TDK DOLGOZAT Szalay Brigitta 2005
NYUGAT-MAGYARORSZÁGI EGYETEM KÖZGAZDASÁGTUDOMÁNYI KAR KÖLTSÉGCSÖKKENTÉS LOGISZTIKAI SZERVEZÉSSEL Konzulens: Németh Nikoletta, tanársegéd Trombitásné Láng Gabriella, egyetemi adjunktus Készítette: Szalay Brigitta 2005
Tartalomjegyzék I. BEVEZETÉS ÉS CÉLOK... 1 II. AZ ALCOA INC. ÉS LEÁNYVÁLLALATAI BEMUTATÁSA... 2 II. 1. Az ALCOA Inc. története és magyarországi jelenléte... 2 II. 2. Az ALCOA CSI története és magyarországi képviselete a CSI Magyarország Kft.... 4 II. 3. Az ALCOA és a társadalmi felelősség... 6 III. LOGISZTIKA ELMÉLETBEN ÉS GYAKORLATBAN... 8 III. 1. A logisztika alapjai és a JIT rendszer... 8 III. 2. Gyakorlati kísérlet a JIT ellátási rendszer megvalósítására... 11 III. 3. Az Inventory Pull System, mint JIT alapú beszerzés és rendelésszabályzó modell. 16 IV. A CSOMAGOLÁS, A RAKTÁROZÁS ÉS A SZÁLLÍTMÁNYOZÁS... 18 IV. 1. A csomagolás szükségessége és előnyei... 18 IV. 2. Az ALCOA-nál használatban lévő és bevezetés alatt álló csomagolóanyagok ismertetése... 20 V. AZ ÚJ CSOMAGOLÓANYAG BEVEZETÉSÉNEK HATÁSA AZ ALCOA ÉS... 23 V. 1. Az érintett költségcsoportok... 23 V. 2. Az IPS rendszer alkalmazása a felmerülő költségek elemeinek maghatározására... 24 V. 2. 1. A csomagolóanyag mennyiségének meghatározása... 35 V. 2. 2. A fuvardíj egyes tételeinek meghatározása... 36 V. 2. 3. A környezetvédelmi díj megállapítása... 36 V. 2. 4. Sérült, megsemmisült RTP állomány pótlási költsége... 36 V. 2. 5. A két csomagolóanyag alkalmazásának költségei a vizsgált vállalat öt havi adatai alapján... 37 V. 2. 6. Költségmegtakarítás a bevezetést vállaló vevőnél... 38 V. 3. Az RTP megtérülési idejének kalkulációja... 39 VI. HULLADÉKKEZELÉS... 41 VI. 1. AZ ALCOA HULLADÉKKEZELÉSI POLITIKÁJA... 42 VII. AZ ISMERTETETT LOGISZTIKAI ELEMEK TOVÁBBFEJLESZ-TÉSÉNEK ÉS TOVÁBBI FELHASZNÁLÁSÁNAK LEHETSÉGES ÉS SZÜKSÉGES ALTERNATÍVÁI43 VII. 1. Az IPS egy további felhasználási lehetősége... 43 VII. 2. Az RTP lehetséges továbbfejlesztés... 43 VIII. ÖSSZEFOGLALÁS... 48 0
Táblázatjegyzék 1. TÁBLÁZAT: NAPI FELHASZNÁLÁS KUPAKTÍPUSONKÉNT 2004 JANUÁR... 26 2. TÁBLÁZAT: HETI FELHASZNÁLÁS KUPAKTÍPUSONKÉNT 2004 JANUÁR... 26 3. TÁBLÁZAT: NYITÓ RAKTÁRKÉSZLET MEGHATÁROZÁSA 27-28 4. TÁBLÁZAT: FELHASZNÁLÁS, RENDELÉS ÉS NAPI RAKTÁRKÉSZLET OKTABINBAN TÖRTÉNŐ SZÁLLÍTÁS ESETÉN 29-301 5. TÁBLÁZAT: FELHASZNÁLÁS, RENDELÉS ÉS NAPI RAKTÁRKÉSZLET RTP-BEN TÖRTÉNŐ SZÁLLÍTÁS ESETÉN.. 32-334 6. TÁBLÁZAT: A CSOMAGOLÓANYAGOK ALKALMAZÁSA SORÁN FELMERÜLŐ KÖLTSÉGEK.. 37 7. TÁBLÁZAT: HAVI ÁTLAGOS RAKTÁRSZÜKSÉGLET VIZSGÁLATA. 38 8. A MEGTÉRÜLÉSI SZÁMÍTÁSHOZ SZÜKSÉGES ADATOK 39 9. TÁBLÁZAT: MEGTÉRÜLÉSI SZÁMÍTÁS... 40 10. FELHASZNÁLÁS, RENDELÉS ÉS NAPI RAKTÁRKÉSZLET AZ RTP TOVÁBBFEJLESZTÉSE ESETÉN. 44-46 11. TÁBLÁZAT: RAKTÁRSZÜKSÉGLET ÖSSZEHASONLÍTÁS RTP ÉS VEGYESEN TÖLTHETŐ RTP ESETÉN. 47 0
Ábrajegyzék 1. ÁBRA: AZ ALCOA VÁLLALATAI A VILÁGON.. 2 2. ÁBRA: AZ ALCOA MAGYARORSZÁGON... 3 3. ÁBRA: ALCOA CSI VÁLLALATAI 4 4. ÁBRA: AZ ALCOA CSI MAGYARORSZÁG SZERVEZETI FELÉPÍTÉSE. 5 5. ÁBRA: EGY IPARVÁLLALAT LOGISZTIKAI MODELLJE 9 6. ÁBRA: KÉSZLETMENNYISÉG ÉS TERMELÉSI RUGALMASSÁG A KÜLÖNBÖZŐ BESZÁLLÍTÓ VEVŐ KAPCSOLATOK ESETÉN.. 11 7. ÁBRA: AZ ÜDÍTŐITALOK PALACKOZÁSÁNAK FOLYAMATA... 11 8. ÁBRA: A CSI MAGYARORSZÁG ALAPANYAGKÉSZLETE A 2000 ÉS 2001 ÜZLETI ÉVEKBEN 15 9. ÁBRA: A LOGISZTIKÁVAL KAPCSOLATBAN ÁLLÓ SZAKTERÜLETEK.. 17 10. ÁBRA: A CSOMAGOLÁS FORMÁINAK ÖSSZEKAPCSOLÓDÁSA 19 11. ÁBRA: SZÁLLÍTÁSRA KÉSZ OKTABIN. 21 12. ÁBRA: SZÁLLÍTÁSRA KÉSZ RTP 21 13. ÁBRA: OLDALT ÜRÍTHETŐ RTP. 43 14. ÁBRA: FELÜL ÜRÍTHETŐ RTP 43 0
I. BEVEZETÉS ÉS CÉLOK 2005 nyarán lehetőségem volt az ALCOA CSI-nél fejlesztés és bevezetés alatt álló új csomagolóanyag előkészítésébe és hozzá kapcsolódóan egy saját fejlesztésű készletezési, rendelési rendszerbe történő betekintésre. A vállalat azoknál a partnereknél szeretné elkezdeni az új csomagolóanyag tesztelését és bevezetését, melyek egyidejűleg az új készletezési, rendelési rendszer (továbbiakban Inventory Pull System) bevezetését is vállalják. Ezért bíztak meg azzal, hogy az egyik partner vállalat termelési adatai alapján készítsem el a készletezési rendszerrel kapcsolatos prezentációhoz szükséges számításokat, melyhez a vevő termelési adatait és az elvárt eredmény formátumát kaptam segítségül. Reménykedve abban, hogy a további számításokban is részt vehetek és nyomon követhetem a projekt alakulását, nem csak egyszerűen elvégeztem a számításokat, hanem Excel táblázatkezelőben egy olyan algoritmust készítettem, mely a termelési, felhasználási adatok beillesztését követően a teljes készletezési és rendelési, számítást maga végzi. Az algoritmus elkészítésének kettős célja: - megkönnyíteni a vállalatnak a további hasonló számításokat egy jól működő algoritmus elkészítésével, - a költséghatékonysági számítások felgyorsítása azáltal, hogy a különböző esetek eredményessége az algoritmus egy-egy adatának megváltoztatásával azonnal számolható. A megismert rendszer jó lehetőséget nyújtott számomra, hogy kipróbáljam, hogyan tudom alkalmazni életszerű és gyakorlatias körülmények között az egyetemen megszerzett elméleti tudást.
