MINŐSÉGBIZTOSÍTÁS. Tantárgy óraszáma: (előadás, gyakorlat, labor) Tantárgy kreditpontja: 3 A tantárgy kollokviummal zárul.

Átírás

1 MINŐSÉGBIZTOSÍTÁS egyetemi tanár Tantárgy óraszáma: (előadás, gyakorlat, labor) Tantárgy kreditpontja: 3 A tantárgy kollokviummal zárul. NYME FMK TGYI /1. fólia

2 A tantárgy az alábbi témakörök ismeretére épít: Középiskolai matematika, Matematikai statisztika A tantárgy célkitűzése: Megismertetni hallgatókkal a minőség biztosítására alkalmazott korszerű minőség-menedzsment eszközök és technikák elvi alapjait, alkalmazásuk módját és feltételeit.

3 A tantárgy tematikája: 1-2. hét: A minőségbiztosítás fogalma, helye a minőségirányításban 3-4. hét: Hibaelemző és kockázatelemző technikák 5-6. hét: A termelő folyamatok minőségkapacitása. Szabályozottság, minőségképesség és vizsgálatuk 7-8. hét: Minőségtartó szabályozás matematikai statisztikai alapokon hét: A minőségszabályozó kártyák használata méréses és minősítéses jellemzők esetén hét: Bonyolultabb ellenőrző kártyák. Mérőeszköz felügyelet hét: Átvételi ellenőrzés. Termékvizsgálatok Gyakorlati foglalkozások: Esettanulmány, FMEA végzése csoportos munkával, adatfelvéte,l szabályozottság, minőségképesség értékelése, egyéni munkával, eredmények dokumentálása (12 óra).

4 Követelmények: A szorgalmi időszakban: Az aláírás megadásának feltétele a gyakorlati foglalkozások rendszeres látogatása (a hiányzás az össz-óraszám 30%-a lehet), a csoportos munkában való akzív részvétel, a félévi feladat legalább elégséges szintű teljesítése. A félévi érdemjegy a félévi feladat (40%) és a vizsga eredménye (60%) alapján kerül megállapításra.

5 Jegyzet, tankönyv, felhasználható irodalom: Kemény Sándor: Statisztikai Minőség-(Megfelelőség-) szabályozás. Műszaki Könyvkiadó Magyar Minőség Társaság, Budapest Veress Gábor, Birher bnándor, Nyilas Mihály: A minőségbiztosítás filozófiája. JEL Könyvkiadó Veszprém Tanszéki előadás vázlatok,

6 MINŐSÉG: egy termék, rendszer vagy folyamat saját t jellemzői együttes ttesének azon képessk pessége, hogy kielégítse a vevők és s más m érdekelt felek követelmk vetelményeit. Az MSZ EN ISO 9000: alpontja szerint a minőség g : = annak mértm rtéke, hogy mennyire teljesíti ti egy termék k vagy szolgáltat ltatás s saját t a követelményeket. Követelmény: kinyilvánított, szokás s folytán n magától értetődő, vagy kötelezk telező igény, elvárás.

7 Részletesebben a minőség g = m e g f e l e l é s - az előírásnak, szabványnak stb., - a rendeltetésre való alkalmasságnak; - a vevő nyilvánval nvaló igényeinek, - a vevő rejtett igényeinek, - a környezeti, k társadalmi t elvárásoknak soknak.

8 Minőségfogalmak hierarchiája: Minőségmenedzsment (Minőségirányítás) Minőségtervezés, Minőségszabályozás, Minőségfejlesztés Minőségellenőrzés

9 Minőségirányítás: összehangolt tevékenységek összessége egy szervezet minőségszempontú vezetésére és irányítására Átfogó fogalom, amely magában foglalja valamennyi minőségtevékenységet: a minőségpolitikát, a minőségi célok meghatározását, a minőségtervezést, a minőségszabályozást, a minőségbiztosítást, a folyamatos minőségjavítást-fejlesztést, és a hagyományos minőségellenőrzést. (lásd a következő ábrát)

10 Minőségfogalmak hierarchiája: Minőségirányítás Minőségpolitika Minőségcélok Minőségszabályozás Minőségfejlesztés Minőségellenőrzés Minőségtervezés

11 Minőségtervezés: a minőségcélok kitűzése, a szükséges működési folyamatok és a velük kapcsolatos erőforrások meghatározására összpontosító tevékenységek összessége Minőségszabályozás: a minőségirányításnak a minőségi követelmények teljesítésére vonatkozó része Minőségfejlesztés, - tökéletesítés: a minőségirányítás hatásosság és hatékonyság növelésére vonatkozó része

12 : a minőségi követelmények teljesítésének bizonyítása a vevőnél. A bizalomkeltés megteremtése aziránt, hogy a minőségi követelmények teljesülni fognak. Minőség-ellenőrzés: egy termék, vagy szolgáltatás egy vagy több jellemzőjének mérése, műszerrel, mérőeszközzel, idomszerrel, mérőberendezéssel történő vizsgálata, érzékszervi minősítése, valamint az eredmények összehasonlítása a követelményekkel.

13 A minőségirányítás feladata a minőségtervezés, minőségszabályozás, minőségfejlesztés eszközein keresztül a szervezet minőségpolitikájának és minőségcéljainak megvalósítása. Minőségpolitika: egy szervezetnek a minőségre vonatkozóan a felső vezetés által hivatalosan kinyilvánított általános szándéka és irányvonala. Minőségcél: minőséggel kapcsolatos célkitűzés, amelyre törekednek, vagy amit el akarnak érni.

14 A minőségbiztosítás eszköze a folyamat figyelése minőség-oldalról, a minőségellenőrzés, a hibafigyelés és elemzés, a visszacsatolás ill. a hibamegelőzés, hibakiküszöbölés. Azt azonban hogy hol és mit, és kinek kell figyelni, hogy mi a hiba, meddig megfelelő az adott minőségi jellemző ellenőrzött értéke, hogyan kell a hibákat elemezni, megelőzni stb. a minőségszabályozás kell előre meghatározza!!

15 Jelleg szerint a minőségi követelmények lehetnek: - A használati funkció és mérethelyességgel kapcsolatosak (beleértve az ergonómiai funkciókat és méreteket is). - A termék megjelenésével, hatásával kapcsolatosak (művészi színvonal, a design eredetisége, szellemessége, divatosság, kifejezőkészség, egyszerűség. - A termék kivitelével kapcsolatosak (a megmunkálás pontossága, művessége, élek, felületek kiképzése, a felületkezelés minősége). - A felhasználásra kerülő anyagokkal kapcsolatosak (anyagok műszaki, esztétikai, minőségi jellemzői). - A termék szerkezetével kapcsolatosak (szilárdság, a szerelvények technikai színvonala). - A felhasználási, kezelési tulajdonságokkal kapcsolatosak (szerelhetőség, javíthatóság, higiénia, újrahasznosítás, biztonság, tartósság, stabilitás, formatartás, kémiai ellenállóképesség).

16 A biztosítás módja szerint: - Tervezés során biztosítandó követelmények. - Gyártás során biztosítandó követelmények. - Anyagokkal kapcsolatban tervezéssel és átvétellel biztosítható követelmények. A megállapítás módja szerint: - Szubjektív megítélés útján. - Érzékszervi úton minősíthető követelmények. - Mérés útján minősíthető minőségi követelmények.

