A standard munka(sw) és a Karakuri- Kaizen kapcsolatának jelentősége az ipari lean fejlesztési gyakorlatban

Átírás

1 A standard munka(sw) és a Karakuri- Kaizen kapcsolatának jelentősége az ipari lean fejlesztési gyakorlatban Vajna István Címzetes Egyetemi Docens Vajna VSM Kft

2 3 Föccsöntő gép 3 Föccsöntő gép Vezetés / dolgozók képzése Vajna VSM Kft.

3 A programról röviden 1. LEAN KAIZEN alapoktatás vezetők, dolgozók 2. 5S-alaptermelékenység fejlesztés és üzem rendezettség és problémafeltárás 3. SW Standard munka fejlesztése 4. TPM Gépek üzemállapotának helyreállítása, problémafeltárás- megoldás és hatékonyság növelés az öntevékeny karbantartás bevezetésével

4 A Standard munka gyakorlata 5S SW TPM 5 nap 3 nap KARAKURI KAIZEN 3 nap 4

5 KARAKURI KAIZEN Eredete Japán 1200 évekre Karakuri babák Finom mozgás Egyszerű gépek Automatizmus alapjai Ma: Emberi erő kiváltása 5

6 Karakuri típusok A gravitáció ingeyn van! (még) EGYSZERŰ GÉPEK Forgás Lineáris mozgás Inga Szakaszos forgó Funkciók-hatás Állítás-indítás Lassítás-gyorsítás Erőátvitel/átvétel Energia megsprótlása Időspórlás Munkatermelékenység növelés PQCDSM Emberi energia CO2 csökkentés 6

7 Karakuri eszközök Rugók Fogaskerék és kombinációk Gravitáció Mágnesek Gravitáció Szabad Energia Szél Vízáram Napenergia Folyók Tengerek Dagály apály Hullámok 7

8 Karakuri példák Fifo KARAKURI kocsi - Anyagszállítás fejlesztése - Operátori szállítási muda kiváltása mozulat - Két munkafázis ECRS hatása - LCA - Munka idő elvégzésének csökkentése - Pontos darabszám adagolás - Anyag orientáció AGV 8

9 Karakuri működése A gravitáció ingeyn van! súly3 súly2 súly1 9

10 Karakuri működése A gravitáció ingeyn van! 10

11 Karakuri működése A gravitáció ingeyn van! 11

12 Karakuri működése A gravitáció ingeyn van! 12

13 KARAKURI KAIZEN A gravitáció felhasználása a tárgyak mozgatásához Olcsó könnyen karbantartható szerkezetek LCA Biztonságos önmagát megállító szerkezetek Kreativitás és tapasztalat a motorja Egyszerű anyagok és szerkezetek felhasználása Kombinálható AGV-vel Gyártás is ütemezhető 13

14 KARAKURI KAIZEN és kiscsoportos tevékenység! Probléma ECRS A sorrend fontos 14

15 Állapot megértése: üzem elrendezés, anyag áramlása, kiszolgálók mozgása Alapanyag előkészítés Üzem Tele tálca vár Asztal Tálca (WIP) Asztal Tálca (WIP) Üres Alapanyag tároló Üres Guruló kocsi Égető Üzem Lépcsőzés 1 Gép töltés alapanyaggal és üres vissza 2. WIP égetőüzembe lépcsőn WIP és segédanyag 15

16 Lean alapok és módszerek leoktatva 5S, VM, SW, TPM, KAIZEN 5S gyakorlat leoktatva vezetés dolgozók! 5S kártya 7.Sorszám (a PDCA listából): 1. Kiállító neve: 2. Dátum: 3. Munkaterület: PDCA szerint Előkészületek Terv Megvalósítás Ellenőrzés 4.Megjegyzés, leírás: 5. Teendő, megoldási javaslat: rajz 6. PDCA Listába felvezetés 9. Felelős: 10. Határidő: 11. Aláírás: 12. Végezte: 13. Dátum: 14. Aláírás: 15.A megoldást a PDCA listába visszavezetni! (Done) 16