II. AZ ALCOA INC. ÉS LEÁNYVÁLLALATAI BEMUTATÁSA II. 1. Az ALCOA Inc. története és magyarországi jelenléte Az ALCOA (Aluminium Company of America) a világ vezető alumíniumipari vállalata, mely a bauxitbányászattól, a timföldgyártáson keresztül az alumíniumkohászat illetve alumínium hulladék újrafelhasználásáig, az alumínium gyártás minden területén jelen van. Az átfogó alumíniumipari tevékenység mellett a modern kor követelményeinek megfelelően tovább szélesített tevékenységi körét, így mára az autó- és építőiparban, az űrkutatásban és csomagolóanyag-gyártásban is komoly érdekeltséget mondhat magáénak. Az ALCOA-t 1886-ban alapították, s mára összesen 131.000 alkalmazottnak biztosít megélhetést a világ 43 országában. Bauxit, Aluminium és vegyi anyag Elsősorban alumínium Alumínium gyártása Csomagolóanyag és fogyasztási cikk gyártás Válogatott és kapcsolódó termékek Alumínium alapú kapcsolódó termékek Pénzügyi Központ Regionális Központ 1. ábra: Az ALCOA vállalatai a világon Forrás: www.alcoa.com letöltés ideje: 2005. november 12. 15:42
A cég 1920 óta van jelen Európában, ahol mára 15 ország 100 üzemében, 14 különböző iparágban 25.000 főnek nyújt munkalehetőséget. A vállalat kelet-közép európai megjelenése szorosan kapcsolódik Magyarországhoz, hiszen a régióban elsőként 1993 januárjában itt vásárolt többségi részesedést a székesfehérvári könnyűfémműben, melynek 1996-ban vált kizárólagos tulajdonosává. A megjelenést dinamikus terjeszkedés követte, melyet elősegített az Állami Privatizációs Ügynökség döntése is elfogadva a vállalat befektetési javaslatát, ismerve a cég elkötelezettségét legújabb termelési technológiák és vállalatirányítási koncepciók bevezetése iránt. Mindemellett az ALCOA arra is kötelezettséget vállalt, hogy maradéktalanul megvalósítja korszerű környezetvédelmi, biztonsági és egészségügyi politikáját, valamint a munkaerő folytonos képzését. A folyamatos beruházások keretében mára öt üzem és egy pénzügyi központ jött létre hazánkban: - Alcoa-Köfém Kft. - Alcoa CSI Magyarország Kft. - Alcoa-Fujikura Kft. - Alcoa Európai Keréktermék Kft. - Fairchild Kötoelemgyártó Kft. - Európai Adminisztrációs Központ 2. ábra: Az Alcoa Magyarországon Forrás: www.alcoa.com, 2005. november 12. 15:44
II. 2. Az ALCOA CSI története és magyarországi képviselete a CSI Magyarország Kft. A műanyagfeldolgozó iparág, a műanyag zárókupak-gyártással foglalkozó ALCOA CSI (Closure System International) 1980-ban Richmondban jött létre az ugyancsak az ALCOA által gyártott, palackozott üdítőitalok zárására szolgáló koronazárak kiváltására. Mára három kontinens (Amerika, Európa és Ázsia) 24 országának több mint 150 üzemében foglalkoznak műanyag feldolgozással vagy értékesítéssel. Az italok palackozására szolgáló kupakok gyártása mellett az ALCOA tervezi, gyártja, szállítja és szervízeli a palackozásra használt gépsorokat is. Jelenleg műanyag zárókupak-gyártásra 25 vállalat szakosodott, melyek közül öt működik Európában: Németországban, Olaszországban, Spanyolországban, Oroszországban és Magyarországon folyik termelés. 3. ábra: Alcoa CSI vállalatai Forrás: www.alcoa.com, 2005. november 12. 16:12 Az ALCOA CSI egyetlen magyarországi képviseleteként 1994-ben hozta létre a székesfehérvári székhelyű ALCOA CSI Magyarország Kft.-t, mely jogilag 2003-ban két vállalattá alakult: - az ALCOA Köfém Kft. CSI Divízió vállalat végzi a termelést, - a CSI Magyarország Kft. pedig pénzügyi, kereskedelmi, értékesítési feladatokat lát el minden ezekhez kapcsolódó ügyintézéssel és adminisztrációval.
A vállalatok szoros együttműködését azonban jól jellemzi, hogy a működés a jogi különválást követően is teljes egészében megfelel az ALCOA CSI Magyarország Kft-nél kialakított munkamegosztásnak és szervezeti felépítésnek. 4. ábra: Az ALCOA CSI Magyarország szervezeti felépítése Forrás: Alcoa Privicy Policy, CSI Magyarország Kft. 2002. A CSI Magyarország Kft. és az ALCOA Köfém Kft. CSI Divízió Székesfehérváron a Videoton Holding Rt. kizárólagos tulajdonában álló Videoton Ipari Park Vállalat területén működik, s mind a kb. 2500 m 2 alapterületű üzemcsarnokot, mind a szomszédos irodaépületet az említett vállalattól bérlik. A gyártás beindításakor mindössze három, az ALCOA HC Industries által előállított, a CSI saját kutatási fejlesztési tevékenységének eredményeként megtervezett (világszabadalom által védett) gyártósor került telepítésre (6 molder, 3 liner, 3 scoler és 3 printer). A fejlődés dinamikáját jól jelképezi, hogy napjainkban már 22 molderrel folyik a termelés, melyek a kezdeti 2,5 milliós termelési kapacitást mára 13-15 millióra emelték 1. 1 A gyártási folyamat részletes bemutatását az I. Melléklet tartalmazza
I. 3. Az ALCOA és a társadalmi felelősség Az ALCOA működésének egyik vezérelve: Jövőnk közösségeink jövőjével kapcsolódik össze. Az a meggyőződés vezérel minket, hogy a világ legjobb vállalatává válásának része, hogy közösségeink legjobb vállalata legyünk. 2 Ennek érdekében az ALCOA részt vállalt egy sor karitatív és közösség-építő tevékenységben. Az ALCOA- Köfém szorosan együttműködik Fejér megyével, kiemelten Székesfehérvár városával, segíteni kíván a súlyos társadalmi problémák megoldásában. 1993 óta az ALCOA 2,3 millió dollárt adományozott magyarországi non-profit szervezeteknek, mintegy 170 oktatási, kutatási, közegészségügyi, környezetvédelmi, civil és kulturális pályázatot támogat. Jóllehet az ösztöndíjak nagy részét Fejér megye és Székesfehérvár nyerte el, az ALCOA Magyarország-szerte támogatja az ilyen jellegű programokat, különösen az oktatás területén. Közösségi részvételük további fontos formája: Az Alcoa adoptálja a Fejér megyei árvaházat 2002 júliusában, több mint 80 AWPE (AWPE=ALCOA Wheel Products Europe) dolgozó és családjaik nyitott napot szerveztek a fejér megyei árvaháznál, mely 70 gyermeknek ad otthont. A bemutató napon a gyerekek számára készült új játszótér építésével, festéssel, játékjavítással, virág- és faültetéssel, valamint szemétszedéssel töltötték, hogy az otthon barátságosabb legyen ezeknek a gyerekeknek. Különleges ünneppel zárult a nap - egy közös barbecue-val, a gyerekek és az önkéntesek számára. A rendezvény mára éves hagyománnyá vált. Szociális Otthon Székesfehérvárott, Magyarországon számos idős ember jutott ételhez, szálláshoz, gondozáshoz és napi társasághoz a Kombinált Szociális Otthonban. Az Alcoa Alapítvány támogatta az otthon kezdeményezését, hogy több embernek nyújthassanak szolgáltatást az Idősek Klubjának hozzáadásával, az otthon gondozását és kényelmét biztosítva sok egyedül élőnek. 2 Alcoa Minőségvédelmi Kézikönyv
Székesfehérvár elismeréssel adózik az Alcoa-Köfémnek környezetvédelmi programjáért Sorozatban másodszor Székesfehérvár városa elismerését fejezte ki az Alcoa-Köfémnek környezetvédelmi tevékenységéért. Az Alcoa-Köfém és dolgozói 1900 fát ültettek a múlt évben az Alcoa Egymillió Fa programjában. A Köfém fákkal látta el a város általános iskoláit is. Ezen túl, a Köfém a DENSO partnereként szponzorál egy környezetvédelmi oktató programot több, mint 20 általános iskolában, a tanárok oktatását és szemléltető eszközöket is beleértve. A város a buszmegálló helyreállításáért és parkosításáért végzett munkájáról és a Köfém létesítményeinek folyamatos területrendezéséről is elismeréssel szólt.
