TOP TEN A tíz ökölszabály

1 TOP TEN A tíz ökölszabály

2 Szerszám lerakódás Nedves garanulátum Túl kicsi gát Vetemedés Forrócsatorna probléma Rossz felületi megjelenés TOP TEN Nem megfelelő Tsz Ömledék homogenitási gond Rossz gát elhelyezés Túl rövid utónyomási idő

A granulátum nedvességtartalmának hatása 3 Nedvesség tartalom%

Nedvességtratalom % 4 Nedvesség felvétel 3 23 C, 50 % RF 2,5 2 1,5 1 0,5 0 POM PA6 PA66 PA6-GF TPU PBT PC PP PE 20 % GF

5 Ha nedves a granulátum? PA Az ömledék durrogva kifolyik a fúvókából Folyásirányban megjelenő felületi fordított V alakú nyomok Szívósság és szilárdság csökkenés Az ömledékpogácsa erősen felhabosodik Nagyobb sorjaképződés PET/PBT/ PCT Nincs látható jele Vigyázat! Folyási nyomok nem láthatóak Szívósság és szilárdság drasztikus csökkenése POM Az ömledékpogácsa esetleges felhabosodása Esetleges szerszám lerakódás Lehetséges felületi folyásnyomok Nincs változás TPC-ET (TEEE) Nincs látható jele Enyhe sorjaképződés Szívósság és szilárdság csökkenés TPU Habosodás Felületi folyás nyomok felhősödés, kidobási problémák Csökkent nyúlás, VAR, szilárdság

6 Szárítási javaslat PA 0,2 % 80 C 2-4 h Nyitott zsák esetén mindig szárítani kell PBT 0,05 % 120 C 3-4 h Mindig szárítani kell PET 0,02 % 130 C 3-4 h Mindig szárítani kell PC 0,04 % 120 C 5 h Mindig szárítani kell ABS 0,2 % 80-85 C 3 h Mindig szárítani kell TPC-ET 0,1 % 80-110 C 2-4 h A hőm. Keménység függő. (mindig szárítani kell) POM 0,05 % 80 C 1 h Felületi nedvesség gyanúja esteén TPU 0,02 % 80-120 C 2-3h A hőm. Keménység függő Elastollan HPM típusok A granulátumot csak szárazon tartani (40 C)

Nedvességméres 7

9 Gát típusa, gát helye, hegedési vonal A meglövési pont és a hegedési vonal gyenge helyek. Ezeket a legkevésbé terhelt keresztmetszetű pontokra kell elhelyezni

10 Alapanyag károsodás a beömlésnél Beömlési pont

11 Beömlési pont helye Nagy falvastagság

Az utónyomás lefutása az utónyomási idő alatt 12 t = 08 s t = 09 s t = 18 s t = 24 s

13 Anizotróp viselkedés Beömlési pont elhelyezése Próbatest esetén folyásirány Beömlési pont

Feszültség N / mm² 14 Anizotróp viselkedés 200 Beömlési pont elhelyezése Száliránnyal megegyező 160 MPa 100 Szálirányra merőleges GF nélkül hossz = kereszt, 100 MPa 90 MPa 0 1 2 3 4 5 Nyúlás % Alapanyag: PA66 GF 30%

A hegesési vonal szilárdságcsökkentő hatása 16 Nagyítás Bemetszés

17 Hegedési vonal GF- erősítés esetén Hegedési vonal Hegedési vonal

Hegedési vonal levegő bezáródás veszélye 18

0,5 T 20 Alagút beömlő műszaki műanyagok esetén PL T max. 30 D1 D Részben kristályos Amorf

21 Elosztócsatorna (többrészes) D-D C-C T + 1 mm T + 1.5 mm B-B T + 2 mm A-A T + 3 mm

22 Direkt beömlés Oldal nézet z = Max. 0,8 mm x = 0,5T Elosztócsatorna T T= Alkatrész vastagság

0,8 mm max. 23 3- Lapos- szerszám esetén D1 2 D = T + 1 d = 0,5 0,6 T D1 > D T d D

