Minőségirányítási rendszerek 3. előadás

Minőségirányítási rendszerek 3. előadás 2013.03.01.

Minőségbiztosítás HIBAELEMZŐ TECHNIKÁK ISHIKAWA diagram Kockázatelemzés hibafával NYME FMK TGYI 2006.08.28. 56. fólia

Minőségbiztosítás HALSZÁLKA, ISHIKAWA, OK-OKOZATI DIAGRAM NYME FMK TGYI 2006.08.28. 56. fólia

Minőségbiztosítás HALSZÁLKA, ISHIKAWA, OK-OKOZATI DIAGRAM NYME FMK TGYI 2006.08.28. 56. fólia

Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) Minőségbiztosítás A tényezők általános kategóriái hagyományos csoportosításban: Ember Anyag Gép Módszer. Menedzsment Közvetlen környezet Mérőrendszer (Milieu) (Man) (Material) (Machine) (Method) (Management) (Measuring system) Innen ered a módszer 4M, 5M 7M stb. elnevezése. Általános kategóriaként azonban alkalmazhatjuk pl. az előállítás fő technológiai szakaszait is. NYME FMK TGYI 2006.08.28. 57. fólia

Minőségbiztosítás Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) OKOK (okcsoportok) Hatás Anyag Állóeszközök Ember Minőségi jellemző Módszer Menedzsment NYME FMK TGYI 2006.08.28. 58. fólia

Minőségbiztosítás Gyártási selejt elemzés NYME FMK TGYI 2006.08.28. 60. fólia

Minőségbiztosítás Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) tapasztalat Ember energiaell. ingadozása idegen anyagok (por) szaktudás információ műszaki szinvonal Gép pontosság inhomogén nyersanyag munkakörülmények előző hőmérséklet változás műv. hibái a műhelyben műszaki állapot merevség lakktöltetek eltérései elavult technológia kedvezőtlen műveletlánc peremfeltételek mérési stratégia Módszer selejt Környezet Anyag Mérési módszerek kedvezőtlen folyamat paraméterek Egyenletes felület mérőeszköz statisztikai bizonytalanság Folyamatok típushibái Marás: - mérethibák - szögeltérések - érdesség - kitörések Csiszolás:- hullámosság - érdesség Lakkozás: - mennyiség - egyemletes felhordás - színeltérés Szállítás: - benyomódás - karcolódás NYME FMK TGYI 2006.08.28. 61. fólia

Minőségbiztosítás Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) Anyag Módszer évgyűrűk helyzete csiszolás vagy hidro. utólagos külső élmegmunkálás alapanyag szöveti szerkezete egyengetés minősége nedvesség bútorléc osztályozás műveleti sorrend műszaki szinvonal csapkialakítás módja gépállapot keret sarok összeépítési pontosság gépasztal tisztántartás leszorító berendezés szerszámállapot Ember Gép NYME FMK TGYI 2006.08.28. 62. fólia

Minőségbiztosítás Ha helyesen alkalmazzuk, az ok-okozati diagram valamely jelenség (hiba, minőségi fogyatékosság) összes lehetséges okának feltérképezését eredményezi. Arra azonban már nem ad módszert, hogyan válasszuk ki a leglényegesebb hibaokokat. Két irányban léphetünk tovább: 1. Szakismeret 2. Pareto-elemzés NYME FMK TGYI 2006.08.28. 63. fólia

Minőségbiztosítás Az ok-okozati (Ishikawa) elemzés előnyei: 1. A figyelmet az alsóbb, specifikusabb szintekre irányítja a tüneti kezelés helyett. 2. Oktató jellegű, a problémát alaposabban megismerteti. 3. Gyors mérőszámot ad arról, hogy milyen mély a tudásunk az adott problémáról (ha túl sok tényezőt találunk azonos szinten ahelyett, hogy több szinten tudnánk kifejteni, akkor nem értjük jól a jelenséget, vagy nem a megfelelő személyeket vontuk be). NYME FMK TGYI 2006.08.28. 64. fólia

KOCKÁZATELEMZÉS Kkkkk k NYME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet Minőségtervezés 2006 Kovács Zsolt

