KIEGÉSZÍTİ AUTOMATIKA SZIKVÍZPALACKOZÓ BERENDEZÉSEKHEZ A találmány tárgya kiegészítı automatika szikvízpalackozó berendezésekhez. A találmány szerinti automatikának szelepe, nyomástávadója és mikrovezérlı központú vezérlıegysége van, ami kijelzı elektronikával, kapcsolókkal, nyomógombokkal és teljesítményfokozó elektronikával van ellátva. A szikvíziparban több automata berendezést alkalmaznak a szikvíz elıállításához és a palackozáshoz egyaránt. Az US 4,808,348 számon bejegyzett szabadalmi leírás egy olyan szikvízkészítı berendezést mutat be, amely automatika tartalmaz töltıvezetékbe épített szelepet illetve egy hozzá csatlakoztatott vezérlıegységet. A vezérlıegységnek A/D átalakítóval ellátott mikrovezérlıje van, amelyhez kapcsolók és nyomógombok vannak csatlakoztatva, valamint a mikrovezérlı és a szelep közé teljesítményfokozó elektronika van kapcsolva. E megoldás hiányossága, hogy a szikvíz elıállításán kívül palackozási feladatot nem lát el. Vezérléssel ellátott szikvízkészítı berendezést ismertet a DE 100 58 534 számú szabadalmi leírás. A benne szereplı automatika tartalmaz töltıvezetékbe épített szelepet és nyomásmérıt is. Hátránya ennek a megoldásnak szintén az, hogy az automatika feladata csak a szikvízkészítésre korlátozódik és nem terjed ki a szikvíz palackozására. A palackba kerülı szikvíz mennyiségének szabályozását a palacktöltı csıvezetékbe épített áramlásmérı segítségével oldja meg a Gépipari és Automatizálási Mőszaki Fıiskolán MF-N-GA-104/1997. számon benyújtott és elfogadott szakdolgozat, valamint a KO&TO Automatika Kft által megvalósított T4 Sz1000 típusú szikvíztöltı félautomata berendezés. A termékrıl rövid leírást a KO&TO Automatika Kft T4 Sz1000 típusú szikvíztöltı félautomata berendezés címő termékismertetı kiadványa tartalmaz. A két megoldás között az a lényeges különbség, hogy az elsı esetben egy Z80 mikroprocesszor központú digitális áramkör, míg a másiknál egy PLC látja el a vezérlés feladatát. Mindkét megoldásnak az a lényege, hogy a töltendı palackba áramló szikvíz egy áramlásmérın halad keresztül, amely a rajta átfolyó folyadék sebességével arányos analóg jelet bocsát ki a vezérlés számára. A vezérlıegység e jelek felhasználásával kellı pontossággal meg tudja mérni a szikvízpalackba áramlott szódavíz mennyiségét és a töltıdési áramlás megszőnésekor (a flakon és a töltıgép közötti nyomás kiegyenlítıdésének pillanatában) megindítja a gázleeresztési folyamatot. A gázleeresztés egy szelep mőködtetésével történik, és elıre beprogramozott ideig tart. A következı munkaciklus a szelep elzárásától a flakon nyomásának újbóli kiegyenlítıdéséig tart. A vezérlés ekkor szintén megméri a 1
flakonba áramlott szikvíz mennyiségét, és ha ez kevésnek bizonyul, akkor egy-két rövid impulzusszerő gázkieresztés-újratöltés ciklust végez a szikvíz mennyiségének pontos beállítása céljából. Legnagyobb hátrányuk ezeknek a megoldásoknak a gázleeresztés módjában van. A flakonban lévı felesleges gáz kieresztése ugyanis idıre történik, ami azt jelenti, hogy az azonos őrtartalmú flakonokhoz ugyanazt a konstans gázleeresztési idıt rendelik hozzá. A késıbbiekben rámutatunk arra, hogy az egyforma őrtartalmú flakonok töltıdési-, illetve gázleeresztési paraméterei a flakonfejek kialakításától függıen nem elhanyagolható