24 A beömlési keresztmetszet hatása Egy PA66-ból készült darab minőségi jellemzőire (1,5mm) Beömlő átmérő max. elérhető tömeg (80 MPa utónyomás) max. hatékony utónyomás Szükséges fröccsnyomás (1,4 s fröccs. idő) Zsugorodás a: Ø 0,5 mm 30,32 g 5,0 s 170 Mpa 1,70% b: Ø 1,5 mm 31,30 g 7,5 s 70 Mpa 1,30%

Kristályosodás 25

26 Utónyomási és hűlési idő Amorf polimer Részben kristályos polimer amorf módon feldolgozva Részben kristályos polimer megfelelően feldolgozva Utónyomási idő Hűlési idő IDŐ

Szakadási nyúlás [%] Az utónyomási idő hatása a szakadási nyúlásra 27 50 49 50 50 40 POM-H mittelviskos 40 30 24 29 20 18 10 0 5 10 15 20 25 30 35 Utónyomás [s] 3 mm falvastagságú darab

Darab tömeg [g] A hatékony utónyomási idő gyakorlati meghatározása 28 25,4 25,38 25,36 Az adott nyomás esetén a darab tömege nem haladja meg a 5,35 g-ot 25,34 25,32 25,3 25,28 Alapanyag: POM-H GF 20 Utónyomás: 90 Mpa Falvastagság: 2,5 mm 14 másodperc elegendő az optimális minőségű darabhoz 25,26 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Utónyomási idő [s]

Az utónyomás hatása a Delrin* 100 szerkezetére 29 5 sec 20 sec 35 sec 50 sec

Kristályosodási sebesség 3 mm falvastagság esetén 30 Alapanyag Kristályosodási idő / falvastagság mm POM - H 7,5-8,5 s/mm PA 66 3,5-4,5 s/mm PA 66 (ütésálló) 3,0-4,0 s/mm PA 66 GF 30 2,5-3,5 s/mm PET GF 30 3,0-4,0 s/mm PBT 3,5-4,5 s/mm PBT GF 30 2,5-3,5 s/mm PC ABS amorf marad Amorf marad

31 A Delrin feldolgozás legfontosabb paraméterei 31

32 Kvíz Az alkatész vetemedése túl nagy (POM)! Mi a teendő? A)Hűtési időt növelni B)Hűtési időt csökkenteni C)Ömledékhőmérsékletet csökkenteni D)Nagyobb fröccssebesség E)Jobban szárítani F) Utónyomási időt növelni G)Szerszámhőmérsékletet csökkenteni H) A + F I) B + F J) D + G

33 Utónyomás A hatékony utónyomási idő a minőségi fröccsöntés alapfeltétele tömeg % Gewicht in % 100 100 95 95 90 90 85 85 korrekte tn megfelelő utónyomási idő 3,5 3,5 33 2,5 2,5 22 1,5 1,5 zsugorodás % Schwindung in % 80 80 00 10 10 20 20 30 30 40 40 utónyomás Nachdruck (sec) (sec) 11

A feldolgozási paraméterek hatása a méretekre 34 Az alkatrész méreteit 8 ponton mérik Alapanyag: Delirn 500P (POM H) 500P 500P 500P 500P HPT = 5 sec HPT = 10 sec HPT = 15 sec HPT = 15 sec hűtés = 24 sec hűtés = 7 sec hűtés = 2 sec hűtés = 15 sec ciklus = 39 sec ciklus = 26 sec ciklus = 26 sec ciklus = 41 sec Átmérő Átmérő Átmérő Átmérő 49.48mm ± 0.2 49.48mm ± 0.07 49.61mm ± 0.02 49.76mm ± 0.07

