LII. évfolyam 3. szám (174) Kézirat lezárva: 2014. szeptember TARTALOM ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Orova István Szepessy Attila Tarány Gábor Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztő: Jakab Sándor Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kővári Éva Szabó Gyula Szente Tünde 60 Years of the Blacksmith Shop 1954-2014 Dani László, László Ferenc A Lakatosüzem 60 éve 1954-2014 Kozma Gyula gyárvezető, Lemezalakítómű, ISD Dunaferr Zrt. 50 éves a hidegen alakított szelvénygyártás a Dunaferrnél 50 Years of Cold Forming Profile Manufacturing at Dunaferr 99 104 Hajnal Attila Az ISD Dunaferr Zrt. termelési és kiszállítás teljesítménye 2013-ban 108 Production and Delivery Performance of ISD Dunaferr Zrt. in 2013 Felföldiné Kovács Ágnes, Bíró Balázs, Mészáros István Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi energiagazdálkodásának áttekintése Overview of the 2013 Energy Management of the ISD Dunaferr Company Group 124 Kovács Milán, Rádai Levente A Záhonyi átrakókörzet az ISD Dunaferr Zrt. szemszögéből 132 The Záhony Transshipping District from the viewpoint of ISD Dunaferr Co. Ltd. Fehér Ottó Az 5Mu alkalmazása a Lean-menedzsmentben Application of 5Mu in the Lean Management Jakab Sándor Innovációs pályázatok értékelése, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál Evaluation of Innovation Applications and Awards Ceremony at the Company Group ISD Dunaferr 136 140
ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány Felelõs kiadó: Lukács Péter PhD, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a http://www.dunaferr.hu/08-media/mgk.html címen Nyomtatás: Extra Média Nyomda Kft. Felelõs vezetõ: Szabó Dániel 2014
Dani László, László Ferenc * A Lakatosüzem 60 éve 1954-2014 A Karbantartási Igazgatóság lakatosüzeme egyike a gyár (korábban: Sztálin Vasmű, most: ISD Dunaferr Dunai Vasmű Zrt.; a továbbiakban: Dunai Vasmű) legrégebbi üzemeinek. Szakemberei ott voltak minden nagyobb beruházásnál és a termelő egységek telepítésénél is. Az elmúlt évtizedek alatt több ezer elkötelezett szakember fordult meg itt, akik sokféle szervezeti felépítésben dolgoztak. Fő feladatuk azonban végig ugyanaz volt: a gyárban szükséges legkülönbözőbb acélszerkezetek gyártásával és a gépészeti berendezések karbantartásával a termelő területek munkájának kiszolgálása. The Blacksmith Shop of the Maintenance Directorate is one of the oldest plants of the works (earlier: Sztálin Vasmű Stalin Ironworks, now ISD Dunaferr Dunai Vasmű Zrt ISD Dunaferr Danube Ironworks Co. Ltd.; hereinafter Dunai Vasmű Danube Ironworks). Its specialists were present at every larger investment and at installation of production units as well. During the past decades several thousands of committed specialists moved around and worked in several organizational structures. Nevertheless their main task was always the same: serving the work of production areas by manufacturing the most different steel structures needed in the factory and maintaining the mechanical equipments. 1950-1954 1954-1964 A Dunai Vasmű lakatosüzemének (1. kép) története 1949- ben kezdődött, amikor a Minisztertanács december 28-án megtartott ülésén döntés született Dunapentele község határában koksz-, nyersvas, acél- és hengerelt áruk gyártásával foglalkozó vállalat létesítéséről. 1950. október 10-én megkezdődött a mechanika-, az öntöde- és a lakatos- és kovácsüzem alapjainak lerakása. Az építkezéseknél addig még nem alkalmazott technológiát is alkalmaztak, mivel a monoblokkos helyszíni zsaluzás a vasbeton keretállásokkal jelentősen rövidítette az építés idejét. Az üzemmé válás, az önállósulás útjának következő állomása az lett, amikor a gépgyár beruházási munkálatainak befejezésére Pestről ideirányították a MÁVAG Mozdony- és Gépgyár szakembereit. 1952 áprilisától a gépgyár vasszerkezet-csarnokában a MÁVAG kihelyezett részlege megkezdte a vasmű beruházásaihoz szükséges acélszerkezetek gyártását. 1954. márciustól a Sztálin Vasmű gépgyára átvette az üzemet annak álló- és forgóeszközeivel, valamint munkásaival együtt. 1954. március 31-én megalakult a Dunai Vasmű Gépgyár Vasszerkezeti Üzem, és ezt az időpontot tekintjük a mai Lakatosüzem születésnapjának. 1. kép: A Lakatosüzem épülete Az 1954-es évtől kezdődően az üzem mind nagyobb mértékben kapcsolódott be a Vasmű technológiai gyárrészlegének beruházási munkáiba. Az I. sz. kokszolóblokk, kohó és acélműi kemencék után nagy feladat volt a Martin csarnok és a Meleghengermű tetőszerkezetének és egyéb vasszerkezeteinek (lépcsők, darupálya járdák stb.) gyártása. Együttes feladatként jelentkezett a technológiai üzemek számára a komplett gépészeti berendezések (görgősorok, manipulátor, öntecsbeadó kocsi stb.) előállítása mellett a mind nagyobb termelő kapacitásra felfutó gyárrészlegek tartalékalkatrésszel való ellátása is. A belső gyártások nem kötötték le a rendelkezésre álló kapacitásokat, ezért külső munkák is készültek: erőműi felépítmények, kazánházi berendezések és szénőrlőmalmok. Besegítetünk az Ózdi Kohászati Üzemek rekonstrukciós munkálataiba is, így került sor az 1955-56-os években az ózdi kohók átépítésére. 1958. májustól az üzem az Óbudai Gázgyár kemenceblokkjának felújításához gyártott ajtókat, kereteket és egyéb tartozékokat. Készültek itt új típusú verőlapátos malmok export rendelésekre is, elsőként Kína részére. Az üzem ebben az időszakban a korabeli leírások alapján földes, poros, sínbakokkal telerakott volt, munkahelyei zsúfoltak voltak, közlekedési lehetőség alig volt. Gépei, berendezései használtak, hegesztőberendezései csak néhány trafó és dinamó. A gépparkot két fúrógép, egy pels-olló, egy nagyolló, egy hajlítóhenger és egy múzeumi egyengetőgép képviselték. A kor technológiájának megfelelően hagyományos rácsos szerkezetek készültek, szegecselt kivitelben. A 60-as évek elején felgyorsult az üzem fejlesztése: új hegesztőtrafók, fedett ívű hegesztőautomaták, tárcsás olló, új pels-olló és hajítógép került telepítésre. Javult a szerszámellátás, változott az üzemi rend, fejlődött az anyagellátás. Továbbképzések és tanfolyamok indultak, valamint * Dani László üzemvezető, Lakatosüzem, ISD Dunaferr Zrt. László Ferenc egységvezető, Gyártó Egység, ISD Dunaferr Zrt. ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3. 99
megteremtődtek a feltételek kiváló minőségű hegesztett termékek gyártására. 1960. januártól a Karbantartó Gyárrészleg az Oroszlányi Hőerőmű részére kazánállványokat, Kína részére verőlapátos malmokat, kazánállványokat, Ljungström léghevítőberendezést, a Szovjetunió számára cukorgyári diffúzőröket, az ózdi acélmű részére csarnoktető acélszerkezetet gyártott. 1961. júniustól az Általános Lakatosüzemben megkezdődött az élhajlító gépen a hidegen hajlított profilok gyártása. Ezekből a termelőszövetkezetek részére újfajta könnyű acélszerkezetes magtárak készültek. 1962-ben a könnyű acélszerkezetből gyártottuk a háborúban megsérült székesfehérvári Vörösmarty színház felújításához szükséges acélszerkezeteket és berendezéseket. Beindultak a különböző kohászati kocsigyártások: pőre kocsik, salaküst- és öntőkocsik, kokszoltókocsik, nyersvasüst-kocsik és kokillaszállítók készültek. A Meleghengermű 1960-ban történt indulásával növekedtek a karbantartási feladatok. Az időközben mind jobban felfutó acél- és lemeztermelés több és precízebb fejlesztési-karbantartási követelményt támasztott. Sok problémát okozott például a formájában és méreteiben mind gyakrabban változó, mennyiségében egyre növekvő lemezkokillák gyártása. A vasszerkezeti üzem ketté lett osztva, és egy része a lovardába települt. Kialakult a vasszerkezeteket gyártó és javító Szerelő üzem. A helyén maradó részleg Általános Lakatosüzem elnevezéssel, zömmel gépgyártó és gépészeti karbantartást végző üzemmé alakult. 1964-1974 1964. szeptember 14-én Joszip Broz Tito és kísérete tett látogatást a Dunai Vasműben és megtekintette a működő Meleghengerművet és az épülő Hideghengerművet. Érdekesség, hogy a nagygyűlést az Általános Lakatos- és Kovácsüzemben tartották meg, az ünnepi beszédet pedig Kádár János mondta el. Ebben az időszakban történt meg az üzem keresztcsarnokának bővítése a daruzott munkaterület növelése érdekében. A csarnok hosszát 105 m-re hosszabbította meg a kivitelezést végző 26-os Állami Építőipari Vállalat. A termelékenység emelkedett, a dolgozók szociális ellátása sokat javult, új öltöző és fürdő épült. Átszervezték az anyagellátást, kiépül egy új oxigénvezeték, és felújításra került a csarnok fűtése is. Korszerűsödött az üzem, megérkeztek az első korszerű védőgázas hegesztőgépek. 1968. októbertől a Profilüzembe két saját tervezésű és kivitelezésű szalagelőkészítő- és csévélőberendezést, valamint két Kagerer típusú zártprofilt gyártó gépsort telepítettek. A hozzátartozó segédberendezések a Lakatosüzemben készültek. Az 1971-ben átadott (a Dunai Vasmű és a MEDICOR által közösen üzemeltetett) balatonszéplaki üdülő acélszerkezete is az üzemben készült. Az üzem szakemberei végezték a helyszíni szerelési munkákat. A Lakatosüzemben készült a Lemezfeldolgozó Gyárrészleg üzemcsarnokainak szerkezete, részt vettünk a gépek telepítésében és a spirálcső hajlító gépek üzembe helyezésében is. 2. kép: Markoló a 70-es években Szakembereink dolgoztak a Lőrinci Meleghengermű rekonstrukcióján, gyártottunk hengerművi darukat és védőbúrákat. A 70-es évek elejétől egyre erősödik a gyárban a TMK-k szerepe. A tartalékalkatrészek gyártása lassan kiszorította a külső munkákat. (2. kép) Egyes alkatrészek hatékonyabb javítása, ill. élettartamának növelése érdekében kialakításra került egy felrakó hegesztőműhely (3. kép). A gépek nagyobb részét is magunk állítottuk elő. A felrakó hegesztéssel nagy menynyiségben újítottuk fel a darufutókerekeket és minden arra alkalmas gépelemet, amely hegesztéssel javítható. 3. kép: Gépi felhegesztés 100 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.