mértékben eltérnek egymástól. Az idıre történı vezérlések ebbıl következıen nem bizonyulnak optimális megoldásnak. Hozzá kell azonban tennünk, hogy ezt a pontatlanságot a fenti esetekben néhány impulzus jellegő gázleeresztési ciklus alkalmazásával kiküszöbölték, de ez a megoldás felesleges idıveszteséget okozott. Hátrányuk még, hogy eltérı őrtartalmú palackok töltésekor külön átállítást igényelnek, továbbá nyomástávadó hiányában töltınyomás-ellenırzést egyik sem végez. A fentiektıl eltérı félautomata szódás palacktöltı gépet dolgozott ki az SCH- AUTOMATIKA Kft. Errıl a berendezésrıl a TISZTELT SZIKVÍZGYÁRTÓK! megszólítással kezdıdı folyó év június 8.-ára és június 15.-ére szervezett gépbemutatókra szóló meghívás második és harmadik oldalán találunk rövid ismertetést. İk a szikvíz mennyiségének mérésére a szódásflakon fölé helyezett fogaslécen állítható capacitív érzékelıt alkalmaztak. A gázleeresztés problémáját hardveres úton, egy túlnyomásos tartályba történı lefúvatással oldották meg. Hátránya ennek a megoldásnak, hogy egyes flakontípusok töltése között átállásra van szükség, nem végez töltınyomás ellenırzést és az elektronika meghibásodása esetén nincsen mód kézi üzembe átváltva megtölteni a szódásflakonokat. További hátrányként említhetı még, hogy vannak olyan szaturáló berendezések, amelyeknél jelentıs mértékben ingadozik a töltınyomás. Az ilyen típusú szikvízkészítı gépekhez célszerő olyan letöltı berendezéseket alkalmazni, amelyek kiküszöbölik a nyomásingadozásból adódó pontatlanságot. A szóban forgó berendezés nyilvánvalóan nem képes ezt a problémát megoldani, hiszen a palackban lévı felesleges gáz lefúvatása egy állandó nyomású térbe történik. Ennek ellenére a gázleeresztı rendszer kialakítása miatt ezt a megoldást találom a találmányhoz legközelebb álló mőszaki megoldásnak. A fent említett problémák elıre vetítik egy olyan automatika szükségességét, amely a gázleeresztési folyamatot - folyamatos visszacsatolás révén - szabályozott körülmények között tartja, változtatható paraméterekkel dolgozik és töltınyomás ellenırzésre is képes. 2
Találmányunk célja olyan automatika, amelyet bármilyen szikvízpalackozó berendezéshez egyszerően (hagyományos gépészeti megoldásokkal, pl.: bilincses csıcsatlakozás, csavarkötés stb.) csatlakoztathatunk és ami képes emberi beavatkozás nélkül biztonságosan feltölteni a töltıberendezésre felhelyezett flakonokat függetlenül azok őrtartalmától, valamint a flakon és töltıfejek eltérı kialakításától. Elvárjuk továbbá az automatikától azt is, hogy jelezze a palackozó dolgozónak a töltınyomásnak egy kívánt tartományból való tartós kilépését, továbbá flakonrobbanás esetén állítsa le a töltési folyamatot. A feladat megoldásához az a felismerés vezetett, hogy a töltési folyamat közben a flakonban uralkodó nyomás és a töltınyomás ismerete elegendı információt biztosít egy szabályozó rendszernek ahhoz, hogy azok birtokában képes legyen a fent említett követelmények figyelembevételével megtölteni a szódásflakonokat. Az azonos őrtartalmú feltöltött palackokban az azonos töltet mennyisége egyúttal azt jelenti, hogy bennük egyenlı a légrés nagysága. A flakonokban uralkodó nyomások állandósága miatt (a feltöltött flakonok esetében ez megegyezik a töltınyomással), ez a feltétel a - légrésre