35 Összegzés A)Hűtési időt növelni B)Hűtési időt csökkenteni C)Ömledékhőmérsékletet csökkenteni D)Nagyobb fröccssebesség E)Jobban szárítani F) Utónyomási időt növelni G)Szerszámhőmérsékletet csökkenteni H) A + F I) B + F J) D + G

Mérettartóbb Nagyobb ellenállóképes ség 36 Az utónyomás mértéke 85 ± 10MPa kis és közepes viszkozitású acetálok esetén 100 ± 10 MPa nagy viszkozitású acetálok esetén Nagyobb utónyomás Kevesebb deformáció /zsugorodás Nagyobb kristályosság

A fröccssebesség hatása a Delrin 100 tulajdonságaira 38

A fröccsnyomás hatása a Delrin 100 tulajdonságaira 39

41 Szerszám lerakódás Crastin Rynite Delrin Zytel Minlon Zytel GR D < 0.03 mm D < 0.02 mm D < 0.03 mm D < 0.02 mm D < 0.03 mm D < 0.03 mm Kis viszkozitású anyagok esetén a sorjaképződés elkerülése érdekében kisebb szellőző mélységgel (d) érdemes elindulni

Deposit and surface quality with poor venting 50 2 H moulding, 600shots ZYTEL HTN53G50LR GY769 White mark after 2 H moulding

Deposit and surface quality with improved venting 51 10 H moulding, 3000shots Even after 10 H moulding quality of surface is good

Zsugorodás (%) Nem megfelelő szerszám felületi hőmérséklet 53 3,6 3,2 2,8 2,4 2,0 POM-H közepes viszkozitású (3,2 mm, 80 MPa) ajánlott hőmérséklet tartomány utózsugor 1,6 1,2 Teljes zsugor Közvetlen fröccsöntés után technológiai zsugor 0,8 60 70 80 90 100 110 120 Szerszámhőmérséklet (C )

Nem megfelelő szerszám felületi hőmérséklet 54 hossz = 60 Angström Hideg szerszám Gyors kristályosodás (vékony lamellák) Meleg szerszám Lassú kristályosodás (nagy lamellák) hossz = 100 Angström

A szerszám felületi hőmérsékletének hatása a POM-H szerkezetére 55 40 C szerszám A határréteg kevéssé kristályosodik 90 C szerszám Optimális szerkezet

56 Szerszám hőmérséklet A szerszám felületi hőmérséklete 90 C ± 10 C legyen Mechanikai tulajdonságok Összecsapás Kitöltés Vetemedés Hőmérséklet Zsugorodás Felület

A szerszám felületi hőmérsékletének hatása a Delrin 100 szerkezetére 57 40ºC 90ºC 120ºC

A szerszám felületi hőmérsékletének hatása a Delrin tulajdonságaira 58

A szerszám felületi hőmérsékletének hatása a Delrin 100 zsugorodására 59

60 Szerszámhőmérsékletek Alapanyag Ajánlott szerszám felületi hőm. POM - H 90 C PA 66 70 C PA 66 GF 30 110 C PA 6 70 C PA 6 GF 30 85 C PBT 80 C PBT GF 30 80 C PET GF 30 110 C PC 80-120 C ABS 30-70 C TPU 20-50 C (hőn tart!)

62 Vetemedés Térfogat változás Massetemp. 220 C Ömldék hőm. 220 C amorf Raumtemp. Szobahőmérséklet Részben kristályos

Zsugorodás (%) 63 Zsugorodás és vetemedés A falvastagság hatása erősítetlen Crastin (100 x 100 mm lapon mérve) 2,4 2,2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 0 1 2 3 4 Falvastagság (mm) Feldolgozástól függ

Zsugorodás (%) 64 Zsugorodás és vetemedés 2,4 2,2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 A feldolgozás hatása erősítetlen Crastin (100 x 100 mm x 4 mm lapon mérve) 40 80 120 Szerszám ( C) / Utónyomás MPa DS