1974-1991 A Folyamatos Acélmű 1974-ben történő üzembe helyezésétől kezdődően a Lakatosüzem rendszeresen részt vett a FAM karbantartási, fejlesztési feladatainak végrehajtásában. Speciális célgépek kerültek telepítésre a gyártóeszközök karbantartási feladataihoz. Azóta is folyamatosan végezzük FAM gyártóeszközök (görgős szekciók, kristályosítók) javítását. A Meleghengermű üzembe helyezésekor két darab, 5 tonna befogadóképességű, 1,5-6 mm vastagságú szelvények csévélésére alkalmas tekercselő berendezés került telepítésre. A mű egy évtizedes üzeme után szükségessé vált a szalagsor rekonstrukciójának előkészítése. Az új 3-as és 4-es csévélő hazai gyártású tételeit: a tekercsátadóoszlopokat, tekercsemelő-kocsikat és a támasztókeretet az Általános Lakatos- és Kovácsüzem gyártotta 1975-ben. 1988 februárjában az Üzemfenntartási Főmérnökség vasszerkezetgyártó és alkatrészfelújító egysége a háromhajós csarnokba települt. Itt elsősorban a Dunai Vasmű részére készültek acélszerkezetek és gépi berendezések, többek között a Profilüzem hegesztett csarnokszerkezetének és tetőszerkezetének elemei. A háromhajós csarnokba került át a Felhegesztő Műhely is, ahol félautomata gépen zajlott a kohói kúpok és tölcsérek felhegesztése. 1988-ban újabb nagy léptékű fejlesztések voltak a Meleghengerműben: ekkor került telepítésre a vízszintes előnyújtóállvány, az új végvágóolló, és ekkor történt meg a coil-box berendezés beépítése is a Gépkarbantartó 1-es és 2-es üzem kivitelezésében. 1989-ben az üzem dolgozói részt vettek a II. számú nagyolvasztó átépítésében, ők végezték többek között a torokzárószerkezet beépítését. 1991-2007 4. kép: Bakdaru-láboszlop gyártása 1978-ban központosításra került a Dunai Vasműben a karbantartás. Az összes karbantartó tevékenységet egyetlen gyárrészlegbe vonták össze. Ennek feladata a központi alkatrészgyártás és -szerelés (4. kép) összehangolása, és minden karbantartó tevékenység (5. kép) ütemezésének, tervszerűségének biztosítása volt. Az Általános Lakatos- és Kovácsüzem az üzemfenntartás minden üzemével a központi karbantartás része lett. A karbantartó munka hatékonyságának növelése érdekében határozat született szakosított központi műhelyek létrehozására. A kovácsüzemrészben új présgép és manipulátor, a gépes csarnokban pedig nagyteljesítményű lángvágóautomata került telepítésre. 1991. március 31-én az Üzemfenntartás utódjaként megalakult a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. Többszöri átszervezést követően 2001-re alakult ki az a szervezeti felépítés, amely szerint a Lakatosüzem ma is dolgozik. A 90-es években a Dunai Vasműnél megalakult önálló társaságok egyre kevésbé vették igénybe a Lakatosüzem szolgáltatásait, egyre nagyobb teret kaptak a külső vállalkozók. A DFK ezen a területen nem tudott versenyképesen dolgozni, ezért a Lakatosüzem veszített korábbi jelentőségéből. Létszáma ebben az időszakban folyamatosan csökkent, 2007-ben 90 fő volt. Megjelent a munkaerő kölcsönzés rendszere. Saját dolgozóinkat esetenként 40-50 fő külsős munkavállaló is kiegészítette. A vasműs munkaigények csökkenése rákényszerítette a DFK vezetését, hogy külsős piacok felé forduljon. A 90- es évek második felében komplett csőgyártógépsorokat és -berendezéseket gyártott az osztrák VAI részére (6. kép), az ezredforduló környékén kohászati daruk készültek a Voest Alpine Donawitz részére, de rendelt tőlök kohászati gépeket a Danieli cég is (7. kép). A DFK-s időszakban is aktív szerepet játszottunk a gyár nagyjavításaiban és közreműködtünk a beruházásoknál, fejlesztéseknél. Vasműs munkáink között volt pl. a kohógáz égető fáklya gyártása, szerelése, az öntőcsarnoki porelszívás kivitelezése, a Meleghengermű állványközi mechanizmu- 5. kép: Hajtómű gépészeti szerelése 6. kép: Csőgyártógépsor a VAI megrendelésére ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3. 101
7. kép: Üstszállítókocsi a Danieli részére sainak korszerűsítése (8. kép), a FAM szekciógörgőinek élettartam növelő, kopásálló felhegesztése, vagy a Hideghengermű hőkezelő üzeme védőbúráinak gyártása. Ebben az időszakban végeztük el a Kokszoló szárazoltói hőhasznosítókazánjainak felújítását is, részt vettünk a mai Fémbevonómű (Metab Kft.) korszerűsítésében (9. kép) és darukat gyártottunk Lemezalakítómű (DLA Kft.) részére (10. kép). 2007-től napjainkig 9. kép: A METAB Kft. húzvaegyengető-gépe 2007. július 1-től, az egész vállalatcsoportot érintő integráció részeként megszűnt a DFK Kft. A Lakatosüzem szervezetileg a Karbantartási Igazgatóság, és azon belül a Gyártó Egység részeként folytatta munkáját. A beolvadást követően alapvetően megváltozott a munkaellátás. A gyárból csak azok a munkák kerülhetnek ki külső vállalkozókhoz, amelyek elvégzésére nem áll rendelkezésre belső kapacitás. Napjainkban az elvégzendő feladatok kizárólag a vállalatcsoport karbantartási, alkatrészellátási problémáinak megoldásából tevődnek össze. Létszámunk (90 fő) gyakorlatilag nem teszi lehetővé külső munkák felvállalását. Gyakran veszünk részt a működést akadályozó üzemzavarok elhárításában, kisebb beruházási és fejlesztési feladatok kivitelezésében, ott vagyunk szinte minden TMK-n. Az elmúlt években gyártottunk darumacskavázakat, exhausztorforgórészt, közbensőüstöt, és aktívan részt vettünk az I. sz. Nagyolvasztó átépítésében. A Lakatosüzemben készült el az új brammaszállító portáltargoncák teljes vázszerkezete is (11. kép). Munkánkhoz biztosítottak a kreatív, jól felkészült szakemberek, a jó minőségű anyagok, a korszerű technológiák és az elvégzett munka minőségét szavatoló tanúsítványok. A Lakatosüzem teljes tevékenységét ISO 9001: 2008, ISO 14001:2004 és OHSAS 18001:2007 szabvány szerint a Det Norske Veritas által tanúsított minőségbiztosítási rendszerben végzi. Rendelkezünk továbbá a TÜV által tanúsított hegesztéssel kapcsolatos teljes körű minőségirányítási rendszerrel az MSZ EN ISO 3834-2 szerint. Sikeresen megfeleltünk a TÜV és a Magyar Kereskedelmi Engedélyezési Hivatal, Műszaki Felügyeleti Hatóság által ellenőrzött 3/1998 (I.12.) IKIM rendelet hatálya alá tartozó hegesztett szerkezetek gyártására, javítására vonatkozó előírásoknak. Szervezetileg az üzem öt önálló művezetői területre tagolódik: A gépészcsoport Tőkés Mihály művezető irányításával dolgozik, és jellemzően kohászati berendezések gépészeti felújításával, előszerelésével, technológiai berendezések helyszíni karbantartásával foglalkozik. Feladatuk többek között az acélműi kristályosítók, görgős szekciók felújítása, a meleghengerműi coil-box, nyújtó és az 5 részes görgősor berendezéseinek javítása, de ők foglalkoznak az acélműi és tömörítői exhausztorok forgórészeinek gyártásával, felújításával is. 8. kép: Meleghengerműi állványközi mechanizmusok próbaszerelése a Lakatosüzemben 10. kép: A DLA Kft. futódaruja 102 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.
