IV. F M E A. 1. FMEA célja

Hasonló dokumentumok
FMEA tréning OKTATÁSI SEGÉDLET

IATF 16949:2016 szabvány fontos kapcsolódó kézikönyvei (5 Core Tools):

Modellezés és szimuláció a tervezésben

Tárgyszavak: minőségbiztosítás; hibalehetőség; hibamódelemzés; egészségügy.

Dr. Topár József 3. Eladás Marketing Külső szolgáltatás Alvállalkozók Fogyasztók. Engineering Termelés Anyagszabályozás Beszerzés Minőség

TERMÉKFEJLESZTÉS (BMEGEGE MNTF)

ISO A bevezetés néhány gyakorlati lépése

1. VDA és Ford ajánlások a hibaláncolatok pontozásához konstrukciós FMEA esetén

Berényi Vilmos vegyész, analitikai kémiai szakmérnök, akkreditált EOQ-minőségügyi rendszermenedzser, regisztrált vezető felülvizsgáló

Advanced Product Quality Planning APQP

Autóipari beágyazott rendszerek. Kockázatelemzés

II. rész: a rendszer felülvizsgálati stratégia kidolgozását támogató funkciói. Tóth László, Lenkeyné Biró Gyöngyvér, Kuczogi László

TERMÉKFEJLESZTÉS (BMEGEGE MNTF)

MINŐSÉGBIZTOSÍTÁS. Tantárgy óraszáma: (előadás, gyakorlat, labor) Tantárgy kreditpontja: 3 A tantárgy kollokviummal zárul.

A kockázatértékelés során gyakran elkövetett hibák. Európai kampány a kockázatértékelésről

A kockázatértékelés és kezelés Az FMEA módszertana

A BIZTONSÁGINTEGRITÁS ÉS A BIZTONSÁGORIENTÁLT ALKALMAZÁSI FELTÉTELEK TELJESÍTÉSE A VASÚTI BIZTOSÍTÓBERENDEZÉSEK TERVEZÉSE ÉS LÉTREHOZÁSA SORÁN

A szabványos minőségi rendszer elemei. Termelési folyamatok

Hidak építése a minőségügy és az egészségügy között

ISO/DIS MILYEN VÁLTOZÁSOKRA SZÁMÍTHATUNK?

A HACCP rendszer fő részei

A minőség és a kockázat alapú gondolkodás kapcsolata

ISO 9001:2015 Változások Fókuszban a kockázatelemzés

Aktuális VDA kiadványok és képzések

Minőségmenedzsment (módszerek) BEDZSULA BÁLINT

Új dokumentálandó folyamatok, azok minimális tartalmi elvárásai

A benchmarking fogalma

A 9001:2015 a kockázatközpontú megközelítést követi

E L Ő T E R J E S Z T É S

Jelentősebb módszertani változtatások

5. Témakör TARTALOMJEGYZÉK

1 A SIKERES PROJEKT KOCKÁZATMENEDZ SMENT FŐ ELEMEI ÉS KULCSTÉNYEZŐI

FMEA-elemzés. Karosszéria tervezés/szerelési. Gyártástervezés, Karbantartás. műveletek. Kockázati prioritás szám (RPN) Jelenlegi folyamat kontroll

Az Eiffel Palace esettanulmánya

A TESZTELÉS ALAPJAI MIÉRT SZÜKSÉGES A TESZTELÉS? MI A TESZTELÉS? ÁLTALÁNOS TESZTELÉSI ALAPELVEK

A folyamatszemlélet, a dokumentált információ és a kockázatértékelés integrálásának gyakorlati bemutatása (A szabályozás evolúciója)

A HACCP minőségbiztosítási rendszer

Dr. Klein Lajos Richter Gedeon Nyrt.