Zsugorodás (%) Zsugorodás és vetemedés A feldolgozás hatása a technológia zsugorra 65 2,4 Utónyomás 1,2 400 utónyomás (bar) 1200 2 t utónyomás (s) 40 40 T szerszám( C) 120

66 Zsugorodás PBT GF30 [%] 1,4 (100 x 100 mm lapon mérve) Szálirányra merőlegesen 1,0 0,6 Száliránnyal párhuzamosan 0,2 1 2 3 4 [mm]

0 0,5 1,0 1,5 Az additívek hatása a hossz és keresztirányú zsugorodásra 67 üveggyöngy kréta erősítetlen üvegszál ásványai 0 0,5 1,0 1,5 Keresztirányú zsugor (%)

Beömlési pont helyének hatása a zsugorodásra 68 Beömlés Beömlés

Vetemedés borda esetén 69

71 Az ömledék minősége Torlónyomás Visszaáramlás gátló szelep geometria Ömledék hőmérséklet Ömledék minősége Csigafordulatszám Tartózkodási idő Henger hőm. profil / Nedvesség tartalom

72 Az ömledék minősége Homogén ömledék Egyenletes kristályosodás Megfelelő szerkezet Optimális tulajdonságok Minimális belső feszültségek Gyenge szerkezet nem megolvadt szemcse-

Az ömledék megítélése Túl forró: Bomlás, folyási nyomok Fekete pöttyök (gyenge mechanikai jellemzők) 73 felfúvódott jó homogén inhomogén, nem megömlött granulátum Kettévágott ömledékpogácsa

Hőmérséklet mérés 74

Ütésállóság (%) 75 Tartózkodási idő PA66 ütésálló 100 280 C 80 60 Max. tartózkodási Idő 310 C -nál 40 20 280 C -nál 310 C 0 5 10 15 20 Tartózkodási idő (min)

Ütésállóság(%) Tm = 255 C 76 Behúzó zóna hőmérsékletének hatása 100 98 96 94 92 90 88 86 84 82 80 230 245 260 275 290 Behúzó zóna hőmérséklete(c ) PA 66 GF 30

77 Feldolgozási hőmérsékletek Alapanyag Tm /Vicat Ajánlott Tm POM - H 175 C 215 +/- 5 C PA 66 255 C 290 +/- 10 C PA 66 GF 30 255 C 295 +/- 10 C PA 6 225 C 250 +/- 10 C PA 6 GF 30 225C 270 +/- 10 C PBT 225 C 250 +/- 10 C PBT GF 30 225 C 250 +/- 10 C PET GF 30 255 C 285 +/- 5 C PC Ca.140 C 240-320 +/- 10 C ABS Ca. 100 C 220-250 +/- 5 C 190-235 C TPU keménység függvényében

78 A fröccsöntő csiga hiba analízise Bomlás a kitoló zónában Fekete beégett felület a behúzó zónában Bomlás a kompressziós zónában

79 A fröccsegység hiba analízise A POM gyakran megfigyelt bomlása a behúzó zóna végén 215ºC 210ºC 205ºC 15ºC 220 20 Vigyázat: 260ºC, bomlás! valós profil elképzelt profil

80 A fröccsegység hiba analízise Megoldás A fűtő palást Teljesítményének felezése Garathűtés 80 C-ra 215ºC 210ºC 205ºC 80ºC 220 20 valós profil

81 A fröccsegység hiba analízise Bomlás a kompressziós zónában Lokálisan túl nagy nyírás léphet fel: hideg granulátum (túl hideg garat és behúzózóna) túl nagy kompressziójú csiga

82 A fröccsegység hiba analízise Bomlás a kitoló zónában Túlzott nyírás: túl kicsi menet mélység, túl nagy ellenállású vágsz

83 Hiba analízis fröccsegység dűzni Fémkontaktus = végtelen tartózkodási idő, lamináris áramlás (Adapter, Dűzni és forrócsatorna) A lehető legalacsonyabb hőmérséklet, prof szabályozás 230ºC, 5 nap 190ºC, 5 nap Dűzniből származó POM-H, Tm=215ºC