HIBAFA ELEMZÉS qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq NYME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet Minőségtervezés 2006 Kovács Zsolt

KOCKÁZATELEMZÉS: Vagy A esemény, vagy B esemény, vagy mindkettő bekövetkezésének valószínűsége NYME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet Minőségtervezés 2006 Kovács Zsolt

KOCKÁZATELEMZÉS: A és B esemény együttes bekövetkezésének valószínűsége NYME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet Minőségtervezés 2006 Kovács Zsolt

qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq HIBAFA ELEMZÉS NYME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet Minőségtervezés 2006 Kovács Zsolt

HIBAFA ELEMZÉS qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq P(M)+P(K)=0,0106 P(AB)+P(C)=0,0102 (P(E)+P(F))*P(D)=0,0004 P(AB)=P(A)*P(B)=0,0002 NYME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet Minőségtervezés 2006 Kovács Zsolt P(E)+P(F)=0,04

Minőségbiztosítás TIPHIB Elnevezés: TIPikus HIBaforrás Információhiányos esetben, pl. új termék, új szolgáltatás; új folyamat, új igények Jól felkészült, heterogén összetételű szakmai team tipikus hibákat határoz meg tapasztalati, szubjektív alapon A team az előforduló hibákat feltérképezi, majd ezeket csoportosítja, rendezi, esetleg súlyozza, rangsorolja.

A potenciális hibák feltárásának módszere Minőségbiztosítás Termék, folyamat, szolgáltatás lehetséges meghibásodásai, azok hatásai hatások kockázata. Még be nem következett hibák! Hibamód- és hatáselemzés ( Failure Mode and Effect Analysis): Célja: a hibák vevőhöz való eljutásának meggátlása. Az tervező, fejlesztő és ellenőrző módszer; a hibák szisztematikus elemzése alapján biztosítja az egyre jobb minőségű termék előállítását.

Hibamód- és hatáselemzés Alkalmazása Minőségbiztosítás a termék tervezésére: konstrukciós(design), a termék gyártására: folyamat (process). A lehetséges hibák feltárását és a vevőhöz való eljutásuk meggátlását olyan súlyozás alapján végezzük, amellyel értékeljük a hiba következményeit, kiváltó okait és a hibaokok felfedésére rendelkezésre álló eljárásainkat. Az eljárás három alapvető tényezője: a hiba következményének súlyossága, a hibaokok hibához vezetésének gyakorisága, az ellenőrzés hatékonysága.

KOCKÁZATELEMZÉS kkkkkk esetében: P(a vevőhöz kerülés)*v(a hibával járó veszteség) RPN = S * O * D NYME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet Minőségtervezés 2006 Kovács Zsolt

Hibamód- és hatáselemzés A két fő típus Konstrukciós (Design ) Minőségbiztosítás Célja a konstrukciós megoldásokból és a tervező által készített előírásokból eredő hibák és hibalehetőségek feltárása és megszüntetése. Már gyártásban levő, vagy új konstrukcióra alkalmazható. A vizsgálat kiterjed alkotóelemekre (teljes konstrukcióra, csak új elemekre, csak módosított elemekre); gyártástechnológiai előírásokra (anyagválasztásra, technológiai előírásokra, tervezett ellenőrzésekre). Konstrukció anyag technológia: mindhárom megváltozhat az elemzést követő javaslat készítésekor.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás A két fő típus Folyamat (Process) Célja a gyártás, előállítás során fennálló hibalehetőségek feltárása és megszüntetése: Anyagbeszerzéstől a csomagoláson keresztül a kiszállításig a technológiai fegyelmezetlenségből, anyag-, gép-, eszközhibából eredő hibalehetőségek feltárása a feladat. Ezért figyeljük: a műveleteket, anyagokat, szerszámot, gépet, beleértve a műveletekbe az anyagátvételt, tárolást, mozgatást. A javaslat készülhet a munkavégzési módszerre, munkafegyelem szigorításra, ellenőrzések gyakoriságára, módjára.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Összefüggés a konstrukciós- és a folyamat között: Egy terméknél a hibák egy része konstrukciós, másik része kivitelezéskor következik be. A kétféle kölcsönösen feltételezi és kiegészíti egymást. Definiálni kell a vevőt : végfelhasználó, de magasabb rendű egység tervezője, a gyártásban dolgozó mérnök, a következő gyártási folyamat vagy szerelés végrehajtója.

