködő Helye Elküönült Integrált Viszonyulás Költségkonfliktusok Szinergiák

A karbantartás jelentősége Szigorított nyersanyagés környezeti feltételek A karbantartási költségek arányosnál nagyobb növekedése. Karbantartás Növekvő komplexítás és technológiai változások Megnövekedett követelmények a karbantartással szemben

KARBANTARTÁS A DIN 31501 szabvány szerint a karbantartás azon intézkedések összessége, melyek a kívánt állapot megóvására, helyreállítására, illetve a meglévő állapot megítélésére irányulnak. A karbantartás három fő ága a felülvizsgálat (ellenőrzés, mérés), a gondozás(kezelés) és a helyreállítás (javítás), melyek magukba foglalják a karbantartás céljának a vállalkozás céljával való egyeztetését azaz a megfelelő karbantartási stratégia megállapítását és alkalmazását is.

Veszteségforrások 1. Állásidő, üzemen kívül töltött idő műszaki meghibásodások, üzemzavarok beállítási, összeszerelési, átállási veszteségek 2. Nem megfelelő sebességből adódó veszteségek holtidő (üresjárat), kisebb leállások csökkentett sebesség 3. Hibák minőségi hibák és selejt indítási, kitermelési veszteségek

Karbantartási intézkedések KARBANTARTÁS A RENDSZER MŰSZAKI ESZKÖZEINEK Felülviszgálata- ellenőrzése A tényleges állapot megállapítására vonatkozó intézkedések Gondozása- kezelése Az előírt állapot fenntartására irányuló intézkedések Helyreállítása - javítása Az előírt állapot helyreállítása érdekében tett intézkedések (javítások) - ellenőrzés - mérés - vizsgálatok - tisztítás - kenés - csere - konzerválás - hatósági ellenőrző vizsgálat - kiegészítés - kisjavítás - kicserélés - beállítás - szabályozás

A karbantartási műveletek definíciói Felügyelet : - ellenőrző vizsgálatok, mérések a meglévő tényleges állapot megállapításának, értékelésének céljából. Gondozás (ápolás) : - a berendezés előírt állapotának megóvására, szinten tartására irányuló tevékenység. Helyreállítás : - az eredeti állapot visszaállítására irányuló tevékenység, amely magába foglalja a javításokat, az alkatrészek cseréjét, a főbb üzemi paraméterek beállítását Vizsgálat : - a könnyen hozzáférhető alkatrészek állapotának, elhasználódásának mértékét ellenőrzik, általában szétszerelés nélkül, főleg szemrevételezéssel és egyszerűbb mérőeszközökkel végzik. Fővizsgálat : - szétszereléssel, megbontással alaposan ellenőrzik valamennyi alkatrész állapotát, kopását, ilyenkor a kisebb hibák kijavítására és a főbb paraméterek beszabályozására is sort kerítenek.

A karbantartás műveleteivel kapcsolatos további definíciók Javításnak : - azt a karbantartási műveletet tekintjük, amely részleges, vagy teljes szétszereléssel és az alkatrészek megjavításával, cseréjével a berendezés üzemképességét fokozza Kisjavítás : - a gép könnyen hozzáférhető alkatrészeit cseréljük, vagy megjavítjuk, munkaigénye a teljes felújításnak csak kb. 10-15 %-át teszi ki. Közepes javítás : - a gépet teljesen, vagy részlegesen szétszerelik, a kopott, hibás alkatrészeket cserélik, illetve felújítják. A berendezés használhatósága megközelíti az új berendezését, a munkaidő szükséglet kb. fele a teljes felújításnak. Általános javítás : - a teljes szétszerelést, a hibás vagy kopott alkatrészek cseréjét, felújítását jelenti. A gépet az új gépnek meg-felelő műszaki állapotban helyezik ismét üzembe, használható-sága, pontossága,teljesítő képessége az új berendezéssel egyenértékű. Nevezik nagyjavításnak, generáljavításnak is.

A karbantartás feladatai, kapcsolatai Károsodási magatartás Optimális karbantartási módszerek A karbantartási szervezet A használati tartósság előrebecs lés e A karbantartás i móds z er megválasztása különféle üz emeltetés i feltételeknél Technológia Szervezés Az elhasználódás becslése Any agáramlás Sz akos ítás Káros odás i magatartás meghatároz ás a A megbízhatóság növelése tartalékokkal Gyártási tűrés és elhas z nálódás i tartalék Egyedi vagy komplex részegységcsere A műszaki diagnosztika optimális alkalmaz ás i tartomány a Selejtez és Optimális üz emeltetés i technológia Alkatrés z hely reállítás Raktároz ás Kapacitás meghatároz ás Az ápolási szervezet Körfoly am Üz emeltetés i feladat Károsodási hatások Készenlét Tartalékgép

A karbantartás műveleteivel kapcsolatos definíciók A gépfenntartás szükségessége: a gépfenntartás szükségességét elsősorban a gazdaságos termelési folyamat fenntartásával lehet indokolni. Ez azzal a ténnyel magyarázható, hogy a szerkezeti alapanyagok szilárdsági jellemzői és a nem azonos igénybevételnek kitett alkatrészek elhasználódási idői, az egyen-élettartamú berendezések tervezését még nem teszik lehetővé. Ezért egy gép életciklusa alatt egy-egy alkatrész vagy részegység egyszer, vagy többször is javításra vagy cserére szorul a gazdaságos üzembentartás céljából.