11. kép: A Szállítómű egyik brammaszállító portáltargoncája A csőszerelők Nyegota Zsolt művezető irányítása alatt a vállalat különböző területein végeznek csőhálózat karbantartási, felújítási feladatokat (12. kép). A közelmúlt munkái közül meg kell említeni a Kohóátépítéshez készített hűtőlapok csőkígyóinak gyártását, a Kokszoló részére kazánok, hőcserélők javítását, felújítását, vagy a Konverter füstgázrendszerén elvégzett rekonstrukciós munkákat. A szerszámgépjavító csoport, élén Hajdók Zoltán művezetővel a vállaltcsoport szerszámgépeinek, hidraulikus- és pneumatikus kisgépeinek javításával foglalkozik, valamint nagy pontosságot és precizitást igénylő szerelési munkákat végez. Az ő feladatuk pl. a csévélődobok, magas nyomású szivattyúk felújítása, az automata kötözőgépek vagy az egyengetőgépek karbantartása. 13. kép: Acélműi darumacska gyártása Az acélszerkezeti csoport Monori József művezetésével gyártási és karbantartási feladatokat is végez. Készülnek a műhelyben komplett darumacskák (13. kép), közbenső üstök, indítószálak, markolók, és számos kohászati nagyberendezés (pl. nyersvasüstök) felújítása is itt történik. Ehhez a területhez tartoznak a felhegesztők is, akik tovább viszik az elmúlt évtizedekben ezen a területen kialakult hagyományokat. A Lakatosüzem állományában dolgoznak villanyszerelő kollégáink is Zsömböri Lajos irányításával. feladatuk a Gyártó Egység berendezéseinek javítása, üzemzavarok elhárítása, emelőgépek karbantartása, villamos hálózataink üzemeltetése, illetve a szükséges biztonságtechnikai vizsgálatok elvégzése. Az üzem mai vezetése és kollektívája mindent elkövet azért, hogy elődjei szakmai munkáját tovább folytatva segítse a Dunai Vasmű termelő területeinek munkáját. Felhasznált irodalom Klár István: Adatszolgáltatás a DV Történelmi Emlék Múzeumá nak anyagához. Dunaújváros, 1974.02.07. Erőss Lajos: A lakatos üzem története 1954-2014. Dunaferr Dunai Vasmű Krónika 12. kép: Kokszolóműi benzolvezeték ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3. 103
Kozma Gyula * 50 éves a hidegen alakított szelvénygyártás a Dunaferrnél 1960-as évek közepén olyan országos iparfejlesztési program bontakozott ki, amelynek elsődleges célja a tovább feldolgozott termékek gyártása és széleskörű elterjesztése volt. Ennek megvalósításában a Dunai Vasmű kezdeményező szerepet vállalt. Felismerve a piaci lehetőségeket és a tovább feldolgozás minőségfejlesztő hatását, a vállalat programot indított az acélfeldolgozás területén a hozzáadott érték minél nagyobb szintű kiaknázására. At the mid 1960 years such a country-wide industry development program evolved the primary aim of which was the production and wide diffusion of further processed products. The Dunai Vasmű ironworks undertook an initiating, proactive role in the realization of this. Recognizing the market possibilities and the quality development effect of further processing, the company started a program in the area of steel processing to exploit on higher level the added value. Bevezető A Dunai Vasműben már 1961-től kezdődően indult a lemezfeldolgozás: a Karbantartó Gyáregységnél élhajlítógépen kezdődött a szelvénygyártás ezen időszakban felkészülés történt az acélszerkezetek gyártására szintén a Karbantartó Gyáregység keretein belül a Budapesti Rosta Lemezgyárat a Dunai Vasműbe telepítik és az elavult berendezések korszerűsítése mellett új gépek telepítése történik telepítésre kerültek a spirálisan hegesztett csöveket gyártó berendezések. A lemezfeldolgozás fontosságát felismerve 1964. február 8-án a 338. sz. vezérigazgatói rendelkezés határozott a Lemezfeldolgozó Gyárrészleg alapításáról. Ennek végrehajtása keretében történt: a Rostalemezüzem Lemezfeldolgozó Gyárrészleghez csatolása könnyű acélszerkezeti üzem létrehozása a Hengermű Gyárrészleg keretében megkezdődött a spirálisan hegesztett csöveket gyártó gépek próbaüzemelése a Hengermű szervezetének keretében a Hideghengermű üzemcsarnokban megkezdte a termelést a SUNDWIG gyártmányú nyitott szelvényt előállító berendezés, valamint az ELIN gyártmányú zártszelvényt gyártó berendezés. a lemezfeldolgozást továbbfejlesztve 1968-ban elindult a radiátorgyártás. kiterített méret: Æ51-133mm lemezvastagság: 2-5 mm A kornak megfelelően az Elin gyártósoron a hosszvarratot még ellenállás hegesztéssel készítették. A gyártósorokhoz tartozó szalag előkészítés egy nagyon egyszerű, egy hasított szalag felrakására alkalmas szalaglefejtő volt. A szelvénygyártás indításának évében 5.400 tonna nyitott és 3.200 tonna zárt szelvény került legyártásra. A Lemezalakító Gyáregység megalakulását követően a két gyártósort 1967-ben új csarnokba telepítették. A nagyobb termelékenység biztosítása érdekében 1968- ban két darab DV tervezésű és kivitelezésű átcsévélő berendezést telepítettek (1. kép). A termelékenység fokozása és a termékválaszték bővítése érdekében 1968-ban további két Kagerer típusú (egy nyitott és egy zárt) szelvényt gyártó sort telepítettek az alábbi paraméterekkel: Kagerer RS400/4 zárt gépsor (KZ I) kiterített méret: Æ42,4-76,1 mm lemezvastagság: 1,8-3,2 mm Kagerer PS 300/4 nyitott gépsor kiterített méret: 36-400 mm lemezvastagság: 1,5-4 mm 1977-ben további Kagerer típusú zártszelvény-gyártósor telepítésére került sor az alábbi paraméterekkel: Kagerer ERS 280/3,5 zárt gépsor (KZ II) kiterített méret: Æ25-60 mm lemezvastagság: 1,25-3,2 mm Profilgyártás kezdete és fejlődése 1964 júniusában telepítésre kerül a Sundwig nyitottszelvény- és az Elin zártszelvény-gyártó gépsor az alábbi paraméterekkel: Sundwig nyitott gépsor kiterített méret: 82-500 mm lemezvastagság: 2-6 mm Elin zárt gépsor * Kozma Gyula gyárvezető, Lemezalakítómű, ISD Dunaferr Zrt. 1. kép: DV tervezésű és gyártású csévélő berendezés 104 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.
a hazai ipar igényeinek kielégítése vezérelte. Közülük néhány példa: 1. tetőhossz-sarok és -záró profil az IKARUS részére 2. zárt szelvényű, trapézprofilok üreges övű tartókhoz 3. korlátprofil (útkorlát) közúti vezetőkorlát rendszerekhez 4. sokcélú profil bányászati célú felhasználásra 5. pátria lemezprofil mélyépítésű felhasználásra. 2. kép: Nagyfrekvenciás hegesztés Ezek a berendezések már a korszerűbb BBC cég által gyártott nagyfrekvenciás hegesztőgépekkel telepítették. A nagyfrekvenciás hegesztés 2. képen látható. A gyártáshoz nélkülözhetetlen alakító görgők gyártását az Üzemfenntartási Főmérnökség Szerszám üzeme végezte el. A kezdeti időszak gyártmányfejlesztését elsősorban A termelékenység növelésével az új termékek bevezetésével 1976-ban már 133.755 tonnás termelést produkált az üzem. A hasított szalag mint alapanyag rugalmas ellátásának biztosításának érdekében 1983-ban Kagerer LT 1250/5 típusú hasítósor került üzembe helyezésre (tekercsszélesség max. 1250 mm, lemezvastagság 1-4 mm). 1985-ig a termelés volumene folyamatosan növekedett 172.000 tonnás szintre. Ebben az évben azonban a profiltermékek piacát biztosító gépipar, nehézgép-gyártás beszűkült, a vegyipari gépgyártás is bizonytalanná vált. A nem túl kedvező piaci helyzet mellett átgondolásra került a gyártmányfejlesztés lehetősége. Ennek keretén belül egy más felhasználási területet célzó, szigorított mérettűréseket biztosító precíziós gyártósor telepítését határozta el a Dunai Vasmű. 1987 februárjában aláírtak egy lízingszerződést a Kagerer GmbH precíziós gyártósor telepítésére az alábbi paraméterekkel: Kagerer ERS (KZ III): kiterített méret: Æ16-49,8 mm; lemezvastagság: 1-2 mm. A megnövekedett termelés többletraktározási feladatokat is jelentett az üzem számára. A késztermék raktározási helyzet megoldására az A és B gyártócsarnokok mellé 1990-ben a C csarnokot építettek. Ekkor az üzem elérte ma is fennálló arculatát (1. ábra). A folyamatos gyártmányfejlesztéseknek köszönhetően széles szelvényválaszték gyártására nyílt lehetőség (2. ábra). 1. ábra: Profilüzem elrendezési vázlata ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3. 105
2. ábra: Szelvényválaszték További gyártmány- és gyártásfejlesztések Zárt szelvényű idomacélok darabolása és sorjázása érdekében beszerzése került egy ADIGE TS71 típusú darabológép és a hozzá tartozó sorjázó egység (3. kép) Az 1974 óta gyártott közúti korlátelemek tovább-feldolgozásának érdekében beszerzésre került a DIMECO ALIPRESSE típusú lyukasztógép. A gyártósorok folyamatos termelését biztosítandó az Elin és Kagerer ZI soron is spiráltároló rendszerű szalag előkészítő berendezés került (4. kép) Az Elin, KZ I, KZ II berendezéseken WELDAC G2 típusú nagyfrekvenciás hegesztőgép cseréjére került sor. 3. kép: ADIGE precíziós daraboló 4. kép: Spiráltároló 106 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.