A szabványos minőségi rendszer elemei. Általános részek, tervezés

13. Kockázatos Körkapcsolás

Verifikáció és validáció Általános bevezető

NYF-MMFK Műszaki Alapozó és Gépgyártástechnológia Tanszék gépészmérnöki szak III. évfolyam

Minőségirányítási rendszerek 3. előadás

I: Az értékteremtés lehetőségei a vállalaton belüli megközelítésben és piaci szempontokból

ÚJSZÁSZ VÁROS JEGYZŐJE 5052 ÚJSZÁSZ, SZABADSÁG TÉR 1. TEL/FAX: 56/

Az ISO Cél: funkcionális biztonság kizárva az elektromos áramütés, tűz stb. veszélyeztetések

Kontrol kártyák használata a laboratóriumi gyakorlatban

Termék- és tevékenység ellenőrzés tervezése

Kockázatmenedzsment. dióhéjban Puskás László. Minőségügyi szakmérnök Magyar Minőség Társaság

Beszerzési és elosztási logisztika. Előadó: Telek Péter egy. adj. 2008/09. tanév I. félév GT5SZV

IVÓVÍZBIZTONSÁGI TERVEK KÉSZÍTÉSE

Az adatok értékelése és jelentéskészítés: Az (átfogó) vizsgálati összefoglalás benyújtása

IATF - International Automotive Task Force IATF 16949:2016 Hivatalos értelmezés

EOQ MNB QMHC eü. specifikus tanfolyam ( 4x2 nap) (2016.október-november) EOQ QMHC tanfolyam

Karbantartási filozófiák. a karbantartás szervezetére és a folyamat teljes végrehajtására vonatkozó alapelvek rendszere.

A vezetőség felelősségi köre (ISO 9001 és pont)

A QS 9000 ÉS A VDA SZERINTI HIBAMÓD ÉS -HATÁSELEMZÉSEK ÖSSZEHASONLÍTÁSA 5

1.1. HOGYAN HASZNÁLJUK AZ ÖNÉRTÉKELÉSI ESZKÖZT. Az eszköz három fő folyamatot ölel fel három szakaszban:

Minőségügyi Menedzser az Egészségügyben témájú szakmai tanfolyam (EOQ QMHC tanfolyam)

Minőségmenedzsment módszerek

Irányelv Termékbeszerzés és -jelölés

Elektromechanikai műszerész Elektromechanikai műszerész

DW 9. előadás DW tervezése, DW-projekt

Kockázatok az új minőségirányítási rendszerszabvány tervezetében

Község Önkormányzata

MŰHELYMUNKA. ISO 9001 kockázatmenedzsment

Az ALTERA VAGYONKEZELŐ Nyrt. kockázatkezelési irányelvei

ü ű í ú ú ü ü ü ű ü ű ü ű ü ű ü í ü ű í í ü í í í í í ü í ű

A betegbiztonság növelése humán diagnosztikai laboratóriumban

A fejlesztési szabványok szerepe a szoftverellenőrzésben

HASZNÁLATI ÚTMUTATÓ HU IN 7152 Erőkeret insportline Column CC300

MINŐSÉGMENEDZSMENT ALAPJAI. 7. előadás Folyamatfejlesztési modellek és módszerek 1. (minőségmenedzsment módszerek) Bedzsula Bálint

Kockázatkezelés és biztosítás 1. konzultáció 2. rész

A Borsodi Műhely Kft. gépalkatrész gyártó középvállalat, győri telephelyére, Hőkezelő segédmunkás munkakörbe. munkatársat keres.

Pareto-elemzés Ok-okozati elemzés FMEA elemzés Egyéb (fadiagram, TIPHIB) + 8D riport

ÖKOTÁR S ZSEBKÖ NY V 1.

Hogyan lesz az FMEA aktív eszköz és élő dokumentum?

KÖRNYEZETI KOCKÁZAT ELEMZŐ MÓDSZEREK ALKALMAZÁSA

evosoft Hungary Kft.