Hibamód- és hatáselemzés A konstrukciós- és folyamat- viszonya: A konstrukciós : tervezői szándék, kivitelezésre vonatkozó előírások Minőségbiztosítás Cél: a tervezés hiányosságai, gyengeségei miatti lehetséges hibák kimutatása. Nem része a konstrukciós -nak: a gyártás szerelés során előforduló mulasztások. A konstrukciós nem támaszkodik a folyamat javítására a terv gyengeségeinek kiküszöbölésében, de a gyártási eljárás fizikai-technikai korlátait figyelembe kell, hogy vegye, pl.: elérhető megmunkálási pontosság, beszerezhető alapanyag műszaki jellemzői, minősége.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Folyamat : feltételezzük, hogy a termék terve kielégíti a tervezői szándékot. Nem támaszkodunk a termékterv változtatására a folyamat gyengeségeinek kiküszöbölésében, kivéve, ha a tervező elmulasztotta a kivitelezés technikai korlátainak figyelembevételét. Az csak csoportmunkaként kivitelezhető, két okból: 1. Az előzetes információgyűjtéshez a konstruktőrnek is szüksége van a gyártás, szerelés, szerviz területén dolgozókkal együttműködni. 2. A láncolatfeltárás súlyozás eljárása is igényli a többoldalú szakértést és csoportos ítéletalkotást. A konstrukciós -t a terméktervező mérnök vezeti. A folyamat -t a folyamatért felelős technológus szakember vezeti.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Az alkalmazás fő lépései: elemekre bontás (termék alkatelemek, folyamat elemek), funkciók feltárása, hibák, következmények, okok, ellenőrzések láncolatainak feltárása, súlyozás és kiértékelés, javaslatok készítése, javaslatok gazdasági hatásainak vizsgálata, döntés, végrehajtás, újabb elemzés (visszacsatolás)

Minőségbiztosítás Alkatrész 1 Hiba 1 következmény ok1 ellenőrzés ok2 ellenőrzés... Hiba 2 következmény ok1 ellenőrzés ok2 ellenőrzés Alkatrész 2

Hibamód- és hatáselemzés AZ ALKALMAZÁS FŐ LÉPÉSEI Minőségbiztosítás 1. Elemekre bontás Addig célszerű az összetevőkre bontással elmenni, ameddig az elemekhez funkciót sajátosan hozzá tudunk rendelni. Indulásnál, új elemzésnél érdemes a teljes termék összes teljesítendő funkciójáról egy listát készíteni: mit kell teljesítenie, mit kell megakadályoznia a konstrukciónak. Ezután végiggondoljuk, hogy miben mely elemek a meghatározók. 2. Funkció hozzárendelés. Funkció alatt egy-egy elem rendeltetésszerű működését ill. tulajdonságát értjük.

Hibamód- és hatáselemzés 3. Lehetséges hibák feltárása Minőségbiztosítás Hiba a funkció nem teljesülése vagy hiányos teljesülése. Hiba az is, ami a vevő részéről nem látszik hibának, de nehezíti a funkció teljesülését. Csak különlegesebb esetben előforduló hibák feltárására is figyelmet kell fordítani. A lehetséges meghibásodási módok megadásakor lehetőleg technikai kifejezéseket használjunk, ne a vevő által észlelt tüneteket írjuk le. Ilyenek pl: Meglazulás Repedés Deformálódás Kopás

Hibamód- és hatáselemzés 4. Következmények megfogalmazása Minőségbiztosítás Ha egy adott hiba előfordul, és a hibás termék eljut a vevőhöz, az valamilyen módon észlelni fogja. Azt kell megfogalmazni, hogy ha egy adott hiba bekövetkezik, milyen hatással van a vevőre, mit fog a vevő észlelni. Tipikusan, pl.: Nem működik (mechanizmus) Nem záródik (ajtó) Nem elég szilárd (székváz) Nem esztétikus külső Kényelmetlen Korlátozottan használható