III. LOGISZTIKA ELMÉLETBEN ÉS GYAKORLATBAN III. 1. A logisztika alapjai és a JIT rendszer A logisztika: anyagok, energiák, információk rendszereken belüli és rendszerek közötti áramlásának létrehozásával, irányításával és lebonyolításával kapcsolatos tevékenységek összessége, beleértve a szállításon, raktározáson és rakodáson túl például a csomagolással vagy telephely-választással kapcsolatos feladatokat. Gazdasági területen elsősorban a készletezési tevékenység optimalizálására illetve a logisztikai költségek csökkentésére vannak törekvések. Ezzel kapcsolatban nagyon fontos, hogy a logisztikai résztevékenységek együttesen járulnak hozzá a termékáramlás kialakításához és a hozzá kapcsolódó költségekhez, így ami az egyik területen költségmegtakarítást hoz, az egy másik területen ezt meghaladó költségnövekményt okozhat. A logisztika célja, hogy: - a megfelelő termék, - a megfelelő időpontban, - a megfelelő helyre, - a megfelelő mennyiségben, - a megfelelő minőségben és - a megfelelő költséggel eljuttatható legyen. A logisztikai folyamatot az anyagáramlás szempontjából vizsgálva 2 fő részre bonthatjuk: - az anyagáramlást megvalósító fizikai folyamatok: - alapfolyamatok (RST): rakodás (R), szállítás (S) és tárolás (T) - kiegészítő folyamatok: csomagolás, komissiózás, egységrakományképzés, bontás és ellenőrzés - az anyagáramlással kapcsolatos információs folyamatok. Mindezen logisztikai folyamatokat kíséri végig a hulladékkezelési logisztika, melynek a termelés, felhasználási/fogyasztási folyamatban keletkező hulladék újrahasznosítása is
feladata, s ez nemcsak költségcsökkentő, hanem anyagforrás- és környezetkímélő megoldás is egyben. A logisztikai folyamatot mutatja be a beszerzési piactól egészen az értékesítési piacig az alábbi ábra: 5. ábra: Egy iparvállalat logisztikai modellje Forrás: Dr. Prezenszki József: Logisztika I. BME Mérnöktovábbképző Intézet Budapest 2004. Ha az 1. ábrát egy termék előállításának folyamataként, s nem egy vállalaton belül zajló folyamatláncként értelmezzük, akkor a termelőüzem (többnyire) több vállalat tevékenységének összekapcsolódását jelenti, ahol az alapanyagból több félkész termék fázist követően alakul ki a késztermék. Ez vezet el a logisztikai rendszerekhez, azaz az ellátási láncok logisztikájához, melynek feladata, hogy összekapcsolja és egységes folyamattá alakítsa az ellátó, a termelő és a felhasználó vagy fogyasztó anyag- és információáramlását. Az integrált ellátási lánc menedzselésével jelentős versenyelőnyt lehet elérni, ami elsősorban a készletek csökkenésében, az átfutási idő rövidülésében, valamint a nyereség és a forgalom növekedésében jelentkezik. 3 3 Prezenszki [2004]
Tekintettel arra, hogy az alapanyag késztermékké válásig (esetleg több vállalatban) több munkafolyamaton megy keresztül, a megfelelő vállalaton belüli vagy vállalatok közötti anyag és információáramlás hiányában jelentős készletek halmozódhatnak fel. A vállalatok a versenyképesség növelése vagy versenyelőny szerzése érdekében a készletek és az átfutási idők csökkentésére törekszenek a termelés vevői igényekhez igazítási útján, melyhez feltétlenül szükséges, hogy a beszerzés a JIT elv szerint történjen. A JIT koncepció alapelvei: - a megoldásban résztvevők, csak akkor kezdik meg a termék gyártását és szállítását, ha arra vállalaton belüli vagy kívüli igény jelentkezik, - az ellátási lánc tagjai között a húzás elve (pull-elv) érvényesül, azaz a vevő igény szerint szállítja el a megrendelt terméket, - megbízható és pontos együttműködés a partnerek között, - a munkaerő megfelelő képzése és motivációja a pontos és magas minőségű munkavégzésre. A JIT rendszer esetében a beszállító és vevő kapcsolatai az alábbi fokozatokra sorolhatók be: - Szakaszos ellátás: a beszállítónál nagy sorozatokat állítanak elő, így a felhasználó folyamatos termelése megfelelő méretű tároló jelenléte esetén alkalmazható. - Folyamatos ellátás: akkor alkalmazzák, ha a beszállító egyetlen, speciális inputot termel. - Kanban rendszer: napi pontosságú folyamatirányításra alkalmas. Ennek keretében a termelés a vevő gyártástervezési- és irányítási rendszeréből érkező igényadatoknak felel meg. - A gyártással szinkron ellátás ütemtárolóból módszerét elsősorban nagy értékű termékek esetén alkalmazzák. - A gyártással szinkron folyamatos ellátás: ez a nagyon precíz szállítási idő miatt többnyire akkor alkalmazható, ha a vevő és beszállító telephelyei közel vannak egymáshoz.
6. ábra: Készletmennyiség és termelési rugalmasság a különböző beszállító vevő Forrás: Prezenszki [2004] kapcsolatok esetén III. 2. Gyakorlati kísérlet a JIT ellátási rendszer megvalósítására Az üdítőital gyártásban a termelési folyamat utolsó fázisa az üdítőital palackozása, mely a palackozóüzem logisztikája szempontjából a következőket jelenti: Beszerzés: Termelés: Értékesítés Üdítős palack Kupak Az üdítőital palackozása A késztermék raktározása, kiszállítása Üdítőital Forrás: Saját ábrázolás 7. ábra: Az üdítőitalok palackozásának folyamata
A CSI Divízió (a vállalati ismertetőben foglaltak szerint) az üdítőital palackozásának egyik inputját, a műanyag zárókupakot gyártja és szállítja. A termék specialitása, hogy a különböző térfogatú üdítős flakonok azonos szájmérettel készülnek (28 mm), így valamennyi műanyagüveges termék mérettől függetlenül ugyanolyan műanyag zárókupakkal zárható, csak a mintázatban térnek el. A palackozó üzemek bizonyos időszakokban valamennyi mintázatú kupakból rendkívül nagy számú, többnyire milliós nagyságrendű készletet halmoznak fel a folyamatos termelés biztosítása érdekében, mert az iparágra jelentős és nehezen előrejelezhető mértékű szezonális ingadozás jellemző a tavaszi-nyári és a karácsony előtti időszakban. Az műanyag zárókupak gyártás jellemzője, hogy mikor a CSI valamennyi vásárlója ezt a magatartást követi, akkor a CSI-nél a tömegesen érkező nagy tételes megrendelések jelentős kapacitás hiányt okozhattak. A kapacitás hiány megjelenése kettős: - egyrészt a gyártósorok kapacitás nem növelhető, így a dömpingszerű megrendelések maximális kihasználtság mellett is kapacitáshiányt okoznak, - másrészt a cég többnyire 7-10 napos határidővel szállít vásárlóinak, míg az alapanyag-beszállítók többnyire 21-30 napos határidővel szállítják a szükséges erőforrásokat (polipropilén, színezék, tinta, liner). Az ALCOA filozófiájából következően a CSI mindig a vevői igények maximális kielégítését tartotta szem előtt, ezért a kapacitáshiányt kétféleképpen orvosolhatta (a vevői magatartás megváltoztatása nélkül): - a vállalat állandóan magas alapanyagkészlet tárolására kényszerült, - a csekélyebb megrendelési időszakokban előre gyártott, mely az igen széles termékskála illetve a csúcsszezonban jellemző promóciók miatt jelentős veszélyeket rejtett magában: - jelentősen növelte a késztermék raktározás szükségességét, - a nehézkes előjelezhetőség miatt a CSI esetleg (rövidtávon) eladhatatlan terméket állított elő.