17 Előtte Utána Szennyezett hidraulika, Villanymotor lapát letörve csak 65% hűtés!, túlfogyasztás, repedt csöpögő vezetékek, szennyezett üzemi környezet, 2 éve ki nem cserélt olaj! A rejtett költségek 5S hatékony hűtés! Költségcsökkentés! 17

18 A munka és a standard munka (Standardized Work) Lean kategória Tartalom Valóság A munka Hozzáadott érték Veszteség 7 Muda Eladott jó darab Abszolút veszteség BNVA Vevő fizet érte költség Gép Ember 18

19 Standard munka (Standardized Work) tartalma Lean kategória Tartalom Valóság Standard munka Takt time Standard munkaszekvencia Standard WIP (SWIP) Hozzáadott érték Veszteség 7 Muda Eladott jó darab BNVA Vevő fizet érte Gépi Ember 19

20 SW Standard munka észrevételek Nincsenek kidolgozott munkautasítások a helyszínen és ezek nincsenek a gyártásban sem a kézi sem a gépi műveletekre! Különböző operátorok másképp végzik a műveleteket! Magas fokú variabilitás! Az alapanyag és segédanyag kiszolgálás akadozik Gép: Nem látszik a tényszerű aktuális gép kapacitás, nyomásértékek, nincs számítva és vezetve az OEE (Overall Equipment Effectiveness) A selejtet nem számolják direkten, illetve így összemosódik az újra-munka fogalmával (az elrontott anyagok újra feldolgozása miatt) Angus-al összekeverik Nincs a gépi selejt és kézimunka selejt külön választva Nincsenek mérések csak a kész jót mérik műszaklapon A minőségellenőr nem standardok szerint dolgozik (nincs vagy csak részleges határminták illetve - relatív becslés). SW Standard munka kidolgozása! 20

21 MUDA 6VA/45 NVA Adatgyűjtés: SW elemzések / VA/NVA arány, folyamat megfigyelés több operátori munkában Független adatgyűjtés különböző operétoroknál azonos munkaállomáson Munka módszerek megfigyelés mérése Gépi ciklusidő mérés és elemzések Problémakatalógus PDCA lista Két karakuri kocsi szimulációja és megtervezése! 21

22 6VA/9 BNVA SW Fejlesztések Operátori munka megkönnyítés és egyszerűsítése (VA/NVA arány javítása) SW fejlesztés1: Munka módszerek megfigyelés mérése A hasznos elemek és javaslatok megtartása egybegyúrása SW fejlesztés2 Karakuri kocsik szimulációja Karakuri kocsik megtervezése és legyártása Operátor-mizusumashi Mizusumashi - lift 22

23 Fejlesztések 5S Karakuri kocsi 2 kanban Karakuri lift TPM Üzem alaptisztítása problémafeltárás SWIP helye Segédanyag helye SWIP következő folyamathoz Üres vissza Szigetelő gyűrű Kaizen PLC programozás 23

24 operátor Emebr kiszolgáló Termelés elemei Gép Fröccsöntő Segédeszközök (szike) Anyag Módszer Alapanyag Segédanyag(tálca) 24

25 Operátori ciklus Folyamat neve / Terület FRÖCCSÖNTÉS Doc. # SW Standard Work KARAKURI KAIZEN Fröccsöntés 1 operátor Doc. Rev # 1 Szerző(k) Folyamat QA Modell típus Rhodex kés Dátum ÉÉ 1 6 HH 1 0 NN 2 0 Modell név ABC Termék neve / Terület Fröccsöntés Standard munka térkép op1 Sorsz. Sorrend FRÖCCSÖNTÉS Forró felület SWIP Első minta SWIP Gépi ciklus Kéz Sorszám Tevékenység CT J 10 indítsd el a gépet a start gombbal (csak első ciklus) J 20 várd meg a míg a gép fröccsönt (csak első ciklus) 30 Fröccsöntés J 40 szedd ki a kiszedőtálcából az enguszt J 50 dobd ki az enguszt a tiszta masszás vödörbe J 60 nyúlj a kiszedőtárcához J 70 szedd össze mind a 6 darabot J 80 vedd magad elé a darabokat BJ 90 tedd át a bal kezedbe, kicsit dönts meg őket BJ 100 egyesével sorjázd le a darabokat 110 ellenőrizd J 120 tedd a KARAKURI KOCSIRA a jó darabokat Minőség ellenőrzés Biztonság Standard WIP # WIP darabszáma Mozgás Visszatérés starthoz Bal kezes művelet Jobb kezes művelet Két kezes művelet TAKT time (sec) Operatorok száma Cycle time (sec) 1 Angus Rework A Forró felület SWIP SWI P SWI P Alapanyag, Félkész termék Selejt 6+Karakuri 10 B J BJ 1 hat darab operátoronként SWIP SWIP SWIP SWIP SWIP SWIP Üres kocsi Üres tálcákkal KARAKURI kocsi (2db): - Folyamatban 1 db - Üres 1 db és üres tálcák 6VA /45 BNVA 6VA /9 BNVA