Gépéletciklus fogalma Gépéletcikluson : azt az időrendi folyamatot értjük, ahogyan egy gép (berendezés) az úgynevezett születési fázistól (a kutatás, tervezés, gyártás, gépüzemfenntartás és selejtezésen át, mint főfolyamatot tekintve) eljut a haláláig.

Elhasználódási tartalék EHT fogalma A különféle gépekre, berendezésekre azért van szükségünk, hogy azokkal a kívánt funkciókat teljesíthessük. A funkcióteljesítés az üzemeltetés során valósul meg, miközben a gép szükségszerűen elhasználódik. Az elhasználódás jellege igen változatos: általában hosszabb ideig tartó, időben nem feltétlenül egyenletes lefutású, de bekövetkezhet nagyon rövid idő alatt, hirtelen változások következtében is. Az elhasználódásnak igen sok oka lehet, ezek többsége az üzemeltetésből adódhat, de tényleges használat nélkül is bekövetkezhet (elég csak a korrózióra gondolnunk). A funkcióképesség feltétele, hogy a gépeket a funkció teljesftéshez szükséges tartalékkal, készlettel állítsák elő

Elhasználódási tartalék EHT fogalma A funkcióteljesítést biztosító készletet nevezik elhasználódási tartaléknak (EHT), ez jelenti a gép használati értékét az üzemeltető számára. A tartalék értékét szerencsés esetben egy géprészre egyetlen jellemzővel például a kopás mértékével határozhatjuk meg

A karbantartás legfontosabb céljai: a termelékenység növelése a gépekbe fektetett érték megőrzése, a megfelelő üzemkészség biztosítása, a termeléskiesések megelőzése, minimálisra csökkentése a gépek rendelkezésre állásának fokozása, munkabiztonság megvalósítása, jó termékminőség a vállalat termelőképességének, szállítóképességének megőrzése.

A karbantartási stratégiák fontossága Korábban: csak a műszaki szempontok domináltak. Később: szervezési, programozási szempontok is érvényesültek. Napjainkban: - biztonságtechnikai, - környezetvédelmi szempontok, - szigorú törvényi előírások, - a kor műszaki színvonalát tükröző műszaki előírások (nemzetközi szabványok) - költségoptimum, és az - emberi tényezők is fontosak.

Karbantartási stratégia Az adott cél elérése érdekében hozott döntések láncolata. A karbantartási stratégia a vezetői döntések kategóriájába sorolható fogalom. A taktika a haderő felhasználása az ütközetben, a stratégia az ütközetek felhasználása a háború céljának megfelelően (Clausewitz Napóleon-kori hadvezér és katonai szakíró)

KARBANTARTÁSI RENDSZEREK EGYSZERŰ KARBANTARTÁSI RENDSZER MEGELŐZŐ KARBANTARTÁSI RENDSZER SZABVÁNYOS KARBANTARTÁSI RENDSZER IDŐSZAKOS KARBANTARTÁSI RENDSZER ÁLLAPOTTÓL FÜGGŐ KARBANTARTÁSI RENDSZER

KARBANTARTÁSI/FENNTARTÁSI RENDSZER MŰKÖDÉST BIZTOSÍTÓ ALRENDSZER KARBANTARTÁSI-JAVÍTÁSI ALRENDSZER ESZKÖZGAZDÁLKODÁST SEGÍTŐ ALRENDSZER ELŐÍRT ÁLLAPOT MEGÓVÁSA TÉNYLEGES ÁLLAPOT MEGHATÁROZÁSA ÉS ÉRTÉKELÉSE ELŐÍRT ÁLLAPOT MEGÓVÁSA - Eszköz-nyilvántartás - Tervezés, elemzés, döntéselőkészítés - Döntési módszerek, eljárások - Végrehajtás, irányítás - Ellenőrzés,számbavétel - Adatgyűjtő- és feldolgozó rendszer - Fenntartási szervezet - Működési folyamatok (erőforrások biztosítása) - Fenntartás fejlesztése - Tisztítás - Mosás - Időszakos (napi-heti) karbantartás - Kenés - Tárolás - Korrózióvédelem - Műszaki felülvizsgálatok(szemlék) - Diagnosztikai (műszeres) vizsgálatok - Tartós megfigyelés - Értékelés - Váratlan hibaelhárítás - Tervszerű javítás - Alkatrész- és részegységfelújítás - Korszerűsítő javítás - Átalakítás, átépítés - Őrzés - Közreműködés a beruházásban - Selejtezés, hasznosítás, bontás - Javaslatok

Hagyományos Karbantartási stratégiák Azért szükséges ismernünk őket, hogy adott termelési szolgáltatási folyamathoz megfelelő és gazdaságos karbantartási módszert választhassunk. Az általánosan alkalmazott módszerek három fő csoportba sorolhatók: 1. Hibaelhárító, vagy tűzoltó jellegű karbantartási stratégia 2. Merev ciklusú TMK jellegű karbantartási stratégia. Naptári idő, elvégzett munka, lefutott, ledolgozott üzemóra szerint 3. Műszaki állapottól függő karbantartási stratégia