17 A minőség biztosítása céljából végzett tevékenységek Hibaelemzés, minőségjavítás Folyamatszabályozás Ellenőrzés Dokumentálás Helyesbítő intézkedések Nem-megfelelőség kezelése

18 A minőség biztosításának területei Tevékenység Minőség a marketingben Minőség a tervezésben Minőség a beszerzésben Ellenőrzés Minőség a termelésben Minőség a vevőkapcsolatban

19 Minőségstratégiák A hatékony minőségrendszer kiépítésének - a megfelelő minőségszemléleti alapok megteremtése, a minőség-rendszer jó megválasztása után - a harmadik lépése a minőségstratégia. A megfelelő minőségstratégia kiválasztásának egy lehetséges modelljét a következő ábra mutatja. A modell döntési pontokat ( D1, D2, D3 ) tartalmaz, melyek eredménye lehet egy-egy kiválasztott minőségstratégia ( ETS, IBS 1-3 ). A minőségstratégia kiválasztásának első lépése a vizsgált rendszer stratégiai célú, globális minőséganalízise, helyzetértékelése. A helyzetértékelés alapvető célja : döntés a két, alapjaiban eltérő minőségstratégiai irány, a döntően extern ( külső ) minőségtervezés ill. a döntően intern ( belső ) minőségbiztosítás között.

20 Minőségstratégiák Működő rendszer minőséganalízise D1 Döntően extern minőségtervezés Döntően intern minőségbiztosítás D2 D3 Valódi hosszabb távú minőség fejlesztés tisztán minőség tartó, stabilizáció kevert minőség tartójavító tisztán minőség javító, s.csökk. ETS IBS 3 IBS 2 IBS 1

21 Minőségstratégiák az egyes stratégiák jellemzői MINŐSÉGFEJLESZTÉS A VEVŐ, A PIAC ELÉGEDETLEN HOSSZABB TÁVON LEHETSÉGES A DÖNTÉS SZINTJE: FELSŐ AZ ERŐFORRÁSIGÉNY (EMBERI, SZAKMAI, PÉNZÜGYI) DÖNTŐEN KÜLSŐ A FEJLESZTŐ TEAM KOMPLEX, HETEROGÉN, KREATÍV

22 Minőségstratégiák az egyes stratégiák jellemzői MINŐSÉGJAVÍTÁS A GYÁRTÓ ELÉGEDETLEN KÖZÉPTÁVON LEHETSÉGES A DÖNTÉS SZINTJE: VÉGREHAJTÓI SZINT AZ ERŐFORRÁSIGÉNY, (EMBERI, SZAKMAI, PÉNZÜGYI), INFORMÁCIÓIGÉNY: DÖNTŐEN BELSŐ A TEAM PROBLÉMAORIENTÁLT, SOKOLDALÚ SZAKISMERETTEL

23 Minőségstratégiák az egyes stratégiák jellemzői MINŐSÉGTARTÁS A VEVŐ ÉS GYÁRTÓ IS ELÉGEDETLEN RÖVIDTÁVON LEHETSÉGES A DÖNTÉS SZINTJE: VÉGREHAJTÓI SZINT AZ ERŐFORRÁSIGÉNY, (EMBERI, SZAKMAI, PÉNZÜGYI), INFORMÁCIÓIGÉNY: DÖNTŐEN BELSŐ ÉS SPECIÁLIS A TEAM FOLYAMATORIENTÁLT, HOMOGÉN

24 Minőségstratégiák az egyes stratégiák jellemzői A szabályozott rendszer ( IBS 3 ), mint végcél a hibaelemzés, hibajavítás, hibamegelőzés szabályozottság-, képesség-elemzés és -javítás szabályozott folyamat, minőségtartás úton érhető el legnagyobb hatékonysággal. Az első lépés ezért általában erőteljesebb minőségjavító stratégiai elemeket jelent. A minőségjavító stratégia logikája ugyanis lényegében az, hogy megfelelő hibaelemzési módszerekkel - amelyek döntően a meglévő minőséginformációk mennyiségének és minőségének függvényében választhatók ki - megkeresi a kritikus hibapontokat, okokat, majd erre épít egy szisztematikus hibacsökkentő, minőségjavító programot az ok okozat megszüntetési lánc feltérképezésével, célszerűen általában egy komplex összetételű szakmai team segítségével.

25 Hibaelemzés ABC Pareto elemzés A hibaelemzés s legismertebb módszereim Feltérk rképezi a termék k vagy folyamat minőségi fogyatékoss kosságait, azok relatív fontosságát t megfigyelések alapján. Ok-okozati (ISHIKAWA) elemzés Feltérk rképezi a valósz színű hibaokokat. Hibamód- és s hatás s elemzés s FMEA (Failure( Mode and Effect Analysis) A valósz színű hibaokok közül l kiválasztja a lényegeseket, l kockázatot elemez..

26 Minőségstratégia az egyes stratégiák jellemzői A minőségjavítás tartalékainak kimerülése új stratégiát jelez : ez vagy átlépés az extern fejlesztő területre ( ha az igényt nem tudjuk kielégíteni az elért minőségszinttel ), vagy a minőségtartás ( megfelelő minőségszint esetén ). A minőségtartás a szabályozott folyamat, a felvázolt modell egyensúlyi pontja. Azonban ekkor is szükséges minőségbiztosítási, minőségszabályozási tevékenység. Ennek kettős oka van. Egyrészt felléphetnek un. veszélyes ( szisztematikus ), ritkábban egyedi hibaokok, zavarok ( hibák, tényezők ), amelyeket fel kell ismernünk, és a lehető leghamarabb ki kell küszöbölnünk ( ellenőrzőkártyák; SQC, SPC rendszerek; hibafellépés esetén az ok-okozati lánc azonosítása, a szabályozás beindítása; folyamatos monitoring rendszerek ). Másrészt viszont szükséges egy állandó fejlesztő jellegű, nem operatív minőségtartás ( CQI, CIP, PDCA stb. ), amely az egész rendszert folyamatosan és szisztematikusan magasabb szintre emeli, folyamatosan javítja-fejleszti.

27 Hibaelemzés Olyan eszközök, k, melyek sikeres alkalmazásához a szakterület alapos ismerete nélkn lkülözhetetlen, azonban szisztematikus módszert m adnak a fellépő vagy várhatv rható minőségi problémák k regisztrálására, ra, értékelésére, és s segítik a kiküsz szöbölő vagy megelőző intézked zkedések megfogalmazását. A minőségi fogyatékoss kosságok mögött m minden esetben ok-okozati okozati láncolat l tárható fel. Nagyon gyakran ami egy adott szinten ok, maga is okozat, alacsonyabb szinten létezik l kivált ltó oka. Cél C l a végső okig való eljutás, amelynek megszüntet ntetésére intézked zkedést tudunk megfogalmazni (megoldás). Lásd a következk vetkező ábrát.

28

29 Pareto-elv elv Pareto-elemzés (ABC-elemzés) a lényeges kevés kiemelése Alapja a Pareto és Lorenzo olasz közgazdászok által felismert elv ( elv ), amely szerint egy sok tényező által befolyásolt rendszerben az okozatok 20 %-án keletkezik az okok 80 %-a. Pareto ezt az elvet a tulajdonok illetve a jövedelmek eloszlásával kapcsolatban fogalmazta meg: a földtulajdon 80%-át a népesség 20%-a birtokolja; a jövedelmek 80%-át a lakosság 20%-a szerzi meg. Ugyanígy azonban sem a hibafajták, sem a hibaokok eloszlása nem egyenletes sem gyakoriságuk, sem anyagi következményük tekintetében, a minőségjellemzők kis százalékánál jelentkezik e minőségvesztések nagy százaléka.

