IATF 16949:2016 szabvány fontos kapcsolódó kézikönyvei (5 Core Tools):

Átírás

1 APQP IATF 16949:2016 szabvány fontos kapcsolódó kézikönyvei (5 Core Tools): PPAP (Production Part Approval Process) Gyártás jóváhagyási folyamat APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plans) Előzetes minőségtervezés és ellenőrzési tervek MSA (Measurement System Analysis) SPC (Statistical Process Control) FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Mérőrendszerek elemzése Statisztikai folyamatszabályozás Hibamód és hatáselemzés 1 1

2 APQP 2 1. ábra APQP fázisai 2

3 APQP Szabályozási terv (Control Plan) A szabályozási terv a termék minőségügyi tervezésének kimenete. A szabályozási tervet cikkszám szinten kell elkészíteni, általános folyamat esetén a termékcsaládokra készített szabályozási terv lefedhet számos cikkszámot. Három különböző fázisra bontható: Prototípus: a prototípus felépítése során előforduló dimenziós mérések, anyag és teljesítmény tesztek leírása. Ha a vevő kéri, akkor a szervezetnek rendelkeznie kell prototípus szabályozási tervvel. Előgyártás: a prototípus készítése után, de a széria gyártás előtt alkalmazásra kerülő dimenziós mérések, anyag és teljesítmény tesztek leírása. Szériagyártás: A szériagyártás során alkalmazásra kerülő termék és folyamatjellemzők, 3 folyamatszabályozási eszközök, teszteknek és mérőrendszereknek a dokumentációja. 3

4 SPC Az értékteremtés helyén elsősorban a speciális variációkból származó eltérés elhárítása zajlik. Rendszerint a folyamat felügyelettel megbízott emberek végzik. Tipikusan a problémák 15%-át tudják megoldani. Példa a speciális probléma megoldására: 4 4.

5 SPC Rendszerszintű megoldások szükségesek a normál eltérés csökkentésére, amelyek tipikusan a problémák maradék 85%-át teszik ki. Példa a normál elosztás korrekciójára: 5 5.

6 SPC A folyamatképességünk értékeléséhez két fogalmat kell értékelnünk 1., A folyamatképesség 2., A folyamat szabályozottsága A folyamat képesség értékelése során a variáció változását értékeljük. A felső- és az alsóhatárérték terjedelmét hasonlítjuk össze a variációk terjedelmével. Figyelembe kell venni azonban a folyamat középértékének a tűrésmező közepétől való eltolódását, azaz korrigálni kell az alap képességindexet. A folyamat szabályozottsága, azt mutatja meg, hogy a folyamat teljes kimenetele hogyan viszonyul a követelményekhez (a specifikációk határozzák meg), függetlenül a folyamat változásától. 6 6.

7 SPC Minőségképesség vizsgálat: Folyamatképesség / gépképesség: a folyamat megfelelő terméket állít elő. A folyamatképesség mértéke figyelembe veszi mind a folyamat szóródását, mind a folyamat központosságát. FTH = Felső tűréshatár, ATH = Alsó tűréshatár, s = szórás, = becsült szórás (táblázatból). Ha az ingadozás középpontja nem esik a tűrésmező közepére, akkor korrigált minőségképesség indexeket számolunk: m = ingadozás középpontja. A két mutató közül a kisebbik jelzi jól a folyamat tényleges képességét (process capability), más néven gyártási képességét: 7 C pk = min {C PU, C PL } 7.

8 SPC 8 8.

9 5. FMEA FMEA-nak meg kell felelni a következő feltételeknek: egyértelmű, a lehetséges hibáknak, a meghatározott intézkedéseknek és ezen intézkedések végrehajtásáért felelős személyeknek a leírása mindenfajta félreérthetőségtől mentesnek kell lennie. Ezalatt azt értjük, hogy a műszakilag precíz megfogalmazás lehetővé teszi a szakértő számára a hibák és azok lehetséges hatásának az értékelését. Teljes mértékben kerülni kell a rugalmas vagy érzelmileg kifejezett terminusokat (veszélyes, nem torelálható, felelőtlen, stb.). valós, a lehetséges hibákat nem szabad alábecsülni, mégha ezek egyes esetekben kellemtlenséghez vezetnek is (újratervezés, szállítási késedelem, stb.). teljes", a lehetséges felfedezett hibákat nem szabad elnyomni. Nem vezethet korlátozott bemutatáshoz az aggódás, hogy a kivállóan kidolgozott FMEA-val túl sok know-how-t árulunk el, fedünk fel. 9 9

10 5. FMEA Koncepció- (Concept) FMEA Az S-FMEA-val az egyes komponensek a komplex rendszerre történő összhatását vesszük figyelembe. A hibákat már a rendszer felépítésekor el kell kerülnünk és a teljes rendszer biztonságát és működőképességét kell felülvizsgálnunk. Terméktervezés- (Design) FMEA A lehetséges hibákat, melyek a rendszer egyes alkatrészeinél vagy építőcsoportjainál léphetnek fel, a D-FMEA segítségével lehet szemügyre venni és előrelátó módon elkerülni. A hibaokokat itt elsődlegesen a konstrukció okozhatja, de a gyártás milyenségétől is függhetnek azok. Folyamat (Process) FMEA A P-FMEA megállapítható minden lehetséges hiba a Gyártó- és szerelő folyamatban. A D-FMEA-ban feltárt folyamatfüggő hibaokok tovább vizsgálhatóak itt. Ezáltal egy folyamat alkalmassága és megbízhatósága, valamint a minőségképessége előzetesen biztosítható. 10 Rendszer-FMEA = Koncepció-FMEA + Terméktervezés-FMEA + Folyamat-FME 10

11 5. FMEA 0. lépés: Előkészítés 1. lépés: Struktúra elemzés 2. lépés: Funkció elemzés 3. lépés: Hiba elemzés 4. lépés: Kockázat értékelés lépés: Optimálás 11

12 5. FMEA 4. lépés: Kockázatértékelés A kritikus kiértékelés a hatékony FMEA feltétele. Ismerjük fel és/vagy osztályozzuk a meglévő és/vagy a már meghatározott intézkedéseket. Egy ok-okozati lánc kockázatfelmérése, amely - potenciális hibahatásokból, - potenciális hibákból és - potenciális hibaokokból áll, megadva a hiba hatásának súlyosságát (S), a hiba okainak valószínűségét (O), és a hiba oka /hiba típusa felfedezésének valószínűségét (D). Kockázati 12 prioritások meghatározása kockázati prioritás mutató kiszámításával (RPN = S x O x D). 12