KZ I alakító állványsora a korszerű CTA állványra lett cserélve (5. kép) A fejlesztések valamint a kedvező piaci körülmények hatására a profilgyártás csúcsát 2004-ben 203.514 tonnás termeléssel érte el. Összefoglaló A gazdasági válság hatására 2009-ben nagymértékben csökkent a kereslet az acélipari termékek, így a hidegen alakított szelvények iránt is (profilértékesítés 125 et). A piaci igények változása, amely már a szélesebb értelemben vett (termék, minőség, szolgáltatás) termék előállítást, eladást igényelt további fejlődést tesz szükségessé. Ezeknek eleget téve a hazai és az export piacokra jelenleg is 160.000 tonna/év mennyiség kerül értékesítésre. Vevői vélemények alapján a Dunaferr profil termékei iránti igényt a megfelelő stabil minőség és szállítási megbízhatóság biztosítja. Felhasznált irodalom: A lemezfeldolgozás története a Dunaferr Dunai Vasműben 1964-1994 Ábra és kép címek 5. kép: CTA állvány ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3. 107
Hajnal Attila * Az ISD Dunaferr Zrt. termelési és kiszállítás teljesítménye 2013-ban A 2010 végétől, az elhúzódó válság ellenére, a vállalat dinamikusan növelte készáru termelését és kiszállítását. 2013-ban a vállalat történetében eddig még nem tapasztalt kihívásokkal szembe nézve kellett a termelési és kiszállítási feladatokat megoldani. A Lőrinci Meleghengermű leállítása átstrukturálta a vállalat készáruszerkezetét. A tulajdonosi döntést követő egykohós üzemmenet a teljes vállalat működésének átgondolását követelte, a folyamatos és gazdaságos üzemeltetés biztosításához. A 2013-as év főbb termeléshez és kiszállításhoz kapcsolódó mutatószámai az alábbiakban kerülnek összefoglalásra. Since the end of 2010, despite the protracted crisis, the company has dynamically increased its production and delivery of finished goods. In 2013 the production and delivery tasks had to be solved facing challenges not experienced previously in history of the company. The stopping of Lőrinc Hot Rolling Mill has restructured the company s finished goods structure. After the owners decision the operation with only one blast furnace required rethinking the function of the complete company in order to provide a continuous and economical operation. The main production and delivery indicators for year 2013 are summarized below. Az acélipar helyzete A World Steel Association tanulmánya [1] adatai alapján a világ acéltermelése 2013-ban az előző évihez képest 3 százalékkal magasabb, 1.606 millió tonnával rekordot ért el úgy, hogy a gyártóművek átlagos kapacitáskihasználtsága újra meghaladta 80 százalékot. A látszólagos acélfelhasználás 2012-höz képest 3,6 százalékkal 1.481,4 millió tonnára növekedett. Az elmúlt 10 év jelentős változásokat hozott a világ acélpiacán. A világ acéltermelése a 2003. évi 972 millió tonnáról 2013-ra 1.606 millió tonnára növekedett. A világ acélfelhasználása ugyanebben az időszakban 880 millió tonnáról 1.481 millió tonnára változott. A világ acéltermelésének és felhasználásának régiónkénti aránya 2003 2013 között lényegesen átalakult. Az Európai Unió és a FÁK tagállamainak, valamint Japán részaránya a termelésben és a felhasználásban is jelentősen csökkent. Az Európai Unió részaránya a világ acéltermelésében 19,8 százalékról 10,3 százalékra, míg az acélfelhasználásban 18,1 százalékról 9,3 százalékra csökkent az említett időszakban. Az EU, a FÁK és Japán csökkenő részaránya a világ acéltermelésében és felhasználásában Kína termelési és felhasználási potenciáljának drasztikus növekedésének köszönhető. Kína részaránya a világ acéltermelésében 22,9 százalékról 48,5 százalékra, acélfelhasználásában 27,3 százalékról 47,3 százalékra nőtt. 2013 első félévében az Európai Unió gazdaságát a recesszió jellemezte. A hitelezéssel kapcsolatos feszültségek és a likviditási problémák korlátozták a kedvezőtlen helyzetből való kitörés lehetőségeit. A gazdaság iránti bizalom alacsony volt. A második félév során a pénzügyi-gazdasági stabilitás erősödött, de az EU gazdaságának bizonytalanságai és kockázati tényezői továbbra is fennmaradtak. Az Eurózóna perifériális gazdaságaiban előrelépés valósult meg a versenyképesség, a közfinanszírozás és a hiányok kezelése terén, ugyanakkor az általános strukturális problémák még * Hajnal Attila igazgató, Termelésirányítási Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt. megoldásra várnak. Mindezen hatások következtében az EU gazdasága éves szinten 2013-ban nem mutatott növekedést az előző évhez képest. A gazdasági körülményeket jól tükrözte a fő acélfelhasználó ágazatok aktivitását kifejező SWIP-index alakulása, mely szerint az előző évi csökkenő tendencia 2013 nagy részében tovább folytatódott. (a SWIP 2012-ben -3,8%, 2013-ban -2,5%). A főbb acélfelhasználó ágazatok közül az építőipar teljesítménye és kilátásai romlottak 2013 első háromnegyedévében a csökkenő beruházások miatti gyenge kereslet következtében. Ennek hatására az iparág teljesítménye 3%-kal csökkent az előző évhez viszonyítva. Az autóipar aktivitásában élénkülés következett be 2013. év folyamán. Az élénkülés mind a hazai, mind pedig a külföldi kereslet növekedésében lemérhető volt. Az EU-n belül az Egyesült Királyság piaca bővült a legdinamikusabban. Növekedtek az eladások Spanyolországban, Portugáliában és Lengyelországban is. Összességében az iparág teljesítménye 0,8%-kal nőtt. A mechanikus gépgyártás teljesítményét visszaesés jellemezte 2013-ban. Az ágazat tevékenységének 3,6%-os éves szintű visszaesése az alacsony globális kereslet és a gyenge EU-n belüli finanszírozási lehetőségek következménye. Az egyes országok teljesítménye között tekintélyes különbségek állandósultak 2013 második felében is. Németországban és Spanyolországban a gyártás lelassult, ugyanakkor a kisebb EU-s országok lassan élénkülő aktivitásról számoltak be. A kedvezőtlen piaci környezet ártalmas hatásait leginkább Olaszország és az Egyesült Királyság termelői szenvedték el. A csőgyártás 2013. évi teljesítménye a 2012-es jelentős hanyatlást követően további 10%-os viszszaesést mutatott. Az egyes országok teljesítménye a különböző termékmixek és acélpiaci szegmensek hatására teljesen eltérő volt. Az olasz, az Egyesült Királyságbeli és a svéd termelőknek sikerült növelni eladásaikat 2013 második felében, mivel gyártmánystruktúrájukban a kis átmérőjű és a precíziós csövek 108 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.