értelmezett - PV=NkT állapotegyenlet szerint akkor teljesül, ha minden flakon azonos mennyiségő gázt tartalmaz. Vizsgáljuk meg, hogy mi változik a különbözı nagyságú flakonok esetében. Vegyünk egy V 0 őrtartalmú flakont, és egy töltıberendezésen keresztül töltsünk bele megfelelı mennyiségő szikvizet. A feltöltött flakon (kész termék) légtere N 1 mennyiségő gázt tartalmaz, a benne uralkodó nyomás (P T ), pedig egyenlı a töltınyomással. (A hımérséklet a gyártás ideje alatt állandónak tekinthetı.) Legyen a kívánt légrés nagysága: V L =cv 0, ahol a c konstans a légrés térfogatának a flakon térfogatához viszonyított aránya. Töltés elıtti állapotban az "üres" flakonra érvényes összefüggés: P 0 V 0 =N 0 kt, ahol P 0 a flakonban mérhetı (légköri) nyomás, az N 0 pedig a benne található gáz mennyisége. Feltöltött állapotban ez az egyenlet a következıképpen módosul: P T cv 0 =N 1 kt. Ha az elsı állapotegyenletbıl kifejezzük a V 0 -t és behelyettesítjük a másodikba, akkor a kt-vel való egyszerősítés után a következı összefüggést kapjuk: N 1 =N 0 cp T /P 0. Ez az a gázmennyiség (az "üres" flakonénak a cp T /P 0 szorosa), amennyit a megtöltött flakonnak tartalmaznia kell. Ebbıl az következik, hogy bármekkorára választjuk is a V 0 -t a hozzá tartozó N 1 /N 0 arány mindig cp T /P 0 lesz. Ez a szorzótényezı csak a P T -tıl függ, hiszen a P 0 és a c állandók. Megállapíthatjuk tehát, hogy az egyenlı légrések biztosításához a töltınyomással arányos mennyiségő gázt kell a palackokban hagynunk. A szabályozás során figyelembe kell venni azt, hogy a flakonban található gáz két részbıl tevıdik össze: egyik összetevı az a gázmennyiség, amelyet a flakon "üres" állapotban 3
tartalmazott, a másik pedig a töltés közben a szikvízbıl felszabadult szén-dioxid. Ennek következtében a flakonban uralkodó nyomás is kettébontható a "kezdeti" gáz térfogatcsökkenésébıl származó nyomásra és a szikvízbıl kivált szén-dioxid által okozott parciális nyomásra. Ezen utóbbi nyomásnövekménynek, valamint a flakon nyomásának az ismeretében pontos képet kapunk a flakonban található gáz pillanatnyi mennyiségérıl. Ily módon visszavezettük a gázmennyiség mérését nyomásmérésre, amelyre voltaképpen szabályozni szeretnénk. A flakon töltésére jellemzı fizikai folyamatok leírásához szükséges matematikai összefüggések nemlineáris rendszert alkotnak, így ezek algoritmizálása nehézségekbe ütközik, ezért mérésekkel felvett tapasztalati diagramok segítségével határozzuk meg a szabályozáshoz szükséges töltıdési paramétereket. Korábban megmutattuk, hogy a töltınyomás nagyságának ismeretére is szükségünk van a szabályozáshoz. Ennek meghatározására azt használjuk ki, hogy abban az idıben amikor nem folyik töltési mővelet, akkor a nyomástávadó éppen a töltınyomás nagyságát "küldi" a vezérlıegységnek. A találmányt ábrák segítségével ismertetjük, ahol az 1. ábra a találmány szerinti berendezés szikvízpalackozó egységbe való beépítését a 2. ábra a berendezés blokkvázlatát a 3. ábra a berendezés vezérlıegységének PLC-vel való megvalósítását a 4. ábra a nyomástávadónál mért nyomáseséseket a töltıdés kezdetén az 5. ábra a flakonokban uralkodó nyomást a töltés kezdetétıl számított 13. másodpercben a töltés elején tapasztalható nyomásesés függvényében ábrázolja, ahol a fekete pontok a kisebb, míg