13. A borpalackozás higieniai háttere HACCP A HACCP fontossága A HACCP n A résztvevők szerepe Szemlélete A mikrobiológiai ismeretek fontossága

Átírás

1 13. A borpalackozás higieniai háttere A palackos bor előállítás fő eleme a minőségbiztosítás. A minőségbiztosítás. Ez a borászati üzemben alkalmazott technológia teljes láncolatának személyekre és műveletekre lebontott kötelezően előírt megvalósítását és szisztematikus belső ellenőrzését jelenti. Az ellenőrzés a laboratórium keretei között valósul meg. A kisüzemek legfeljebb az általános kémiai és palackállósági vizsgálatokat végzik el saját tevékenységi körükben, és a speciális vizsgálatokat inkább jól felszerelt kutató és szolgáltató laboratóriumokkal magbízás alapján végeztetik el. A minőségbiztosítás fókuszában a borpalackozás mikrobiológiai ellenőrzése áll, amelynek korszerű módszere az ún. HACCP rendszer. HACCP A HACCP olyan, tág értelemben vett jó gyártási és forgalmazási gyakorlatra és jó higiéniai gyakorlatra alapozott élelmiszer-biztonsági kockázatkezelő rendszer, amely önmagában vagy a teljes körű minőségbiztosítási rendszer részeként is alkalmazható. Célja a megelőzés. A HACCP fontossága A HACCP nem csupán az üzemi higiénikus vagy a minőségellenőr ügye, hanem minden, a termelési folyamatban részt vevőé, de legfőképpen a vezetésé. A HACCP elemzés ugyanis a vezetés részére mutatja meg azt, hogy melyek a termékminőség (élelmiszerbiztonság) szempontjából a veszélyek és a kritikus szabályozási pontok, s ez a vezetés számára lehetővé teszi, hogy az erőforrások ésszerű koncentrálásával a kritikus pontokon át az egész folyamatot ilyen értelemben irányíthassa. Howard E. Bauman, a HACCP koncepció első megfogalmazója írta egy előadásában: Egyetlen vállalatnak sem lehet hatékony minőségi és élelmiszerbiztonságossági programja, ha a felső vezetése nem követeli azt meg. A jó minőségi program megteremtése és fenntartása hatékony vezetést és a vezetés részvételét igényli a folyamatban A minőség nemcsak a termék jellemzője, hanem az embereké is, teljesítményüké és a szakmaszereteté. Lényeges, hogy a vezetőkben és az üzemi dolgozókban egyaránt kifejeződjék az az igény, hogy büszkeségük lehessen az a termék, amit előállítnak. A résztvevők szerepe A HACCP rendszerben az emberi tényező, az élelmiszer-láncolatban közreműködő ember, annak oktatása, informálása és motiválása döntő szerepet játszik. Szemlélete A HACCP rendszerben fontos a fogyasztó- ill. fogyasztásorientált terméklánc-szemlélet, azaz nem csak a végterméket kell vizsgálni, hanem a teljes élelmiszer-előállítási láncot. Ennek a rendszerszemléletű megelőző minőségbiztosításnak két fő eleme van: a jól átgondolt, helyes tevékenység, a jól tervezett és alkalmazott ellenőrzés. A mikrobiológiai ismeretek fontossága] A megelőző élelmiszer-minőségbiztosítás sikere elválaszthatatlan a mikrobás szennyeződések forrásainak, terjedési módjának, a mikrobák belső tulajdonságainak ismeretétől, az élelmiszerek összetételi jellemzőitől, az élelmiszer-feldolgozás és -tárolás tényezőitől függő szaporodásuk, túlélésük vagy pusztulásuk dinamikájának ismeretanyaga használatától, valamint a mikrobák és az emberi szervezet kölcsönhatásainak az ismeretétől is. 1

