Precíz, megbízható, gazdaságos

Átírás

1 Termék kézikönyv Menetmegmunkálás _ MENETMEGMUNKÁLÁS WALTER PROTOTYP SZERSZÁMOKKAL Precíz, megbízható, gazdaságos

2 TARTALOM Menetmegmunkálás 2 Index 4 Általános bevezetés a témába 8 Termékválaszték 9 Menetfúrás 12 Menetformázás 13 Menetmarás 14 Termékinformációk 14 Menetfúrás 28 Menetformázás 34 Menetmarás 40 Szerszámválaszték 40 Menetfúrás 44 Menetformázás 46 Menetmarás 48 Műszaki információk 48 Általános 74 Menetfúrás 94 Menetformázás 101 Menetmarás 112 Függelék

3 Index Betűrendes címszójegyzék Oldal Oldal Oldal Oldal Fogásmegosztás Menetmarás Alaptípusok Menetfúrás Forgácskezelés Menetfúrás Forgácsolási folyamat Menetfúrás Paradur Eco CI , 18 Paradur Eco Plus , Paradur HSC , 27 Prototex Synchrospeed.. 9, Prototex TiNi Plus , Prototex X pert M , Axiális forgácsolási hiba (félrefutás) Menetfúrás , 91 Befogóeszközök Bekezdési alakok Menetfúrás Bevonatok Menetformázás CNC programozás Menetmarás Eljárási alapok Menetformázás Menetmarás Eljárások összehasonlítása Előfúrási átmérő Általános Menetformázás , 96-97, 116 Menetfúrás Menetmarás Előtolás korrekció Menetmarás Előtolás programozás Menetfúrás Erők Menetfúrás Felhegedések Forgácsolási hiba (félrefutás) Menetfúrás , 91 Forgácskeresztmetszetek Menetfúrás Forgatónyomaték beállítás Menetfúrás, -formázás Geometriai adatok összehasonlítása Menetfúrás Hűtés és kenés Menetformázás Menetfúrás Menetmarás Keménység-összehasonlító táblázat Képletek Külső réteg felkeményedés Magfurat Általános Menetformázás.. 71, 96-97, 116 Menetfúrás Menetmarás Minimálkenés Modifikációk Menetformázás Menetfúrás Menetmarás Paradur HT , 19 Paradur Synchrospeed... 9, Paradur Ti Plus , Paradur X pert M , Paradur X pert P , Problémák és megoldások Menetfúrás Menetformázás Menetmarás Profiltorzulás Protodyn Eco LM , 30 Protodyn Eco Plus Protodyn HSC Protodyn Plus Protodyn S Eco Inox , 31 Protodyn S Eco Plus , 28 Protodyn S HSC , 33 Protodyn S Plus , 29 Protodyn S Synchrospeed... 12, 32 Prototex Eco HT , Prototex HSC , 26 Prototex X pert P , Rprg. (programozási rádiusz) Menetmarás Sajátosságok Menetfúrás Szakkifejezések Száraz megmunkálás Menetmarás , 63 Szerszámcsoportosítás Szinkronmegmunkálás Szögek és ismertetőjegyek Menetfúrás TMC , TMD , TME TMG , 35 TMO , TMO HRC , 37 Tűréstartományok Walter GPS , , ,

4 Bevezetés Műszaki tudomány, irányzatok és fejlesztések a menetmegmunkálásban Egy csavarmenet elkészítésére különböző eljárások szolgálnak. Ebben a kézikönyvben a Walter Prototyp szerszámokkal történő menetfúrásra, a menetformázásra és a menetmarásra összpontosítjuk a figyelmünket. Továbbá a szóban forgó kézikönyv keretében általános érvényű műszaki információkat adunk ezekkel az eljárásokkal kapcsolatban. Belső csavarmenetek készítésénél még mindig a menetfúrás a leggyakrabban alkalmazott eljárás. A szerszámok fejlesztése során a folyamatbiztonság, a minőség és a menetenkénti gyártási költségek állnak a fókuszban. Nagy erőfeszítéseket tettünk a makro-/ mikrogeometria, valamint a bevonatok terén, hogy kedvezőtlen körülmények között is nagy folyamatbiztonságot garantáljunk. A menetenkénti költségek a csúcsteljesítményű, Eco és Synchrospeed sorozatú szerszámaink használata révén drasztikusan csökkenthetők. A tömör keményfém szerszámokkal még alacsonyabb menetenkénti költségek realizálhatók. HSC sorozatunk új mércét állít acélanyagok esetében is. Ezek a szerszámok első osztályúak a tömegtermelésben, például az anyamenet gyártásban vagy az autóiparban. A menetformázás a belső csavarmenetek gyártási eljárásaként az utóbbi 20 évben rohamosan fejlődött. Korábban ezeknek a szerszámoknak a használata esetén túlnyomóan olajt használtak hűtő-kenő folyadékként, mára a formázóél-geometria és bevonat célzott továbbfejlesztésének köszönhetően lehetségessé vált, hogy csaknem az összes formázható anyagot (a rozsdamentes acélok is) 5%-os emulzióval bármilyen megmunkálóközponton megmunkáljuk. Eközben a megmunkált menetek statikai, és különösen dinamikai szilárdsága az emulzió használata révén még tovább javult. A keményfém szerszámanyag már hoszszú ideje bevonult a menetformázásba. A Protodyn HSC sorozatunkkal abszolút csúcsértéket értünk el mára. Ami a folyamatbiztonságot és a menetminőséget illeti, a menetmarás vitathatatlanul az élen áll. A klasszikus marási eljárások mellett a közelmúltban az úgynevezett orbitál menetmarás is nevet szerzett magának. A felhasználó ezzel először nagyon mély (pl. 3 x D N ), és ráadásul nagyon kis méretű (pl. M1,6) belső csavarmenet készíthet tökéletes folyamatbiztonsággal igényes anyagokban is. Befejezésül még egy ötlet: Az optimális eljárás megválasztásához használja új, Walter GPS szoftverünket, a bevált CCS utódját. Ezzel minden gyártási eljárást közvetlenül összehasonlíthat egymással, és azután dönthet a leggazdaságosabb alternatíva mellett. Belső csavarmenetek készítésekor a menetformázás gyakran a leggazdaságosabb módszer. Feltéve, hogy ez az eljárás a mindenkori alkatrész esetén megengedett. 4 5