30 Pareto-elv elv Pareto-elemzés (ABC-elemzés) a lényeges kevés kiemelése Ennek azért van nagy jelentősége a minőségszabályozásban, mert a termék vagy folyamat sok összetevős minőségét sok-sok tényező befolyásolja, sokféle hiba előfordulhat. Belátható, hogy valamennyi, minőséget befolyásoló tényező olyan mélységű megismerése, ami szabályozásra, beavatkozásra is lehetőséget biztosít, mind műszaki, mind gazdasági szempontból lehetetlen. A szabályozásra a lehetőséget épp az adja, hogy a sok közül ki tudjuk választani azt a néhány (1 3,..) jellemzőt (hibafajtát), aminek a kézbentartása döntő mértékben javítja a minőséget.

31 Pareto-elv elv Pareto-elemzés (ABC-elemzés) a lényeges kevés kiemelése A Pareto-elemzés során a minőségveszteséget okozó ismert hibafajtákat (csoportokat, típusokat, helyeket, elemeket stb.) az összes előforduló hibákra, tényezőkre ( veszteségre stb. ), befolyásoló tényezőre, elemre vonatkoztatva, csökkenő sorrendben %-os formában oszlopdiagramban ábrázoljuk, majd a konkrét hibaelemzéseket a kritikus ( A ), a legjelentősebb hibaarányt okozó tényezők részletes elemzésével folyamatosan végezzük, a hibajelenséget lefedni képes szakmai teamekkel. A vizsgálat céljától, illetve a vizsgált problémától függően az adatokat vehetjük a gyártás során az egyes technológiai fázisokban, a késztermékek vizsgálatakor vagy a vevői reklamációkból.

32 Pareto-elv elv A B C. Ábra: ideális lefutású ABC diagram

33 Pareto-elv elv Pareto-elemzés (ABC-elemzés) a lényeges kevés kiemelése Ez a módszer akkor hatékony, ha a vizsgált tényezőt, elemet, hibát, rendszert, folyamatot stb. számos ( véletlen ) tényező befolyásolja, és ezen tényezők egyedi hatása önmagában csekély. Ilyen esetekben állítható, hogy a tényezők három jellegzetes csoportra bonthatók ( A B C ), amelyeket azzal jellemezhetünk, hogy viszonylag kevés ok ( tényező, elem stb. ) jelentős arányban eredményezi az adott okozatot ( A vagy kritikus csoport ), míg a másik oldalon jelentős arányban találatunk olyan okokat, amelyek igen ritkán játszanak szerepet az adott okozat előfordulásában ( C vagy jelentéktelen hatású okok csoportja ).

34 Pareto-elv elv Pareto-elemzés (ABC-elemzés) a lényeges kevés kiemelése A következő két ábra ruhaipari termékre (férfiingre) felvett Pareto diagramokat mutat, mégpedig egyikük a hibafajták gyakoriságát, a másikuk az egyes hibafajták előfordulása során fellépő költséget. Gyakran nem közömbös, hogy a pénzben kifejezett értékvesztés hibáról hibára milyen eloszlású. Ezzel az elemzéssel gazdaságossági oldalról tudjuk meghatározni a kritikus hibákat. Látható, hogy a költségszempontú elemzés esetén a hibák sorrendje módosulhat. Az is látható, hogy az elemzett terméknél az első két hibafajta (minőségvesztési ok) mind az össz-gyakoriság, mind az össz-veszteség több, mint 80%-át elviszi.

35 Pareto-elv elv

36 Pareto-elv elv Pareto-elemzés (ABC-elemzés) a lényeges kevés kiemelése A gyakorlatban nem mindig kapunk a bemutatottakhoz hasonló, ideális lefutású ABC-diagramot. Azt tapasztaljuk, hogy a gyakoriságok eloszlása az egyenletes felé közelít, azaz a hibakimutatás szelektivitása csökken. Ilyenkor felmerül a kérdés, milyen arányokig használhatjuk az ABC diagramot a kritikus hibák elkülönítésére. A gyakorlat az egynegyed-háromnegyed arányt (25% - 75%) tekinti határnak. Ezen túl a rendszert úgy értékeljük, hogy abban már nincs javítási tartalék. Ezért a következő két ábrán egy-egy bútoripari termékre bemutatott hibaeloszlás esetében is kétséges, hogy van-e a rendszerben minőségjavítási tartalék. A Frihers N nevű asztal esetében kilenc hibafajtát azonosítottak a leminősítések okaiként, ezekből a leggyakoribb három hibafajta a nem-megfeleléseknek csak 73 %-át okozza. A Frihers H nevű asztal esetében tizenhat azonosított hibafajta közül hattal kellene foglalkozni, hogy a selejtek 75 % át kiküszöbölhessük.

37 Pareto-elv elv Friherrs N asztal 30 % 30 % 25 % 25,14 25 % 19,53 21,39 20 % 20 % 15 % 15 % 10,28 10 % 10 % 7,92 6,53 5 % 5 % 0,00 0 % 0 % 4,17 3,75 2,78 1,25 0,97 kártyás furnér hibacsoportok kezelési hibák felületkezelési hibák furnérral kapcsolatos hibák tömörfa alkatrészek hibái karcolás pácolás, színeltérések lakkfelégés, kráterek, terülési probléműk fugos furnér benyomódás elégtelen csiszolás, fugpapír fényesség és felhordási hibák

38 Pareto-elv elv Friherrs H asztal 118,33 29, % 30 % 100 % 25 % 80 % 20 % 20,40 15,87 15,24 14,92 60 % 15 % 40 % 10 % 9,05 8,81 20 % 5 % 11,67 10,63 0,40 0 % 0 % hibacsoportok 8,02 7,30 3,65 3,10 2,70 1,03 0,32 0,32 0,15 felületkezelési hibák kezelési hibák furnérral kapcsolatos hibák tömörfa alkatrészek hibái pácfoltosság felhordási hibák az éleken pácolás, színeltérések lakkfelégés, kráterek, terülési probléműk UV csiszolás elégtelensége fényesség és felhordási hibák enyvátütés karcolás pácolás átkoptatás csiszoláskor benyomódás pácjavítási hibák puha lakk összeragadása fugos furnér elégtelen csiszolás, fugpapír élfurnérozás hibajavítása furnér kitörése

39 Pareto-elv elv A következő ábra lapszerkezetű bútorok gyártásának egymást követő technológiai szakaszaiban végzett Pareto-elemzés eredményeit mutatja. Itt ugyancsak az a helyzet, hogy a megfigyelt hibafajták nagy hányadának kiküszöbölésével lehet csak jelentős minőségjavulást elérni. Azonban a kevés hibafajta esetén ez kivitelezhető. A végellenőrzésnél megfigyelt hibaeloszlás azt mutatja, hogy bár kritikus hibák elkülönítése nem lehetséges az összesített selejtarány elfogadhatóan kicsire leszorítható, ha a korábbi technológiai fázisokban a nem-megfelelést visszaszorítjuk.

40 Pareto-elv elv

41 Pareto-elv elv A Pareto-elv érvényességével kapcsolatban látni kell, hogy az csak a nem szabályozott rendszerekre áll fenn éppen azt akarjuk megtudni, mire irányuljon a szabályozás. Az oszlopdiagram exponenciális lefutása jelzi ezt a szabályozatlanságot. Ha a gyakoriság eloszlás az egyenletes felé tart, akkor nyilvánvalóan csökken az eszköz hatékonysága a kritikus hibák kijelölésében. Az említett 1/4 3/4-es arányon túl a minőséget már nem lehet gazdaságosan javítani, azaz már nincs minőségjavítási tartalék. Mi a teendő ilyen esetben? Ha az összesített selejtarány (veszteség) elfogadhatóan kicsi, akkor ezt az állapotot igyekszünk fenntartani minőségtartó stratégia; Ha viszont a selejtarány (veszteség) elfogadhatatlanul magas, akkor átfogó fejlesztés szükséges minőségfejlesztő stratégia.