2 Fontos a terméklánc-szemlélet, a vertikum szereplőinek harmonizált kapcsolata, a közös érdekeltség megteremtése, a minőség-partnerség és a visszacsatolás. A HACCP hatóköre A HACCP az alábbi területekkel foglalkozik: Beszerzés (alapanyag, adalékok, víz, segéd és csomagolóanyagok minősége, állapota), Munkaeszközök, munkaterület (tisztíthatóságuk, környezet-menedzsment), Munkaerő (kézmosás, WC-k, személyi higiéne, a személyzet egészségi állapota), Műveletek (technológia, tisztítás fertőtlenítés), Megőrzés (megfelelő feliratozás, kártevők, utószennyeződés kizárása, tárolás, forgalmazás). A HACCP rendszer lényege a GHP-val (jó higieniai gyakorlat) még ki nem zárható mikrobiológiai veszély(ek) azonosítása és a kockázatok becslése mellett azoknak a kritikus szabályozási ellenőrzési és beavatkozási pontoknak a kiválasztása, felügyelete és az utóbbi eredményeinek a dokumentálása, ahol a veszély kialakulásának a megelőzése a leghatékonyabban valósítható meg. Azokról a pontokról van tehát szó, amelyeknél a kérdéses mikrobás szennyeződés és/vagy a mikroba-szaporodás kockázata a termelés, tárolás, szállítás és fogyasztásra való előkészítés láncolatában a leginkább fennáll, illetve amelyeknél a mikrobák eliminálása/inaktiválása lehetséges. A HACCP koncepció lényegéhez tartozik az is, hogy a felügyelet nem feltétlenül, sőt nem is elsősorban mikrobiológiai módszerekkel történhet (ezek általában túlzottan időigényesek és nem eléggé reprodukálhatóak), hanem az egyszerűbben és gyorsabban mérhető más jellemzők (időtartam, hőmérséklet, ph, vízaktivitás stb.) ellenőrzésével. Egyes terméktípusok esetén a HACCP koncepció szerinti gyártásirányítás olyan hatékony lehet, hogy a mikrobiológiai vizsgálatok a minimumra szoríthatók, más esetekben viszont a környezet és a végtermék mikrobiológiai elemzése is lényeges eleme marad a hatékony minőségbiztosításnak. Ha az ilyen megelőző élelmiszer-biztonsági és minőségbiztosítási rendszer alkalmazása megvalósul, akkor már az esetenkénti mikrobiológiai késztermék-vizsgálatok is több értelmet nyernek, mert a GMDP-HACCP bevezetése után igen jelentősen csökken a mikrobiológiai jellemzőknek a szórása is. Ilyen esetekben már ésszerű számú késztermék-minta vizsgálata is elégséges lehet a GMDP (jó gyártási gyakorlat) esetenkénti hiányának az észleléséhez. A HACCP rendszer fő részei A HACCP hét fő elemből áll: A veszélyek (hazards) azonosítása, súlyosságuk és valószínű bekövetkezésük gyakorisága szerint rangsorolásuk, a kockázat (risk) alapján. A rendszerelemző munka első része az adott élelmiszertípus és az élelmiszer gyártási, értékesítési és fogyasztási láncolata szempontjából kritikus kórokozó mikroorganizmusok mint veszélyek) és az általuk képviselt kockázat meghatározása. Azon kritikus irányítási/szabályozási/felügyeleti pontok (critical control points, CCPs) kiválasztása, ahol a feltételezett (azonosított) veszély megelőzhető, kizárható vagy elfogadható szintre csökkenthető. Itt tehát az angol control szó nem szűkül le az ellenőrzés fogalmára, hanem szabályozás értelmű: a szóban forgó pontokon nemcsak vizsgálni, észlelni kell a veszélyt, ill. az azt indikáló paramétert, hanem eredményes beavatkozást lehet és kell végezni a kívánttól való eltérés korrigálása végett, a veszély 2

3 megelőzése vagy elhárítása céljából. Kritikus pont lehet tehát akár egy nyersanyag vagy segédanyag, akár egy meghatározott helye az összes tevékenységnek, egy művelet, résztevékenység vagy feldolgozási fázis. Azoknak a kritériumoknak az előírása (tehát azon határértékeknek, tűréshatároknak a meghatározása), amelyek a megfelelőt elválasztják a nem megfelelőtől, amelyek alapján eldönthető, hogy a kritikus szabályozási pont a veszély megelőzése szempontjából kézben van tartva. A kritikus pontok felügyeletére (monitoring) alkalmas módszerek kiválasztása és alkalmazása. Azon helyesbítő intézkedések, tevékenységek meghatározása, amelyeket akkor kell alkalmazni, ha monitoring szerint a CCP nincs rendben. Annak az ellenőrzése és bizonyítása (igazolása, verifikálása), hogy a preventív rendszer megfelelően működik. Dokumentálás (a HACCP rendszer működtetését mutató feljegyzések, nyilvántartások). A HACCP rendszer kidolgozása 3