1. táblázat: Az ISD Dunaferr Zrt. főbb gyártósorainak termelése 2009 2013 FŐBB TERMÉKEK TERMELÉSE 2009 2010 2011 2012 2013 tény tény tény tény tény Zsugorítvány 894 836 1 097 371 1 139 838 1 044 051 983 078 Nyersvas 1 050 017 1 325 243 1 313 990 1 228 421 626 123 Acél 1 271 288 1 586 178 1 569 673 1 488 476 744 042 Durvalemez 71 485 85 680 120 431 126 009 918 MH szalag 1 249 993 1 431 273 1 543 905 1 756 279 1 801 557 Pácolt szalag 503 755 673 500 727 449 835 922 870 403 HH szalag 427 687 492 497 494 985 509 872 526 902 Horganyzott szalag 104 635 102 438 103 579 105 852 103 354 Profil 125 977 162 528 163 611 162 027 169 345 2. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. gyártósorainak termelése 2011 2013. TERMELÉS 2011. 2012. 2013. tény tény tény MH hengersor 1 543 905 1 756 279 1 801 557 MH kikészítősorok 800 728 924 602 964 913 - Lefejtő Darabolósor 306 689 331 101 362 814 - Tekercskikészítő 494 039 593 501 602 099 HH Pácolósor 727 449 835 922 870 403 HH szalagtermelés 494 985 509 872 526 902-1200-as állvány 43 179 9 729 34 521-1700-as állvány 83 881 123 635 151 820-1760-as állvány 367 925 376 508 340 561 HH belső berendezések - Hőkezelő 379 043 386 573 379 952 - Dresszírozó 425 623 440 816 430 644 HH kikészítő sorok csomagolással 695 641 827 236 853 815 - Nagydarabolósor 77 871 78 220 50 939 - Georg hasítósor * csomagolással 139 424 130 431 124 639 - Nagyhasítósor * csomagolással 122 613 144 338 165 275 - Húzvaegyengető 145 327 146 805 146 618 Horganyzott szalag 103 579 105 852 103 354 Fémbevonóművi kikészítő sorok 10 141 9 317 8 723 - Daraboló gépsor 10 016 9 222 8 615 - Élhajlító gépsor 2 14 18 - Trapézoló gépsor 123 81 90 Profilgyártó sorok 163 611 162 027 169 345 - Hasítósor Kagerer 143 788 139 406 135 442 - Nyitottprofil-gyártósor Sundwig 9 900 9 661 9 207 - Nyitottprofil-gyártósor Kagerer 9 535 9 235 7 724 Nyitott profilgyártó sorok 19 435 18 896 16 931 - Zártprofil-gyártósor Elin 50 216 51 937 54 448 - Zártprofil-gyártósor Kagerer 1. 48 541 46 862 49 910 - Zártprofil-gyártósor Kagerer 2. 31 576 30 083 32 282 - Zártprofil-gyártósor Kagerer 3. 13 841 13 357 15 773 Zárt profilgyártó sorok 144 174 142 239 152 413 dominálnak. Bizonyos piaci szegmensekben például az autóiparban végbement fejlődés, valamint az ellátási lánc egyes fázisainak alacsony készletszintje a kereslet szerény mértékű növekedését eredményezte. Ezzel ellentétben azon országok termelői, melyeknek termékstruktúrájában a nagyátmérőjű csövek játszanak meghatározó szerepet Németország és Franciaország kénytelenek voltak elszenvedni a gyenge kereslet és az erőteljes verseny negatív hatásait. 2013 során az elektromos háztartási eszközök termelése az Európai Unióban 0,5%-kal nőtt. Az első és a második félévi teljesítmények között jelentős eltérés mutatkozott. A második félévben az új lakások építése és a lakásfelújítások élénkülése növekedést eredményezett a német és a brit építkezési szektorban. Ez a folyamat együtt járt az EU fehéráru -piacának fejlődésével is. Ráadásul az exportkereslet is stabil volt különösen az Egyesült Államokban, ahol a lakásszektor virágzása fellendítette a háztartási ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3. 109
gépek iránti keresletet is. Ennek következtében a termékcsoport gyártása nemcsak a közép-európai országokban, hanem Németországban, Franciaországban és Spanyolországban is nőtt. Az acélgyártó cégek többsége a gyengülő piaci körülmények hatására már 2012 során is jelentősen csökkentette gyártókapacitásainak kihasználtságát, s alacsony kibocsátás jellemezte a 2013. I - III negyedévét is. A gazdasági és az acélpiaci helyzet átmeneti javulásának hatására a gyártók a negyedik negyedévben újra növelték termelésüket. Ez a lépés azonban túl korai volt, negatívan hatott a piaci keresleti-kínálati egyensúlyra. A kínálat szempontjából ugyancsak rendkívül fontos tényező az import alakulása. A legutóbbi, importstatisztikai adatok arról tanúskodnak, hogy az EU-n kívüli országokból származó a lemeztermékek importja mintegy 19%-kal nőtt 2013-ban. Elsősorban a melegen hengerelt (+19%) és a hidegen hengerelt (+38%) lemezek behozatala emelkedett. A származási országok tekintetében a korábbiakhoz képest nem történt változás. A késztermék import közel 70%-a Kínából, Oroszországból, Ukrajnából, Törökországból és Dél-Koreából származott. A kedvezőtlen acélpiaci tendenciák ellenére az ISD Dunaferr Zrt. termelését és kiszállítását a lehetőségekhez igazított, elérhető legnagyobb kapacitás kihasználás jellemezte 2013-ban is. Acélalapú termelés és kiszállítás Az ISD Dunaferr Zrt. 2013. évi acélalapú termelése és kiszállítása, valamint a termelési és logisztikai rendszer főbb mutatószámai a vállalat 2011. és 2012. évben elért teljesítményéhez kerül összehasonlításra. A társaságcsoport pozícióinak javításához a vállalat a tulajdonosi elvárásoknak megfelelően, piaci lehetőségeit kihasználva 2013-ban tovább növelte a készterméket előállító gyártósorok termelését. Termelési rekordok születtek a melegen hengerelt, a pácolt és a hidegen hengerelt szalagtermelésben. A kiemelkedő melegen hengerelt és pácoltszalag-termelés megkövetelte a továbbfeldolgozó, kikészítő és csomagoló fázisok kapacitásainak fejlesztését, termelésének felfuttatását. Ennek eredménye a készterméket előállító kikészítő és csomagolósorok rekord, vagy rekord közeli teljesítménye. A termelés tervezett növelésének eredményes végrehajtása különös nagy fegyverténynek minősül a vállalat történetében, hiszen ezt a termelésnövekedést egy, a korábbi évekhez képest jelentősen megváltozott brammaalapanyag-ellátási struktúra 1. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. főbb gyártósorainak termelése 2009 2013 mellett sikerült realizálni. Tulajdonosi döntést követően a vállalat I. számú nagyolvasztója 2013. január 22-én leállításra került. Ennek következtében a vállalat folyékony fázisának termelése közel a felére csökkent. Így a készárutermeléshez szükséges brammaalapanyag megközelítőleg kétharmada az ISD vállalatcsoporton belüli AMK vállalat által került legyártásra és leszállításra. A brammaalapanyag stratégia korábbi évekhez képest jelentős változása, nagy feladat elé állította az ISD Dunaferr Zrt. működéséért felelős funkcionális és gyártóművi szervezeteket. A feladat sikeres megoldását az elmúlt év termelési és kiszállítási számai egyértelműen bizonyítják. A főbb gyártósorok termelésének alakulása az 1. és 2. táblázatban és az 1. ábrán kerül összefoglalásra 2009 és 2013 között. A Lőrinci Meleghengermű 2012. év végén történő leállítása több mint 100.000 tonnával csökkentette a 2013. évi készáru-termelést. Így a rekord mennyiségű, a megelőző 2. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készáru-termelésének alakulása termékfajtánként 2009 2013 3. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készáru-termelésének alakulása termékfajtánként 2009 2013 Készáru-termelés 2009. 2010. 2011. 2012. 2013. tény tény tény tény tény Bramma készáru 0 266 720 379 194 Durvalemez készáru 71 485 85 680 120 431 126 009 918 MH készáru 596 789 562 750 607 936 704 532 718 633 Pácolt készáru 88 212 191 937 237 815 331 691 377 595 HH készáru 272 137 332 894 323 904 327 902 320 879 Horganyzott készáru 105 157 102 106 103 298 105 253 102 442 Profil készáru 125 977 162 528 163 611 162 027 169 345 Összesen 1 259 757 1 438 161 1 557 715 1 757 793 1 690 006 110 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.
3. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készáru-termelésének alakulása termékfajtánként 2009 2013 évet közel 50.000 tonnával túlszárnyaló, melegen hengerelt, pácolt és hidegen hengerelt szalag előállítása sem volt elegendő a vállalati készárutermelés 2012. évben elért szintjének további növeléséhez. A meleghengerlési fázist követő gyártósorok teljesítménye kiemelkedő, elérhető kapacitásuk közelében realizálódott. A melegen hengerelt, a pácolt, és hidegen hengerelt szalagtermelésben a vállalat történetének legmagasabb termelését sikerült elérni 2013- ban. A horganyzó és profilgyártó sorok a rendelkezésre álló szerződésállomány legyártásával megközelítették a vállalat eddig elért legjobb termelési eredményeit. A vállalat készáru-termelésének alakulása a 3. táblázatban és a 2. és 3. ábrán látható. 2013-ban a vállalat történetének második legmagasabb készárutermelését sikerült realizálni. Ez a vállalat készterméket előállító gyártó és csomagolósorainak teljesítményét dicséri. A melegen hengerelt pácolt és a hidegen hengerelt készárutermelés 2009 és 2013 között több mint kétszeresére növekedett, amely jelentősen megnövelte a nagyobb hozzáadott termékek arányát az ISD Dunaferr Zrt. készáru termelésében. A hidegen hengerelt és pácolt készáru mennyiségének növekedéséhez elengedhetetlen volt a vállalati szerződésállomány és vevőkör átstrukturálása. A termékszerkezethez illeszkedő vevőkör kialakításának sikeressége a termeléshez szükséges rendelésállomány rendelkezésre állásán, illetve annak kiszállításán mérhető. A vállalatnál letermelt és raktárra adott készáru mennyiségénél 6.000 tonnával több készárut sikerült kiszállítani 2013-ban. A készáru-kiszállítás alakulását a 4.1. és 4.2. táblázat, valamint a 4. és 5. ábrák szemléltetik 2009 és 2013 között. A vállalat fennállásának történetében a második legnagyobb készáru kiszállítását realizálta 2012-ben. A Lőrinci Meleghengermű leállítása miatt kieső szállítási mennyiségeket a vállalati készáru mennyiségének növekedése sem tudta ellensúlyozni, így a 2012. évi készáru-kiszállítási teljesítményt nem sikerült megismételni 2013-ban. A készáru kiszállítás fuvarmódonkénti megoszlásából látható a 2013. évi termékstruktúra kiszállításának fejlődése, a kamionos és uszályos részarány dinamikus növekedése. Ez a készárukiszállítás-teljesítmény a jelenlegi logisztikai lehetőségek, rakodási és tárolási kapacitások maximális kihasználása mellett hajtható végre. Elengedhetetlennek látszik, hogy a készáru-termelés további tervezett mennyiségi és minőségi növekedésének eredményes végrehajtásához, hogy a kiszolgáló logisztikai fejlesztések is megvalósuljanak. A termelési és kiszállítási rendszer főbb mutatószámai Zsugorítvány- és nyersvastermelés A zsugorítványtermelés mennyiségét a nyersvasgyártás betétigénye, míg műszaki mutatóit a felhasznált alapanyagok minősége és a technológiai paraméterek határozzák meg. A zsugorítványtermelés főbb mutatóit az 5. táblázat mutatja be. 2013-ban a zsugorítványtermelés az előző évek termelési szintje alatt realizálódott, amelynek oka a tulajdonosi döntésnek megfelelően csökkentett nyersvastermelés volt. A 2013. január 22-én az I. sz. nagyolvasztó leállításra került és a döntés értelmében 2013-ban nem került újra üzembe helyezésre. Ezért a zsugorító termelését a működő II. sz. nagyolvasztó 100% zsugorítványbetéttel történő biztonságos ellátása határozta meg. A zsugorító csökkentett termelési szintjének köszönhetően az üzemnapi termelés és a fajlagos teljesítmény mutatószámai a megelőző évekhez képest értelemszerűen kisebb értékeket mutatnak. A zsugorítvány gyártásnál 2013-ban megváltozott az ércbázis. A Szuhaja Balka-i és a khumani agglóérc bázisból a khumani a III. negyedév végére jelentősen lecsökkent. A khumani agglóérc a tömörítői elegy ferrum tartalmát nem, de a zsugorítói elegyhez adagolt salakképző mennyiségét és ezzel a fajlagos zsugorítói elegyszükségletet csökkentette. A nyersvastermelés mennyiségét, a gyártott nyersvas minőségét az acélgyártás nyersvasigénye és a felhasznált 4. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készáru-kiszállításának alakulása termékfajtánként 2009 2013 5. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készáru-kiszállításának alakulása termékfajtánként 2009 2013 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3. 111
4.1. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készáru-kiszállításának alakulása termékfajtánként 2009 2013 Készáru-kiszállítás 2009. 2010. 2011. 2012. 2013. tény tény tény tény tény Bramma készáru 121 267 624 485 236 Durvalemez készáru 75 507 84 387 119 617 125 603 3 560 MH készáru 606 220 561 157 597 601 712 977 724 614 Pácolt készáru 88 993 192 173 234 239 325 743 375 166 HH készáru 273 547 332 670 329 567 325 763 319 976 Horganyzott készáru 106 495 104 796 103 118 102 036 103 161 Profil készáru 124 735 161 061 158 753 159 746 170 138 Összesen 1 275 618 1 436 511 1 543 519 1 752 353 1 696 851 4.2. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készáru-kiszállításának alakulása termékfajtánként 2009 2013 MH készáru 2009. 2010. 2011. 2012. 2013. Közút 231 579 276 090 340 985 373 543 408 219 Vasút 244 197 163 264 159 089 196 467 151 307 Uszály 130 444 121 803 97 527 142 967 165 088 Összesen 606 220 561 157 597 601 712 977 724 614 Pácolt készáru 2009. 2010. 2011. 2011. 2013. Közút 64 336 114 550 125 587 157 536 204 805 Vasút 14 183 44 152 75 658 104 646 71 243 Uszály 10 474 33 471 32 994 63 561 99 119 Összesen 88 993 192 173 234 239 325 743 375 166 HH készáru 2009. 2010. 2011. 2011. 2013. Közút 221 802 276 985 275 930 256 679 245 116 Vasút 31 256 27 746 35 010 34 475 34 719 Uszály 20 489 27 939 18 627 34 609 40 141 Összesen 273 547 332 670 329 567 325 763 319 976 Horganyzott készáru 2009. 2010. 2011. 2011. 2013. Közút 88 613 94 268 99 033 96 974 95 715 Vasút 8 460 3 094 748 934 1 710 Uszály 9 422 7 434 3 337 4 129 5 736 Összesen 106 495 104 796 103 118 102 036 103 161 Profil készáru 2009. 2010. 2011. 2011. 2013. Közút 97 514 134 961 128 672 138 155 148 151 Vasút 7 702 755 328 797 0 Uszály 19 519 25 345 29 753 20 794 21 987 Összesen 124 735 161 061 158 753 159 746 170 138 Összesen 2009. 2010. 2011. 2011. 2013. Közút 703 844 896 854 970 207 1 022 887 1 102 007 Vasút 305 798 239 011 270 833 337 319 258 978 Uszály 190 348 215 992 182 238 266 060 332 070 Összesen 1 199 990 1 351 857 1 423 278 1 626 265 1 693 055 5. táblázat: A zsugorítványgyártás főbb műszaki mutatói 2011 2013 Zsugorítványgyártás főbb mutatói 2011. 2012. 2013. Zsugorítványtermelés t 1 139 838 1 044 051 983 078 Naptári időkihasználás % 95,196 90,260 91,048 Üzemnapi termelés t/ünap 3 280 3 160 2 958 Fajlagos teljesítmény kg/m2üó 1 366 1 316 1 233 Zsugoritvány Fe % 53,116 53,030 56,650 Zsugoritvány bázikussága (CaO+MgO)/SiO2 3,243 2,866 1,599 Zsugoritvány szilárdsági index (0-5mm) % 16,586 16,213 17,23 Ércelegy kg/t zsug 953,702 947,809 1007,337 Salakképző kg/t zsug 243,482 233,705 136,835 Elegy kg/t zsug 1 197,184 1 181,514 1 144,173 Fajlagos szilárd tüzelőanyag felh. kg/t zsug 47,974 46,659 36,773 112 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.
6. táblázat: A nyersvasgyártás főbb műszaki mutatói 2011 2013 Nyersvasgyártás főbb mutatói 2011. 2012. 2013. Nyersvas termelés t 1 313 990 1 228 421 626 123 Üzemnapi termelés t/ünap 3 759 3 496 1 781 Üzemnapi termelés t/ünap 3 759 3 496 1 781 Kohótérfogat kihasználás m 3 ünap/tnyv 0,53 0,570 0,612 Elegyáthajtás (-szállópor) te/m 3 ünap 3,188 2,923 2,748 Járatintenzitás tk/m 3 ünap 0,98 0,94 0,9 Fúvósík terhelés kgk/m 2 üóra 926,582 892,205 843,737 Fajlagos kokszfelhasználás kg/tnyv 519,581 537,947 550,66 Fajlagos földgázfelhasználás m3/tnyv 28,959 7,149 17,111 Összes tüzelőanyag felhasználás 548,540 545,096 567,771 Átlagos pellet Fe % 63,29 64,61 65,29 Ércelegy Fe % 57,65 58,24 57,98 Elegy Fe % 56,69 57,53 56,96 Elegy kihozatal (-szállópor) % 59,242 60,006 59,480 Kokszterhelés (-szállópor) te/tk 3,327 3,098 3,053 Korrigált kokszterhelés (-szállópor) te/tk 3,083 3,053 2,961 Pellet aránya ércelegyben % 43,907 43,995 4,174 Zsugorítvány aránya ércelegyben % 52,555 53,759 92,478 Fajlagos kohó salak (számított) kg/tnyv 377,2 382,1 374,2 I. osztályú nyersvas aránya % 88,592 86,283 83,826 II. osztályú nyersvas aránya % 10,416 11,678 14,851 III. osztályú nyersvas aránya % 0,992 2,039 1,323 alapanyagok mennyisége és minősége, valamint a kohósítási folyamatok intenzitása határozzák meg. A nyersvastermelés és a nyersvasgyártáshoz felhasznált koksz főbb mutatói az 6. és 7. sz. táblázatban láthatók. 