42 Pareto-elv elv Előfordulhat azonban, hogy a Pareto-diagram kellő szelektivitásának megszűnése nem valóságos helyzetet takar, így a fenti alapon való stratégia választás téves döntéshez vezet. A szelektivitás csökkenése lehet hibás elemzés következménye. Az egyenletes felé tartó gyakoriság eloszlást okozhatja az, hogy az észlelt hibafajták felsorolásánál egyes hibatípusokat összevonunk, így a kivétel eltűnik. A ténylegesen különböző természetű hibák szétválasztásával a szelektivitás helyreállhat. A kivétel eltűnését okozhatja az, hogy olyan időszakok adatait összesítjük, amelyekben adott hibák fellépését kiváltó körülmények megváltoztak. A következő ábrák olyan eseteket mutatnak, amikor az adatok homogénebb körülményű időszakokra való szétválasztásával kitűnnek a kritikus hibák. Lehet, hogy egy adott hiba kritikusnak bizonyul egy adott időszakban, máskor nem, és más lép a helyébe. Ez a jelenség a kritikus hiba vándorlása, és segíti a kiváltó körülmények megállapítását.

43 Pareto-elv elv % % II. negyedév III. negyedév selejt okok selejt okok

44 Pareto-elv elv % % I. negyedév IV. negyedév selejt okok selejt okok

45 Pareto-elv elv

46 Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) A kritikus hibák megállapítása után a következő feladat a hibaokok felderítése. Ennek egy bevált módszere az ok-okozati diagram alkalmazása. Ez csoportmunkás módszer, a teamben az érintett terület szakemberei vesznek részt, együtt határozzák meg a probléma okait. Az ok-okozati vagy Ishikawa elemzés a meghibásodási folyamat lényeges elemeit, azok ok-okozati kapcsolatait elemzi. A jelenséghez azokat a tényezőket társítja, amelyek valószínűleg meghatározó tényezői. Ezt hierarchikus struktúrában valósítja meg, a tényezők legáltalánosabb kategóriáiból kiindulva, egészen a legspecifikusabb, a hierarchiában a legalsóbb szintű tényezők számbavételéig mindegyik fő kategórián belül. A diagram általános megjelenési formája halszálka forma, azaz a problémát problémát képviselő vízszintes vonalhoz csatlakoznak be az tényezők általános kategóriáit jelentő fő ágak, melyekhez a tényezők továbbontásával nyert mellékágak csatlakoznak.

47 Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) A tényezők általános kategóriái hagyományos csoportosításban: Ember Anyag Gép Módszer (Man) (Material) (Machine) (Method). Menedzsment Közvetlen környezet Mérőtendszer (Management) (Milieu) (Measuring system) Innen ered a módszer 4M, 5M 7M stb elnevezése. Általános kategóriaként azonban alkalmazhatjuk pl. az előállítás fő technológiai szakaszait is.

48 Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) OKOK (okcsoportok) Hatás Anyag Állóeszközök Ember Minőségi jellemző Módszer Menedzsment

49 Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) A következőkben néhány példát mutatunk be bútorok gyártásakor fellépő hibák okainak elemzésére. Az első példa a felület egyenletességének hibáit kiváltó okokat tárja fel. A második példában egy keretes ajtó összeépítése után a sarkokon jelentkező illeszkedési pontatlanság okait vizsgáljuk. Általában kijelenthető, hogy a kiváltó okok fő kategóriáinak egy szinten való kibontása nem vezet olyan hibaokok kimutatásához, amelyekkel kapcsolatban megszüntető vagy megelőző intézkedéseket tudnánk megfogalmazni, azaz nem jutunk el a végső okokig (root causes), pedig ez volna az elemzés célja. A gyakorlat azt bizonyítja, hogy az oldalágak legalább két-három szinten való további felbontása szükséges ahhoz, hogy a módszer hatékony legyen a valódi hibaokok kiküszöbölésében.

50 Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) környezet oktató túl világos érdektelen túl hangos idejemúlt boldogtalan hallgató tananyag projektor

51 Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) tapasztalat Ember energiaell. ingadozása idegen anyagok (por) szaktudás információ műszaki szinvonal Gép pontosság inhomogén nyersanyag munkakörülmények előző hőmérséklet változás műv. hibái a műhelyben műszaki állapot merevség lakktöltetek eltérései elavult technológia kedvezőtlen műveletlánc peremfeltételek mérési stratégia Módszer selejt Környezet Anyag Mérési módszerek kedvezőtlen folyamat paraméterek Egyenletes felület mérőeszköz statisztikai bizonytalanság Folyamatok típushibái Marás: - mérethibák - szögeltérések - érdesség - kitörések Csiszolás:- hullámosság - érdesség Lakkozás: - mennyiség - egyemletes felhordás - színeltérés Szállítás: - benyomódás - karcolódás

52 Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) Anyag Módszer évgyűrűk helyzete csiszolás vagy hidro. utólagos külső élmegmunkálás alapanyag szöveti szerkezete egyengetés minősége nedvesség bútorléc osztályozás műveleti sorrend műszaki szinvonal csapkialakítás módja gépállapot keret sarok összeépítési pontosság gépasztal tisztántartás leszorító berendezés szerszámállapot Ember Gép

53 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Ha helyesen alkalmazzuk, az ok-okozati diagram valamely jelenség (hiba, minőségi fogyatékosság) összes lehetséges okának feltérképezését eredményezi. Arra azonban már nem ad módszert, hogy an válasszuk ki a leglényegesebb hibaokokat. Két irányban léphetünk tovább: 1. Ha szakismeretünk elegendő, eldönthetjük (vagy megbecsülhetjük), hogy esetünkben melyek a lényeges hibaokok. 2. Ha van adatbázisunk (pl. rendelkezünk megfigyelésekkel) a kiváltó okok előfordulására, akkor ezekre az okokra Pareto-elemzést végezhetünk.

54 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Az ok-okozati (Ishikawa) elemzés előnyei: 1. A figyelmet az alsóbb, specifikusabb szintekre irányítja a tüneti kezelés helyett. 2. Oktató jellegű, a problémát alaposabban megismerteti. 3. Gyors mérőszámot ad arról, hogy milyen mély a tudásunk az adott problémáról (ha túl sok tényezőt találunk azonos szinten ahelyett, hogy több szinten tudnánk kifejteni, akkor nem értjük jól a jelenséget, vagy nem a megfelelő személyeket vontuk be).

55 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Hibamód- És Hatáselemzés (FMEA Failure Mode and Effect Analysis): A potenciális hibák feltárásának módszere Módszer, amely termék, folyamat, szolgáltatás lehetséges meghibásodásait és azok hatásait próbálja meghatározni, vizsgálja a hatások kockázatát. Legtöbbször egy termék, folyamat vagy rendszer még be nem következett hibáival foglalkozik. Célja az összes lehetséges hiba és hatás feltárása, és azok vevőhöz való eljutásának meggátlása. Először a repülés és űrhajózás területén jelent meg az 50-es, 60-as években, majd a járműipar is átvette. Alkalmazása az ISO szabvány ajánlásaiban szerepel. Az FMEA tervező, fejlesztő és ellenőrző módszer; a hibák szisztematikus elemzése alapján biztosítja az egyre jobb minőségű termék előállítását.