5 Bevezetés Termelékeny folyamatok Walter Prototyp szerszámokkal Manapság gyakorlatilag lehetetlen a növekvő termelési költségeket a növekvő darabköltségeken keresztül közvetlenül a vevőkre hárítani. Ez éppúgy érvényes a fogyasztási cikkekre, mint a beruházási javakra. A sikeres vállalkozások ezt a jövedelem kiesést a gyártáson belüli következetes termelékenységnövekedéssel kmpenzálják. A forgácsoláshoz használt precíziós szerszámok gyártójaként a grafikonon látható mértékben járulhatunk hozzá ehhez. Jóllehet a szerszámköltségek csupán 3% körüli részét teszik ki az összes megmunkálási költségnek. A megmunkálási időt mindamellett világosan kivehetően a forgácsolási költségek 30%-ával számítják bele a könyvelésbe. Azaz: a nagy teljesítményű Walter Prototyp forgácsolószerszámokkal egyértelműen csökkenthetők a megmunkálási költségek. A forgácsolási paraméterek növekedése rendkívüli nagy költségmegtakarítást eredményez. Mivel tehát a szerszám ára szinte elhanyagolandó befolyással van az összes megmunkálási költségre, a kompetens Walter Prototyp márka szerszámait nem a tiszta szerszámárral vetjük össze, hanem a termelékenység aránytalanul magasabb növekedésével és így vevőink költségmegtakarítási lehetőségeivel. Ezen okból forszírozzuk a szerszámválasztékunkon belüli Walter Prototyp szerszámok esetén a HSC (High Speed Cutting) megmunkálást tömör keményfém szerszámokkal. Ezekkel például gyengén ötvözött acélok forgácsoláskor akár 50 m/min forgácsolási sebesség is lehetséges. A menetmegmunkálásban ez figyelemre méltó eredmény! Különösen igényes vevőinknek, akiknek számít a maximális termelékenység, kínál a Walter Prototyp a HSC sorozat kiegészítéseként speciálisan a szinkronmegmunkáláshoz kifejlesztett szerszámokat. A minimálkenés (MMS) egy további tényező, ha a forgácsolási költségek csökkentéséről van szó, miként a mellékelt grafikon mutatja. A Walter Prototyp a vevőinek ezzel együtt speciálisan hozzáillő bevonatokat is ad. Röviden összefoglalva: A tiszta szerszámköltségek részaránya bár csak 3%-át teszi ki a tényleges gyártási költségeknek, azonban a szerszám befolyása döntő a költségek fennmaradó 97%-ára. Tegye lehetővé, hogy szakértőink feltárják az Ön gyártási folyamatán belül a Walter Prototyp szerszámok költségmegtakarítási lehetőségeit. Szerszám Megmunkálási idő: akár 80% megtakarítás a magas forgácsolási sebesség következtében (pl. a HSC sorozat tömör keményfém szerszámainak használata esetén) Gép állásidő: kb. 50% megtakarítás a csökkentett forgácsfeltorlódás révén (pl. Paradur Eco Plus használata esetén) Hűtőfolyadék: akár 10% megtakarítás a minimálkenés (MMS) következtében (pl. Paradur Eco CI használata esetén). További előnyök, mint pl. a környezeti összeegyeztethetőség itt nincs számszerűsítve. Szerszámcsere: kb. 50% megtakarítás a megnövelt éltartamok révén (pl. Paradur HT használata esetén) Megmunkálási költségek összehasonlításban 3% 30% 7% 16% 25% Egyebek: kb. 25% megtakarítás (többek között a Synchrospeed család széles alkalmazási területe alapján a csökkentett tárolási és logisztikai költségektől függően) 19% Akár 45% összes megtakarítás eddig Walter Prototyp szerszámmal 6 7

6 Termékválaszték Walter Prototyp menetmegmunkáló szerszám szakkifejezések/szerszámcsoportosítás Termékválaszték Menetfúrók univerzális alkalmazásokhoz Munkadarab anyagcsoport P M K N S H O Menetfúrás* Típusleírás Kézikönyv oldal Megmunkálás Menetmélység Acél Rozsdamentes acél Öntöttvas Nemvas fémek Nehezen forgácsolható anyagok Edzett anyagok Egyéb Prototex Paradur Paradur menetfúrók terelőéllel menetfúrók jobbra csavart forgácshornyokkal egyeneshornyú szerszámok Prototex Eco HT univerzális alkalmazás hűtött és minimálkenésű megmunkáláshoz DL 3,5 x D N C C C C C C C C C C Menetformázás Menetmarás** Paradur Eco Plus univerzális alkalmazás hűtött és minimálkenésű megmunkáláshoz a bevált Paradur Eco HT utóda GL 3 x D N C C C C C C C C C Protodyn menetformázók kenőhornyok nélkül Protodyn S menetformázók kenőhornyokkal TM TM = Thread Mill Prototex Synchrospeed szinkronmegmunkálás univerzális alkalmazás h6 szártűrés DL 3,0 x D N C C C C C C C C C C C Paradur Synchrospeed szinkronmegmunkálás univerzális alkalmazás h6 szártűrés GL 2,5 x D N C C C C C C C C C * Menetfúrási kivételek: Paradur N, D alakú bekezdés, valamint Paradur Combi: csavart hornyú szerszámok átmenő menetek készítéséhez Paradur HT, Paradur szürkeöntvény és Paradur Engine: egyeneshornyú szerszámok zsákmenet készítéséhez (jó forgácstörési tulajdonságú anyagokban) NPT/NPTF menetfúró: jobbra csavart hornyú szerszámok zsák- és átmenő menetek készítéséhez ** Menetmarási kivételek: TME (Thread Mill External): szerszám külső csavarmenetek készítéséhez GL = zsákfurat megmunkálás DL = átmenőfurat megmunkálás C C fő alkalmazási terület C egyéb alkalmazhatóság 8 9