A tapasztalatok szerint 2001-ig a csúcsszezonban (április október és december) a valós megrendeléseket teljes kapacitás kihasználtság mellett is csak a szállítási idő jelentős meghosszabbodásával (3-4 hetes szállítás) lehetett teljesíteni. Tovább nehezítette a helyzetet, hogy a hagyományos termelés az egyes fázisokat önálló, elszigetelt egységként kezelte, mely nehezítette a gyártásban keletkező hiba hatékony kiküszöbölését. Emellett a hagyományos termelésre nagy sorozatok előállítása volt jellemző, mely kettős problémaforrás: - esetleges meghibásodás esetén a hosszú termelési lánc minden további folyamata a probléma helyén kialakult időveszteséget gördítette tovább, s így kiszámíthatatlanná tette a kiszállítási időt; - a szállítási idő kiszámíthatatlanságát az is növelte, hogy a beérkező megrendelés a termelésterv mely szakaszán érkezett. Szerencsés esetben egy épp gyártás előtt álló sorozathoz érkezett megrendelés, de ha egy már befejezett sorozathoz érkezett, akkor meg kellett várnia a következő hasonló termék gyártását. A hagyományos termelés fő veszteségkategóriái: a. többletgyártás és ebből eredően a gyártási minőség ingadozása (selejtpótlás); b. hiba esetén az egyes folyamatok közötti állásidők meghosszabbodása, tovább göngyölítése; c. a nagy mennyiségű alapanyag- és késztermék raktározás, illetve az emiatt szükségessé váló többlet-anyagmozgatás a vállalaton belül; d. alapanyaghiány esetén szükséges sürgős szállítás többletköltsége; e. a szállítási határidő nem teljesítése miatt kieső bevétel vagy a késés csökkentése érdekében vállalt több részletben történő szállítás többletköltsége. A logisztikai rendszer reformjakor tehát alapkövetelménnyé vált a felhasználásra történő gyártás elérése úgy valósítható meg, hogy a rendelések és a termelés adatai egy helyen vannak nyilvántartva, így megoldhatóvá válik, hogy a vállalat csak azt termelje, amire a vevő gyártósorának a következő időszakban szükséges van. A rendszer így kiszámíthatóvá teszi az alapanyagigényt, mert a termelés első fázisában szükséges
alapanyag mennyisége determinálja a következő folyamatok anyagigényét. Ezt a termelési formát biztosító rendszert nevezi a CSI Magyarország Kft. Inventory Pull Systemnek (továbbiakban IPS). Az új termelési-rendelési rendszer, az IPS előnyei: A) A termelési rendszer áttekinthetőbb: - az alapanyagkészlet csökkenthető, minőségi és mennyiségi rendelkezésre állása átláthatóbb, - a termelési folyamatok elszigeteltsége megszűnik, a problémamegoldás egyszerűbbé válik, - könnyen figyelemmel kísérhető az előző és következő termelési fázis. B) Szállítási idő és mennyiség - Kiszámíthatóbbá és megbízhatóbbá válik a szállítási idő azáltal, hogy az IPS rendszerébe bevont vevők kapacitásigénye előjelezhetőbb, - s a rendszert elfogadó, alkalmazó vevők a szállítási biztonság miatt nem rendelnek szükségleteiknél nagyobb mennyiséget (csökken a raktárra termelés). C) Alapanyagigény szabályozottsága: - az egymást követő fázisok anyagigényét meghatározza az első folyamat anyagigénye. Ahhoz azonban, hogy az IPS szerint rendelő vevők megrendelése valóban megbízhatóan kielégíthető legyen a CSI Magyarország abba az érdekes helyzetbe került, hogy mint az ellátási lánc középső tagja (vevő és beszállító egy személyben ) az IPS előnyeire rámutatva az ellátási lánc mindkét irányába maga dolgozta ki elképzeléseit és végezte el a számításokat, rámutatva a rendszer minden résztvevő számára nyújtott előnyeire. A vevőknél történő bevezetést tehát megelőzte a rendszer CSI-ben történő bevezetése, azaz a beszállítókkal történő megegyezés. Az IPS rendszer bevezetésének eredményességét az a tény igazolja, hogy a CSI adatai alapján a bevezetést megelőző évben (2000) és a bevezetés évében (2001) a következőképpen alakultak az alapanyag-raktározás és termelés adatai havi bontásban:
Az IPS hatékonysága Készlet Millió kupakban 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Polipropilén Bélésanyag Szinezék Tinta Raktározott alapanyagok Alapanyag készlet 2000-ben (Millió kupak) Alapanyag készlet 2001-ben (Millió kupak) A termelés növekedésével arányos alapanyagkészlet (IPS nélküli) 8. ábra: A CSI Magyarország alapanyagkészlete a 2000 és 2001 üzleti években 4 Forrás: Saját számítás A CSI-nél történő bevezetés jól mutatja, hogy a rendszer a tényleges készletszint abszolút mértékű csökkentéséhez vezetett valamennyi alapanyag esetében annak ellenére, hogy a termelés volumene átlagosa 22%-os növekedést mutat 1 ; valamint emellett kiküszöbölte a korábbiakban jelentkező, sürgős szállítást igénylő alapanyaghiányt és a beszállító számára is kiszámíthatóvá tette a CSI megrendeléseit. Mindezen tapasztalatok után a CSI megkezdte a rendszer bemutatását a vevői részére és tárgyalásokba kezdett a partnerekkel, hogy egyre több vállalat alkalmazza ezt a mindkét fél számára kölcsönösen előnyös rendszert. A rendszer bevezetésének előnyei a CSI számára: - az előretermelés, mint legfőbb lehetséges veszteségforrás megszüntetése, - előre tervezhető, kiszámítható kapacitásigény az adott vevői igényeinek legmagasabb szintű kielégítésére, - precízebben előre kalkulálható teljesítési határidő, - alacsonyabb késztermék készlet. 4 A diagramhoz kapcsolódó mellékszámítások és a termelésre vonatkozó számítások megtalálhatóak a II. Mellékletben