56 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Alkalmazása az alkatrészgyártás szerelés típusú gyártási folyamatokban a termék tervezésére: konstrukciós (design) FMEA, a termék gyártására: folyamat (process) FMEA. A lehetséges hibák feltárását és a vevőhöz való eljutásuk meggátlását olyan súlyozás alapján végezzük, amellyel értékeljük a hiba következményeit, kiváltó okait és a hibaokok felfedésére rendelkezésre álló eljárásainkat. Az eljárás három alapvető tényezője: a a az hiba következményének súlyossága, hibaokok hibához vezetésének gyakorisága, ellenőrzés hatékonysága.

57 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Az alkalmazás fő lépései mind a konstrukciós, mind a folyamat FMEA-nál az alábbiak: elemekre bontás (termék alkatelemek, folyamat elemek), funkciók feltárása, hibák, következmények, okok, ellenőrzések láncolatainak feltárása, súlyozás és kiértékelés, javaslatok készítése, javaslatok gazdasági hatásainak vizsgálata, döntés, végrehajtás, újabb elemzés (visszacsatolás).

58 FMEA Alkatrész 1 Hiba 1 következmény ok1 ellenőrzés ok2 ellenőrzés... Hiba 2 következmény ok1 ellenőrzés ok2 ellenőrzés Alkatrész 2

59 Hibamód- és hatáselemzés A két fő FMEA típus Konstrukciós (Design ) FMEA FMEA Célja a konstrukciós megoldásokból és a tervező által készített előírásokból eredő hibák és hibalehetőségek feltárása és megszüntetése. Már gyártásban levő, vagy új konstrukcióra alkalmazható. A vizsgálat kiterjed alkotóelemekre (teljes konstrukcióra, csak új elemekre, csak módosított elemekre); gyártástechnológiai előírásokra (anyagválasztásra, technológiai előírásokra, tervezett ellenőrzésekre). Konstrukció anyag technológia: mindhárom megváltozhat az elemzést követő javaslat készítésekor.

60 Hibamód- és hatáselemzés A két fő FMEA típus Folyamat (Process) FMEA FMEA Célja a gyártás, előállítás során fennálló megszüntetése: hibalehetőségek feltárása és Anyagbeszerzéstől a csomagoláson keresztül a kiszállításig a technológiai fegyelmezetlenségből, anyag-, gép-, eszközhibából eredő hibalehetőségek feltárása a feladat. Ezért figyeljük: a műveleteket, anyagokat, szerszámot, gépet, beleértve a műveletekbe az anyagátvételt, tárolást, mozgatást. A javaslat készülhet a munkavégzési módszerre, munkafegyelem szigorításra, ellenőrzések gyakoriságára, módjára.

61 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Összefüggés a konstrukciós- és a folyamat FMEA között: Egy terméknél a hibák egy része konstrukciós, másik része kivitelezéskor következik be. Ezért mindkét tevékenységet vizsgálni kell, a kétféle FMEA kölcsönösen feltételezi és kiegészíti egymást. Mindkettő esetében definiálni kell a vevőt. A vevő alapvetően a végfelhasználó, de konstrukciós FMEA esetében lehet egy magasabb rendű egység tervezője (például összetettebb terméknél), vagy a gyártásban dolgozó mérnök. Folyamat FMEA végzésénél a vevő lehet a következő gyártási folyamat vagy szerelés végrehajtója.

62 Hibamód- és hatáselemzés FMEA A konstrukciós- és folyamat- FMEA viszonyát illetően az alábbiakat érdemes szem előtt tartani: A konstrukciós FMEA középpontjában a tervezői szándék áll (az, hogy szándék szerint milyen elvárásokat elégítsen ki a termék). Ehhez a kivitelezésre vonatkozó előírások mint a tervezői szándék biztosítékai - is hozzátartoznak (pl. milyen nedvességtartalmú faanyagból, milyen faanyag választékból, milyen felületi megmunkálási minőséggel, méretpontossággal készüljenek az egyes elemek). A cél a tervezés hiányosságai, gyengeségei miatti lehetséges hibák kimutatása. Ugyanakkor nem része a konstrukciós FMEA-nak az, hogy a gyártás szerelés során előforduló mulasztásokkal foglalkozzon. (Azaz: tárgya a vizsgálatnak, hogy jól, vagy rosszul ír valamit elő a tervező. De nem tárgya, hogy jól, vagy rosszul hajtják végre.)

63 Hibamód- és hatáselemzés FMEA A konstrukciós FMEA nem támaszkodik a folyamat javítására a terv gyengeségeinek kiküszöbölésében, de a gyártási eljárás fizikai-technikai korlátait figyelembe kell, hogy vegye, pl.: elérhető megmunkálási pontosság, beszerezhető alapanyag műszaki jellemzői, minősége. A folyamat FMEA végzésekor feltételezzük, hogy a termék terve kielégíti a tervezői szándékot. Nem támaszkodunk a termékterv változtatására a folyamat gyengeségeinek kiküszöbölésében, kivéve, ha a tervező elmulasztotta a kivitelezés technikai korlátainak figyelembevételét. Az FMEA csak csoportmunkaként kivitelezhető, két okból: 1. Az előzetes információgyűjtéshez a konstruktőrnek is szüksége van a gyártás, szerelés, szerviz területén dolgozókkal együttműködni. 2. A láncolatfeltárás súlyozás eljárása is igényli a többoldalú szakértést és csoportos ítéletalkotást. A konstrukciós FMEA-t a terméktervező mérnök vezeti. A folyamat FMEA-t a folyamatért felelős technológus szakember vezeti.

64 Hibamód- és hatáselemzés AZ ALKALMAZÁS FŐ LÉPÉSEI FMEA Az eljárás lépéseit a konstrukciós FMEA készítésére mutatjuk be, a lépések értelemszerűen alkamazandók a folyamat FMEA-ra. 1. Elemekre bontás Addig célszerű az összetevőkre bontással elmenni, ameddig az elemekhez funkciót sajátosan hozzá tudunk rendelni. Indulásnál, új elemzésnél érdemes a teljes termék összes teljesítendő funkciójáról egy listát készíteni: mit kell teljesítenie, mit kell megakadályoznia a konstrukciónak. Ezután végiggondoljuk, hogy miben mely elemek a meghatározók. 2. Funkció hozzárendelés. Funkció alatt egy-egy elem rendeltetésszerű működését ill. tulajdonságát értjük.

65 Hibamód- és hatáselemzés 3. Lehetséges hibák feltárása FMEA Hiba a funkció nem teljesülése vagy hiányos teljesülése. Lehet hiba az is, ami a vevő részéről nem látszik hibának, de nehezíti a funkció teljesülését. Csak különlegesebb esetben előforduló hibák feltárására is figyelmet kell fordítani. A lehetséges meghibásodási módok megadásakor lehetőleg technikai kifejezéseket használjunk, ne a vevő által észlelt tüneteket írjuk le. Ilyenek pl: Repedés Meglazulás Deformálódás Kopás

66 Hibamód- és hatáselemzés FMEA 4. Következmények megfogalmazása Ha egy adott hiba előfordul, és a hibás termék eljut a vevőhöz, az valamilyen módon észlelni fogja. Azt kell megfogalmazni, hogy ha egy adott hiba bekövetkezik, milyen hatással van a vevőre, mit fog a vevő észlelni. Tipikusan, pl.: Nem működik (mechanizmus) Nem záródik (ajtó) Nem elég szilárd (székváz) Nem esztétikus külső Kényelmetlen Korlátozottan használható