Biztosítóberendezések biztonságának értékelése

Megkülönböztetett jellemzők alkalmazása a VDA ajánlásai szerint

Az akkreditáció és a klinikai audit kapcsolata a tanúsítható minőségirányítási rendszerekkel

A termék előállítása, megvalósítása (ISO 9001 és pont)

Gyakornoki álláslehetőségek a Robert Bosch Elektronika Kft.-nél

Önértékelési rendszer

Minőségtanúsítás a gyártási folyamatban

Az előadásdiák gyors összevágása, hogy legyen valami segítség:

Az előadási anyagot összeállította: dr. Váró György

Kockázatbecslési segédlet

CÉLOK ÉS ELŐIRÁNYZATOK, KÖRNYEZETKÖZPONTÚ IRÁNYÍTÁSI ÉS MEB PROGRAMOK

Jászivány Község Önkormányzata évi belső ellenőrzési terve

IATF - International Automotive Task Force IATF 16949:2016 Hivatalos értelmezés

Elemzési módszerek. Egyes módszerek ágazat-specifikusak, mások teljesen általánosan használatosak. A leggyakoribb veszélyelemző módszerek:

Követelmény meghatározás. Információrendszer fejlesztés módszertana, Dr. Molnár Bálint egyetemi docens 1

Az Eiffel Palace esettanulmánya

Mi az FMEA? Az FMEA egy mozaik szó. Egy kis történelmi áttekintés. Az FMEA célja

Értékesítések (összes, geográfiai -, ügyfelenkénti-, termékenkénti megoszlás)

A (nem megfelelően tervezett) nagyjavítás hatásai

Átírás:

IV. F M E A Az FMEA (németül Fehlermöglichkeiten und Einflufianalyse vagy angolul Failure Mode and Effects Analysis) módszer a termékben megtestesülő hiba-lehetőségek és hiba-hatások feltárására, illetve értékelésére alkalmas eljárás. A módszert az USA-ban fejlesztették ki a repülőgépipar és az űrhajózás területén, ahol a hibák bekövetkezése mindig végzetes következményekkel jár együtt. Érthetően itt igen nagy hangsúlyt helyeznek ezek megelőzésére, a potenciális hibaforrások feltárása révén. Az autóiparban a 70-es évektől kezdődően átvették az eljárást és a kedvező tapasztalatok vezettek el oda, hogy az ISO 9004 szabványban már ajánlott módszerként került leírásra. Ez az eszköz: - Segít a potenciális termék/folyamat hibamódok korai azonosításában - Növeli annak valószínűségét, hogy minden termék/folyamat potenciális hibamódját és hatásukat figyelembe vesszük. - Segít a termék/folyamat konstrukciós követelmények és alternatívák elemzésében. - Segít a potenciális kritikus jellemzők és a szignifikáns jellemzők azonosításában. - Meghatározza a termék/folyamat javítási intézkedések prioritását. - Dokumentálja a termék/folyamat konstrukcióváltoztatások mögötti ésszerűséget. - Segíti a folyamatszabályozási tervek kifejlesztését - Segít a kritikus vizsgálati paraméterek meghatározásában 1. FMEA célja Az FMEA elemzés célja hiba-lehetőségek feltárása, hiba-előfordulás megelőzése és lokalizálása. Egy termék vagy egy folyamat azon meghibásodási módjainak azonosítása, melyek a kritikus vevőkövetelmények nem teljesítését okozhatják. E specifikus okok relatív kockázatának becslése, az ezen okokra vonatkozó jelenlegi szabályzóterv értékelése és a meghozandó javító intézkedések rangsorolása szintén az FMEA feladata. Ezen túlmenően általában képes: - A minőség, megbízhatóság és biztonság javítására - A vevőelégedettség növelésére 71