Előre nem tervezhető Előre tervezhető KARBANTARTÁSI STRATÉGIÁK Hibajavító karbantartás Megelőző karbantartás vagy gyógyító karbantartás r e n d s ze r e s (t e r v s ze r ű m e g e lő ző ) k a r b a n t a r t á s v a g y m ű k ö d é s i id ő n a la p u ló k a r b a n t a r t á s á la p o t t ó l f ü g g ő k a r b a n t a r t á s v a g y e lő r e je lző k a r b a n t a r t á s melyet üzemzavar esetén végeznek amelyet szabályos időközönként (naptári idő, üzemeltetési idő) végeznek javítás csak hiba esetén, ha üzemzavar bekövetkezése várható gondozás felülvizsgálat elemek cseréje műszeres állapotfigyelés teljes felújítás - hibák korai meghatározása - nincs előrejelzés - kieső termelés - gépkárosodás - nagy költségek - jól tervezhető - csökkenti az üzemzavarok számát - alkatrészeket feleslegesen is cserélnek - nagy költségek - hibák bekövetkezésének előrejelzése - gépkihasználás növelése - alkatrészek élettartamának kihaszn. - csökk. a karbantartás okozta hibák

Karbantartási/fenntartási stratégiák (módszerek) Károrientált karbantartási stratégia Időorientált karbantartási stratégia Állapotorientált karbantartási stratégia Kiesésen alapuló módszer ( tűzoltókarbantartás ) Ciklikus (periodikus) módszer (megelőző jellegű) ciklikus ápolás-gondozás ciklikus javítás üzemszünethez kötött javítás Felülvizsgálaton alapuló, állapotfüggő módszer (megelőző jellegű) rendszeres felülvizsgálat (műszaki diagnosztika) alapján folyamatos állapotfigyelés alapján szakértő rendszereken alapuló

Hibaelhárító, vagy tűzoltó jellegű Előnyei: karbantartási stratégia A gépek 100%-ig kihasználhatók Nem kell hosszú kísérleteket végezni a károsodási magatartás felmérése céljából Egyszerű módszer Hátrányai: Az alkatrészek váratlanul, nagy termelési veszteséget okozva mennek tönkre Mivel előre nem tervezhető a javítást csak hosszabb idő alatt nagyobb ráfordítással lehet elvégezni Csak olyan helyen alkalmazható ahol a működésképtelenség nem veszélyeztet emberi életet

Merev ciklusú TMK karbantartási stratégia Előnyei: Jól tervezhető Javul a gépek rendelkezésre állása Csökkenti az üzemzavarok számát, rendszeres gondozás és kontroll van a gépeken Hátrányai: Nagy raktárkészletet és jelentős személyi állományt tehát nagy költséget igényel Gyakori hibák a javítás során Az egyébként tökéletes, üzemképes gépeket is javítják, mert a ciklusidő nem változtatható Nem a tényleges állapot, hanem az előírások szerint javítanak emiatt időnként tűzoltásba megy át

Ciklusidő felosztása TMK jellegű karbantartási stratégia esetén

Állapot függő karbantartási stratégia Előnyei: A gépek jól, 90-95% -ig kihasználhatók Alkatrészeket csak akkor cserélnek, ha ezt műszeres mérések alapján indokoltnak tartják. Javul a gépek rendelkezésre állása Csökkenti a raktárkészletet, mivel jól tervezhető kisebb anyag és bérköltség szükséges Csak a hibás alkatrészt cserélik Hátrányai: Drága műszerek és hozzáértő szakemberek szükségesek egy ilyen rendszer működtetéséhez. Gazdaságossági számítást igényel a bevezetése

Az állapotfüggő stratégia alapfogalmai

Az állapotfüggő stratégia alapfogalmai

Az állapotfüggő stratégia alapfogalmai

Meghibásodási ráta függvény - kádgörbe = nk n t t Korai meghibásodások Eredmény: "Fürdőkád görbe" Késői meghibásodások Elhasználódásból eredő meghibásodások Véletlenszerű meghibásodások 0 Gyártásból, javításból eredő (garanciális) meghibásodások t

A kádgörbe származtatása

A kádgörbe és szakaszai

A gépészeti állapotjelző paraméterek rezgés, ütésimpulzus, zaj, csapágyhőmérséklet, kenőolaj nyomása és hőmérséklete, szivattyúk szívó- és nyomócsonkján mért nyomás, forgórész pozíciója, stb.

Az időszakos és folyamatos állapotvizsgálat jellegzetességei A műszaki diagnosztika az előzőekben megfogalmazott állapotjelző paraméterek felhasználásával lehetővé teszi a gépek belső szerkezetének vizsgálatát, azok leállítása és szerelése nélkül! Az állapotjelző paraméterek használata során az alábbi munkafázisokat lehet megkülönböztetni: 1. lépés: a gépre jellemző, ún. állapotjelző paramétert meg kell találni; 2. lépés: azonosítani kell az állapotjelző paraméter normális és abnormális értékeit; 3. lépés: meg kell találni az észlelt abnormális érték kiváltó okát; 4. lépés: föl kell mérni az abnormális értéket kiváltó okok lehetséges következményeit; 5. lépés: a körülmények és a várható következmények figyelembevételével dönteni kell az esetleges beavatkozás módjáról

MŰSZAKI ÁLLAPOTTÓL FÜGGŐ KARBANTARTÁS IDŐSZAKOS ÁLLAPOTVIZSGÁLAT ÁLLAPOT- FELÜGYELET JELZŐ RENDSZER FIGYELŐ RENDSZER

Fogalom meghatározások Az időszakos állapotvizsgálat lényege, hogy a felülvizsgálatok időpontjait, időközeit a gépek elhasználódási sajátosságainak figyelembevételével előre megállapítják és az éves vizsgálati tervben rögzítik. Az előírt időpontban ellenőrzik az alapvető üzemi jellemzőket, rendszerint hordozható, kézi műszerekkel.