7 Termékválaszték Menetfúrók speciális alkalmazásokhoz Munkadarab anyagcsoport P M K N S H O Munkadarab anyagcsoport P M K N S H O Típusleírás Kézikönyv oldal Megmunkálás Menetmélység Acél Rozsdamentes acél Öntöttvas Nemvas fémek Nehezen forgácsolható anyagok Edzett anyagok Egyéb Típusleírás Kézikönyv oldal Megmunkálás Menetmélység Acél Rozsdamentes acél Öntöttvas Nemvas fémek Nehezen forgácsolható anyagok Edzett anyagok Egyéb Paradur Eco CI rövid forgácsú anyagokhoz hűtött és minimálkenésű megmunkáláshoz 18 GL + DL 3 x D N C C C C C C Prototex TiNi Plus nagy szilárdságú és megszorulásra hajlamos Ti (titán) és Ni (nikkel) ötvözetek emulzióval történő megmunkálására DL 2 x D N C C Paradur HT közepes és nagy szilárdságú acélokhoz, valamint rövid forgácsú anyagokhoz belső hűtés szükséges 19 GL 3,5 x D N C C C C C C Paradur Ti Plus nagy szilárdságú és megszorulásra hajlamos Ti (titán) ötvözetek emulzióval történő megmunkálására GL 2 x D N C C Prototex X pert P alacsony és közepes szilárdságú anyagokhoz Paradur X pert P alacsony és közepes szilárdságú anyagokhoz DL 3 x D N C C C C GL 3,5 x D N C C C C Prototex HSC magasabb és nagy szilárdságú acélanyagokhoz h6 szártűrés belső hűtés szükséges tömör keményfém 26 DL 2 x D N C C C C Prototex X pert M rozsdamentes és magasabb szilárdságú acélokhoz Paradur X pert M rozsdamentes és magasabb szilárdságú acélokhoz DL 3 x D N C C C GL 2,5 x D N C C C Paradur HSC magasabb és nagy szilárdságú acélanyagokhoz 55 HRC keménységig h6 szártűrés belső hűtés szükséges tömör keményfém 27 GL 2 x D N C C C C C C GL = zsákfurat megmunkálás DL = átmenőfurat megmunkálás C C fő alkalmazási terület C egyéb alkalmazhatóság 10 11

8 Termékválaszték Menetformázók Termékválaszték Menetmarók Munkadarab anyagcsoport P M K N S H O Munkadarab anyagcsoport P M K N S H O Típusleírás Kézikönyv oldal Megmunkálás Menetmélység Acél Rozsdamentes acél Öntöttvas Nemvas fémek Nehezen forgácsolható anyagok Edzett anyagok Egyéb Típusleírás Kézikönyv oldal Megmunkálás Menetmélység Acél Rozsdamentes acél Öntöttvas Nemvas fémek Nehezen forgácsolható anyagok Edzett anyagok Egyéb Protodyn S Eco Plus* univerzális alkalmazásra nagyobb teljesítmény a Protodyn S Plus szerszámmal szemben hűtött és minimálkenésű megmunkáláshoz Protodyn S Plus* univerzális alkalmazásra Protodyn Eco LM lágy, kenődésre hajlamos anyagokhoz GL + DL GL + DL GL + DL 3,5 x D N C C C C C C C 3,5 x D N C C C C C C C 2 x D N C C C C C TMC menetmarók letöréssel univerzális alkalmazásra TMG menetmarók letörés nélkül univerzális alkalmazásra TMO orbitál menetmaró kicsi és mély menetekhez univerzális alkalmazásra GL + DL GL + DL GL + DL 2 x D N C C C C C C C C C C C 1,5 x D N 2 x D N C C C C C C C C C C C 2 x D N 3 x D N C C C C C C C C C C C Protodyn S Eco Inox* speciálisan rozsdamentes acélok emulzióval történő megmunkálására 31 GL + DL 3,5 x D N C C C C C TMO HRC orbitális menetmaró kicsi és mély menetekhez Edzett anyagokban 65 HRC keménységig 37 GL + DL 2 x D N C C C C C C Protodyn S Synchrospeed* univerzális alkalmazásra szinkronmegmunkálás h6 szártűrés 32 GL + DL 3,5 x D N C C C C C C C TMD fúró-menetmarók alumínium és szürkeöntvény megmunkálásához GL + DL 2 x D N C C C C Protodyn S HSC* nagy formázási sebességhez h6 szártűrés tömör keményfém 33 GL 3,5 x D N C C C C C C TME menetmaró 20 külső csavarmenetekhez Külső csavarmenet 2 x D N C C C C C C C C C C C * kenőhornyos kivitel, S jelöléssel GL = zsákfurat megmunkálás DL = átmenőfurat megmunkálás C C fő alkalmazási terület C egyéb alkalmazhatóság 12 13

9 Termékinformációk menetfúrás A sokoldalú high-tech menetfúró B alakú bekezdés THL bevonat (vagy TiN) A szerszám univerzális csúcsteljesítményű menetfúró THL kemény bevonattal minimalizált forgácsfeltapadás, és garantáltan nagy éltartamok Prototex Eco HT: Alkalmazás alkalmazás hosszú és rövid forgácsú anyagokban kb. 200 N/mm² szakítószilárdságtól kb N/mm² szakítószilárdságig alkalmas szinkronmegmunkáláshoz, és ugyancsak alkalmas kiegyenlítő befogókban való használatra HSS-E-PM a speciális B alakú bekezdés nagy folyamatbiztonságot garantál Előnyök az Ön számára Prototex Eco HT 3,5 x D N P M K N S H O C C C C C C C C C C Változatok: IK nélkül, KR-rel* Típus: E Paradur Eco Plus: csökkentett csorbulási hajlam a ferdén hátramunkált vezetőrész révén menet megközelítőleg a furat aljáig az E alakú bekezdéssel készült változatok esetén a széles alkalmazási területnek köszönhetően a szerszámok sokféleségének csökkentése fokozott termelékenység a nagy forgácsolási sebességeknek és a hosszú éltartamoknak köszönhetően speciális geometria a biztonságos folyamatok érdekében lágy anyagokban is minimálkenés lehetséges 45 emelkedési szög C vagy E alakú bekezdéssel HSS-E-PM THL bevonat (vagy TiN) 3 x D N P M K N S H O C C C C C C C C C Változatok: IK nélkül, KA-val, KR-rel* Paradur Eco Plus Típus: EP * IK = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés KA = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés axiális hűtőfolyadék-kilépéssel KR = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális hűtőfolyadék-kilépéssel 14 15