Előnyei a bevezetést vállaló vevő számára: - A termelés bármely időszakában a folyamatos működést biztosító, mégis minimális raktárkészlet rendelkezésre állása - A termelési terv alapján előretervezhető rendelésleadási és inputbeérkezési idő, mely a szokásos felhasználást meghaladó termelésterv esetén is biztosítja az elégséges inputot - Megbízható szállítási határidő, mert a rendszert bevezető vevőknek a CSI kapacitást köt le a várható szükségletnek megfelelően. III. 3. Az Inventory Pull System, mint JIT alapú beszerzés és rendelésszabályzó modell Az IPS a JIT ellátási rendszer kanban típusú beszállító vevő kapcsolatának gyakorlati megvalósítási kísérlete, melynek lényeg, hogy a rendszert elfogadó vevő egy éves időtartamot lefedő termelési adataiból (a kupakot igénylő termékek kiszűrését követően) a rendszer meghatározza a vevő számára optimális kezdő készletet. A kezdő készlet meghatározásának folyamata: 1. Kiszűrni a vevő termelési adataiból a kupakot igénylő termékeket. 2. A rendelkezésre álló napi termelési adatokat hetenként összesíteni. 3. A heti mennyiségek felhasználásával kiszámolni termékenként a heti átlagos termelést, a szórást, a minimális és a maximális termelést. 4. Meghatározni, hogy az átlagos heti termelés hány palettának felel meg. 5. Meghatározni egy biztonsági készletszintet, mely az átlagos napi termelés háromszorosának felel meg 6. Kezdő raktárkészlet meghatározása 5 : Kezdőkészlet =Heti szükséglet*(teljesítési határidő/5)+biztonsági készlet Heti szükséglet= Heti átlagos felhasználás+2*szórás Biztonsági készlet =Napi átlagos felhasználás * azoknak a napoknak a száma melyre a vevő biztonsági készletet igényel (általában 2-3 nap) 5 A képletben szereplő valamennyi adat palettában értendő
Ezt követően folyamatosan nyomon követi a rendszer az aktuális felhasználást, a rendelés szükségességének időpontját - a meghatározott teljesítési határidő figyelembevételével -, a rendelés beérkezését, a beérkezéskor termékenként érkező mennyiséget illetve a pillanatnyi raktárkészletet termékenként. A rendelés időpontjának megállapításához természetesen szükséges a szállítási kapacitás és a használatban lévő egységrakomány-képző csomagolás paramétereinek ismerete. A korábbiakból jól látható, hogy a logisztika rendkívül sok szakterülettel áll kapcsolatban, melyet a következő ábra szemléltet: 9. ábra: A logisztikával kapcsolatban álló szakterületek Forrás: Dr. Prezenszki József [2004] Dolgozatomban a vázolt szakterületek közül a továbbiakban a csomagolás és a szállítmányozás kérdésével foglalkozom, különös tekintettel arra, hogy milyen következményekkel jár a különböző csomagolóanyagok használata. A csomagolóanyagok gazdaságosságának összehasonlításához a korábban ismertetett IPS rendszert, valamint a kapcsolódó vállalatgazdaságtanban elsajátított számítási módszereket és a megvalósítás informatikai lehetőségeit alkalmazom.
IV. A CSOMAGOLÁS, A RAKTÁROZÁS ÉS A SZÁLLÍTMÁNYOZÁS IV. 1. A csomagolás szükségessége és előnyei Tekintettel arra, hogy a termékek döntő többsége (legyen az alapanyag vagy fogyasztási cikk) eredeti állapotában szállításra, tárolásra és értékesítésre alkalmatlan, szükség van a termék minőségi és mennyiségi védelmét ellátó védőburkolat, azaz csomagolóanyag kialakítására, melynek köszönhetően a termék nem a maga sajátos jellemzőivel jelenik meg a logisztikai folyamatban (savas vagy hegyes), hanem a csomagolóanyag által kölcsönzött műszaki és küllemi jellemzőkkel. A csomagolás jelentős szerepet tölt be az anyagáramlás hatékonyabbá tételében, s bár nem hoz létre új, fogyasztható értéket, jelentős szerepe van az anyagi javak piaci, használati értékének megóvásában, csökkenti a selejtképződést, hozzájárul a hulladékképződés csökkentéséhez. Ezzel együtt a csomagoló anyag fizikai jelenléte és a felhasználást követően szükségessé váló kezelése növeli a logisztikai költségeket, természeti erőforrásokat vesz igénybe és környezetterhelést okoz. Nagyon fontos tehát, hogy a csomagolóanyag okozta ökológiai és gazdasági előnyök meghaladják az ökológiai és gazdasági hátrányokat. A csomagolóanyagok megjelenési formáit alapvetően 4 csoportba oszthatjuk : - fogyasztói csomagolás: végső felhasználóig kíséri a terméket, - gyűjtőcsomagolás: az elosztási logisztika céljait támogatja, - szállítási csomagolás elsősorban műszaki jellegű feladatokat lát el, de a tartalom környezetkárosító hatásának megelőzésére is szolgálhat - egységrakomány: a legnagyobb kezelési egység, mely egyaránt lehet speciálisan kiképzett szállítási csomagolóeszköz vagy szállítási segédeszköz. A gyakorlatban természetesen előfordulhat az ismertetett megjelenési formák átfedése is:
10. ábra: A csomagolás formáinak összekapcsolódása Forrás: Dr. Prezenszki József [2004] A csomagolóanyagoknak három alapvető feladatot kell ellátniuk: - Műszaki feladatokat: A termék védelme a külső fizikai hatásoktól (mechanikus, klimatikus, biológiai hatásoktól, melyek lehetnek egyszeriek vagy rendszeresen ismétlődőek és akár fizikai vagy vegyi elváltozásokat is okozhatnak a termékben) vagy veszélyes áruk esetén a környezet védelme az esetlegesen a termék okozta károsodástól. - Marketing feladatokat: A jó csomagolás figyelemfelkeltő, a lehető legtöbb információt tartalmazza a termékről, segíti annak megfelelő felhasználását és emlékképet alakít ki a márkahűség kialakítása érdekében. - Logisztikai feladatokat: A csomagolóanyag legfontosabb feladata ebből a szempontból, hogy a termelés és a felhasználás közötti térbeli és időbeli különbségek áthidalását segítse, azaz megfelelő legyen az egységképzés, és tartalmazza a legfontosabb logisztikai információkat.
IV. 2. Az ALCOA-nál használatban lévő és bevezetés alatt álló csomagolóanyagok ismertetése A kupakok szállítása és tárolása a jelenleg is speciális csomagolóanyagban, úgynevezett oktabinban történik a sérülések elkerülése érdekében; ez a csomagolóanyag azonban csak szállítási csomagolásnak tekinthető, az egységrakomány képzése az oktabin palettára helyezésével történik. A CSI ezt a csomagoló anyagot egy modernebb és biztonságosabb csomagolóanyaggal, az RTP-vel szeretné felváltani, mely egyben szállítási csomagolás és egységrakomány képző csomagolás is. Az RTP a CSI saját fejlesztésű csomagolóanyaga, melynek kifejlesztését az alábbiak ösztönözték: - az ALCOA környezetvédelem iránti elkötelezettsége (fakitermelés csökkentése), - egyre több vevő érdeklődik többször felhasználható csomagolóanyagok iránt az ISO 14001 szabvány miatt, - az oktabin alakjából (mely a csomagolóanyag biztonságosságát növeli) származó helyvesztesége (szállítási kapacitás és raktárkapacitás nem maximális kihasználtsága) kiküszöbölése, - egyszerűbb kezelhetősége. A CSI-nél alkalmazott csomagolóanyagok jellegéből adódóan ez esetben a marketing feladat elhanyagolható, figyelembe véve, hogy a terméket továbbfelhasználásra készítik és csomagolják, s a partnernek a műszaki és logisztikai funkció elsősorban a biztonságos és praktikus szállíthatóság és tárolhatóság az elsődleges.