Folyamatos állapotvizsgálat Folyamatos állapotfigyelésről beszélünk, ha a működési- és állapotellenőrzést beépített érzékelők és műszerek folyamatosan, illetve mintavételesen végzik. A beépített készülékek jellegének megfelelően jelző- és figyelőrendszereket (monitor rendszer) különböztetnek meg. A jelző rendszer a gép kritikus pontjait folyamatos méréssel ellenőrzi. A rendszerben általában két jelzési szint programozható. Az alsó vészjelzési szint megszólalása a hiba kezdetét jelenti. Ha ezt követően nincs beavatkozás és a gép állapota tovább romlik, akkor a felső érték elérésekor megszólal a riasztási jelzés, és a rendszer le is állíthatja a berendezést A figyelő rendszer egy számítógéppel vezérelt ellenőrző rendszer, amely tárolja és feldolgozza a mérési eredményeket. Jelzi a gép várható meghibásodását. A rendszer adatszolgáltatása felhasználható egyéb hibaelemzések, karbantartási tervek készítéséhez is

A jelző rendszer a gép kritikus pontjait folyamatos méréssel ellenőrzi. A rendszerben általában két jelzési szint programozható. Az alsó vészjelzési szint megszólalása a hiba kezdetét jelenti. Ha ezt követően nincs beavatkozás és a gép állapota tovább romlik, akkor a felső érték elérésekor megszólal a riasztási jelzés, és a rendszer le is állíthatja a berendezést

A figyelő rendszer A figyelő rendszer egy számítógéppel vezérelt ellenőrző rendszer, amely tárolja és feldolgozza a mérési eredményeket. Jelzi a gép várható meghibásodását. A rendszer adatszolgáltatása felhasználható egyéb hibaelemzések, karbantartási tervek készítéséhez is

A hagyományos karbantartás minősítése Az ipari termelésben széles körben alkalmazott, alapvető karbantartási rendszer alakult ki. Ezek: hibáig üzemelés = egyszerű karbantartási rendszer, ciklikus, megelőző karbantartás (TMK), állapotfüggő karbantartási rendszer

Összefoglaló a tűzoltó jellegű karbantartási stratégia gyakorlati alkalmazásáról Az első generációs rendszerről elmondható, hogy e rendszer legfőbb hátrányául azt hozzák fel, hogy a hibák teljesen váratlanul következnek be. A valóságban nagyon ritkán következnek be váratlanul a hibák, ugyanis bizonyítottan jó eredményekkel működik a felelősségteljes dolgozóra építő érzékszervi diagnosztika. E rendszer természetesen csak az olyan helyeken működhet, ahol a dolgozó rendszeresen megjelenik a berendezés mellett, valamint hajlandó és tud rá figyelni

Összefoglaló a TMK gyakorlati alkalmazásáról A második generációs, merev ciklusokon alapuló rendszerről szólva hivatalosan (a vállalati felső vezetés felé bevallottan) és deklaráltan a hazai vállalatok túlnyomó része ezt a karbantartási rendszert követi. A TMK rendszer alapelve (a kádgörbe leírása): a) A hiba gyakorisága korfüggő. b) Létezik egy jól definiálható határ (inflexiós pont) a hasznos élettartam és a meghibásodási szakasz között. c) Képesek vagyunk (mi vagy valaki más) ezt a határt definiálni. d) A berendezések elemeinek a leggyengébb láncszeme adja az. ún. karbantartási egységciklust. e) A nagyjavítással növelhető az üzembiztonság. f) A nagyjavítási ciklust a fenti műszaki megfontolások alapján állapítják meg

Összefoglaló a TMK gyakorlati alkalmazásáról Az a) és b) feltevés igaz bizonyos egyszerű berendezésekre és néhány, meghatározó hibamóddal rendelkező összetett egységre. Leginkább azokban az esetekben igaz, amikor a gép közvetlen kapcsolatban van a gyártott termékkel. Azonban a kádgörbe-elmélet valódiságát ellenőrző kutatások azt mutatták, hogy a berendezések tönkremenetelét leíró görbék valójában hat alcsoportot képeznek, ún. módosított kádgörbéket. Az ábra a meghibásodás bekövetkezésének feltételes valószínűségét mutatja mechanikus és elektromos alkatrészek széles skálájára, az üzemelési idő függvényében