Hibamód- és hatáselemzés 5. A hiba okának (okainak) meghatározása Minőségbiztosítás A hiba mindig valami tervezési elégtelenség vagy technológiai fegyelemsértés miatt következik be. Tipikusan: helytelen anyagspecifikáció, nem megfelelő anyagválasztás, helytelen szerelési utasítás, nem elegendő ráhagyás, helytelen anyagvastagság, rossz gépkarbantartási utasítás okozza. Egy- egy hibának több oka is lehet: Ishikawa elemzéssel tárhatjuk fel a számításba vehető hibaokokat. Hiba 1. következmény ok 1 ellenőrzés ok 2 ellenőrzés

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás 6. Ellenőrző intézkedések számbavétele A konstrukció felülvizsgálati tervben szereplő olyan vizsgálatok felsorolása, melyek az adott hibaok felismerésével kapcsolatosak (rajz felülvizsgálat, tűrés felülvizsgálat, összevetés szabványelőírásokkal, tervezési irányelvekkel, labormérések anyagok műszaki jellemzőire, alkalmazástechnikai vizsgálatok, prototípus vizsgálat, stb.)

Hibamód- és hatáselemzés Minőségtervezés NYME FMK TGYI 2006.08.28. 78. fólia

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás 7. A láncolatok jelentőségének értékelése Súlyozzuk: Az elemzéssel feltárt következmények súlyosságát, az egyes hibaokok miatti hibafellépések gyakoriságát, valamint az ellenőrző intézkedések hatékonyságát. Súlyozás: fontossági mérőszámok megállapítása. értékük 1-től 10-ig, a szakértők rögzített irányelvek alapján határozzák meg..

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Fontossági mérőszámok: a) Hiba előfordulási gyakorisága (hibaokonként) Értékelésekor két dologra kell figyelemmel lenni: - a hiba gyakorisága; - annak valószínűsége, hogy a megfogalmazott következménnyel a hiba eljut a vevőhöz. A hiba fellépése adott okból valószínűtlen: 1 Az előfordulás gyakorisága magas: 10 b) A hiba következményének súlyossága A vevő által észlelt nem megfelelő működést a vevő szemszögéből pontozzuk: A vevő alig észleli: 1 Nagyon nagy (vevő biztonságát veszélyezteti, hatósági előírásokat sért) 10

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Fontossági mérőszámok: c) Ellenőrzés hatékonysága felfedés valószínűsége Annak valószínűsége, hogy a hibát a minőség-ellenőrzés feltárja és az nem jut el a vevőhöz. Itt feltételezzük, hogy a hibaok fellépett, és becsüljük a hiba- megállapítás képességét. A súlyozásnál most az előzőekhez képest fordított rangsorolást alkalmazunk. A hibaok észlelésének, felfedésének biztonságát értékeljük fordított rangsorolással. A felfedés biztos: 1 A fel nem fedés biztos: 10

Hibamód- és hatáselemzés K O N S T R U K C I Ó S F M E A JELENTŐSÉG Pontszám Nagyon csekély A felhasználó nem észleli a hibát 1 Csekély 2 A felhasználót alig zavarja a hiba, esetleg a teljesítmény kismértékű 3 csökkenését észleli Közepes A hiba mérsékelt jelentőségű, bosszantja a felhasználót, vagy kényelmetlenséget okoz neki. A felhasználó a teljesítmény csökkenését észleli Nagy A felhasználó nagyon elégedetlen a hiba miatt. A hiba nem érinti a termék és/vagy a felhasználó biztonságát, illetve nem sért hatósági előírásokat. Nagyon nagy A hiba a termék és/vagy a felhasználó biztonságát veszélyezteti és/vagy hatósági előírásokat sért. 4 5 6 7 8 9 10