PA 66 feldolgozás 85 Problémák a forrócsatornával légrés Elosztó 290 310 C Kis kontakt felület Dűzni max. 310 C Szerszám 80C Gát min. 260 C

86 Problémák a forrócsatornával Forrócsatorna kialakítás Nem ajánlott Ajánlott Holt tét

Hideg elosztó helyes kialakítása 87

89 A hiba lokalizálása Minden egyes lövés, vagy csak esetenként? Mindig ugyan az a fészek? Mindig azonos helyen? Már az elosztó csatornában megjelenik? Kitöltési tanulmány? Új Charge? Ugyanaz a gép?

90 Rossz felület Fátyolosság Megjelenés: Ezüstös vonalak folyásirányban, szabálytalanul megjelenő Okok: A felületre kijutó gázbuborékok, amelyek felszakadnak

91 Rossz felület Fátyolosság Okok: Gázbuborékok, amelyek a kijutnak a felületre A gáz lehet: Levegő, H 2 O, Alapanyag gáznemű bomlásterméke

92 Rossz felület (TPU) Folyásnyomok nedvesség miatt Túlhevített anyag Ezüstös folyásnyomok túl nagy adagút, levegőbezáródás

93 Rossz felület Vonalak Megjelenés: Áramlás irányával megegyező folyamatos vonalak. Helye: szabálytalan; megjelenése: szabálytalan Okok: Hidegdugó vagy nem megömlött alapanyag, amelyet az anyagáramlás a formaüregbe magával sodor (gyakran a beömlő közelében) Lehetséges elhárítása: Ömledék-homogenitás ellenőrzése Ömledék-hőmérséklet (Dűzni / Forrócsatorna) emelése Hidegdugó csapda a beömlőnél

94 Rossz felület Vonalak Megjelenés: Beömlő felől kiinduló egyenes, vagy S formájú vonalak Okok: Szabadsugár képződés Lehetséges elhárítása: Lépcsőzetes fröccssebesség (kezdetben lassú) Falnak ütköztetés/ beömlő optimalizálása

95 Rossz felület Hámlás v. hidegdugó: Már lehűlt anyagrészt sodor az ömledék magával

96 Rossz felület Beégések Megjelenés: Helyi felületi beégések Gyakran lerakódás a szerszámon Okok: Oxidáció levegőbezáródás miatt Lehetséges elhárítása: Szellőzők optimalizálása Fröccssebesség csökkentése (különösen a kitöltés végén) Texturált/durvított felület

97 Rossz felület Beégések Megjelenés: A sárgásbarnától a feketéig terjedő vonalak, beömlőtől kiindulva a termék felületén szabálytalan Okok: Alapanyag degradáció a holtterekben Lehetséges elhárítása: Holtterek kiküszöbölése beömlő

98 Rossz felület Fekete/barna pontok: A degradálódott alapanyag a hengerből a formaüregbe jut

99 Hochleistungskunststoffe Technische Kunststoffe Standard Kunststoffe amorph flexible Kunststoffe teilkristallin

2014. november 25. budapesti SiLverKart rendezvényközpont 10:30 11:00 Érkezés, regisztráció 11:00 11:20 Köszöntés és Biesterfeld Interowa prezentáció 11:20 12:45 Termékújdonságok 12:45 13:45 Svédasztalos ebéd 13:45 14:40 Top Ten feldolgozási tippek 14:40 15:00 Regisztráció a gokartbajnoksághoz, szabályismertetés 15:00 17:00 Biesterfeld-Interowa Info Kart verseny (8 fős csoportokban selejtező rendszerben) 15:00 17:00 Biesterfeld-Interowa Info Kart verseny / alternatív biliárd 17:00 17:30 Ünnepélyes díjkiosztó, a rendezvény zárása