A csomagolási folyamat és a két tárolóeszköz összehasonlítása 11. ábra: Szállításra kész oktabin 12. ábra: Szállításra kész RTP Forrás: ALCOA Köfém Kft. CSI Divízió logisztikai adatbázisa Csomagolási folyamat az Alcoa Köfém CSI Divíziójában OKTABIN - az oktabin karton összeállítása, - az oktabin bélelése, - feltöltése a szállítandó kupakokkal, - felállítása a palettára (többnyire egyutas, azaz egyszer használatos palettát alkalmaznak), - a biztonságos szállítás érdekében a paletta és az oktabin rögzítése, fóliázása. - Űrtartalma: 64000 db /oktabin RTP - az RTP-k bélelése, - a két műanyag szállítódoboz feltöltése kupakokkal, melyek egyben a palettát is tartalmazzák, - két szállítódoboz egymásra állítása (így lesz azonos magasságú az oktabinnal), - Űrtartalma: 42000 db /RTP
A két csomagolóanyag legfontosabb különbsége, hogy míg az oktabin és az egységrakomány képzéshez felhasznált paletta egyszer használatos, addig az újonnan kifejlesztett RTP csomagolóanyag elméletileg végtelen élettartamú, többször felhasználható csomagolóanyag. Az RTP előnyei: - felhasználó és termékbarát; - gazdaságos, mert 2/3-ára csökkenti a szállítás szükségességét és a szükséges raktárkapacitást; - a szállítási gyakoriság csökkentésével csökkenti a forgalmat; - maximális kihasználtság mellett optimalizálja a helykihasználást; - robosztus és rugalmas, mely 1,5 2-szeresére növeli a szállítás és raktározás biztonságát; - összecsukható a könnyebb és olcsóbb visszaszállítás miatt; - lehetővé teszi az egyszer használatos fapaletta kiváltását; - többször (elméletileg végtelen sokszor) felhasználható; - egyszerűsíti és rövidíti a csomagolási folyamatot; - a sérült, selejtezett csomagolóanyag is újrahasznosítható. A csomagoló anyag hátránya, hogy speciális kiképzése miatt csak műanyag zárókupak szállítására alkalmas, így az egyszer használatos csomagolóanyaggal szemben a visszaszállítás is szükséges, illetve beszerzése jelentős költségekkel jár. Az új csomagolóanyag jelenleg a bevezetés, tesztelés fázisában van. Az ALCOA azoknál a vállalatoknál szeretné megkezdeni az új csomagolóanyag bevezetését, melyek vállalták az IPS bevezetését, hiszen ezek a vállalatok már bizonyították, hogy képesek és hajlandóak az innovációra, továbbá számukra konkrét prezentáció készíthető az új csomagolóanyag bevezetését követően megjelenő megtakarításokra mind a vevő cég, mind az ALCOA vonatkozásában és az ALCOA-nak is megbízható adatok állnak rendelkezésre a csomagolóanyag szükséges mennyiségének meghatározásához.
V. AZ ÚJ CSOMAGOLÓANYAG BEVEZETÉSÉNEK HATÁSA AZ ALCOA ÉS A BEVEZETÉST VÁLLALÓ VEVŐ KÖLTSÉGEIRE V. 1. Az érintett költségcsoportok Az ALCOA-nál érintett költségcsoportok: 1. A csomagolóanyag költsége, melyet - hagyományos csomagolóanyag esetében az oktabin és a szállításhoz szükséges fa paletta beszerzésének költsége, - az új csomagolóanyag esetén pedig az RTP beszerzésének költsége alkot, - az újrahasználható csomagolóanyag roncsolódásának pótlása. 2. A fuvardíj, mely a szállítható mennyiség szállítási kapacitás függvénye. 3. A kiszállításig esetlegesen szükségessé váló raktározás költsége. 4. A hulladékképződéssel kapcsolatos környezetvédelmi jellegű költségek. A bevezetést vállaló vevőnél elsősorban az inputul szolgáló kupak raktározási költségét befolyásolja az új csomagolóanyag, de az innovatív vállalati magatartást jutalmazva az ALCOA engedményeken keresztül a kölcsönösen előnyös együttműködés jegyében megoszthatja a csomagolóanyag-váltásból eredő megtakarításait a partner vállalattal. A költségek számszerűsítése érdekében fontos a szükséges csomagolóanyag-mennyiség meghatározása, melyhez az IPS rendszert hívtam segítségül.
V. 2. Az IPS rendszer alkalmazása a felmerülő költségek elemeinek maghatározására Az IPS rendszerrel, valamint a csomagolóanyagok használatával kapcsolatos kalkulációim során egy valós vevő adatait használtam fel, de az ALCOA iránti titoktartási kötelezettségemre tekintettel a partner megnevezésétől eltekintek. Az 1. táblázat a 2004. es üzleti év januári termelésének felhasználás adatait tartalmazza. A 2. táblázatban a napi kupak felhasználás adatait összesítettem heti felhasználássá. A napi és heti felhasználás adatainak kiszámítását az alábbiak szerint végeztem 6 : 1. Naponta és termékenként összesítettem a különböző térfogatú palackok termelését, így megkaptam a vállalat napi kupakszükségletét az egyes termékekre vonatkozóan. 2. Ezt követően összesítettem az egyes hetek termelési mennyiségeit. A 3. táblázat a napi adatokból (havonta) kiszámított heti termelési mennyiségek összegyűjtését tartalmazza (az egész évre vonatkozóan) a nyitókészlet meghatározása érdekében. A nyitókészletet a III. 3. fejezetben ismertetetteknek megfelelően az alábbi képlet alapján állapítottam meg 7 : - A számításokat 10 napos szállítási határidővel végeztem el, ezért a Kezdőkészlet =Heti szükséglet*2+biztonsági készlet Heti szükséglet= Heti átlagos felhasználás+2*szórás - A vevő biztonsági készletének igényét az eddig maximálisan igényelt 3 napban állapítottam meg Biztonsági készlet =Napi átlagos felhasználás*3 A teljes algoritmizálás érdekében adott termék adott heti felhasználásának adatait azonos Excel tábla megfelelő munkalapjaiból nyeri a rendszer. 6 A további hónapokra vonatkozó adatok, illetve a számítás folyamata megtekinthetőek a III. Mellékletben (az átláthatóbb nyomtatás érdekében a táblázatokban az adatok 10-es betűmérettel szerepelnek és az adatot nem tartalmazó oszlopokat nem nyomtattam) 7 A képletben szereplő valamennyi adat palettában értendő
A 4. táblázat a III. Mellékletben bemutatott Napi termelés palettában havi táblázatok adatainak felhasználásával megadja oktabinban történő szállítás és tárolás esetén a rendelés napját, a rendelt mennyiségek beérkezésének napját, azt hogy termékenként hány paletta kupak érkezik, illetve hogy hogyan alakul a napi készlet palettában az egyes termékekhez szükséges kupakokból 8. Ugyanezen információkat tartalmazza az 5. táblázat, csak az RTP-ben történő szállítás esetén. 8 Az algoritmus bemutatása megtalálható a dolgozat Mellékletében
V. 2. 1. A csomagolóanyag mennyiségének meghatározása A napi beérkező mennyiségeket tartalmazó táblázat összesítő rovatának végösszege a vizsgált időszak során kiszállított paletták számát mutatja. A korábbiakban ismertetettek szerint egy palettán egy oktabint szállítanak, így ez meghatározza a paletta és oktabin szükséges mennyiségét (758 db). A 4. táblázat a havi táblázatoknál kiszámított napi termelés palettában táblázat adatainak felhasználásával megadja RTP-vel történő szállítás és tárolás esetén a rendelés napját, a rendelt mennyiségek beérkezésének napját, hogy termékenként hány paletta kupak érkezik, illetve hogy hogyan alakul a napi készlet palettában az egyes termékekhez szükséges kupakokból. A beérkező megrendelések táblázat összegző oszlopának végeredménye a korábbiakkal összhangban a vizsgált időszak alatt összességében rendelt paletták számát mutatja, ez azonban nem egyezik meg a szükséges RTP mennyiséggel, hiszen újrahasználható csomagolóanyagról van szó. A szükséges mennyiség meghatározásakor figyelembe kell venni - a nyitókészlet mennyiségét palettában (263 db), - hogy visszaszállításkor a kiszállítási mennyiség 2-szerese, 132 db RTP szállítható vissza egy kamionban, így a csomagolóanyag visszaszállítására csak minden második beszállítást követően van lehetőség. A csúcsszezonban a rendelések sűrűsödése miatt 4 rendelés kiszállítását lehetővé tevő készlettel számoltam (4*66=264 db), - az ALCOÁ-nál készleten van 66 db, - a szükséges RTP mennyiség tehát összesen 263+264+64=593 db.