- A ciklusidő csökkentésére - A kockázatcsökkentő intézkedések dokumentálására és követésére. Mi is tehát az FMEA? Egy strukturált megközelítés, hogy: - azonosítsa a módot, amelyben a folyamat nem tud megfelelni a kritikus vevői igényeknek - megbecsülje az említett hibákhoz tartozó konkrét esetek kockázatát - értékelje az említett hibák megelőzését célzó érvényes ellenőrző tervet - rangsorolja a folyamat javítása érdekében szükséges lépéseket. Alapja egy Mátrix-szerű szabványos űrlap, melyet a részlegek oszloponként töltik ki és kényelmesen elvégezhető számítógépes táblázatkezelőkkel. A vizsgálat orientációjának megfelelően az elemzésnek két alaptípusát szokták elkülöníteni: - Konstrukciós FMEA: a tervezés pontatlanságaiból eredő hibák kiküszöbölése. - Folyamat FMEA: a gyártási folyamat gyenge pontjainak feltárása. - Ezen túlmenően ismert a Rendszer FMEA, mely rendszerek és alrendszerek elemzése a korai koncepciós és konstrukciós fázisokban. Azokra a potenciális meghibásodási módokra koncentrál, melyek egy rendszer konstrukciójából adódóan érintik a rendszer funkcióit. FMEA kapcsolatot teremt OK és OKOZAT között: IV/1. ábra Ok-okozat kapcsolat az FMEA-ban Ok: - a hiányosság aminek eredménye a Hiba mód - az okok a Kulcs bemenő változókhoz kapcsolódó Ingadozások forrásai Okozat (hatás) - a hatás a Vevőre ha a Hiba módot nem előzzük meg vagy javítjuk - a Vevő lehet a folyamatban egy vevő vagy a végfelhasználó Hiba mód - a jelenség ahogy egy alkatrész vagy folyamat nem teljesíti a specifikációt - általában a hibával vagy nem-megfelelősséggel társul A Hiba módra gondolhatunk úgy mint a folyamatban lévő hibára, míg az Okozat a Vevői követelményekre való hatása. Ok!=> A hibamód kapcsolódása okhoz és okozathoz Hibamód (hiányosság) IV/2. ábra FMEA modell 2. FMEA aktualitása Okozat Az FMEA által nyújtott előnyök a működés során számos esetben előtérbe kerülnek. így - amikor új rendszereket, termékeket és folyamatokat kell tervezni; - amikor meglévő konstrukciókat vagy folyamatokat kell megváltoztatni; - amikor átvett konstrukciókat/folyamatokat kell új alkalmazásokban, vagy új környezetekben használni; - a rendszerfunkciók definiálása után, de a specifikus hardver kiválasztása előtt; - a termékfunkciók definiálása után, de a konstrukció jóváhagyása és gyártásba vitele előtt; - amikor rendelkezésre állnak a termék ideiglenes rajzai/tervei (de ezután is bármikor); - bonyolult folyamatra, melyben szignifikáns változtatást kell elvégezni. 2. 1. Ki k é s z í t i e l a z FMEA-t? FMEA-k készítéséhez a csapatmunka javasolt. A rendszer vagy termék felelős irányítja az FMEA csapat munkáját. A tervezet felelősnek be kell von 72