10 Termékinformációk menetfúrás Kopásálló, univerzálisan alkalmazható TiN bevonat (vagy THL) HSS-E fokozott keménységgel Weldon szorítófelület A szerszám nagyfokú hátraköszörülés és rövid menetrész a maximális forgácsolási sebességek érdekében h6 szártűrés (pl. a zsugorbefogókban való használathoz) a szárátmérő a standard zsugorbefogóhoz illesztett Alkalmazás alkalmazás szinkronorsós szerszámgépeken (nem alkalmas hosszkiegyenlítős befogókhoz vagy menetfúró berendezésekhez) univerzális alkalmazás minden hosszú és rövid forgácsú anyagban Prototex Synchrospeed: A Paradur Synchrospeed sajátosságai: alkalmazás kb N/mm² szakítószilárdságig B alakú bekezdés 3,5 x D N P M K N S H O C C C C C C C C C C C változatok TiN/vap bevonattal: vaporizált forgácshornyok a tökéletes forgácsképződés és az optimális forgácselvezetés érdekében; TiN bevonat a fokozott kopásállóságért Paradur Synchrospeed: alkalmazás kb N/mm² szakítószilárdságig Prototex Synchrospeed 40 emelkedési szög C alakú bekezdéssel HSS-E fokozott keménységgel Típus: S belső hűtés axiális kilépéssel a standard programban Gyakorlati tipp: A minimális kiegyenlítésű befogók (pl. Protoflex C) alkalmazása szinkronmegmunkálásnál általában ajánlható (előny: hosszú éltartam, és nagyobb folyamatbiztonság). Előnyök az Ön számára fokozott termelékenység a nagy forgácsolási sebességeknek és a hosszú éltartamoknak köszönhetően csökkentett szerszámköltségek a rövid és hosszú forgácsú anyagokban való univerzális alkalmazás révén kitűnő menetfelületi minőség a nagyon éles forgácsolóéleknek köszönhetően forgácsolási mérethiba a szinkronmegmunkálás következtében kizárt Weldon szorítófelület 2,5 x D N TiN/vap bevonat (vagy THL) P M K N S H O C C C C C C C C C Változatok: IK nélkül, KA-val* Paradur Synchrospeed Típus: S * IK = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés KA = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés axiális hűtőfolyadék-kilépéssel KR = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális hűtőfolyadék-kilépéssel 16 17

11 Termékinformációk menetfúrás Maximális sebesség rövid forgácsú anyagok esetén Termékinformációk menetfúrás Rövid ütemidő, optimális forgácstörés TiCN bevonat (vagy nid) C alakú bekezdés C vagy E alakú bekezdés HSS-E-PM HSS-E 3 x D N 3,5 x D N nagyfokú hátraköszörülés és kis homlokszög P M K N S H O C C C C C C Változatok: IK nélkül, KA-val, KR-rel* axiális belső hűtés TiN bevonat P M K N S H O C C C C C C KA kötelezően szükséges* Paradur Eco CI Típus: E Paradur HT Típus: A szerszám innovatív Xtra treat felületkezelés a legjobb kopási tulajdonságok érdekében abrazív, rövid forgácsú anyagok forgácsolása esetén a megnövelt horonyszám csökkenti az élterhelést, és rövid forgácsokat hoz létre 6HX tűréstartomány a maximális éltartam érdekében axiális vagy radiális hűtőfolyadék-kilépésű kivitelek az optimális forgácsvezetéshez mély zsák- és átmenő menetek esetén Alkalmazás zsák- és átmenő menet rövid forgácsú anyagokban ISO K: túlnyomórészt GJL (szürkeöntvény) anyagokhoz; GJS (gömbgrafitos öntöttvas) anyagokban maximálisan 2 x D N menetmélységig; vermikuláris öntöttvas (mint pl. GJV450) ISO N: Mg (magnézium) ötvözetek, valamint abrazív AlSi ötvözetek Si > 12% részaránnyal Előnyök az Ön számára alacsonyabb gyártási költségek menetenként a nagy forgácsolási sebességek és a magas éltartamok eredményeként egyenletes kopási tulajdonságok, és ezért tökéletes folyamatbiztonság csökkentett szerszámköltségek, mivel zsák- és átmenő menethez is használható minimálkenés lehetséges A szerszám az élgeometria rövid forgácsokat eredményez még hosszú forgácsú anyagokban is az axiális belső hűtés és az egyenes hornyok lehetővé teszik a rövidre tört forgácsok optimális kivezetését fokozott hátraköszörülés a nagyobb forgácsolási sebességek érdekében hosszú kivitelek meghosszabbított forgácshornyokkal a standard programban Alkalmazás zsákmenet hosszú és rövid forgácsú anyagokban ISO P: acélanyagok N/mm² szakítószilárdsággal, ISO K: szürkeöntvény (gömbgrafitos öntöttvas) ISO N: AlSi ötvözetek > 12% Si részaránnyal, Cu (réz) ötvözetek és Mg (magnézium) ötvözetek * IK = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés KA = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés axiális hűtőfolyadék-kilépéssel KR = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális hűtőfolyadék-kilépéssel Előnyök az Ön számára nagyobb forgácsolási sebesség és hosszabb éltartam a hagyományos zsákfurat-menetfúrókkal összehasonlítva nincs összekuszálódott forgács, azaz kevesebb a gépleállás maximális folyamatbiztonság mély menetes furatok esetén is standard program nagy méretekkel tipikus alkalmazási területek: autóipar (vezérműtengely, forgattyústengely, hajtókarok) nagy méretű menetek (általános gépgyártás, hajtótengelyek, házak stb.) 18 19

12 Termékinformációk menetfúrás Széles program, jelentős gazdaságosság TiN bevonat (vagy bevonat nélkül, TiCN) HSS-E A szerszám kis profilhátszög, és ezért nincs forgácsolási hiba (félrefutás) lágy anyagokban Prototex X pert P csökkentett horonyszámú változatok a standard programban Alkalmazás Prototex X pert P ISO P: 3 hornyos változatok: < 1000 N/mm² szakítószilárdság 2 hornyos változatok: < 700 N/mm² szakítószilárdság (M6 méretig kapható) B alakú bekezdés 3 x D N P M K N S H O C C C C Paradur X pert P hosszú forgácshornyok mély menetekhez a ferdén hátramunkált vezetőrész megakadályozza a csorbulásokat ISO N: AlSi ötvözetek 0,5-12% Si részaránnyal a csökkentett horonyszámú kivitel a jobb forgácsképzés miatt kiválóan alkalmas lágy, hosszú forgácsú anyagokhoz (optimális lágy szerkezeti acélok, mint pl. az St37 megmunkálására) Paradur X pert P Prototex X pert P Típus: P ISO P: acél < 1000 N/mm², kiváltképpen hosszú forgácsú anyagokban ISO N: AlSi ötvözetek 0,5-12% Si részaránnyal TiN bevonat (vagy bevonat nélkül) Előnyök az Ön számára kis és közepes sorozatnagyságoknál gazdaságos nagy rugalmasság és rövid szállítási határidők, mivel széles körű a standard program (sokféle menetprofil, méret és tűrés van raktáron) HSS-E nagyon jó felületi minőségű menet a nagy homlokszög révén 3,5 x D N 45 emelkedési szög C alakú bekezdéssel P M K N S H O C C C C Paradur X pert P Típus: P