Összefoglaló a TMK gyakorlati alkalmazásáról Összefoglalva elmondhatjuk a merev ciklusidős rendszerekről, hogy: a valóságban nem műszaki megfontolásokon alapul a ciklusok meghatározása, valamennyi műszaki alapelve téves vagy legalábbis bizonytalan, mindezek következtében nem ad biztonságot, miközben nagyfokú anyag-, munkaerő- és termelési képesség pazarlással jár

Összefoglaló az állapotfüggő karbantartás gyakorlati alkalmazhatóságáról A harmadik generációt jelentő állapotfüggő karbantartásnál is számos okot felsorolhatunk, hogy miért nem sikeresebb a valóságban, miért nem olyan hatékony, mint amilyennek elvileg lennie kellene: alkalmazásához speciális szakértelem szükséges. a diagnosztika eseti eredményeiből felmerülő kérdések miatt előtérbe kerül a termelés, a karbantartás és a diagnosztika közötti hatékony információáramlás és munkakapcsolat. Míg a merev ciklusidős rendszernél az előre meghatározottság, a hibáig üzemelésnél a kényszer dominált a döntések meghozatalában, a diagnosztika alkalmazásánál számos tényezőt mérlegelni és egyeztetni kell. A diagnosztának a hatékony előrejelzésekhez viszont folyamatos információs kapcsolatot kell kialakítania a termeléssel és a karbantartással. a berendezések csak egy kisebb hányada (20 30 %) diagnosztizálható gazdaságosan. Ezeknek a kiválasztása diagnosztikai, karbantartási, termelési és gazdasági szakértelmet, feltételező átgondolást, felelősséget igényel, ráadásul a döntéseket időszakosan felül kell vizsgálni.

A karbantartás szerepe és fejlődése A karbantartás folyamata szűkebb értelemben a tervezett karbantartási intézkedéseket, míg tágabb értelemben mint üzemfenntartási folyamat a váratlan hibák elhárítását és az egyéb fenntartási célú munkákat is magában foglalja. megelőző és tervszerű jelleg gazdaságosság Történelmi fejlődése követte termelésben bekövetkezett változásokat a technológiák fejlődését, a termelékenység növekedését.

A karbantartás szerepe és továbbfejlődése Üzemzavarelhárítás Világszínvonal TQM TPM Megbízhatóság alapú karbantartás Állapotfüggő karbantartás Tervszerű megelőző karbantartás 1950 1960 1970 1980 1990

Szemléletmód változás az üzemfenntartásban Klasszikus fenntartási rendszerek Új fenntartási rendszerek Cseréld ki vagy javítsd meg mielőtt elromlik egy előre meghatározott időpontban! - Szükség szerinti javítás, meghatározott ciklus sze-rint egymást követő, na-gyobb munkaigényű vizsgálatokkal, revíziókkal és felújításokkal 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 - Tervszerű megelőző karbantartás - Optimális költségű karbantartás - Műszaki állapottól függő, megelőző jellegű karbantartás - RCM megbízhatóság középpontú karbantartás - RCM/LCC karbantartási rendszer (ÖBB) - RAMS/LCC karbantartási rendszerek

Példa a korszerű karbantartási rendszer gyakorlati alkalmazására Új karbantartási rendszerek elemei a MÁV-nál LCC - élettartam költségek minimalizálása LCC = Beruházási költség + Üzemeltetési költség + Fenntartási költség - Selejtezési költség Villamos mozdonyok Vasúti fékberendezések B Ü F S Kommutátoros vontatómotorral kicsi nagy nagy Indukciós vontatómotorral nagy kicsi kicsi azonos vagy hasonló B Ü F S Hagyományos fék kicsi nagy nagy Tárcsafék nagy kicsi kicsi részben visszanyerhető Örvényáramfék legnagyobb nincs nem számottevő visszanyerhető

Minőség és megbízhatóság Megbízhatóság:a terméknek az a tulajdonsága, hogy előírt funkcióit teljesíti, miközben adott határok között megtartja azoknak a meghatározott mutatóknak az értékeit, amelyek a felhasználás és szállítás előre megadott üzemmódjainak felelnek meg. Mennyiségi mutatói: javíthatóság hibamentes működés karbantarthatóság és a tartósság tárolhatóság

Megbízhatósági mutatók Megbizhatóság Hibamentesség Javíthatóság Tartósság Tárolhatóság Mennyiségi mutatói: Mennyiségi mutatói: Mennyiségi mutatói: Mennyiségi mutatói: meghibásodási ráta; átlagos működési idő; meghibásodási valószínűség; hibamentes működés valószínűsége; meghibásodások közötti átlagos működési idő. átlagos javítási idő; átlagos állásidő; helyreállítási intenzitás; helyreállítási valószínűség; javítás elötti átlagos várakozási idő; átlagos üzemi működés; átlagos élettartam; q-százalékos üzemi működ és; átlagos tárolhatósági időtartam; q-százalékos tárolási idő. Összetett megbízhatósági mutatók: készenléti tényező; műszaki kihasználási tényező

Megbízhatóság alapú karbantartás Megbízhatósági vizsgálatok: megbízhatósági jellemzők meghatározása és rendszeres ellenőrzése a megbízhatóságot befolyásoló hiba okok feltárása, a meghibásodási folyamatok elemzése a megbízhatósági jellemzők üzemeltetési körülmények közötti vizsgálata, optimalizálása

RCM (Reliability-Centered Maintenance) Megbízhatóság központú karbantartás története 1960-ban az FAA kérésére készült egy tanulmány 1967-ben mutatták be RCM néven A Boeing cég kezdte alkalmazni MSG-1 néven Az MSG-2 az Airbus és a Concorde cégnél Megszületett az MSG-3, amit RCM-nek nevezünk Kulcsa az RCM elemzés

RCM Megbízhatóság központú karbantartás Az RCM elemzés lépései: Feladatok s teljesítményelvárások megfogalmazása Funkcionális hibák meghatározása Hibamódok meghatározása Hibahatások megállapítása Hibakövetkezmények megállapítása Mit tehetünk a ezek kiküszöböléséért? Mit tehetünk akkor, ha nem találunk megelőzési módot?