67 Hibamód- és hatáselemzés FMEA 5. A hiba okának (okainak) meghatározása A hiba mindig valami tervezési elégtelenség vagy technológiai fegyelemsértés miatt következik be. Tipikusan: helytelen anyagspecifikáció, nem megfelelő anyagválasztás, helytelen szerelési utasítás, nem elegendő ráhagyás, helytelen anyagvastagság, rossz gépkarbantartási utasítás okozza. Egy- egy hibának több oka is lehet: Ishikawa elemzéssel tárhatjuk fel a számításba vehető hibaokokat. Hiba 1. következmény ok 1 ellenőrzés ok 2 ellenőrzés

68 Hibamód- és hatáselemzés FMEA 6. Ellenőrző intézkedések számbavétele A konstrukció felülvizsgálati tervben szereplő olyan vizsgálatok felsorolása, melyek az adott hibaok felismerésével kapcsolatosak (rajz felülvizsgálat, tűrés felülvizsgálat, összevetés szabványelőírásokkal, tervezési irányelvekkel, labormérések anyagok műszaki jellemzőire, alkalmazástechnikai vizsgálatok, prototípus vizsgálat, stb.) 7. A láncolatok jelentőségének értékelése A konstrukció felülvizsgálatnak közvetlenül az adott hibaok megelőzésére kell irányulnia, nem pedig a hiba utólagos észlelésére. Az elemzéssel feltárt következmények súlyosságát, az egyes hibaokok miatti hibafellépések gyakoriságát, valamint az ellenőrző intézkedések hatékonyságát súlyozni kell. A súlyozás fontossági mérőszámok megállapítását jelenti. A fontossági mérőszámokat, melyek értéke 1-től 10-ig terjed, a szakértők rögzített irányelvek alapján, szubjektív értékítélettel határozzák meg..

69 Hibamód- és hatáselemzés Fontossági mérőszámok: FMEA a) Hiba előfordulási gyakorisága (hibaokonként) Értékelésekor két dologra kell figyelemmel lenni: - a hiba gyakorisága; - annak valószínűsége, hogy a megfogalmazott következménnyel a hiba eljut a vevőhöz. A hiba fellépése adott okból valószínűtlen: 1 Az előfordulás gyakorisága magas: 10 b) A hiba következményének súlyossága A vevő által észlelt nem megfelelő működést a vevő szemszögéből pontozzuk: A vevő alig észleli: 1 Nagyon nagy (vevő biztonságát veszélyezteti, hatósági előírásokat sért) 10

70 Hibamód- és hatáselemzés Fontossági mérőszámok: FMEA c) Ellenőrzés hatékonysága felfedés valószínűsége Annak valószínűsége, hogy a hibát a minőség-ellenőrzés feltárja és az nem jut el a vevőhöz. Itt feltételezzük, hogy a hibaok fellépett, és becsüljük a hiba- megállapítás képességét. A súlyozásnál most az előzőekhez képest fordított rangsorolást alkalmazunk. A hibaok észlelésének, felfedésének biztonságát értékeljük fordított rangsorolással. A felfedés biztos: 1 A fel nem fedés biztos: 10 A fontossági mérőszámok felvételéhez konstrukciós FMEA végzése során az alábbi táblázatok adhatnak támpontot.

71 Hibamód- és hatáselemzés FMEA K O N S T R U K C I Ó S F M E A JELENTŐSÉG Pontszám Nagyon csekély A felhasználó nem észleli a hibát 1 Csekély 2 A felhasználót alig zavarja a hiba, esetleg a teljesítmény kismértékű 3 csökkenését észleli Közepes A hiba mérsékelt jelentőségű, bosszantja a felhasználót, vagy kényelmetlenséget okoz neki. A felhasználó a teljesítmény csökkenését észleli Nagy A felhasználó nagyon elégedetlen a hiba miatt. A hiba nem érinti a termék és/vagy a felhasználó biztonságát, illetve nem sért hatósági előírásokat. Nagyon nagy A hiba a termék és/vagy a felhasználó biztonságát veszélyezteti és/vagy hatósági előírásokat sért

72 Hibamód- és hatáselemzés FMEA K O N S T R U K C I Ó S F M E A ÉSZLELÉS BIZTONSÁGA Pontszám Biztos A fejlesztés biztonsággal felfedi a konstrukció lehetséges gyenge 2 pontjait. Magas 3 A fejlesztés jó eséllyel felfedi a konstrukció lehetséges gyenge 4 pontjait. Mérsékelt 5 Bizonytalan, hogy a fejlesztés felfedi a konstrukció gyenge pontjait. 6 Csekély 7 A fejlesztés csak kis valószínséggel fedi fel a gyenge pontokat. 8 Nagyon csekély A fejlesztés a konstrukció gyenge pontjait csak esetlegesen fedi fel. 9 Biztos a fel nem tárás A lehetséges gyenge pontokat nem tárják fel, illetve nem tudják 10 feltárni.

73 Hibamód- és hatáselemzés FMEA K O N S T R U K C I Ó S F M E A ELŐFORDULÁS GYAKORISÁGA Hibaarány Pontszám Valószínűtlen A hiba gyakorlatilag nem következik be. Az összefüggések 0 1 ismertek. Nagyon csekély A konstrukció olyan korábbi konstrukcióhoz hasonló, amelynél kevés számú meghibásodást tapasztaltak. Az összefüggések ismertek, de nem teljes mértékben. 1/ / Csekély A konstrukció olyan korábbi konstrukcióhoz hasonló, amelynél alkalmanként, ritkán jelentkezett az adott hiba. A kísérletek eredményeiből az összefüggések csak kevéssé ismertek. Közepes A konstrukció olyan korábbi konstrukcióhoz hasonló, amelynél ismétlődően nehézségek merültek fel az adott hibával kapcsolatban. Nincs kísérletekkel alátámasztott összefüggés, vagy ismeretlen kereszthatások érvényesülnek. Magas A meghibásodás nagy valószínűséggel bekövetkezik. Az összefüggések nem ismertek. 1/2000 1/1000 1/200 1/100 1/20 1/10 1/

74 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Az elemzésben feltárt valamennyi következményre, hibaokra és ellenőrzésmódra a fontossági mérőszámot a szakértők által adott 1-10 pontok átlagaként határozzuk meg. Ezek után következhet a mutatók számítása az értékeléshez. Minden egyes láncolatra egy-egy kockázati indexet (RPN- Risk Priority Number) határozhatunk meg: Ahol: RPN ijk = O ijk S ijk D ijk O: hibaok előfordulás gyakorisága (Occurence) S: a hiba következményeinek jelentősége (Severity) D: észlelés hatékonysága (Detection) Az RPN számot tehát minden hibaok következmény- és ellenőrzés láncolatra ki kell számítani, és azokat az RPN nagysága szerint sorba kell rendezni (hasonlóan a Pareto elemzéshez). Ezután a legmagasabb értékű hibákra javító intézkedést kell meghatároznunk.

75 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Mivel itt az értékelés kritériumai és célja is több tekintetben más, mint a Pareto hibaelemzés során, szükséges lehet összesített kockázati mutatókra is. Általában az FMEA eljárás során tovább is lépünk, és az RPN számok ismeretében meghatározzuk a hibák jelentőségét (RF mutató: Risk of Failure). Ez a mutató az i- ik elem j- ik hibájára: RF ij = RPN ijk Ez a szám mindazon RPN számok összege, amelyek az adott hibához tartozó alágakon találhatók, mivel egy hibához több okot tárhatunk fel. A nagy RF érték azt jelenti, hogy különböző okok miatt gyakran fordul elő a hiba, következménye súlyos, és a jelenlegi ellenőrzés nem tudja feltárni. (azaz az alapos elemekre bontás viszonylag kis RPN számokat eredményezett, mert az előfordulás megoszlik a több hibaok között, így a hiba jelentősége aláértékelődött volna.)