a fehér pontok a nagyobb őrtartalmú flakonokat jelölik a 6. ábra a nyomástávadó által mért és a flakonban uralkodó nyomások alakulását A vezérlésnek elsı feladatként észlelnie kell a flakon töltésének kezdetét. Ennek az eseménynek a bekövetkeztére a nyomástávadó helyén hirtelen nyomásesésbıl lehet következtetni. A 4. ábrán három tipikus indítási jelenséget mutatunk be. A különbözı mértékő nyomásesések egyik oka az, hogy az általuk képviselt eltérı kialakítású flakonfejek más-más hidraulikai ellenállásúak, aminek következtében a töltıdési sebességeik nagy mértékben eltérnek egymástól, ez a jelenség pedig az említett nyomásesések jelentıs szórását vonja maga után. Az említett nyomásesést nem elhanyagolható mértékben befolyásoló másik tényezı pedig a töltınyomás ingadozása. 4
Ebbıl következik, hogy a töltıdés dinamikája és a szelepen mérhetı nyomásesés között kölcsönösen egyértelmő megfeleltetést lehet képezni, aminek ismeretében a vezérlés már el tudja dönteni, hogy a töltés kezdetétıl számított mely idıpontban célszerő a szelep vezérlésével elindítani a légtelenítési munkafázist. A szabályozás során a flakonok őrtartalmának ismeretére a korábban leírtak alapján elvileg nem lenne szükség, de majd késıbb látni fogjuk, hogy a gázleeresztési ciklusban végbemenı folyamatok kezeléséhez ismerni kell azokat. A flakonban uralkodó nyomás növekedési üteme nemcsak a flakonfej kialakításától függ, hanem az őrtartalmától is. Nyilvánvalóan lassabban töltıdik meg egy nagyobb flakon, mint egy kisebb. Az 5. ábra több száz flakonban mutatja meg a nyomás nagyságát a töltés kezdetétıl számított 13. másodpercben. Jól látható ezen a "pillanatfelvételen", hogy milyen élesen elkülönülnek egymástól a különbözı térfogatú flakonokhoz tartozó nyomásértékek. A mérési eredményeknek ezt a flakonőrtartalmonként eltérı jellemzıjét használjuk fel a különbözı nagyságú flakonok típusonkénti számolására. A gázleeresztési ciklus elsı lépése ennek a nyomásnak a megismerésére irányul. A szelep vezérlésével elérkeztünk a gázleeresztési ciklus problémaköréhez. Ebben a technológiai fázisban fogjuk kiengedni a kívánt gázmennyiséget a flakonból. Ahhoz, hogy ezt megtegyük, ismernünk kell a mővelet alatt a flakonban uralkodó mindenkori nyomást. A gázleeresztés idején folyamatosan áramlik ki a gáz a flakon belsejébıl a szabadba. Az áramlása során a gáz fokozatosan veszít a nyomásából a flakonfejen, a töltıfejen, a szelepen végül pedig a fojtáson történı áthaladása következtében. A nyomástávadó a szelep és a töltıfej között helyezkedik el, tehát a flakonban uralkodó nyomás meghatározása céljából az itt mérhetı nyomáshoz hozzá kell adnunk a töltıfejen és a flakonfejen keletkezett nyomásveszteséget. A 6. ábrán folytonos vonallal jelöltük a mérımőszer által szolgáltatott nyomást a töltıdés kezdetétıl számítva az elsı gázleeresztési ciklus végéig úgy, hogy ez alkalommal - a jelenség megismerése céljából - a kiengedhetı összes gázmennyiséget eltávolítottuk a flakonból. Szaggatott vonallal a flakonban uralkodó nyomás alakulását jeleztük. A függıleges vonalkázással kiemelt görbe jelenti azt a korrekciós nyomást (P korr ), amellyel a szükséges kompenzációt el kell végezni. Egy adott gépkialakítás esetén ennek nagysága függ a flakonfej hidraulikus ellenállásától, a flakon őrtartalmától, a flakonban uralkodó nyomás pillanatnyi nagyságától valamint attól, hogy mekkora volt a gázleeresztési mővelet kezdetén a nyomás a flakonban. A töltınyomás ismerete lehetıséget ad arra, hogy annak nagyságáról folyamatosan tájékoztassuk a palackozó személyt. Erre az információra azért van szükség, mert idınként elıállhat olyan helyzet (pl.: kifogy a gáz a szén-dioxid a palackból), amikor ez a nyomás 5