V. 2. 2. A fuvardíj egyes tételeinek meghatározása A szállítások számának csökkenéséből erdő megtakarítás: A 3. és 4. táblázat beérkezési adataiból látható, hogy a vizsgált 5 hónapos időszak alatt az RTP alkalmazásával 23-ról 16 ra csökkenthető a szükséges kiszállítások száma. Az ALCOA-tól származó fuvardíj árajánlat alapján egy kaiserslauterni-i vállalat esetében a szállítási költség 1000. Az egyutas paletták visszaszállításának költsége: Az egyutas paletták visszaszállításának költségét a visszaszállítandó paletták száma és szállítási költsége határozza meg. A visszaszállítandó paletták száma természetesen megegyezik a szükséges paletták számával (758 db), a fuvarköltség pedig Kaiserslauternből az ALCOA tájékoztatása szerint 8. Az RTP visszaszállításának költsége: A visszaszállítandó RTP mennyisége a vizsgált időszakban az értékesített kupakok mennyiségének és az RTP kapacitásának hányadosaként adódik. Figyelembe véve a rendelkezésre álló számításokat, a visszaszállítandó RTP mennyiség megegyezik az összesen felhasznált paletták számával (4. táblázat). A szállítási költség megegyezik a késztermék kiszállításának költségével (lásd Szállítások számának csökkenéséből származó megtakarítás), a szállítások száma, pedig a visszaszállítandó kupakok számának 132-ed részével - maximális kapacitáskihasználtsággal számolva (mert egy kamionban normál, 800mm 1200mm-es raklapból 33 db. Szállítható, RTP-ből pedig egy raklap helyén 4 db helyezhető el). V. 2. 3. A környezetvédelmi díj megállapítása Az egyszer használható csomagolóanyagok esetében a vállalat a keletkező hulladék arányában környezetvédelmi díjat (újrafeldolgozási) fizet, mely az egyszer használható csomagolóanyagban értékesített termék értékének 3 %-a. V. 2. 4. Sérült, megsemmisült RTP állomány pótlási költsége A vállalat a tesztelések eredményét követően maximálisan 10% éves selejtképződéssel számol. Egy RTP ára 203,63.
V. 2. 5. A két csomagolóanyag alkalmazásának költségei a vizsgált vállalat 5 havi adatai alapján A csomagolóanyagok alkalmazása során felmerülő költségek 6. táblázat Az oktabinban történő szállítás költségei Mértékegység Az oktabin kapacitása db/oktabin 64000 A szükséges mennyiség db 758 Egy oktabin és paletta beszerzési költsége /db 29,23 Beszerzési költség 22157 Fuvardíj /33 db 1000 Fuvardíj 5 hónapra 23000 Paletta visszaszállítás költsége /db 8 Paletta visszaszállítás költsége 5 hónapra 6064 Környezetvédelmi díj 1 Értékesített kupak mennyiség Miilió db 49 A kupak ára /1000 db 7,84 Értékesítés árbevétele 1 Környezetvédelmi díj % 3% Összes Költség 51222 RTP-ben törénő szállítás költségei RTP kapacitása db/rtp 42000 Szállított mennyiség db 1053 RTP beszerzési ktg-e /db 203,63 Fuvardíj 5 hónapra 15955 Fuvardíj /66 db 1000 RTP visszaszállításának ktg-e 8000 Visszaszállítandó dobozok száma db 1053 Kamion kapacitása visszaszállításkor db/kamion 132 Visszafuvarok száma db 8 Selejt utánpótlása 8935 Éves selejt % 10% 5 havi selejt % % 4,2% Összes Költség 32890 Az 5 hónapra jutó megtakarítás 18332 Forrás: Saját számítás
A két időszak költségeinek összehasonlításakor az egyes csomagolóanyagokban történő szállítás során folyamatosan felmerülő költségeket vettem figyelembe, ezért tekintettem el az RTP beszerzéséhez szüksége hatalmas beruházási összeg feltüntetésétől éppúgy, mint az oktabinban történő szállítás esetében a fóliázást végző berendezés költségétől. A táblázat adataiból kiolvasható, hogy az új csomagolóanyag bevezetése a CSI-nek 5 18332 hónap alatt 18332 megtakarítást jelent, mely arányszámítás után ( 12 = 43996, 8 ) 5 körülbelül évi 44000 -s megtakarítást jelent V. 2. 6. Költségmegtakarítás a bevezetést vállaló vevőnél A vevő költségmegtakarítása a raktárszükséglet csökkenéséből származik. A 4. és a 5. táblázat alsó táblázatának végén található palettában kifejezett átlagos raktárszint adatait felhasználva a 7. táblázatban kiszámítottam, hogy az új csomagolóanyag bevezetésével terméktípusonként mennyivel csökken a raktárszükséglet. Havi átlagos raktárszükséglet vizsgálata 7. táblázat Megnevezés Oktabin RTP Helyigény RTP Raktárszükséglet csökkenés Coca-Cola 46 58 29 17 CC Cherry 7 9 5 2 Coke Light 21 26 13 8 Coke Light Lemon 9 10 5 4 Coke light k frei 9 12 6 3 Coke Vanilla 6 7 4 2 Fanta Orange 16 21 11 5 Fanta Mandarine 6 7 4 2 FA Citr. Lemon 9 10 5 4 FA Citr. Blood O. 5 6 3 2 FA Citr. Pass. Fr. Bl. O. 4 5 3 1 Sprite 12 15 8 4 Mezzo Mix 15 20 10 5 Kinley Bitter Lemon 3 4 2 1 Kinley Tonic Water 3 3 2 1 Bonaqa Classic 5 7 4 1 Bonaqa Medium 3 3 2 1 Lift Cassis 3 4 2 1 Lift Apfelschorle 8 10 5 3 67 Forrás: Saját számítás
A táblázatból leolvasható, hogy a raktárszükséglet összesen havonta és átlagosan 67 palettával csökken. Egy palettányi raktártér használati díja a CSI információi alapján átlagosan 6,8. A raktárszükséget csökkenése tehát havonta átlagosan 67 6,8 = 455,6 megtakarítást jelent, mely éves szintre vetítve 12 455,6=5467,2. V. 3. Az RTP megtérülési idejének kalkulációja Ahhoz, hogy az években mért megtérülési idő vizsgálható legyen, az előző táblázat 5 hónapos adatait éves adatokká kell konvertálni. Bár az így nyert adatok a szezonális ingadozás miatt csak közelíteni fogják a valóságot, mivel mindkét csomagolóanyag esetében azonos eljárással nyertem az éves adatot, az elemzés adatai valósághűek lesznek. A kiszámított éves adatokat az alábbi táblázat tartalmazza: A megtérülési számításhoz szükséges adatok 8. táblázat Mértékegység A RTP beszerzéséhez szükséges ráfordítás 120 753,00 A szükséges RTP mennyiség db 593,00 nyitókészlet tárolására db 263,00 a szállítás biztosítására db 264,00 Az Alcoa-nál készleten db 66,00 RTP beszerzési költsége /db 203,63 Az oktabin felváltásából eredő költségmegtakarítás 122 933,00 A költségeket érintő infláció mértéke % 2% Fuvar költség (RTP) 57492 RTP pótlásának költsége 21 442 Diszkontfaktor % 7% Forrás: Saját számítás Az éves adatokat az 5. táblázat összegző soraiból számoltam ki az alábbi képlet alapján: Éves adat= 5 havi adat/5*12