76 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Hasonlóképpen megvizsgálják az elemek jelentőségét is újabb kockázati mutatót képezve: RP (Risk of Parts). RP i = RPN ijk = RF ij Ez a mutató az adott elemhez tartozó valamennyi ág RPN számainak összege (lásd a következő ábrát). Megmutatja, hogy egy alkatrész vagy művelet milyen mértékű problémát jelent a minőségszabályozás szempontjából. Kiugró értékének jelentése: döntően az adott alkatrésznél jelentkeznek a hibák, és ezek gyakorisága és/vagy jelentősége túl nagy, és/vagy ellenőrzésük nem megfelelő. Ezen elem javítása, fejlesztése első helyen kell szerepeljen.

77 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Elem Hiba1 következmény ok1 RPN ok2 RPN... Hiba 2 következmény ok1 RPN ok2 RPN.

78 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Az RPN, RF és RP mutatók meghatározása után Pareto jellegű módszerrel lehetővé válik a lényeges hibaokok, meghibásodási módok, problémás elemek kiválasztása. Sorra vesszük a kritikus alkatrészeket/műveleteket. Ezeket kell módosítani, elhagyni, vagy helyettesíteni. Sorra vesszük a kritikus hibákat. Megvizsgálunk minden olyan egyedi láncolatot, amelynél RPN száma nagyobb, mint 120. Ezekre javító intézkedéseket dolgozunk ki. Összetett kockázati mutatóról lévén szó, az egyes láncolatok fontosságában általában nagyobb fokú kiegyenlítettség mutatkozik, mint ahogy azt az egyszerű hibagyakoriság, illetve veszteségmérték. Pareto-elemzésénél tapasztalhatjuk. Ennél fogva az az RPN érték, amely felett a hibákkal foglalkoznunk kell, nem kiugró módon jelentkezik. A gyakorlat azt igazolja, hogy 200 feletti érték semmiképpen nem megengedhető.

79 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Bármely javító intézkedés célja az RPN érték csökkentése, mégpedig úgy, hogy az előfordulás következmény észlelés értékeit javítjuk. Azaz az előfordulás gyakoriságának csökkentése, következmény súlyosságának csökkentése, ellenőrzés hatékonyságának növelése egyenként, vagy együttesen, az adott láncolat jelentőségének csökkenéséhez vezet.

80 Hibamód- és hatáselemzés FMEA Az adott hibaokból következő előfordulás gyakorisága a konstrukció felülvizsgálatával, a hibaok kiiktatásával csökkenthető. A következmény súlyosságának csökkentése csak lényeges áttervezéssel lehetséges, mivel a meghibásodás vagy hibás működés hatásának kompenzálását kell megoldani. Az észlelés értékét a tervezés ellenőrzésének kibővítése javíthatja. A javító intézkedések jellegük szerint csoportosítva: - kísérlettervezés - a tervezés ellenőrzésének kibővítése - konstrukciómódosítás - anyagspecifikáció felülvizsgálata. A gyakorlatban ki kell jelölni a végrehajtásért felelőseket és a határidőket. Ezután a bevezetett intézkedések hatását is fel kell mérni, a javított állapotra újra meg kell határozni az RPN értékeket hogy igazoljuk az intézkedések hatékonyságát vagy elégtelenségét.

81 Hibaelemzési módszerek gyakorlati kombinálása FMEA A gyakorlatban a hibaelemzési módszerek hatékonysága még tovább növelhető, ha a probléma természetéhez, a rendelkezésre álló erőforrásokhoz, az elemzésre biztosított ( ill. rendelkezésre álló ) időhöz, az adat- és informatikai bázis sajátosságaihoz igazodóan az egyes hibaelemzési módszereket kombináljuk. A legjellegzetesebb kombinációkat az alábbiakban mutatjuk be. TIPHIB alapú kiindulás 1. a legnagyobb súlyszámú tipikus hibák meghatározása szakmai, tapasztalati alapon a TIPHIB módszerrel; 2. a legnagyobb súlyszámú tipikus hibákra az ISHIKAWA diagramm felvétele; 3. az ok-okozati ( ISHIKAWA ) diagramm lehetséges okainak súlyozása szakmai, tapasztalati alapon, esetlegesen FMEA módszerrel; 4. a legfontosabb okokra kísérletek tervezése, végrehajtása és elemzése, ill. szisztematikus adat- és információgyűjtés megtervezése és végrehajtása ( ABC elemzés).

82 Hibaelemzési módszerek gyakorlati kombinálása FMEA ABC-Pareto alapú kiindulás 1. az eddigi adatok és/vagy információk alapján az ABC-Pareto diagramm felvétele, az A, kritikus hibák meghatározása; 2. vagy : a/. : az A, kritikus hibákra a teljeskörű ISHIKAWA diagramm felvétele, majd súlyozás, rangsorolás, és a legsúlyosabb hibákra vonatkozóan részletes okokozati elemzések, kísérlettervek a befolyásolás, csökkentés lehetőségeire; vagy : b/. : az A, kritikus hibákra az FMEA végrehajtása a második lépéstől kezdve; a esetben a legsúlyosabbnak ítélt hibaokokra szisztematikus FMEA elemzés(ek) elvégzése az értelemszerű lépésektől, akár több fázisban is; b esetben az FMEA legmagasabb rizikószámú eseteire ISHIKAWA diagramm(ok) szisztematikus felvétele.

83 Hibaelemzési módszerek gyakorlati kombinálása FMEA FMEA alapú kiindulás 1. a legnagyobb rizikószámú hibák meghatározása FMEA módszerrel; 2. a/ : a legnagyobb rizikószámú hibákra az ISHIKAWA diagramm felvétele; 2.b/ : a legnagyobb rizikószámú hibákra az ABC-Pareto elemzés megtervezése, előkészítése és végrehajtása; a esetben : a célzott ISHIKAWA diagramm okain súlyozás, rangsorolás, és a legsúlyosabb hibákra ABC- Pareto elemzések megtervezése, előkészítése és végrehajtása; részletes ok-okozati elemzések, kísérlettervek a befolyásolás, csökkentés lehetőségeire; b esetben : a végrehajtott ABC-Pareto elemzés A, kritikus hibáira célzott, szűkített ISHIKAWA diagram(ok) felvétele.

84 Hibaelemzési módszerek gyakorlati kombinálása FMEA ISHIKAWA alapú kiindulás 1. teljeskörű ISHIKAWA diagram felvétele; 2. az ISHIKAWA diagram lehetséges hibáin TIPHIB ( vagy ABC-Pareto ) alapú hibasúlyozás, hibaszűkítés; 3. a tipikus, vagy A hibákra az FMEA hibaelemzés elvégzése.

85 A folyamatra (minőségre) ható tényezők

86 A folyamatra (minőségre) ható tényezők A hibaelemző módszereknél azt néztük, vannak-e kiugró, kritikus hibák, amelyek a szabályozás kivételei. Ezekkel foglalkozni kell; minőségjavító szabályozásra van szükség. A statisztikai módszerekkel a hibaokok alakulását figyeljük. Abból indulunk ki, hogy hibátlan termék vagy tökéletes folyamat nincs. A minőségi jellemzőket (amiket mérünk, regisztrálunk), sok hatás alakítja. (Például egy alkatrész méretének pontosságát befolyásolja a beállítás pontossága; a gép jellemzői, mozgó elemei; a megvezetés pontossága, a szerszám állapota; az alapanyag állapota, jellemzői; stb. A bevonat egyenletessége pedig az alkatrész síkhibáitól, a lakk viszkozitásától, az előtolás nagyságától, a hengernyomástól, esetleg az öntőfej-rés szélességétől és folyadéknyomástól függ.) Ezért a minőségi jellemzők konkrét értékei ingadoznak. A cél az, hogy ez az ingadozás olyan elfogadható határok között maradjon, amelyek között a termék vagy elem kifogástalanul betölti szerepét.