kívül esik a kívánt tartományon és meg kell szakítani a gyártást. Ezért célszerőnek tartunk beépíteni a vezérlésbe egy töltınyomást figyelı programrészt, ami hang- vagy fényjelzéssel figyelmeztet erre a jelenségre. Idınként elıfordul, hogy a mőanyag flakonok nem bírják ki a töltés közben ıket érı nyomásterhelést és felrobbannak. Ezt a jelenséget sajnos nem elızik meg semmilyen mérhetı elıjelek, így nem lehet ellenük védekezni. A robbanás utáni kellemetlen hatásokat viszont a szelep elzárásával meg tudjuk szüntetni. A flakon felrobbanása a benne lévı gáz expanziója miatt hirtelen nyomáseséssel jár együtt, amit a vezérlés a nyomástávadó jeleibıl érzékel és a szelep mőködtetésével leállítja a "töltést". A tapasztalat azt mutatja, hogy ha a flakonból kiereszteni kívánt gázt nem egyszerre, hanem több részletben engedjük ki (növeljük a gázleeresztési ciklusok számát), akkor jelentısen javul a szikvíz minısége. Ez azzal magyarázható, hogy a szikvízben oldott szén-dioxid kiválási sebessége erısen függ a flakonban uralkodó nyomástól (kisebb nyomáson ez a minıségrontó hatás lényegesen erısebb). Az egyszeri gázleeresztés során a flakon nyomását kénytelenek vagyunk nagy mértékben lecsökkenteni, míg a másik esetben a magas nyomástartományban való többszöri gázcsökkentéssel lényegében megszüntetjük ezt a káros jelenséget. A találmány szerinti kiegészítı 1 automatikát az 1. 2.3. ábrák segítségével ismertetjük. Az 1. ábra az 1 automatika beépítését mutatja az ismert töltırendszer 2 töltıcsöve és a 3 töltıfej közé. A 2. ábra az 1 automatika egy elınyös kiviteli példáján a 13 vezérlıegység részegységeit blokkvázlaton mutatja be. A találmány tehát kiegészítı 1 automatika szikvízpalackozó berendezésekhez. Az általunk kifejlesztett 1 automatika tartalmaz egy, a 5 töltıvezetékbe épített 12 nyomástávadót, egy 11 szelepet, illetve egy hozzájuk csatlakoztatott 13 vezérlıegységet. A 13 vezérlıegységnek 131 tápegysége, valamint 1341 A/D átalakítóval ellátott 134 mikrovezérlıje van. A 134 mikrovezérlıhöz 132 kapcsolók és nyomógombok, valamint a 133 kijelzı elektronika van csatlakoztatva. A 134 mikrovezérlı és a 11 szelep közé 135 teljesítményfokozó elektronika van kapcsolva. A 3. ábra az 1 automatika egy másik elınyös kiviteli példáját mutatja be. A berendezésben a 12 nyomástávadó és a 11 szelep közé a 134 mikrovezérlı, a 131 tápegység és a 135 teljesítményfokozó elektronika feladatát ellátó 140 PLC van csatlakoztatva. 6