4 A döntési séma Az előbbiek miatt a rendszert illetően csak irányvonalakat, segédleteket lehet kívülállók segítségével készíteni, a rendszer az élelmiszerlánc adott helyeire specifikus, s csak azok konkrét elemzésére épülhet. Ezért a nemzetközi irodalomban publikált folyamatábrák és CCP jelzések csak tájékoztató jellegűek, nem pedig közvetlenül átveendőnek tekintendők. A HACCP rendszer kidolgozása tehát sokoldalú és gondos információgyűjtést és információelemzést igényel amit kellő alapossággal és szakszerűséggel csak interdiszciplináris csoportmunkával lehet megvalósítani. A feladat élelmiszeripari értelemben például az üzemvezető, a technológus, a mikrobiológus, a gépészmérnök, az élelmiszeranalitikus, a minőségügyi szakember együttműködését, sőt a kereskedelmi eladó és a fogyasztó magatartását ismerő szakember közreműködését is igényli. Ehhez a felhasználandó anyagokat és termelési folyamatokat lépésenként kell áttekinteni szennyező-forrás voltuk vagy a kritikus mikroorganizmus (a veszélyt jelentő szennyező) szaporodását, ill. túlélését lehetővé tevő voltuk szempontjából. A vizsgálandó láncolatnak ilyen megfontolások szerinti folyamatábrája az elemzést és a rendszer áttekintését segíti. Minden potenciális veszélyforrás viselkedését minden műveleti lépéssel összevetve összeállítható egy jegyzék a veszélyek mibenlétét, továbbá súlyosságuk, ill. a gyakoriságuk valószínűségének becslése révén a kockázatot illetően. A technológia bármelyik elemének, az értékesítési körülményeknek és a termék felhasználási módjának a megváltoztatása esetén szükségessé válhat a veszélyek újraelemzése. Végérvényes HACCP-recepteket előregyártani úgysem lehet, mert a HACCP-rendszer specifikálásához mindig a helyi, a konkrét körülmények mélyreható ismerete szükséges. A kritikus pontok felügyelete a körülményektől és a folyamat jellegétől függően lehet folyamatos, vagy időszakos. A rendszer gazdaságossága A preventív minőségbiztosításnak ez a rendszere elvileg gazdaságosabb, mint a hagyományos minőségellenőrzés, mert a kritikus irányítási, felügyeleti pontokra koncentrál, és elkerüli a kiválasztott veszély szempontjából lényegtelen pontok felesleges vizsgálatát. A minőségügy korszerű és racionális koncepciója a hangsúlyt ma már nem a hagyományos hatósági szemlékre és a szúrópróbás mintavételre helyezi, és a minőségellenőrzés teljesítményét nem csupán a megvizsgált minták számával, hanem a vázolt irányítási rendszer minőségcentrikus kialakításával és hatékony működtetésével méri. Az ideális helyzet az, ha a HACCP terv már a gyártmány- vagy gyártásfejlesztési tevékenység részeként készül el, azaz, ha a quality by design elv érvényesül. A minőségbiztosítás eszközei: Műveleti utasítás Takarítási utasítás Fertőtlenítési utasítás Karbantartási utasítás Képzés Higienia technikai feltételei: CIP endszer Az élelmiszeriparban és az italgyártásban csaknem mindenhol megtalálhatóak a CIP (Cleaning In Place - helyi tisztító) és a SIP (Sanitizing in Place - helyi fertőtlenítő) berendezések. Ezeket a 4

5 termelő- és töltőberendezések tisztítására és fertőtlenítésére használják. Emiatt különösen fontosak az élelmiszerek tartósságára és biztonságára nézve. A CIP, SIP egységek modulszerűen kerülnek kialakításra és igény szerint tartalmazzák a szükséges vezérlő egységet, amely biztosítja a tisztítási/sterilezési folyamatok kezelő beavatkozása nélküli automatikus elvégzését. Lépései: A művelet befejezését követően. Vegyszeres mosás Közömbösítés A művelet mekezdését megelőzően Fertőtlenítés Vonalvizsgálatok szerepe: A palackozó üzem higieniai állapotának felmérése, a palackozás folyamatának ellenőrzése, a termék minőségének biztosítása. Kiterjed a palackozandó bor, a palack és záróelemek, a palackozó gépek, a borkezelő gépek, tartályok és csővezetékek ellenőrzésére. Végtermék ellenőrzése a késztermék forgalombahozatal előtti teljes körű átvizsgálása, melynek során a bor termékszámnak való megfelelését, az organoleptikus értékeit, a kiszerelés és csomagolás előírásoknak való megfelelését is vizsgálni kell. 5