A beruházás az alábbi táblázat adatai szerint a 4. évben térül meg, mely rendkívül kedvező. Megtérülési számítás Mértékegység A RTP beszerzéséhez 120753 A szükséges RTP mennyiség db 593 nyitókészlet tárolására db 263 a szállítás biztosítására db 264 Az Alcoa-nál készleten db 66 RTP beszerzési költsége /db 203,63 Az oktabin felváltásából eredő költségmegtakarítás 122933 A költségeket érintő infláció % 0,02 Fuvar költség (RTP) 57492 RTP pótlásának költsége 21442,2 Diszkontfaktor % 0,07 9. táblázat Megnevezés 0 1 2 3 4 Beruházási költség -120753 0 0 0 0 Az oktabin felváltásából eredő költségmegtakarítás 0 122933 125392 127899 130457 Éves fuvarköltség RTP-ben 0-57492 -58642-59815 -61011 Az RTP pótlásának költsége 0-21442 -21871-22309 -22755 Összesen -120753 43998,8 44878,7 45776,3 46691,8 Diszkontfaktor 1 1,07 1,1449 1,22504 1,3108 Jelenérték -120753 41120,3 39198,8 37367,1 35621 Kummulált jelenérték -120753-79633 -40434-3066,7 32554,2 Forrás: Saját számítás
VI. A HULLADÉKKEZELÉS Hulladékkezelési tevékenységnek minősül a hulladék: gyűjtése, begyűjtése, szállítása, előkezelése, tárolása, hasznosítása, ártalmatlanítása. Hulladékgyűjtés és begyűjtés A hulladék termelője vagy birtokosa köteles a hulladékait - a további kezelésnek megfelelően elkülönítve, környezetszennyezést kizáró módon - gyűjteni. A hulladék telephelyen belüli gyűjtése hatósági engedély nélkül végezhető. Hulladékszállítás Hulladékot úgy kell szállítani, hogy annak során a környezet ne szennyeződjék. A szállításból eredő szennyeződés esetén a szállító köteles gondoskodni a: hulladék eltakarításáról, a terület szennyeződéstől való mentesítéséről, valamint az eredeti környezeti állapot helyreállításáról. Hulladékhasznosítási módok: a hulladéktermelésben, szolgáltatásban történő ismételt felhasználása (újrafelhasználás), a hulladék valamely összetevőjének leválasztása és alapanyaggá alakítása (visszanyerés), a hulladék energiatartalmának kinyerése (energetikai hasznosítás). Hulladékártalmatlanítás módok: hulladéklerakóban történő lerakás, termikus ártalmatlanítás,
más kémiai, biológiai vagy fizikai eljárás. VI. AZ ALCOA HULLADÉKKEZELÉSI POLITIKÁJA Az ALCOA a fent említett hulladékkezelési eljárások közül a hulladékgyűjtés, hulladékhasznosítás és hulladékszállíttatás tevékenységeit végzi. A termelési folyamat első fázisában keletkező ömlenyt, mely többnyire a szerszámátállások idején keletkezik, illetve a selejt egy részét maga a vállalat hasznosítja újra, alapanyagul használva egy későbbi termelési folyamatban. Azt a műanyaghulladékot, mely a szigorú egészségügyi előírások vagy a vállalatnál hatályos ISO 9001 és ISO 14001 szabványok miatt nem használható a gyártáshoz, műanyagdarálóban ledarálják és más vállalatok számára értékesítik. A műanyaghulladék mellett a hagyományos csomagolóanyag használata során jelentős mennyiségű szerves hulladék keletkezett, mely az újrahasznosítás érdekében szelektív hulladékgyűjtést igényelt. A szelektív hulladékgyűjtés megvalósítása és a szemét megfelelő elszállíttatása is jelentős terhet rótt az igen környezettudatos vállalatra. Az új műanyagból készült csomagolóanyag sérülése esetén szintén szerves hulladék keletkezik, ennek alapanyaga azonban megegyezik a vállalatnál gyártott kupakok alapanyagával, így beilleszthető a műanyagkupakokból keletkező selejt hulladékkezelési folyamatába. Természetesen a keletkező hulladék mennyisége sem elhanyagolható, melyet most leginkább értékben tudok szemléltetni: - hagyományos csomagolóanyag esetében az éves hulladék értéke a vizsgált vállalat esetében eléri az 50000 -t, - az RTP esetében mindössze 20000 körüli maximális selejtképződéssel számolhatunk.
VII. AZ ISMERTETETT LOGISZTIKAI ELEMEK TOVÁBBFEJLESZ- TÉSÉNEK ÉS TOVÁBBI FELHASZNÁLÁSÁNAK LEHETSÉGES ÉS SZÜKSÉGES ALTERNATÍVÁI VII. 1. Az IPS egy további felhasználási lehetősége Az IPS rendszere valamennyi olyan területre adoptálható, ahol vevő és szállító kerül egymással kapcsolatba és a CSI példáján keresztül belátható, hogy valószínűleg minden területen a készletállomány csökkenéséhez vezethet. - vállalaton belüli lehetséges továbbfelhasználási forma a rendszer adoptációja a karbantartás, pótalkatrész raktározás területén, - vállalaton kívüli továbbfejlesztési alternatíva a rendszer átalakítása más profilú termelő vállalatokra, ahol a szezonális ingadozás miatt szintén ingadozó és néha túlzottan tartalékoló raktározás figyelhető meg. VII. 2. Az RTP lehetséges továbbfejlesztés Az RTP-nek két típusa létezik: 13. ábra: Oldalt üríthető RTP 14. ábra: Felül üríthető RTP Forrás: ALCOA Köfém Kft. CSI Divízió, Logisztikai csoport Az oldalt üríthető változat esetében elképzelhetőnek tartom, hogy mobil sinek behelyezésével megoldható tetszőlegesen elhelyezhető válaszfalak beiktatása, melyek lehetővé tennék több kupak összekeveredés-mentes szállítását. A kombinált csomagolás lehetővé tétele tovább csökkentheti a logisztikai költségeket. Az ehhez kapcsolódó számításokat a 10. táblázat tartalmazza.
A vegyes csomagolás bevezetése a táblázat adatai szerint további két kamionnal csökkentené a szükséges szállítást öt hónap alatt, mely éves szinten öt fuvar megtakarítását jelenti. Ez a vizsgált kaiserslauterni példában további 5000 -nak megfelelő éves megtakarítás. Emellett természetesen az átlagos raktárszükséglet is tovább csökkenne: Raktárszükséglet összehasonlítás RTP és vegyesen tölthető RTP esetén 11. táblázat RTP Helyigény RTP RTP vegyes Helyigény RTP vegyes Raktárszüks. csökk Coca-Cola 58 29 40 20 9 CC Cherry 9 5 7 4 1 Coke Light 26 13 19 10 3 Coke Light Lemon 10 5 7 4 1 Coke light k frei 12 6 7 4 2 Coke Vanilla 7 4 5 3 1 Fanta Orange 21 11 16 8 3 Fanta Mandarine 7 4 5 3 1 FA Citr. Lemon 10 5 8 4 1 FA Citr. Blood O. 6 3 5 3 0 FA Citr. Pass. Fr. Bl. 5 3 5 3 0 Sprite 15 8 12 6 2 Mezzo Mix 20 10 16 8 2 Kinley Bitter Lemon 4 2 3 2 0 Kinley Tonic Water 3 2 2 1 1 Bonaqa Classic 7 4 7 4 0 Bonaqa Medium 3 2 3 2 0 Lift Cassis 4 2 4 2 0 Lift Apfelschorle 10 5 6 3 2 29 Forrás: Saját számítás A táblázatból leolvasható, hogy a vegyes csomagolás bevezetése további 29 palettányival csökkentené havonta és átlagosan a raktárszükségletet, mely a 6,8 -val számolva havi (6,8 29=197,2) közel 200 -s költségmegtakarítást jelent.