nia minden érintett terület egy-egy képviselőjét. A csapat tagjait tervezés, gyártás, összeszerelés, minőség, megbízhatóság, szolgáltatás, eladás, tesztelés, beszállítás és egyéb érintett területek szakértőiből kell összeállítani. Amikor egy változtatást hajtanak végre a termék tervezetében, alkalmazásában, környezetéban, anyagában, vagy bármely folyamatban az FMEA-t frissíteni kell. A rendszerért vagy termékért felelős személy felel az FMEA frissítéséért is. A beszállítók naprakészen tartják saját FMEA-jukat. Mikor tekinthető késznek az FMEA? A konstrukciós FMEA késznek tekinthető, amikor a tervezet gyártása elindul, míg a folyamat FMEA sosem kész, kivéve ha a folyamatot eltávolítják a termék sorból. 2. 2. FMEA E L E M E I É S S Z Á M Í T Á S O K Az FMEA a kockázatok jellemzésére három alapvető, illetve egy ezekből számított mutatót használ. Kockázat értékelések: Súlyosság (SEV): Mennyire jelentős az okozat hatása a vevőre (belső vagy külső)? Előfordulás (OCC): Mennyire valószínű a hiba mód okának az előfordulása? Detektálhatóság (DET): Mennyire valószínű, hogy a jelenlegi rendszer jelzi a felmerülő okot vagy hiba módot? Kockázati prioritás szám (RPN): Egy bizonyos Hiba mód relatív kockázatának kiszámítása: RPN (Risk Priotity Number) Ezt a számot használjuk, hogy prioritást rendeljünk, melyik tételekhez kell további minőségi tervet készíteni. RPN. =OCC, x SEV... x DET., tjk íjk íjk ljk Ahol: OCC (k = a hibaok előfordulásának gyakorisága (Occurence) SEV..k= a hiba következményeinek súlyossága (Severity) DET..k= az ellenőrzés hatékonysága, észlelés (Detest) I = elem futóindexe J =hiba futóindexe K =hibaok futóindexe Hiba jelentősége: RF (Risk of Failure) RF = n k=. RPN,.k Elemek jelentősége: RP (Risk of Part) RP. = n.=. RF.. 2. 3. F o l y a m a t FMEA A folyamat FMEA alapja a konstrukciós FMEA. Míg azonban a konstrukciós FMEA egy gyártási folyamat lehetséges funkcionális hibáinak okait egy meghatározott hibára vonatkoztatja, ezt a funkcionális hibát a folyamat FMEA, mint lehetséges hibát vizsgálja, és elemzi annak megállapítására, miért akad meg a gyártási folyamat. A folyamat FMEA végzésünk célja tehát a tervezett gyártási folyamat elemzése valamennyi minőségi követelmények betartásával. A folyamat FMEA(Lehetséges hibamód- és hatáselemzés, Failure Mode and Effects Analysis) kidolgozása a tervezői team feladata. A folyamat FMEA: - azonosítja a lehetséges folyamat hibamódokat a termékre vonatkozóan, - megállapítja a hibák lehetséges hatásait a vevőre, - azonosítja a gyártási vagy szerelési folyamatban a lehetséges okokat és azonosítja a folyamat változóit, melyekre az ellenőrzésnek összpontosulnia kell a bekövetkezés csökkenése vagy a hiba állapot észlelése érdekében, - a lehetséges hibamódok egy sorba állított listáját dolgozza ki, s így megalapoz egy prioritási rendszert a javító tevékenységek szempontjából. A folyamat - FMEA-t a gyártás minden a folyamattervben rögzített - elemére vonatkozóan el kell végezni és azt kell vizsgálni, hogy hiba a folyamatban hol és miért következhet be. A folyamat FMEA lehetővé teszi a lehetséges hiba okok felismerését és segítheti azok megszüntetését. Az FMEA vizsgálat során kiszűrt - magas kockázatot jelentő folyamatjellemzőket kiemelt bemenő adatként kell figyelembe venni az ellenőrzés tervezés során. Az FMEA vizsgálat eredményét a folyamat FMEA űrlapon kell rögzíteni. 2. 4. AZ FMEA V É G R E H A J T Á S Á N A K L É P É S E I Az FMEA folyamatát a IV/3. ábra szemlélteti, melynek tartalmi elemeit az alábbiak jelenítik meg: 1. A feladatot ki kell jelölni. Az FMEA munkaigényes és lassú folyamat, egy alkatrész előállításának rengeteg hibaforrása lehet. Ezért mindig csak egy szűkebb területre célszerű a tevékenységet korlátozni. Ezen lépésen belül a következő feladatokat kell elvégezni: - Folyamat tagolása - Tevékenység-gép-személy kapcsolat rögzítése - Munkamódszer rögzítése 74