RCM Megbízhatóság központú karbantartás Feladatok és teljesítményelvárások Mik azok a funkciók, amiket a gépnek teljesíteni kell? Mik a minőségi elvárásaink ezekkel a funkciókkal? Melyek a környezetvédelmi és biztonsági előírások? Mik a költségelvárások?

RCM Megbízhatóság központú karbantartás Funkciók: Elsődleges Másodlagos Védelmi funkciók Nélkülözhető funkció Működési hibák Hibahatár meghatározása (tervezés időszakában közösen)

RCM Megbízhatóság központú karbantartás Hibahatások Jelek Biztonság és környezet Termelés és működés Fizikai következmények Elvégzendő munkálatok

RCM Megbízhatóság központú karbantartás Hibakövetkezmények Nem a hibát, hanem következményeit kell megszüntetni. Kategóriák: Biztonsági és környezetvédelmi, Működést befolyásoló Működést nem befolyásoló Rejtett hibák.

RCM Megbízhatóság központú karbantartás Megelőző feladatok Tervezett, állapot alapú feladatok Tervezett felújítási feladatok Tervezett selejtezési feladatok. Mit tehetünk, ha nincs megfelelő megelőzési mód?

RCM Megbízhatóság központú karbantartás Az RCM folyamat eredményei: A berendezések működési módjának jobb megértése A meghibásodások és kiváltó okainak jobb megértése A tervezett karbantartási folyamatok jobb megalapozottsága Javuló csapatmunka Nagyobb biztonság és eredményesebb környezetvédelem Javuló eredmények Jobb karbantartási költséghatékonyság A berendezések és elemek hosszabb élettartama A dolgozók jobb motiváltsága.

A karbantartás továbbfejlődése Üzemzavarelhárítás Világszínvonal TQM TPM Megbízhatóság alapú karbantartás Állapotfüggő karbantartás Tervszerű megelőző karbantartás 1950 1960 1970 1980 1990

A TPM módszer jellemzői A TPM (Total Productive Maintenance: a termelékenység, minőség, gazdaságosság és biztonság szempontjait egyesítő, azaz teljes körű hatékony karbantartás) hasonló megfontolások alapján keres új utat, mint az előbbi rendszer, azonban más oldalról közelít a problémákhoz. Míg az RCM egyértelműen a berendezések oldaláról vizsgálódva építi fel rendszerét, addig a TPM esetében a központban a gépeket és a termelést kiszolgáló személyzet áll. Elméletének legfőbb céljai: az emberi erőforrások fejlesztése, tisztaság, rend és tudatosság a munkahelyen, törekvés az állandó fejlesztésre, a vevő első helyre helyezése, siker elsőre, minden alkalommal.

TPM - Teljeskörű hatékony karbantartás Mi a TPM? A teljes körű hatékony karbantartás (TPM) olyan karbantartási és termelési rendszer, amelynek célja a termelékenység folyamatos növelése, valamint a kényszerleállás és meghibásodás nélküli termelés. A célok eléréséhez a vállalat valamennyi dolgozóját aktív, kiscsoportos részvételre sarkallja. Szorosan kapcsolódik a teljes körű minőség menedzsmenthez (TQM), és támaszkodik az állapotvizsgálati technikákra. Egyik legfontosabb alapelve a folyamatos belső fejlődés támogatása.

A TPM koncepciója A gyártórendszerek hatékonyságának növelését célozza, a gépi állásidők csökkentésével, a termékminőség által okozott veszteségek kiküszöbölésével. Ennek megfelelően a teljes körű hatékony karbantartási programok alapvető eszközrendszere az alábbiakat támogatja: gyártórendszerek rendelkezésre állásának (megbízhatóságának) maximalizálása, autonóm karbantartás és team munka, folyamatos problémamegoldó- és javító tevékenység. A gyártórendszerek műszaki megbízhatóságának kitüntetett szerepe van a gyártás és forgalmazás költségeinek csökkentésében, a termékek és szolgáltatások minőségének javításában, a rugalmasság növelésében és az átfutási idők leszorításában.