13 Termékinformációk menetfúrás Folyamatbiztonság rozsdamentes acélokban A szerszám Alkalmazás TiCN bevonat (vagy TiN, vap) a magasabbra helyezett mag garantálja a mérethelyes menetet, és gondoskodik a meneten belüli megbízható sorjátlanításról mindenekelőtt rozsdamentes anyagok megmunkálásakor fontos ez ISO M: rozsdamentes acélok N/mm² szakítószilárdsággal ISO P: rendkívül alkalmas N/mm² szakítószilárdságú acélokhoz HSS-E növelt profilhátszög megszorulásra hajlamos anyagok forgácsolására Előnyök az Ön számára B alakú bekezdés Prototex X pert M 3 x D N P M K N S H O C C C Típus: M A Paradur X pert M sajátosságai: ferdére lemunkált vezetőrész a csorbulások megakadályozására nagy folyamatbiztonság hosszú forgácsú és megszorulásra hajlamos anyagokban kis és közepes sorozatnagyságoknál gazdaságos nagy rugalmasság és rövid szállítási határidők, mivel széles körű a standard program (sokféle menetprofil, méret és tűrés van raktáron) kevesebb féle szerszám az ISO M és ISO P anyagokban való használhatóság következtében TiCN bevonat (vagy TiN, vap) HSS-E 2,5 x D N 40 emelkedési szög C alakú bekezdéssel P M K N S H O C C C Paradur X pert M Típus: M

14 Termékinformációk menetfúrás Erős a nagy szilárdságú titánban ACN bevonat HSS-E-PM A szerszám speciálisan ISO S anyagok emulzióval történő megmunkálására tervezett geometria nagyon nagy profilhátszög a súrlódás csökkentésére megszorulásra hajlamos anyagokban a kis homlokszöggel edzett anyagok forgácsolására hangolva kopásálló, titánmentes ACN bevonat csökkentett felhegedéssel Alkalmazás alkalmazás a repülőgép- és űrtechnikában, valamint az orvosi műszergyártásban speciálisan nagy szilárdságú és megszorulásra hajlamos, N/mm² szakítószilárdságú titánötvözetek számára Prototex TiNi Plus nikkelötvözeteknél is alkalmazható 2 x D N nagyobb lélekátmérő P M K N S H O B alakú bekezdés C C Prototex TiNi Plus Típus: Előnyök az Ön számára az esetek többségében alkalmazható emulzióval az olaj helyett nagy folyamatbiztonság a nagy szerszámstabilitás következtében hosszú éltartamok az innovatív keményfém bevonatnak és a stabil forgácsolóéleknek köszönhetően kitűnő menetminőség ACN bevonat HSS-E-PM nagyobb lélekátmérő 15 emelkedési szög C alakú bekezdéssel 2 x D N P M K N S H O C C Paradur Ti Plus Típus:

15 Termékinformációk menetfúrás Hosszú éltartamok, maximális sebességek kenőhornyok a száron 15 emelkedési szög speciális C alakú bekezdési geometriával TiCN bevonat optimalizált B alakú bekezdés speciális finomszemcsés keményfém speciális finomszemcsés keményfém TiCN bevonat 2 x D N P M K N S H O 2 x D N P M K N S H O C C C C IK a száron levő hornyokon keresztül* axiális belső hűtés C C C C C C KA kötelezően szükséges* Prototex HSC Típus: Paradur HSC Típus: A szerszám speciális, nagy kopásállóságú és egyidejűleg nagyon szívós tömör keményfém szerszám hosszú éltartam a növelt horonyszám révén h6 szártűrés (pl. a zsugorbefogókban való használathoz) Alkalmazás ISO P: acélok kb N/mm² szakítószilárdsággal ISO K: túlnyomórészt GJS (gömbgrafitos öntöttvas) anyagok nagy sorozatban történő gyártás a minimális menetenkénti költségek céljából tömeggyártás a termelékenység növelésére fókuszálva Előnyök az Ön számára minimális gyártási költségek és maximális termelékenység a HSS-E menetfúrókkal szemben 3-szor nagyobb forgácsolási sebesség eredményeként optimális gépkihasználás a hosszú éltartamok alapján Feltételek: belső hűtés stabil megmunkálási körülmények modern megmunkálóközpontok vagy modern transzfersorok keményfém szerszámokhoz általában szinkronmegmunkálást és minimális kiegyenlítésű szerszámbefogók (pl. Protoflex C) használatát ajánljuk (növelt éltartam és fokozott folyamatbiztonság) A szerszám speciális bekezdési geometria és kisebb emelkedési szög a rövidre tördelt forgács érdekében még hosszú forgácsú anyagok esetén is h6 szártűrés (pl. a zsugorbefogókban való használathoz) Alkalmazás ISO P/H: acélanyagok kb. 700 N/mm² szakítószilárdságtól 55 HRC keménységig ISO K: öntvényanyagok, mint pl.: GGG40, GJV450, ADI800 nagy sorozatban történő gyártás a minimális menetenkénti költségekre tekintettel tömeggyártás a termelékenység növelésére fókuszálva Előnyök az Ön számára minimális gyártási költségek és maximális termelékenység a HSS-E menetfúrókkal szemben 3-szor nagyobb forgácsolási sebesség eredményeként kevesebb szerszámcsere, és így optimális gépkihasználás a hosszú éltartamok alapján nagy folyamatbiztonság a tökéletes forgácstöréssel Feltételek: lásd Prototex HSC, 26. oldal * IK = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés KA = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés axiális hűtőfolyadék-kilépéssel KR = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális hűtőfolyadék-kilépéssel 26 27