7. táblázat: A nyersvasgyártásnál felhasznált koksz főbb mutatói 2011 2013 A nyersvasgyártásnál felhasznált koksz főbb mutatói 2011. 2012. 2013. Kokszfelhasználás I. Blokk % 23 24 29 Kokszfelhasználás III. Blokk % 77 76 71 CRI I. Blokk 36,1 38,3 33,2 CRI III. Blokk 29,1 30,1 28,6 CSR I. Blokk 46,3 42,9 53,2 CSR III. Blokk 58 57,7 60,6 2013. I. negyedévében khumani aggloérc magas részaránya a zsugorítói betétben, magas alumínium-oxid tartalmának következtében, a kohói salak viszkozitását megnövelte, a kohó metallurgiai munkáját és termelését jelentősen rontotta. Ennek következménye volt az a másod és harmadosztályú nyersvas mennyiségének növekedése. Az egykohós működés a nyersvasgyártás minőségi mutatószámaiban (elsősorban a koksz és az összes tüzelőanyag fogyasztásban) okozott enyhe romlást az előző időszakhoz képest. Az I. és a III. blokkból származó kokszok felhasználási aránya kismértékben eltolódott az I. blokkban előállított koksz irányába. 2013-ban a kohói kokszfelhasználás 29%-át a I. blokkban előállított koksz adta. A kohósításra felhasznált koksz CRI értékei kismértékben romlottak, míg a CSR értékek a megelőző évekhez képest jelentősen javultak. Acéltermelés Az acéltermelés főbb mutatóit a 8. táblázat foglalja össze. Az egykohós nyersvastermelés következtében a konverterben gyártott adagszám is felére csökkent. A napi átlagos adagszám csökkenése az acélgyártási rendszer hőállapotának, az acélgyártás hőmérlegének romlását okozta. A hőmérleg romlásának következményeként a fajlagos nyersvasfelhasználás 841 kg/t-ra növekedett. Az acélgyártási rendszer hőállapotának csökkenését mutatja a fajlagos hulladékfelhasználás csökkenése. A fajlagos ötvözőfelhasználás kismértékű csökkenését a gyengén ötvözött acélok termelésének elmaradása okozta 2013-ban. Az ISD Dunaferr Zrt. acélgyártási struktúrájában évről évre nő a magasabb ötvözöttségű, nagyobb hozzáadott értékű acélok aránya, amely a 9. táblázatban kerül bemutatásra. A folyékony fázis 2013. évi teljesítményéről összességében elmondható, hogy a tulajdonosi döntés olyan új fejezetet nyitott a vállalat történetében, amelyre korábbi szakmai tapasztalatok nem álltak rendelkezésre. Az egykohós üzemmenet minőségi mutatóinak értékelésénél el kell mondani, hogy a mutatók a vártnál kedvezőbben alakul- 8. táblázat: Az acélgyártás főbb műszaki mutatói 2011 2013 Az acélgyártás főbb mutatói 2011. 2012. 2013. Termelés (t) 1 569 673 1 488 476 744 042 Fajl. nyersvas felh. (kg/t) 836,32 825,38 841,54 Fajl. hulladék felh. (kg/t) 275,61 281,43 272,87 Fajl. pellet felh. (kg/t) 0,25 1,25 0,28 Fajl. ötvöző felh. (kg/t) 9,12 9,08 8,33 Fajl. fémbetét (kg/t) 1 121,29 1 117,14 1 122,73 Fajl. hozaganyag felh. (kg/t) 70,68 69,70 69,31 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3. 113
9. táblázat: Az acéltermelés megoszlása termékcsoportok (költségcsoportok) szerint 2011 2013 Folyamatosan öntött bramma acéltípusai 2011. 2012. 2013. Mennyiség, t % Mennyiség, t % Mennyiség, t % Lágyacél 472 529 30,10 478 235 32,13 249 047 33,47 S235 típusú acél 677 071 43,13 561 712 37,74 264 943 35,61 S275 típusú acél 51 778 3,30 77 606 5,21 42 974 5,78 S355 típusú acél 161 105 10,26 140 154 9,42 49 851 6,70 Nb-mal mikroötvözött acél 175 485 11,18 197 348 13,26 119 660 16,08 V-mal mikroötvözött acél 14 679 0,94 18 635 1,25 10 134 1,36 Korróziónak ellenálló acél 1 481 0,09 284 0,02 0 0,00 Nemesíthető acél 1 773 0,11 2 229 0,15 844 0,11 Kopásálló acél 553 0,04 565 0,04 981 0,13 Elektrotechnikai acél 10 057 0,64 9 652 0,65 5 626 0,76 Gyengén ötvözött acél 3 163 0,20 2 055 0,14-17 Összesen 1 569 673 100,00 1 488 476 100,00 744 042 100,00 10. táblázat: A MH-hengersor időkihasználási és teljesítménymutatói 2011 2013 Kieső idő (óra) Tervezett Nem tervezett Időkihasználási mutatók 2011. 2012. 2013. Naptári idő (óra) 1 8 760 8 784 8 760 Üzemszünet 2 94 38 206 TMK 3 479 483 478 Nagyjavítás 4 238 330 278 Anyaghiány 5 399 31 60 Szerződéshiány 6 67 0 31 Üzemidő (óra) 1-(2+3+4+5+6) 7 7 483 7 902 7 707 Gépész üzemzavar 8 260 304 288 Villamos üzemzavar 9 248 165 142 Karbantartási üzemzavar (8+9) 10 508 469 430 Veszteségidő (óra) Technológiai üzemzavar 11 106 141 169 Üzemzavaros melegítés 12 31 1 12 Üzemzavaros henger. 13 73 76 107 Egyéb üzemzavar 14 312 582 334 Üzemzavarok (10+11+12+13+14) 15 1 030 1 269 1 052 Gépi idő (óra) 7-(10+11+12+13+14) 16 6 453 6 633 6 655 Mellékidő (óra) Munkahengercsere 17 650 700 687 Melegítés 18 308 195 128 Termelőidő v. Főidő v. Forgásidő (óra) 16-(17+18) 19 5 495 5 738 5 840 Naptári időkihasználás (7/1*100) 20 85,42 89,96 87,98 Időkihasználás (%) Üzemidő-kihasználás (16/7*100) 21 86,24 83,94 86,35 Főidő/Naptári idő (19/1*100) 22 62,73 65,32 66,67 Főidő/Üzemidő (19/7*100) 23 73,43 72,61 75,78 Nettó betét (t) 24 1 602 971 1 820 986 1 861 111 Hevítési teljesítmény (t/ó) 24/(19+18) 25 276,2 306,9 311,8 Teljesítménymutatók Hengerlési teljesítmény (t/ó) 24/19 26 291,7 317,4 318,7 Napi átlagos termelés (t/nap) 24/7* (24 óra) 27 5 141 5 531 5 796 tak. A vártnál jobb mutatószámok az egyenletes és magas ferrum tartalmú zsugorítói alapanyagoknak, az egyenletes kohójáratnak, a jó kémiai és fizikai hőtartalmú nyersvasnak, a kis mennyiségű, saját keletkezésből kielégíthető hulladékigénynek, valamint az alacsony napi adagszámra kialakított, a optimális hőháztartást biztosító acélgyártási termelésszervezési rendszer bevezetésének köszönhető. A termelésszervezési rendszer optimalizálta, illetve egymáshoz hangolta a konverter hőállapotát, az öntőüstök és a közbenső üstök előmelegítését, hőállapotát, a gyártásra kerülő szekvensek idősítését és hosszát, a nyersvaskeverő használatát és a karbantartások programozását. Természetesen meg kell említeni, hogy a szokottnál enyhébb tél is kedvezően befolyásolta a működést, komolyabb fagykárok, zavarok nélkül sikerült végigdolgozni az egykohós időszak téli időszakát. Melegen hengerelt szalagtermelés A Meleghengermű hengersora a vállalat kiemelt termelő egysége, hiszen a hengersor biztosítja az alapanyagot, a melegen hengerelt nyerstekercset a vállalat továbbfeldolgozó egységeinek. A hengersor több egységből felépülő, számos folyamatirányító és informatikai eszközzel szabályozott gyártósor, amely stratégiai helyzetén túl jelenleg a vertikális vállalati termelési rendszer egyik szűk keresztmetszete. A szűk keresztmetszet csökkentésére, a szalagtermelési szint növelésére a Meleghengerműben 2006-ban kapacitásnövelő beruházási projekt kezdődött 114 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.
meg, amely a válság miatt többször átütemezésre került, és végrehajtása jelenleg is folyamatban van. A beruházási projekt egyik fontos állomása a léptetőgerendás kemence elindítása volt 2011-ben. A 10. sz. táblázatból látható, hogy a léptetőgerendás kemence üzembe helyezését követően a melegítés miatt hengerlésből kieső idők jelentősen lecsökkentek (a 2011. évi 308 óráról 2013-ban 128 órára). Ezzel együtt a hengersor hevítési teljesítménye 276,2 t/óráról 311,8 t/órára, míg a hengerlési teljesítmény 291,7 t/óráról 318, 7 t/órára nőtt. A hengersori termelőidő (fő- vagy forgásidő) több mint 6%-kal növekedett 2011-hez képest, 11. táblázat: A MH-hengersori teljesítményét befolyásoló főbb mutatók 2011 2013 Hengersori teljesítményt meghatározó főbb mutatók 2011. 2012. 