Az 1 automatika 13 vezérlıegységét mőködtetı szoftver egy elınyös kialakítása rendelkezik flakonszámláló szubrutinnal. Az 1 automatikának egy további elınyös kiviteli példájában a 13 vezérlıegység szoftverébe egy töltınyomás nagyságát kijelzı programrészt helyezünk el. A találmány szerinti 1 automatikának egy következı elınyös kiviteli példája egy olyan kijelzıvel van felszerelve, ami a töltınyomásnak egy állítható tartományból való tartós kilépése esetén hang- vagy fényjelzéssel figyelmezet. Az 1 automatikának egy következı elınyös kiviteli példája szerint a 13 vezérlıegység flakonrobbanás utáni "vészleállító" programrésszel van ellátva. Az 1 automatika 13 vezérlıegységében alkalmazott szoftver újabb elınyös kiviteli példája többszöri gázleeresztési ciklust biztosít a szikvíz minıségének javítása érdekében. Az 1 automatika egy további elınyös kiviteli példájának kézivezérlésre átváltó kapcsolója van. A találmány szerinti 1 automatika mőködését az 1. és 2. ábrák alapján ismertetjük. Az 1. ábra szerint a töltıberendezés 3 töltıfeje és a rácsatlakozó 2 töltıcsı közé behelyezünk egy alaphelyzetben nyitott 3/2-es 11 szelepet és egy analóg 12 nyomástávadót. A 12 nyomástávadó kimenıjeleibıl - célirányos mérések eredményeinek felhasználásával - kellı pontossággal következtetni tudunk a 4 flakonban uralkodó mindenkori nyomásra, amely információ már alapját képezheti a szabályozási folyamatnak.(a gázleeresztést a 11 szelep vezérlésével oldjuk meg.) Tehát a találmány szerinti 1 automatikát a forgalomban lévı szikvízpalackozóra az 1. ábrán látható módon szereljük fel. A 11 szelep és a 12 nyomástávadó elrendezésébıl látszik, hogy a töltési folyamat közben a szikvíz a 3 töltıfejhez érkezése elıtt elıször a 11 szelepen halad keresztül, majd egy olyan 5 töltıvezetéken, amelyre az analóg 12 nyomástávadót csatlakoztattuk. Az 1 automatika mőködésének lényege abban áll, hogy a 4 flakon töltıdésének jellemzı eseményeit és egyéb paramétereit (pl. flakonfeltevés, flakonlevétel, légtelenítési fázisban a 4 flakonban uralkodó nyomás alakulása stb.) a mért nyomásértékekbıl a 13 vezérlıegység egyértelmően meghatározza, és ennek alapján a 11 szelep mőködtetésével beavatkozik a töltési folyamatba. Ezen mővelet ideje alatt megáll a 4 flakon töltése, és egyúttal megindul a gáz áramlása a 4 flakonból a 11 szelepen, majd a 14 fojtáson keresztül a szabadba. A 2. ábra a találmány szerinti 1 automatika egy elınyös kiviteli példájának blokkvázlatát mutatja. A 13 vezérlıegységbe épített 131 tápegység gondoskodik a rendszer elemeinek villamos energia ellátásáról, ezért minden egységgel kapcsolatban van. A 13 7
vezérlıegység központi eleme a 134 mikrovezérlı, amelynek 1341 A/D átalakítója valósítja meg a 12 nyomástávadó által mért nyomás digitalizálását. A 11 szelep mőködtetéséhez szükséges több wattos teljesítményt a 135 teljesítményfokozó elektronika biztosítja, amelyet a 134 mikrovezérlı és a 11 szelep közé építettünk be. A rendszer üzemállapotáról - a töltınyomás nagyságának kiírása, a töltési állapot jelzése, menürendszer megjelenítése - a 133 kijelzı elektronika tájékoztatja a palackozót kezelı dolgozót. A 133 kijelzı elektronikának a feladatai közé tartozik a kijelzés frissítése és a kijelzendı karakterek dekódolása is. A 132 kapcsolók és nyomógombok segítségével állíthatjuk be a flakontöltési paramétereket: a töltınyomás intervallum határait, a töltet kívánt mennyiségét, a gázleeresztési ciklusok számát, kézi-automata mőködést stb. Az imént jellemzett áramköröket az elektronikában ismert módon kell a 134 mikrovezérlı bemeneteihez illeszteni. A 134 mikrovezérlıbe épített szoftver feladatai: a 4 flakonok feltöltése és számlálása, 133 kijelzı elektronika vezérlése, menürendszer biztosítása, vészleállítás flakonrobbanás esetén. A 3.