Hibamód- és hatáselemzés K O N S T R U K C I Ó S F M E A ELŐFORDULÁS GYAKORISÁGA Hibaarány Pontszám Valószínűtlen A hiba gyakorlatilag nem következik be. Az összefüggések 0 1 ismertek. Nagyon csekély A konstrukció olyan korábbi konstrukcióhoz hasonló, 1/20000 2 amelynél kevés számú meghibásodást tapasztaltak. 1/10000 3 Az összefüggések ismertek, de nem teljes mértékben. Csekély A konstrukció olyan korábbi konstrukcióhoz hasonló, amelynél alkalmanként, ritkán jelentkezett az adott hiba. A kísérletek eredményeiből az összefüggések csak kevéssé ismertek. Közepes A konstrukció olyan korábbi konstrukcióhoz hasonló, amelynél ismétlődően nehézségek merültek fel az adott hibával kapcsolatban. Nincs kísérletekkel alátámasztott összefüggés, vagy ismeretlen kereszthatások érvényesülnek. Magas A meghibásodás nagy valószínűséggel bekövetkezik. Az összefüggések nem ismertek. 1/2000 1/1000 1/200 1/100 1/20 1/10 1/2 4 5 6 7 8 9 10

Hibamód- és hatáselemzés K O N S T R U K C I Ó S F M E A ÉSZLELÉS BIZTONSÁGA Pontszám Biztos A fejlesztés biztonsággal felfedi a konstrukció lehetséges gyenge 2 pontjait. Magas 3 A fejlesztés jó eséllyel felfedi a konstrukció lehetséges gyenge 4 pontjait. Mérsékelt 5 Bizonytalan, hogy a fejlesztés felfedi a konstrukció gyenge pontjait. 6 Csekély 7 A fejlesztés csak kis valószínséggel fedi fel a gyenge pontokat. 8 Nagyon csekély A fejlesztés a konstrukció gyenge pontjait csak esetlegesen fedi fel. 9 Biztos a fel nem tárás A lehetséges gyenge pontokat nem tárják fel, illetve nem tudják 10 feltárni.

Hibamód- és hatáselemzés FOLYAMAT F M E A JELENTŐSÉG Nagyon csekély A felhasználó nem észleli a hibát, a hiba a következő gyártási műveletre nincs hatással. Csekély A felhasználót csak egy kicsit zavarja a hiba, esetleg a teljesítmény kismértékű csökkenését észleli. A hiba kis zavart okozhat a következő műveletnél. Közepes A hiba mérsékelt jelentőségű, bosszantja a felhasználót, vagy kényelmetlenséget okoz neki, a teljesítmény csökkenését észleli. Utánjavítást/utánmunkát tehet szükségessé és/vagy károsíthatja a berendezést. Nagy A felhasználó nagymértékben elégedetlen a hiba miatt, amely azonban nem érinti érinti a termék és/vagy a felhasználó biztonságát, illetve nem sért hatósági rendeleteket. Jelentős mértékű utánjavítás/utánmunka válhat szükségessé. Komoly zavart okozhat a következő műveletben és/vagy veszélyezteti a berendezést és/vagy dolgozót. Nagyon nagy A hiba a termék illetve a felhasználó biztonságát veszélyezteti és/vagy hatósági előírásokat sért. Pontszám 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Hibamód- és hatáselemzés FOLYAMAT F M E A ELŐFORDULÁS GYAKORISÁGA Valószínűtlen A hiba gyakorlatilag kizárt. Hasonló folyamatokban nem észleltek hibát. C pk >1.67 Nagyon csekély A folyamat statisztikusan szabályozott. Hasonló folyamatoknál nagyon ritkán észleltek hibát. 1.33<C pk <1.67 Csekély A folyamat statisztikusan szabályozott.. Hasonló folyamatoknál ritkán észleltek hibát 1<C pk <1.33 Közepes A folyamatban illetve hasonló folyamatban esetenként, de nem kiterjedten észleltek hibát. A folyamat statisztikusan szabályozott. C pk <1 Magas A folyamatban illetve hasonló folyamatban gyakran észleltek hibát. A folyamat statisztikusan szabályozatlan. Hibaarány Pontszám 0 1 1/20000 1/10000 1/2000 1/1000 1/200 1/100 1/20 1/10 1/2 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Hibamód- és hatáselemzés FOLYAMAT F M E A ÉSZLELÉS BIZTONSÁGA Pontszám Biztos A szabályozás nagy biztonsággal feltárja a hibát. (A folyamat 2 automatikusan észleli a hibát) Magas 3 A szabályozás/ellenörzés jó eséllyel feltárja a hibát. 4 Közepes 5 A szabályozás/ellenörzés esetlegesen tárja fel a hibát. 6 Csekély 7 Kicsi a valószínűsége, hogy a szabályozás/ellenörzés feltárja a hibát. 8 Nagyon csekély A szabályozás/ellenörzés alig tudja feltárni a hibát. 9 Biztos a fel nem tárás A szabályozás/ellenörzés nem észleli vagy nem tudja észlelni a hibát. 10