2013. I-XII. I-XII. I-XII. Forgási idő (%) 62,73 65,32 66,67 TMK+Nagyjavítás (%) 8,18 9,26 8,63 Munkahengercsere (%) 7,42 7,97 7,84 Melegítés (%) 3,52 2,22 1,46 Üzemzavarok (%) 11,76 11,69 9,16 Egyéb (%) 6,39 3,54 6,24 Hengerlési teljesítmény (betét) (t/ó) 291,71 317,36 318,68 Hevítési teljesítmény (betét) (t/ó) 276,23 306,92 311,85 Betét/szalag (kg/t) 1 036,8 1 035,6 1 033,0 Selejtmentes fajlagos (kg/t) 1 031,4 1 030,5 1 027,9 Csiszolási veszteség (kg/t) 0,50 0,40 0,20 Átlagszélesség (mm) 1246,5 1252,6 1255,4 Átlagvastagság (mm) 4,13 4,11 4,01 Átlagos bugahossz (mm) 7 770 7 770 7 880 Rövidbuga-arány (%) 2,88 2,90 2,36 Átlagos tekercstömeg (kg/db) 16 976 16 970 17 116 Kritikusszelvény-arány (%) 22,0 25,1 25,9 1,8 mm-nél vékonyabb (%) 7,29 8,28 9,47 Szilárdsági osztály 37 (%) 80,91 78,94 79,87 44 (%) 3,52 4,83 4,04 52 (%) 13,25 13,94 13,97 52 feletti (%) 2,32 2,30 2,12 Bugatípus-megoszlás B08 (%) 0,9 1,1 1,1 B09 (%) 3,2 3,5 1,6 B10 (%) 20,8 20,2 11,9 B11 (%) 8,6 7,4 17,4 B12 (%) 10,2 9,4 9,6 B13 (%) 22,8 22,7 22,7 B14 (%) 3,0 4,0 3,8 B15 (%) 30,4 31,7 32,0 Hengerlési közidő (s) - 58,5 59 Követési idő (s) 215,70 198,54 201,36 Munkahengercserék garnitúracsere (db) 710 785 790 mintáscsere (db) 430 433 321 garnitúra teljesítmény tonna 2 174 2 240 2 288 garnitúrahossz km 71,3 73,3 76,0 míg a főidő/üzemidő hányadosa 2013-ban meghaladta a 75%-ot. A táblázatból látható, hogy 2013-ban a kieső idők csökkentésével a termelőidő több mint 100 órával 5840 órára nőtt, ami lehetővé tette a napi 5.750 tonna/nap feletti átlagos termelés elérését. Az időalap további növelési lehetőségei a termelésből nem tervezetten kieső idők további csökkentése, valamint a hengerlés ütemidejének 12. táblázat: Hideghengerműi pácolósor időkihasználási mutatói 2011 2013 Megnevezés M.e. 2011. 2012. 2013. Termelés (to) 728 411,21 835 922,63 870 402,02 Naptári idő ó 8 760,00 8 784,00 8 760,00 Üzemszünet ó 137,86 115,15 142,33 TMK ó 793,02 714,90 641,95 Üzemidő [2-(3+4)] ó 7 829,12 7 953,95 7 975,72 Főidő [5-7-8-17] ó 5 065,79 5 688,80 5 975,30 Mellékidő ó 527,31 308,25 336,27 Kieső idő ó 198,36 153,68 129,01 Termelőidő [6+7+8] ó 5 791,47 6 150,73 6 440,58 Gépész üzemzavar ó 330,38 240,65 278,45 Villamos üzemzavar ó 354,46 317,35 207,40 Egyéb karb. üzemzav. ó 64,40 117,60 89,18 Karb. üzemzav. [10+11+12] ó 749,24 675,60 575,03 Techn. üzemzav. ó 847,09 422,77 398,97 Anyaghiány ó 391,79 656,90 372,60 Egyéb ó 49,52 47,95 188,53 Veszteségidő [13+14+15+16] ó 2 037,65 1 803,22 1 535,13 Termelés / főidő [1/6] t/ó 143,79 146,94 145,67 Naptáriidő-kihasz.[5/2*100] % 89,37 90,55 91,05 Üzemidő-kihaszn.[9/5*100] % 73,97 77,33 80,75 Termelés/üzemidő [1/5] t/ó 93,04 105,10 109,13 Termelés/termelőidő [1/9] t/ó 125,77 135,91 135,14 13. táblázat: Hideghengermű szalagsorainak időkihasználási mutatói 2011 2013 Megnevezés M.e. 2011. 2012. 2013. Termelés (to) 494 985,12 509 873,06 508 007,70 Naptári idő ó 26 280,00 26 352,00 26 280,00 Üzemszünet ó 11 243,65 10 172,08 10 218,98 TMK ó 495,72 790,13 480,82 Üzemidő [2-(3+4)] ó 14 540,63 15 389,78 15 580,20 Főidő [5-7-8-17] ó 7 657,66 9 503,14 9 841,72 Mellékidő ó 3 044,47 2 401,90 2 568,37 Kieső idő ó 1 486,40 1 567,72 1 324,41 Termelőidő [6+7+8] ó 12 188,52 13 472,77 13 734,50 Gépész üzemzavar ó 335,56 284,80 287,90 Villamos üzemzavar ó 313,68 287,75 302,75 Egyéb karb. üzemzav. ó 199,82 91,13 98,48 Karb. üzemzav. [10+11+12] ó 849,06 663,68 689,13 Techn. üzemzav. ó 131,82 86,97 113,10 Anyaghiány ó 1 235,05 990,45 588,48 Egyéb ó 136,17 175,92 454,98 Veszteségidő [13+14+15+16] ó 2 352,11 1 917,02 1 845,70 Termelés / főidő [1/6] t/ó 162,65 121,22 51,62 Naptáriidő-kihasz.[5/2*100] % 165,99 175,20 59,29 Üzemidő-kihaszn.[9/5*100] % 246,79 268,65 88,15 Termelés/üzemidő [1/5] t/ó 83,85 74,63 32,61 Termelés/termelőidő [1/9] t/ó 100,19 85,24 36,99 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3. 115
felgyorsítása. A hengersor fajlagos mutatóinak javulása lehetővé tette a hengerlés nettó betétjének növelését. A hengersor teljesítményét befolyásoló paraméterek a 11. táblázatban kerültek összefoglalásra. A hengerlési folyamatok végrehajtását alapvetően meghatározzák a hengerlésre kerülő bramma méretei és tulajdonságai, valamint a hengerlési célként meghatározott termék méretei és tulajdonságai. A táblázatban összesített teljesítménymutatók nagy része kedvezően, a teljesítményt kedvezően befolyásolóan alakult 2013-ban, a megelőző évekhez viszonyítva. Ilyenek például az időkihasználási és anyagfelhasználási mutatók, a szerződésállomány összetételéből fakató átlagméretek és átlagtömegek, a garnitúra teljesítmény és garnitúra hossz. A szalagtermelésre kedvezőtlen hatású mutatók a kritikus (az átlagosnál nagyobb selejtveszéllyel hengerelhető) méretek aránya 2013-ban 25,9%-ra növekedett, 1,8 mm-nél vékonyabb méretek aránya az előző év 8,28%-áról elérte a 9,47%-ot. Hidegen hengerelt és pácolt termékek termelése A Hideghengermű három meghatározó termelési egységének időkihasználási mutatói a 12., 13. és 14. táblázatban láthatók. A veszteségidők csökkentésével lehetővé vált a termelés szintjének növelése a pácolósoron, a hengerállványokon. A hőkezelőkemencéknél a rendelkezésre álló alapanyag mennyisége és összetétele, valamint a hőkezelői állások száma határozza meg teljesítményt. A hőkezelő termelését 2013-ban az egykohós üzemmenet következményeként a kohói zavarok esetén fellépő kohógázhiány korlátozta. A Hideghengermű a vállalat legösszetettebb gyártóműve a berendezések és termékek gyártási útvonalának száma, valamint a berendezések bonyolultsága miatt. Ez 14. táblázat: Hideghengermű hőkezelő időkihasználási mutatói 2011 2013 Megnevezés M.e. 2011. 2012. 2013. Termelés (to) 379 042,06 392 369,61 379 952,05 Naptári idő ó 653 400,00 658 800,00 658 800,00 Üzemszünet ó 19 050,00 8 700,00 0,00 TMK ó 16 948,00 17 328,00 16 384,00 Üzemidő [2-(3+4)] ó 617 402,00 632 772,00 642 416,00 Főidő [5-7-8-17] ó 463 427,00 493 540,00 486 371,00 Mellékidő ó 39 581,00 42 313,00 35 896,00 Kieső idő ó 0,00 0,00 0,00 Termelőidő [6+7+8] ó 503 008,00 535 853,00 522 267,00 Gépész üzemzavar ó 3 820,00 3 004,00 4 614,00 Villamos üzemzavar ó 1 390,00 2 334,00 5 326,00 Egyéb karb. üzemzav. ó 6 825,00 5 536,00 0,00 Karb. üzemzav. [10+11+12] ó 12 035,00 10 874,00 9 940,00 Techn. üzemzav. ó 0,00 150,00 325,00 Anyaghiány ó 90 140,00 85 296,00 57 325,00 Egyéb ó 12 219,00 599,00 52 559,00 Veszteségidő [13+14+15+16] ó 114 394,00 96 919,00 120 149,00 Termelés / főidő [1/6] t/ó 0,82 0,80 0,78 Naptári idő kihasz. [5/2*100] % 94,49 96,05 97,51 Üzemidő kihaszn. [9/5*100] % 81,47 84,68 81,30 Termelés/üzemidő [1/5] t/ó 0,61 0,62 0,59 Termelés/termelőidő [1/9] t/ó 0,75 0,73 0,73 15. táblázat: Hideghengerműi fajlagos anyagfelhasználási mutatók alakulása 2011 2013. Állapot Termék Megnevezés Me. 2011. 2012. 2013. termelés t 751 545 864 720 892 085 Pácolt (CP) alapanyagfelhasználás t 774 910 890 921 918 334 fajlagos t/t 1,031 1,030 1,029 termelés t 490 033 499 989 505 105 Hengerelt (HE) alapanyagfelhasználás t 490 310 500 204 505 790 fajlagos t/t 1,001 1,000 1,001 termelés t 11 382 13 957 17 159 Utánhegerelt (HU) alapanyagfelhasználás t 11 387 14 108 17 356 fajlagos t/t 1,000 1,011 1,011 termelés t 373 645 380 135 370 443 Hőkezelt (HO) alapanyagfelhasználás t 373 715 380 158 370 483 fajlagos t/t 1,000 1,000 1,000 termelés t 19 147 29 834 30 570 Mattírozott (HM) alapanyagfelhasználás t 19 263 30 513 31 398 fajlagos t/t 1,006 1,023 1,027 termelés t 3 553 621 2 436 Dresszírozott (CD) alapanyagfelhasználás t 3 586 623 2 466 fajlagos t/t 1,010 1,003 1,012 termelés t 385 044 402 425 370 034 Dresszírozott (HD) alapanyagfelhasználás t 401 160 419 433 385 533 fajlagos t/t 1,042 1,042 1,042 termelés t 29 806 60 320 78 045 MH pácolt tábla (CL) MH pácolt széles tekercs (CT) MH pácolt hasított tekercs (CH) HH tábla (HL) HH széles tekercs (HT_HT) HH hasított tekercs (HH) Full-hard (HT_FH) alapanyagfelhasználás t 30 659 62 047 79 884 fajlagos t/t 1,029 1,029 1,024 termelés t 207 942 273 453 293 593 alapanyagfelhasználás t 208 675 275 280 295 554 fajlagos t/t 1,004 1,007 1,007 termelés t 16 934 15 258 18 481 alapanyagfelhasználás t 18 250 16 588 20 033 fajlagos t/t 1,078 1,087 1,084 termelés t 77 340 71 914 48 512 alapanyagfelhasználás t 82 101 76 502 51 566 fajlagos t/t 1,062 1,064 1,063 termelés t 234 145 255 509 268 144 alapanyagfelhasználás t 250 009 275 519 288 971 fajlagos t/t 1,068 1,078 1,078 termelés t 41 825 33 795 34 479 alapanyagfelhasználás t 45 581 37 469 38 029 fajlagos t/t 1,090 1,109 1,103 termelés t 104 043 109 818 112 198 alapanyagfelhasználás t 110 096 116 586 119 248 fajlagos t/t 1,058 1,062 1,063 Kikészítői átlag (FH nélkül) fajlagos t/t 1,045 1,047 1,044 Normál útvonal számolt t/t 1,123 1,125 1,122 Full-hard számolt t/t 1,092 1,094 1,096 116 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.