16 Termékinformációk menetformázás A high-tech menetformázó Termékinformációk menetformázás Alacsony szerszámköltségek, jó teljesítmény C vagy E alakú bekezdés optimalizált poligonforma TiN bevonat (vagy TiCN) HSS-E innovatív C alakú bekezdési geometria optimalizált poligonforma TiN bevonat HSS-E gőzkezelt felületek P M K N S H O Protodyn C C C C C C C S Eco plus Változatok: IK nélkül, KR-rel* Protodyn C C C C C C Eco Plus Változatok: IK nélkül, KA-val* 3,5 x D N 3 x D N P M K N S H O Protodyn S Plus C C C C C C C 3,5 x D N Protodyn Plus C C C C C C 3 x D N Protodyn S Eco Plus Típus: EP Protodyn S Plus Típus: DP A szerszám újszerű TiN bevonat és kiegészítő gőzkezelés a hidegen felhegedés nélküli maximális éltartamok érdekében innovatív bekezdési geometria gondoskodik a jobb bevezetési viselkedésről és kopásállóságról speciális felületkezeléssel és optimalizált poligonformával csökkentett súrlódás eredményezi a hosszabb éltartamokat (minimálkenés esetén fontos) radiális belső hűtésű kivitelek nagy menetmélységekhez a standard programban Előnyök az Ön számára kevesebb szerszámcsere, optimális gépkihasználás, valamint nagyobb termelékenység a magas formázási sebességekkel és hosszú éltartamokkal csökkentett hűtő-kenő folyadék költségek a minimálkenésű megmunkálás lehetőségének köszönhetően nagyobb teljesítmény a Protodyn S Plus szerszámmal összehasonlítva A szerszám innovatív bekezdési geometria a jobb bevezetési viselkedés és kopásállóság érdekében optimalizált poligonforma a súrlódás csökkentésére és az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok számának növelésére Alkalmazás univerzális alkalmazás minden formázható anyagban kb N/mm² szakítószilárdságig Előnyök az Ön számára alacsonyabb vételár (és kisebb teljesítmény) a Protodyn S Eco Plus szerszámhoz képest a szerszámok sokféleségének csökkentése az anyagok széles spektrumán való alkalmazhatóság eredményeként Alkalmazás univerzális, csúcsteljesítményű menetformázó az összes formázható anyagban való használatra kb N/mm² szakítószilárdságig TiCN bevonatú változatok speciálisan szénacélok, valamint abrazív alumíniumötvözetek megmunkálására * IK = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés KA = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés axiális hűtőfolyadék-kilépéssel KR = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális hűtőfolyadék-kilépéssel 28 29

17 Termékinformációk menetformázás Hatásos megoldás lágy anyagokhoz Termékinformációk menetformázás A rozsdamentes acélok forgácsolásának specialistája speciális poligon geometria CrN bevonat HSS-E HSS-E 2 x D N P M K N S H O TiN bevonat 3,5 x D N P M K N S H O C alakú bekezdés C C C C C C alakú bekezdés C C C C C Protodyn Eco LM Típus: E Protodyn S Eco Inox Típus: E A szerszám titánmentes CrN bevonat Megjegyzés: Ha a menet > 2 x D N, ajánlatos kenőhornyok beköszörülése a menetrészbe, amely szerszámátalakításként rövid idő alatt megvalósítható. Előnyök az Ön számára megnövelt folyamatbiztonság és hosszabb éltartamok a minimalizált felhegedési hajlam következtében kovácsolt alumíniumötvözetek és öntvényötvözetek megmunkálása olaj helyett emulzióval lehetséges A szerszám speciális poligon geometria teszi lehetővé a rozsdamentes acélok emulzióval történő megmunkálását Alkalmazás rozsdamentes acélok megmunkálása emulzióval Előnyök az Ön számára a megmunkálási idő csökkentése rozsdamentes anyagoknál, mivel nincs szükség kézi beavatkozásra a megmunkálási folyamaton belül az emulzió nem megy tönkre, mivel idegen olaj nem kerül a rendszerbe. Alkalmazás hosszú forgácsú, lágy, és kenődésre hajlamos anyagokhoz kb N/mm² szakítószilárdságig ISO N: AlSi ötvözetek 12% Si részarányig, valamint hosszú forgácsú rézötvözetek ISO S: Ti (titán) ötvözetek kb N/mm² szakítószilárdságig (heavy duty olaj használata esetén) Megjegyzés: A hagyományos menetformázók csak olajjal együtt képesek rozsdamentes acélok megmunkálására. A megmunkálóközpontok azonban rendszerint emulzióval üzemelnek. A menetformázáshoz meg kellene állítani a gépet, hogy a menetet kézzel feltöltse olajjal. A megnövekedett megmunkálási időtartamon túl ekkor fennáll annak veszélye, hogy az emulzió a bevitt olaj miatt tönkremegy. erős a kevésbé jó kenési feltételek esetén, amelyek mellett a TiN vagy a TiCN felhegedésre hajlamos alkalmas minimálkenésnél az alkalmazás minden formázható anyagban lehetséges, azonban az univerzális menetformázókhoz képest a teljesítmény természetesen kisebb 30 31

18 Termékinformációk menetformázás Egyidejűleg erős és univerzálisan alkalmazható Termékinformációk menetformázás Hosszú éltartamok, maximális sebességek innovatív C vagy E alakú bekezdési geometria TiCN bevonat TiN bevonat (vagy TiCN) Weldon szorítófelület optimalizált poligonforma kopásálló és szívós finomszemcsés keményfém HSS-E 3,5 x D N P M K N S H O C alakú bekezdés P M K N S H O C C C C C C C Változatok: IK nélkül, KR-rel* Protodyn S HSC C C C C C C 4 x D N Változatok: KA-val* Protodyn HSC C C C C C C 3 x D N Változatok: IK* Protodyn S Synchrospeed Típus: S Protodyn S HSC Típus: HP A szerszám rövid menetrész a súrlódás csökkentése és a nagy formázási sebességek érdekében radiális belső hűtésű változatok nagy menetmélységekhez a standard programban h6 szártűrés (pl. a zsugorbefogókban való használathoz) Alkalmazás alkalmazás szinkronorsós szerszámgépeken; nem alkalmas kiegyenlítő befogóhoz vagy menetfúró berendezésekhez Előnyök az Ön számára nagy termelékenység a nagy formázási sebességeknek köszönhetően a raktározási költségek csökkentése az univerzális alkalmazás révén egyszerű, robusztus befogók használata kiegyenlítő mechanizmus nélkül lehetséges A szerszám az optimalizált poligonforma csökkenti a súrlódást és növeli az élettartamot újszerű bekezdési geometria az egyenletes kopási folyamat eléréséhez h6 szártűrés (pl. a zsugorbefogókban való használathoz) Protodyn S HSC: kenőhornyok és axiális hűtőfolyadékhozzávezetés mély zsákmenet számára 4 x D N mélységig Alkalmazás Előnyök az Ön számára maximális termelékenység a felemelt formázási sebesség eredményeként kevesebb szerszámcsere a nagyon magas éltartamnak köszönhetően vonzó ár-teljesítmény viszony nagy sorozatban történő gyártás esetén a furatmélység lehető legelőnyösebb hasznosítása, mivel a szerszámnak nincs csúcsa univerzális alkalmazás közel minden alakítható anyagban kb N/mm² szakítószilárdságig alkalmas minimálkenésnél a minimális kiegyenlítésű szerszámbefogók (pl. Protoflex C) alkalmazása szinkronmegmunkálásnál általában ajánlható (előny: hosszú éltartam, és nagyobb folyamatbiztonság) ISO P: acél 1200 N/mm² szakítószilárdságig ISO M: rozsdamentes anyagok 1000 N/mm² szakítószilárdságig (kiváltképpen olajjal) ISO N: AlSi ötvözetek 12% Si részarányig, valamint Ni (nikkel) ötvözetek 900 N/mm² szakítószilárdságig * IK = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés KA = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés axiális hűtőfolyadék-kilépéssel KR = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális hűtőfolyadék-kilépéssel 32 33