TPM (Total Productive Maintenance) Teljeskörű hatékony karbantartás A TPM keletkezése 1930 Walter Schevart II. Világháború után W. Edward Deming és Joseph Juran 1971 S. Nakajima Japánban el kezdi alkalmazni a TPM-et 1988-ban megjelenik angol fordításban a Bevezetés a TPM-be című műve

A teljeskörű hatékony karbantartás(tpm) A termelési követelmények növekedése a gépek megbízhatóbb működését is igényelte. A számítástechnika lehetővé tette a meghibásodások nyilvántartását, azok sokoldalú elemzését. A meghibásodás ill. a megbízhatóság valószínűsége és az előírt határértékek alapján szintén előre meghatározható a javítás várható igénye és időpontja. Ezt a rendszert megbízhatóság alapú karbantartásnak nevezik. A korszerű minőségrendszerek kialakítása és működtetése alapvető szemléletbeli és módszertani változtatásokat követel meg a termelésirányítás és a karbantartás területén dolgozó szakemberektől egyaránt. Az ISO 9001-9003 típusú minőségrendszerek, vagy a Total Quality Management (TQM) bevezetése közvetlenül is érinti a termelési rendszerek valamennyi területét. Ennek a fejlődési folyamatnak köszönhető a Teljeskörű Hatékony Karbantartás (Total Productive Maintenance) előtérbe kerülése is.

TPM - Teljeskörű hatékony karbantartás A TPM kapcsolata más rendszerekkel JIT (Just In Time) 5s Mmódszer TQM (Total Quality Management Teljeskörű Minőség Irányítás) Módszerek/eljárások (Kaizen) Anyagok és árúk mozgatása (JIT) Berendezések (TPM)

A TPM módszer további jellemzői Mindezeken keresztül kívánja elérni a termelékenység növelését, mely központi jelentőségű. Ennek érdekében kell mozgósítani és egy csapatba gyűjteni mind az üzemviteli, mind a karbantartó személyzetet. Ez egyben ahogy az RCM-nél is a karbantartásnak a gyártással egyenrangú voltát hangsúlyozza. A várható eredmény a gyártási folyamat lehető legnagyobb hatékonyságú működtetése a kezdődő hibák kiszűrése és azonnali javítása által.

A TPM módszer 5 alaptétele Hogy a karbantartás valóban a termelés szerves részévé váljék, a következő öt alaptételt, az 5st kell érvényesíteni: sem - szervezettség seiton - rendszeresség seiso takarítás seiketsu tisztaság shitsuke fegyelem Az elmélet szerint a rendszeres tisztogatás és kisebb karbantartási munkák végzése során a munkahely tisztább, rendezettebb lesz, továbbá a gépek üzemeltetői megismerik a gépeket és felfedezik gyenge pontjaikat, kezdődő hibáikat. Ez egybevág az egyik legfőbb célkitűzéssel, a munkások állandó képzésével és a sokoldalúan képzett dolgozók alkalmazásával.

TPM Minőségbiztosítás, csapatmunka, 5S A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Tervezett karbantartási program Karbantartási megelőzés Oktatás és képzés Súlyponti problémák eliminálása Autonóm karbantartás

A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása A jól képzett termelőkkel alakítsuk ki a tisztítás és a saját erős (autonóm) karbantartást. Fejlesszük, tegyük hatékonnyá, célirányossá a karbantartást. Fejlesszük a termelők és a karbantartók tudásszintjét és motiváltságát. Folyamatosan mérjük a berendezés kihasználtságát (OEE) és vizsgáljuk a hatékonyságot rontó veszteség tényzőket. Hajtsunk végre fejlesztéseket a fő veszteségforrások csökkentésére. Vezessünk be olyan megelőző technikákat, mint például a javított berendezés tervezés és kiválasztás.

A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Az autonóm karbantartás kialakítása: Kezdeti tisztítás egy jó kiindulási állapot létrehozása. Szennyeződésforrások elleni védekezés, és a hozzáférhetőség javítása. Az ideiglenes normák megállapítása. Az egész termelő berendezés ellenőrzése és gondozása. Az autonóm karbantartás kezdete. A munkahely megszervezése és javítása. Autonóm karbantartás.

A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Tervszerű karbantartási program Karbantartási prioritások kialakítása. Gyenge pontok kiküszöbölése. A karbantartási mix kialakítása. Információs rendszer létrehozása. A karbantartási teljesítmény növelése. Berendezés fejlesztés karbantartási elemekkel. Tervezett karbantartási program.

A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Motiváció és tréning Tudatosság A TPM alapjai A TPM eszközei Kommunikáció a teamben Autonóm karbantartás tervezett karbantartás gyártási ismeretek

A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Karbantartási megelőzés (berendezésfejlesztés) Termékfejlesztés Berendezési koncepció Berendezési konstrukció Gyártás Próbaindítás Installáció Üzemelés

A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Súlyponti problémák kiküszöbölése (OEEpillér) A veszteségforrások azonosítása. A súlypontok meghatározása. A javító csoportok kialakítása. Oksági elemzés. Az intézkedések kidolgozása. Az intézkedések végrehajtása. A hatékonysági ellenőrzés végrehajtása.

A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Súlyponti problémák kiküszöbölése (OEE-pillér) OEE = Rendelkezésre állás x Teljesítmény ráta x Minőségi ráta Meghibásodási veszteségek Beállítási veszteségek Holtidő és mikro leállások Csökkent sebességen való működés Minőségi hibák és utómegmunkálás Indulási veszteségek

A TPM bevezetésével elérhető előnyök

A CMMS (Computerised Maintenance Management System Számítógépes Karbantartás Menedzsment Rendszer) Olyan számítógépes rendszer, amelynek helyes és tudatos kezelésével hatékonyabbá lehet tenni a termelési és karbantartási folyamatokat.