ábra egy olyan megoldást mutat, amelynél a központi célelektronika helyett 140 PLC-t alkalmazunk, amely már magában tartalmazza a 134 mikrovezérlıt 135 a teljesítményfokozó elektronikát és a 131 tápegységet. Abból a célból, hogy a találmány szerinti 1 automatika meghibásodása esetén a töltés kézi üzemmódban folytatható legyen kézi vezérlést biztosító átváltó kapcsolót építettünk be. A fentiekbıl kitőnik, hogy a célul kitőzött feladatot megoldottuk. 8
ÁBRÁK
4. ábra
5. ábra 6. ábra 6. ábra
SZABADALMI IGÉNYPONTOK 1. Kiegészítı automatika szikvízpalackozó berendezésekhez, amely automatika (1) tartalmaz egy a töltıvezetékbe (5) épített szelepet (11), egy fojtást (14), egy nyomástávadót (12) illetve egy hozzájuk csatlakoztatott vezérlıegységet (13), azzal jellemezve, hogy a vezérlıegységnek (13) tápegysége (131), valamint A/D átalakítóval (1341) ellátott mikrovezérlıje (134) van, amelyhez kapcsolók és nyomógombok (132), valamint kijelzı elektronika (133) van csatlakoztatva, továbbá a mikrovezérlı (134) és a szelep (11) közé teljesítményfokozó elektronika (135) van kapcsolva. 2. Az 1 igénypont szerinti automatika (1) azzal jellemezve, hogy a mikrovezérlı (134), a teljesítményfokozó elektronika (135) és a tápegység (131) feladatát ellátó PLC (140) van csatlakoztatva. 3. Az 1. vagy a 2. igénypont szerinti automatika (1) azzal jellemezve, hogy a vezérlıegységben (13) található szoftver flakonszámláló programrésszel van ellátva. 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti automatika (1) azzal jellemezve, hogy a vezérlıegység (13) szoftverébe a töltınyomás nagyságát kijelzı programrész van beépítve. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti automatika (1) azzal jellemezve, hogy a töltınyomás nagyságának egy állítható nyomásintervallumból való tartós kilépésérıl jelt adó hang- és/ vagy fényjelzéssel van ellátva. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti automatika (1) azzal jellemezve, hogy a vezérlıegység (13) flakonrobbanás utáni vészleállító programrésszel van ellátva. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti automatika (1) azzal jellemezve, hogy a vezérlıegységben (13) elhelyezett több gázleeresztési ciklus alkalmazását lehetıvé tevı szoftverrel van ellátva. 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti automatika (1), azzal jellemezve, hogy kézi vezérlésre átváltó kapcsolója van.
KIVONAT kiegészítı automatika szikvízpalackozó berendezésekhez A találmány szerinti automatika (1) egy szelepet (11) és egy nyomástávadót (12) tartalmaz, amiket a szikvízpalackozó berendezéseken található töltıcsı (2) és a töltıfej (3) közé építünk be, valamint egy velük kapcsolatban álló digitális vezérlıegységet (13). A találmány lényege abban áll, hogy a vezérlıegység (13) a nyomástávadó (12) jelei alapján a szelep (11) vezérlése által elvégzi a flakon (4) feltöltéséhez szükséges gázleeresztési folyamatot. Jellemzı ábra: 1. ábra
HIVATKOZÁSI JELEK JEGYZÉKE 1 automatika 2 töltıcsı 3 töltıfej 4 flakon 5 töltıvezeték 11 szelep 12 nyomástávadó 13 vezérlıegység 131 tápegység 132 kapcsolók és nyomógombok 133 kijelzı elektronika 134 mikrovezérlı 135 teljesítményfokozó elektronika 1341 A/D átalakító 140 PLC 14 fojtás