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Az elemzésben feltárt valamennyi következményre, hibaokra és ellenőrzésmódra a fontossági mérőszámota szakértők által adott 1-10 pontok átlagakénthatározzuk meg. Ezek után következhet a mutatók számítása az értékeléshez. Minden egyes láncolatra egy-egy kockázati indexet (RPN- Risk Priority Number) határozhatunk meg: Ahol: RPN ijk = O ijk S ijk D ijk O: hibaok előfordulás gyakorisága (Occurence) S: a hiba következményeinek jelentősége (Severity) D: észlelés hatékonysága (Detection) Az RPN számot tehát minden hibaok következmény- és ellenőrzés láncolatra ki kell számítani, és azokat az RPN nagysága szerint sorba kell rendezni (hasonlóan a Pareto elemzéshez). Ezután a legmagasabb értékű hibákra javító intézkedést kell meghatároznunk.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Elem Hiba1 következmény ellenőrzés ok1 RPN ok2 RPN... Hiba 2 következmény ok1 RPN ok2 RPN.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás További kockázati indexek: A hibák jelentősége (RF mutató: Risk of Failure). i- ik elem j- ik hibájára: RF ij = RPN ijk mindazon RPN számok összege, amelyek az adott hibához tartozó alágakon találhatók, mivel egy hibához több okot tárhatunk fel. Nagy RF érték: különböző okok miatt gyakran fordul elő a hiba, következménye súlyos, a jelenlegi ellenőrzés nem tudja feltárni.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Az elemek jelentősége: RP (Risk of Parts). RP i = RPN ijk = RF ij az adott elemhez tartozó valamennyi ág RPN számainak összege). Megmutatja, hogy egy alkatrész vagy művelet milyen mértékű problémát jelent a minőségszabályozás szempontjából. Kiugró értékének jelentése: döntően az adott alkatrésznél jelentkeznek a hibák, ezek gyakorisága és/vagy jelentősége túl nagy, és/vagy ellenőrzésük nem megfelelő. Ezen elem javítása, fejlesztése első helyen kell szerepeljen.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Az RPN, RF és RP mutatók meghatározása után Pareto jellegű módszerrel lehetővé válik a lényeges hibaokok, meghibásodási módok, problémás elemek kiválasztása. Sorra vesszük a kritikus alkatrészeket/műveleteket. Ezeket kell módosítani, elhagyni, vagy helyettesíteni. Sorra vesszük a kritikus hibákat. Megvizsgálunk minden olyan egyedi láncolatot, amelynél RPN száma nagyobb, mint 125. Ezekre javító intézkedéseket dolgozunk ki.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Bármely javító intézkedés célja:az RPN érték csökkentése előfordulás következmény észlelés értékeit javítjuk. Azaz: előfordulás gyakoriságának csökkentése, következmény súlyosságának csökkentése, ellenőrzés hatékonyságának növelése.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás Az adott hibaokból következő előfordulás gyakorisága: a konstrukció felülvizsgálatával, a hibaok kiiktatásával csökkenthető. A következmény súlyossága: csak lényeges áttervezéssel lehetséges (a meghibásodás vagy hibás működés hatásának kompenzálását kell megoldani). Az észlelés hatékonysága: a tervezés ellenőrzésének kibővítése javíthatja.

Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás A javító intézkedések jellegük szerint csoportosítva: - kísérlettervezés - a tervezés ellenőrzésének kibővítése - konstrukciómódosítás - anyagspecifikáció felülvizsgálata. A gyakorlatban ki kell jelölni a végrehajtásért felelőseket és a határidőket. Ezután a bevezetett intézkedések hatását is fel kell mérni, a javított állapotra újra meg kell határozni az RPN értékeket hogy igazoljuk az intézkedések hatékonyságát vagy elégtelenségét.