19 Termékinformációk menetmarás Süllyesztőlépcsővel, univerzális 90 -os süllyesztőlépcső TiCN bevonat vagy bevonat nélkül kopásálló és szívós finomszemcsés keményfém 2 x D N P M K N S H O C C C C C C C C C C C Változatok: IK nélkül, KA-val (M4 méretig)* Megjegyzés: Amennyiben nem szükséges a sülylyesztőlépcső, a TMG menetmarócsalád használatát ajánljuk. Ezeknek az alkalmazási területét lefedi a TMC család. A TMC menetmaró a standard programban M3 méretnél kezdődik, a TMG család legkisebb méret M6. Tömör keményfém menetmaró TMC Thread Mill Countersink Típus: H A szerszám tömör keményfém menetmaró süllyesztőlépcsővel A stratégia: TMC menetmarás körfutási pontosság < 10 µm a kiváló menetminőség és hosszú éltartamok érdekében Alkalmazás univerzális alkalmazás széles anyagspektrumban kb N/mm² szakítószilárdságig, ill. 48 HRC keménységig Előnyök az Ön számára hosszú éltartam és nagy forgácsolási paraméterek a jobb szubsztrát révén nagyon nyugodt megmunkálás és lágy forgácsolás az optimalizált geometriával 1. Pozicionálás a magfuratra 2. Bemerülés és axiális élletörés 3. Kiemelés menetmélységre 4. Radiális bemerülés a menetbe 180 /¼ menetemelkedés 5. Menet létrehozása 360 -os spirál segítségével 6. Kilépés a menetből 180 ban középre 7. Szerszám visszaállítása a kezdőpozícióba * IK = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés KA = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés axiális hűtőfolyadék-kilépéssel KR = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális hűtőfolyadék-kilépéssel 34 35

20 Termékinformációk menetmarás Maximális folyamatbiztonság a legkisebb menetek esetén nagyobb szárátmérő TiCN bevonat (vagy bevonat nélkül) Menetmaró TMO Thread Mill Orbital Változatok 2 x D N és változatok 3 x D N esetére a standard programban kopásálló és szívós finomszemcsés keményfém P M K N S H O C C C C C C C C C C C P M K N S H O Változatok: IK nélkül, KA-val (M5 méretig)* Típus: H Megjegyzés: orbitál menetmaró TMO HRC kivitelben is kapható. Ezek a szerszámok speciálisan edzett és nagy szilárdságú anyagok megmunkálására vannak méretezve. Elsődleges alkalmazási terület: edzett acélok 65 HRC keménységig, acélok és ötvözött acélok N/mm² szakítószilárdságig C C C C C C A szerszám rövid forgácsolórész, kis emelkedési szög, és pozitív homlokszög a kisebb erők és lágy forgácsolás érdekében a nagy szárátmérő miatt rezgésmentes alkalmazás még nagy kinyúlásoknál is stabil alapkonstrukció nagy lélekátmérővel Alkalmazás univerzális alkalmazás széles anyagspektrumban 1500 N/mm² szakítószilárdságig, ill. 48 HRC keménységig kitűnő forgácsolási tulajdonságok még magasabb szilárdságú és megszorulásra hajlamos anyagok esetén is (pl. nagy szilárdságú rozsdamentes acélok és Ti (titán) ötvözetek) Előnyök az Ön számára hosszú éltartam az innovatív maróstratégia következtében kicsi és mély menet (pl. M1,6, 3 x D N mélység) folyamatbiztosan gyártható az alkalmazás ott előnyös, ahol a hagyományos szerszámok korlátozzák Önt: nehezen forgácsolható anyagok, mint pl. Inconel megmunkálása mélyebb menet készítése segítség, amennyiben hagyományos menetmaróknál a kúposra gyártott menet miatt a forgácsolás (többszörös) radiális részekre osztása lenne szükséges A stratégia: TMO orbitál menetmarás 1. Pozicionálás a magfuratra 2. Bevezetés a menetmélységig 3. Radiális bemerülés a menetbe 180 /¼ menetemelkedés 4. Menet létrehozása csavarvonal mentén 5. Szerszám visszaállítása a kezdőpozícióba * IK = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés KA = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés axiális hűtőfolyadék-kilépéssel KR = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális hűtőfolyadék-kilépéssel 36 37