Lehetőleg minél több olyan szakterület képviseltesse magát a munkában, ahonnan észrevételeket lehet várni a termék vagy alkatrész jellemző hibáira vonatkozóan. 2. Ki kell jelölni egy koordinátort, aki a brainstorming üléshez hasonlóan irányítja a megbeszéléseket anélkül, hogy akaratát ráerőszakolná a jelenlevőkre. A csoporttagokat fel kell készíteni, hogy világosan lássák mit várnak el tőlük. Rendszerszerűen végig kell menni a megadott vagy feltételezett meghibásodásokon. Ehhez a forrást a kísérleti gyártás eredményei, adatai, a csoporttagok emlékezete, a meghibásodási belső és külső statisztikák (selejtjelentések, vevői reklamációk) és az ún. hibakatalógusok adnak, ahol az elképzelhető hibaokok, és következmények össze vannak gyűjtve. Ezen lépésen belül a következő feladatokat kell elvégezni: - Hiba-lista készítése, - Hiba jelenségek beazonosítása A hiba listát szabványosított munkalapon kell rögzíteni, mely a további lépéseknél alapul szolgál az elemzéshez és értékeléshez. 3. A feltételezhető meghibásodásokhoz hozzá kell rendelni egy nagyságrendileg becsült számot 1 és 10 között. Ezen számskálával rangsorolni kell: - az előfordulás valószínűségét, kockázatát (OCC, OCCURRENCE); - a vevő, felhasználó és szempontjából a várható következmények súlyosságát (SEV, SEVERITY) és - a gyártó képességét, hogy a hiba kijutását a vevőkhöz megakadályozza (DET, DETECTION). 4. Kockázati szint értékelése. A becsült három számot (B, J, É) összeszorozva egy kockázatelsőségi számot (RPN; kockázat prioritási szám) kapható. Ennek értéke 0 és 1000 között változhat (10*10*10). Megegyezés szerint, ha az RPN 125 és 420 közötti, akkor további ellenőrzést, elemzéseket kell készíteni, ha 420-nál nagyobb, akkor beavatkozás szükséges és a gyártónak valamilyen intézkedést kell tenni ennek csökkentésére. 5. Hatásértékelés. Értékelni kell a várható következményeket. 6. A szükséges beavatkozások megtervezése. A diagramot ki kell egészíteni az ajánlott intézkedésekkel, azok végrehajtásáért felelős személy nevével A beavatkozás után bizonyos idővel új FMEA vizsgálatot kell végezni és új RPN-t kell számítani, amíg a beavatkozás nem lesz eredményes. IV/3. ábra 76 77

2. 5. J e l e n l e g i f o l y a m a t s z a b á l y o z á s o k IV/1. táblázat FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) Azok a mechanizmusok, amelyek vagy megelőzik a bizonyos mértékben a meghibásodási mód előfordulását, vagy detektálják azok fellépését. Háromféle folyamatszabályozás: - Detektálja a meghibásodás módját. PL: ellenőrzések, - Detektálja az okot/mechanizmust és javító intézkedéseket von maga után - Megelőzi az ok/mechanizmus vagy a meghibásodási m ód/hatás előfordulását, vagy csökkenti előfordulási arányukat Pl.: SPC, oktatás, megelőző karbantartás. Az RPN-ek értelmezése Kockázati prioritási szám (Risk Priority Number) a konstrukció, a rendszer vagy a folyamat mértéke - A generált értékeket pareto szerint kell rangsorolni - A magasabb RPN-ekre a teamnek javító intézkedéseket kell hozni/tanácsolni, a kiszámított kockázat csökkentése érdekében. - Általában, tekintet nélkül a kapott RPN-re, speciális figyelemre van szükség, ha a súlyosság nagy. Ezután az RPN értékeket ismét ki kell számítani a végrehajtott javító intézkedés alapján. Ajánlott intézkedések Javító intézkedések a súlyossági, előfordulási és/vagy detektálási pontszámok csökkentésére. Iránya a legnagyobb RPN és a kritikus súlyosságú tételek. 78

IRODALOMJEGYZÉK [1] GE Hungary Rt. FMEA. 2001. 10. 31. [2] ISO/TS 16949:1999 Quality System-Automotive suppliers-particular requirements for the application of ISO 9001:1994 (szabvány) [3] A rthur R. Tenner - Irving J. De Toro: TQM Teljes körű minőségmenedzsment [4] Kondor István: Mi micsoda a minőségügyben. GTE Ipari Minőség Klub 1997. [5] Deák Cs. - Papp Zs.: Minőségbiztosítás - minőségmenedzsment. 2001. http://www..szervez.uni-miskolc.hu 80