Minőségbiztosítás A HIBAELEMZÉSI MÓDSZEREK GYAKORLATI KOMBINÁLÁSA

Minőségbiztosítás TIPHIB alapú kiindulás 1. a legnagyobb súlyszámú tipikus hibák meghatározása szakmai, tapasztalati alapon a TIPHIB módszerrel; 2. a legnagyobb súlyszámú tipikus hibákra az ISHIKAWA diagramm felvétele; 3. az ok-okozati ( ISHIKAWA ) diagram lehetséges okainak súlyozása szakmai, tapasztalati alapon, esetlegesen módszerrel; 4. a legfontosabb okokra kísérletek tervezése, végrehajtása és elemzése, ill. szisztematikus adat- és információgyűjtés megtervezése és végrehajtása ( ABC elemzés).

Minőségbiztosítás TIPHIB alapú kiindulás SZŰKÍTÉS TIPHIB FELTÁRÁS ISHIKAWA SÚLYOZÁS MEGOLDÁSKERESÉS DOE, ABC

alapú kiindulás Minőségbiztosítás 1. a legnagyobb rizikószámú hibák meghatározása módszerrel; 2. a: a legnagyobb rizikószámú hibákra az ISHIKAWA diagram felvétele; 3.a: a célzott ISHIKAWA diagram okain súlyozás, rangsorolás, és a legsúlyosabb hibákra ABC- Pareto elemzések megtervezése, előkészítése és végrehajtása; részletes ok-okozati elemzések, kísérlettervek a befolyásolás, csökkentés lehetőségeire; vagy 2.b: a legnagyobb rizikószámú hibákra az ABC-Pareto elemzés megtervezése, előkészítése és végrehajtása; 3.2: a végrehajtott ABC-Pareto elemzés A, kritikus hibáira célzott, szűkített ISHIKAWA diagram(ok) felvétele.

Minőségbiztosítás alapú kiindulás SÚLYOZÁS ISHIKAWA FELTÁRÁS SZŰKÍTÉS ABC ABC SZŰKÍTÉS FELTÁRÁS ISHIKAWA MEGOLDÁSKERESÉS DOE

Minőségbiztosítás ISHIKAWA alapú kiindulás 1. teljeskörű ISHIKAWA diagram felvétele; 2. az ISHIKAWA diagram lehetséges hibáin TIPHIB ( vagy ABC-Pareto ) alapú hibasúlyozás, hibaszűkítés; 3. a tipikus, vagy A hibákra az hibaelemzés elvégzése.

ISHIKAWA alapú kiindulás Minőségbiztosítás FELTÁRÁS ISHIKAWA SZŰKÍTÉS TIPHIB v. ABC SÚLYOZÁS, MEGOLDÁSKERESÉS MEGOLDÁSKERESÉS DOE, ABC

Minőségbiztosítás ABC-Pareto alapú kiindulás 1. az eddigi adatok és/vagy információk alapján az ABC-Pareto diagram felvétele, az A, kritikus hibák meghatározása; 2.a: az A, kritikus hibákra a teljeskörű ISHIKAWA diagram felvétele, majd súlyozás, rangsorolás, és a legsúlyosabb hibákra vonatkozóan részletes ok-okozati elemzések, kísérlettervek a befolyásolás, csökkentés lehetőségeire; 3.a: a legsúlyosabbnak ítélt hibaokokra szisztematikus elemzés(ek) elvégzése az értelemszerű lépésektől, akár több fázisban is; vagy 2.b: az A, kritikus hibákra az végrehajtása a második lépéstől kezdve; 3.b: az legmagasabb rizikószámú eseteire ISHIKAWA diagram(ok) szisztematikus felvétele.

Minőségbiztosítás ABC alapú kiindulás SZŰKÍTÉS ABC ISHIKAWA CÉLZOTT FELTÁRÁS SÚLYOZÁS SÚLYOZÁS FELTÁRÁS ISHIKAWA MEGOLDÁSKERESÉS DOE