A CMMS rendszer Munkaerő -kisebb leterheltség -javuló csapatszellem -fejlett munkaellenőrzés fegyelmezett munkavégzés Adatáram gépesítése -egységes adatok -folyamatok automatizálása -jobb informácó áramlás -pontos eseménynyilvántartás -pontos történeti adatok -jobb megbízhatóság elemzés Teljesítmény jobban mérhető -raktárkészlet -leállások -megelőző karbantartások teljesítése -termelékenység -hátralévő munkák -szolgáltatási szint és megbízhatóság A CMMS hatásai Költségek csökkentése -üzemi -karbantartási -termelési -költségek folyamatos ellenőrzése - főbb kiadások kiszűrhetők Raktárkészlet -optimális szintre csökkentett készlet -anyagok rendelkezésre állása javult Berendezések - csökkenő energia felhasználás -élettartam nő -mérhető termelékenység növekedés -maximális rendelkezésre állás

A CMMS rendszer A CMMS rendszer alapmoduljai : berendezések munkamegrendelések megelőző karbantartási feladatok raktár munkahátralékok munkaütemezés pénzügy szerződések beszerzés alkatrészek munkafolyamat

A CMMS rendszer Speciális modulok : diagnosztikán alapuló karbantartás energiamenedzsment project menedzsment oktatás vonalkód alkalmazottak

A karbantartás fejlődése Üzemzavarelhárítás Világszínvonal TQM TPM Megbízhatóság alapú karbantartás Állapotfüggő karbantartás Tervszerű megelőző karbantartás 1950 1960 1970 1980 1990

Az RBI (Risk Based Inspektion and Maintenance Kockázat Alapú ellenőrzés és karbantartás) 5-6 éves múlt Európai cégeknél még nem alkalmazzák Alapja a kockázatelemzés Figyelembe veszi: Az egyes szerkezeti elemek meghibásodásának valószínűségét több paraméter függvényében (pl:karbantartási stratégia) A meghibásodás következményeinek súlyosságát.

Az RBI Kockázat Alapú Karbantartás Előnyei: Meghatározhatók a legkevésbé kritikus rendszerelemek Kidolgozható egy kockázatcsökkentési stratégia Meghatározható, hogy mikor, mit és hol kell vizsgálni Segítségével biztosítható a megkívánt biztonság

Az RBI Kockázat Alapú Karbantartás A kockázat meghatározásakor felmerülő kérdések: Mi romolhat el? (esemény) Milyen gyakran következhet be ez az esemény? (valószínűség) Mi lehet a hatása? (következmény)

Az RBI rendszer bevezetése A bevezetés lépései: Az üzemben előforduló minden berendezés részletes kockázatanalízise A fő hibaokok megállapítása. A fő hibaokok bekövetkezése esetén felmerülő kockázattípusok meghatározása és azok lehetőleg számszerűsítése. Az egyes hibák előfordulásának valószínűségeinek megállapítása vagy statisztikai módszerekkel, vagy a rendelkezésre álló adatok alapján tapasztalati úton. A legkockázatosabb berendezések meghatározása. A hibaokok kielemzése, és a hiba bekövetkezésének csökkentésére módszerek kidolgozása.

Az RBI rendszer bevezetése Vizsgálati intervallumok meghatározása Kétfajta képen lehet meghatározni: Szakértők bevonásával Szakértői rendszerek alkalmazásával. Dokumentálás A rendszer bevezetésekor üzemeltetői előírásként dokumentálni kell minden folyamatot. A dokumentumnak tartalmaznia kell: A kockázat csökkentésén dolgozó csapat tagjait és azok képzettségét A kockázatcsökkentő módszerek felülvizsgálatának idejét A kockázatot meghatározó tényezőket A meghatározás során használt feltételezéseket A kezdeti kockázathoz képesti csökkentési eredményeket A kockázatcsökkentési folyamat nyomon követését

Ezek 5 csoportra oszlanak : 1. Elhanyagolható (A múltban megtörtént, valószínűleg nem ismétlődik meg) 2. Érzékelhető (Ritkán megtörténhet) 3. Közepes (Néha megtörténhet) 4. Komoly (Ismételten megtörténhet) 5. Nagyon nagy (A múltban megtörtént, valószínűleg megismétlődik) Az RBI Kockázat Alapú Karbantartás A kockázat becslése: A kockázat a meghibásodás valószínűségének és pénzben kifejezett következményének a szorzata.

Az RBI Kockázat Alapú Karbantartás Folyamata: Veszély azonosítása Gyakoriság becslése Következmény becslés Kockázat értékelése Kockázatmátrix elkészítése

Az RBI Kockázat Alapú Karbantartás A kockázatmátrix

RBM: a kockázati mátrix

Példa az RBM gyakorlati megvalósítására Integrated Asset Management System CMMS SAP Interface BDES IFSS RiskAnalyzer ExpertALERT ThermoALERT OilALERT FerroALERT LeakageALERT On-line Database Off-line Database Database Database Database Database On-line & Off-line Vibration Diagnostic System ThermoCamera Used Oil Analysis Ferrography Ultrsonic Leakage Detection