87 A folyamatra (minőségre) ható tényezők A minőség jellemző ingadozását a statisztikai minőség-szabályozás felfogása szerint zavarok (hibaokok) okozzák. A hibaokok lehetnek: nemkívánatos tényező/hatás fellépte (pl.: gép elállítódása, felületkezelésnél légáram, por, rossz beavatkozás) tényezők nemkívánatos középértéke (pl.: helytelenül beállított előtolás, nyomás stb.) tényezők nemkívánatos ingadozása (pl.: előtolás, nyomás stb. ingadozása, légparaméterek ingadozása)

88 A folyamatra (minőségre) ható tényezők A szabályozás szempontjából ezeknek a zavaroknak három csoportját különböztethetjük meg: Jól megtervezett és működtetett, már szabályozott állapotban lévő folyamatok esetében a zavarok, befolyásoló tényezők nagy része általában un. véletlen zavar. E hibacsoporttal élesen szemben áll a veszélyes ( állandósult ) zavarok csoportja. Kevésbé feltárt a zavartípusok között az egyedi ( durva ) zavar. szisztematikus,

89 A folyamatra (minőségre) ható tényezők A termék minőségét befolyásoló sok-sok tényező jelentős részét az jellemzi, hogy egyedi hatásuk a minőségre csekély, annak lényegtelen ingadozását okozzák. Ezek a zavarok minden gyártási rendszerben léteznek; számuk nagy, kiküszöbölésük, vagy hatásuk mérséklése mind műszaki, mind gazdasági oldalról tekintve megoldhatatlan, vagy túl nagy erőfeszítéseket igényel. Ilyen tényezők például: (idegenáruk) természetes kisebb eltérései nyersanyagok alkatrészek gépek, szerszámok műszaki állapotának kisebb változásai környezeti tényezők kisebb ingadozásai dolgozók figyelme, begyakorlottsága

90 A folyamatra (minőségre) ható tényezők Ezeket a véletlen (közönséges) zavarokat tehát a rendszer velejáróinak tartjuk, azaz olyanoknak, amelyek a minőségjellemzők szokásos ingadozását okozzák. Úgy tekintjük, hogy a szabályozás során (nagy számuk és befolyásolhatatlanságuk miatt) nem tudunk velük foglalkozni. A másik csoport a veszélyes (nem véletlenszerű) zavarok csoportja; azok a kivételek, melyeket szabályozni kell. Azonnali felismerésük és gyors elhárításuk azért szükséges, mert ezekre a hibaokokra az jellemző, hogy egyedi hatásuk nagy a minőségi jellemzőkre, és erős minőségrontó szerepük van. A számuk ugyan jóval kisebb, mint a véletlen zavaroké, de a jelentős egyedi hatás miatt felismerhetők.

91 A folyamatra (minőségre) ható tényezők A durva zavarok közé sorolható befolyásoló tényezőket a rendkívüli szeszélyesség jellemzi. Adott folyamaton belül hosszú időn keresztül egyáltalán nem jelentkeznek, majd egy-egy váratlan időpontban, helyzetben, körülményrendszerben stb. villanásszerűen lecsapnak, és mielőtt izolálnánk, azonosítanánk (nem ritkán anélkül, hogy egyáltalán észlelnénk őket vagy csak később, esetleg a termék használata során jelentkező hatásukkor észlejük őket), ugyanolyan gyorsan el is tűnnek. Egyedi hatásukban legtöbbször szélsőségesen nagy mértékben ( durván ) megváltoztatják a folyamat, a minőségparaméterek célértékeit, és többnyire hatásuk láttán érthetetlenül állunk. Nem ritkaság, hogy ilyen esetekben a folyamatot azonnal le kell állítani, mert olyan jelentős hatással jelentkeznek ezen zavarok ( robbanás-, balesetveszély, igen jelentős anyagi veszteség nagy valószínűsége ).

92 A folyamatra (minőségre) ható tényezők A folyamat szabályozott = ellenőrzés alatti (in control): csak véletlenszerű hatások vannak a minőségjellemző értékei meghatározott, konkrét eloszlást követnek, amely időben állandó. A folyamat szabályozatlan = ellenőrizetlen (out of control) rendkívüli (veszélyes, durva) hatások is jelen vannak a minőségjellemző értékei időről időre változó, vagy szabálytalan eloszlást követnek.

93 A folyamatra (minőségre) ható tényezők Adatok elemzése: Informáci ciós- és s adatbázis oldaláról passzív aktív Elemzési technikák k oldaláról satikus dinamikus

94 A folyamatra (minőségre) ható tényezők Adatok elemzése: Dinamikus adatrögz gzítés

95 A folyamatra (minőségre) ható tényezők Adatok elemzése: Dinamikus adatrögz gzítés

96 A folyamatra (minőségre) ható tényezők Adatok elemzése: Múltbeli statikus adatok dinamizálása

97 A folyamatra (minőségre) ható tényezők Szabályozottság- és képességvizsgálatok A véletlen zavarok által létrehozott ingadozási sáv (szórás, terjedelem) a folyamat szabályozottságának lehetséges mértékét mutatja. Ha a folyamat ellenőrzés alatt van, az még nem jelenti, hogy az egyes elemek kellően nagy többsége megfelelő, azaz selejtmentes. Azt, hogy a folyamat a minőségjellemző specifikációit = előírt tűréshatárait mennyire képes tartani, a folyamatképesség mutatja meg. A két tulajdonság szabályozottság és képesség - független egymástól, mindkét követelménynek egyidejűleg teljesülni kell.

98 A folyamatra (minőségre) ható tényezők Szabályozottság- és képességvizsgálatok A szabályozottság elemzések és vizsgálatok arra adnak választ, hogy az elemzett, vizsgált rendszer szabályozott-e az adott körülmények között, míg a képességvizsgálatok, -elemzések arra adnak választ, hogy az adott rendszer milyen minőségképességekkel rendelkezik (rendelkezne) az adott rendszerre jellemző, adott időpontban elérhető szabályozott állapotában. Az elemzések első lépésében a minőségkapacitás értékének (értékeinek) meghatározása, az esetleges tartalékok feltárása, elemzése és minősítése célszerű, amelyet elvégezhetünk statikus, passzív informatikai- és adatbázisra támaszkodva is. Az elemzések célja, hogy megismerjük, és feltárjuk a rendszer, folyamat (termék, szolgáltatás) minőség-oldali teljesítőképességét, minőségkapacitását.

99 A folyamatra (minőségre) ható tényezők Minőségkapacitás A termelő- és szolgáltató rendszerek képességvizsgálatának első fázisában az alapvető cél a meglévő helyzet statikus vizsgálata, a minőségkapacitás értékének és lehetséges tartalékainak meghatározása, minősítése. A minőség-rendszer stratégiájának meghatározásában, a vevői elvárások, a megfelelőség-elemzésében, a megválasztandó módszerek eldöntésében kiemelt szerepe van az elemzés első fázisában a minőséget alapvetően befolyásoló minőségpontok minőségkapacitásának. Minőségkapacitás alatt az adott minőségpont minőségparamétereinek, esetleg a teljes végtermékre, végső szolgáltatásra vonatkozó megfelelésnek a pontosságát értjük, tehát, hogy az adott ponton szabályozandó minőségparamétert (a végterméket, a teljes szolgáltatás végeredményét ) milyen értékek jellemzik.