26 Standard munka gyakorlata és fejlesztések Fejlesztések előtt! Nincs kialakított munkaállomás! Magas selejt és újramunka (nem elsőre jó) Többször feldolgozott anyaggal szemben nem számolt költségek Q Költsége ismeretlen Selejt nincs számolva! Operátor 1: 1892 db legyártott jó 916 db selejt 48% selejt FEJLESZTÉS Után: KAPACITÁS közvetlen mérve ua. operátornál: Operátor 1: db / Műszak / terméktípus Éve kontrolling jelentés (munkanapok száma: 255) db plusz darabszám /év/ egy operátor / terméktípus) SW készítése munkaállomásonként : folyamatban ütemterv szerint Karakuri kocsik kialakítása 26

27 Kézi szerelések ciklusideje (másodperc) 0:14 TR 78% MR 88% 0:07 RA 92% OEE 63% 0:00 operátor n 182 Min 0:00:01 Max 0:00:50 Átlag 0:00:09 Terjedelem 0:00:49 Szórás 8,14474E-05 Fejlesztés után kézi szerelés stabillá vált! A FOLYAMTOK EREDMÉNYESEN FEJLESZTHETŐK! Mért SW ciklusok gyakorlott operátoroknál A fejlesztés utáni napon OP1 esetén 1313 db többet csomagolt le! MIN 0:09 MAX 1:22 ÁTL 0:31 TERJ 1:13 SZÓRÁS 0:12 MIN 0:02 MAX 1:03 ÁTL 0:05 TERJ 1:01 SZÓRÁS 0:06 27

28 TPM fejlesztés: Gépi ciklusidők összehasonlítása fejlsztés előtt és után Fejlesztés előtt Min Max Átl Terjedelem Szórás 9.76 Fejlesztés 1 után Min Max Átl Terjedelem Szórás Fejlesztés 2 után Min Max Átl Terjedelem Szórás 5.88

29 TPM Problémák azonosítása és KAIZEN fejlesztések 1. Töltő egység tömítettségének megoldása 2. Vezérlés KAIZEN Előnyök: - műveleti Idő csökkenés - minőség javulás - költségcsökkentés Megnyert idő 29

30 TPM funkciók azonosítása összehangolás és Vizualizálások (SW Műszaki rajz elkészült) 30

31 Pillérek a fókuszált fejlesztésben 5S SW + Karakuri kaizen kiterjesztése Kisbatches standardizált áramlás megteremtése Operátoti és kiszolgáló (Mizusumashi ciklus) SW összekötése TPM kiterjesztése 31

32 TOVÁBBI Javaslatok TPM AM 3-4 elérése és OEE alapú kihozatal Integrált termelési rendszer kialakítása Termelésvezetés tények alapján Középvezetés megerősítése!! Motivációs rendszer kiépítése (erkölcsi, anyagi) Rendszeres külső értékelő audit / hó és 1 nap megvalósítás a korai fázisban 32

33 Menedzsment Módszer, Soha ne add fel!! Köszönöm a megtisztelő figyelmet! Vajna István - vajna@vajna.hu Vajna VSM Kft. 33