21 Termékinformációk menetmarás Fúrás, süllyesztés és menetmegmunkálás egy menetben 90 -os süllyesztőlépcső speciális fúrógeometria három forgácsolóéllel 27 -os emelkedési szög három hűtőfolyadék-csatorna NHC TAX P M K N S H O C C C C IK kötelezően szükséges* kopásálló és szívós finomszemcsés keményfém 2 x D N Előnyök az Ön számára nagyobb gazdaságosság az alkatrészenként 8-nál kevesebb egyforma menet megmunkálása esetén a hagyományos szerszámokhoz képest** termelékenységnövekedés a folyamatidők akár 50%-os csökkentésével tárhelyek megtakarítása a szerszámtárban a magfurat és a menet egzakt pozícionálása Gyakorlati tipp: A TMD alkalmazása akkor is ésszerű, ha egyetlen menet specifikációja el is tér az alkatrész összes többi menetétől. Példa: 13 menet alkatrészenként. Ebből 12 menet M8, 1 menet pedig M6 méretű. Menetmagfúró és menetmegmunkáló szerszám használata helyett ez a menet gazdaságosabban elkészíthető a TMD szerszámmal. Tömör keményfém furó-menetmaró TMD Thread Mill Drill Típus: H ** Az előnyösség a forgácsolási idők függvényében variálható A szerszám tömör keményfém fúró-menetmaró élhossz és süllyesztőlépcső 2 x D N menetmélységre hangolva TAX bevonat ISO K anyagokra NHC bevonat ISO N anyagokra A stratégia: TMD fúrás-menetmarás süllyesztőlépcsővel Alkalmazás ISO K: öntvényanyagok, mint pl. GG25 (gömbgrafitos öntöttvas anyagok csak kivételes esetekben munkálhatók meg. Ezeknek az anyagoknak a megmunkálása részben kétélű különleges szerszámmal lehetséges). ISO N: öntött alumínium 7% Si tartalomtól; rövid forgácsú Mg (magnézium) és Cu (réz) ötvözetek előöntött magfuratok közvetlen megmunkálása 1. Pozicionálás a magfuratra 2. Központfúrás, fúrás, magfurat letörése és kiemelés (forgácseltávolítás) 3. Beállás a menetmaró ciklus kezdőpozíciójába 4. Radiális bemerülés a menetbe 180 /¼ menetemelkedés 5. Menet létrehozása ellenirányú marással 360 -os spirál segítségével 6. Kilépés a menetből 180 -ban középre 7. Szerszám visszaállítása a kezdőpozícióba * IK = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés KA = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés axiális hűtőfolyadék-kilépéssel KR = belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális hűtőfolyadék-kilépéssel 38 39

22 Szerszámválaszték menetfúrás Univerzális zsákfurat-menetfúró Szerszámválaszték menetfúrás Univerzális átmenőfurat-menetfúró Paradur Eco Plus (3 x D N ) Prototex Eco HT (3,5 x D N ) P P Paradur Synchrospeed* (2,5 x D N ) Prototex Synchrospeed* (3 x D N ) Paradur Eco Plus (3 x D N ) Prototex Eco HT (3,5 x D N ) M M Paradur Synchrospeed* (2,5 x D N ) Prototex Synchrospeed* (3 x D N ) K Paradur Eco Plus (3 x D N ) K Prototex Eco HT (3,5 x D N ) Paradur Synchrospeed* (2,5 x D N ) Prototex Synchrospeed* (3 x D N ) N Paradur Eco Plus (3 x D N ) Paradur Synchrospeed* (2,5 x D N) N Prototex Eco HT (3,5 x D N ) Prototex Synchrospeed* (3 x D N) Szakítószilárdság [N/mm²] Szakítószilárdság [N/mm²] HSS-E vagy HSS-E-PM forgácsolóanyag * csak szinkronmegmunkáláshoz HSS-E vagy HSS-E-PM forgácsolóanyag * csak szinkronmegmunkáláshoz 40 41

23 Szerszámválaszték menetfúrás Zsákfurat-menetfúrók speciális alkalmazásokhoz Szerszámválaszték menetfúrás Átmenőfurat-menetfúrók speciális alkalmazásokhoz Paradur HSC* (2 x D N ) Prototex HSC* (2 x D N ) Paradur HT* (3 x D N ) P Prototex X pert P (3 x D N ) P Paradur X pert P (3,5 x D N ) Prototex X pert M (3 x D N ) Paradur X pert M (2,5 x D N ) M Prototex X pert M (3 x D N ) M Paradur X pert M (2,5 x D N ) Prototex HSC* (2 x D N ) Paradur HSC* (2 x D N ) K Prototex X pert P (3 x D N ) K Paradur HT* (3,5 x D N ) Paradur Eco CI*** (3 x D N ) N Paradur Eco CI** (3 x D N ) Paradur Eco CI** (3 x D N ) Paradur WLM (3 x D N ) N S Paradur Eco CI*** (3 x D N ) Prototex X pert P (3 x D N ) Prototex TiNi Plus (2 x D N ) S Paradur Ti Plus (2 x D N ) Szakítószilárdság [N/mm²] Szakítószilárdság [N/mm²] Tömör keményfém forgácsolóanyag HSS-E vagy HSS-E-PM forgácsolóanyag * belső hűtés szükséges ** csak rövid forgácsú anyagokhoz; belső hűtés ajánlatos Tömör keményfém forgácsolóanyag HSS-E vagy HSS-E-PM forgácsolóanyag * belső hűtés szükséges *** csak rövid forgácsú anyagokhoz 42 43

24 Szerszámválaszték menetformázás Menetformázók Menetmélység 2,0 x D N 3,5 x D N C C fő alkalmazási terület C egyéb alkalmazhatóság Típus Protodyn Eco LM Protodyn S Plus Protodyn S Eco Plus Protodyn S Eco Inox Protodyn S Protodyn S Synchro speed HSC Termékinformációk: oldal Anyagcsoportok Az anyagfőcsoportok tagoltsága Munkadarab anyaga Brinell-keménység HB Szakítószilárdság R m N/mm 2 P Ötvözetlen és gyengén ötvözött acél Erősen ötvözött acél és erősen ötvözött szerszámacél Rozsdamentes acél M Rozsdamentes acél K N S lágyított (nemesített) C C C C C C C C C C Automata acél C C C C C C C C C C nemesített C C C C C C C C C nemesített C C C C C C nemesített lágyított C C C C C C C C edzett és megeresztett C C C C C C C C C edzett és megeresztett ferrites / martenzites, lágyított C C C C C C C C C C martenzites, nemesített C C C C C C C C C C ausztenites, duplex C C C C C C C C C C ausztenites, kiválásosan keményített (PH) C C C C C Szürkeöntvény 245 Gömbgrafitos öntöttvas ferrites, perlites 365 GGV (CGI) 200 Alakított alumínium ötvözetek Öntött alumínium ötvözetek nem edzhető 30 C C C C C C C C C C C edzhető, edzett C C C C C C C C C C C 12% Si C C C C C C C C C C C > 12% Si Magnéziumötvözetek Réz és rézötvözetek (bronz / sárgaréz) Hőálló ötvözetek Titánötvözetek nem ötvözött, elektrolitréz C C C C C C C sárgaréz, bronz, rézöntvény Cu (réz) ötvözetek, rövid forgácsú nagy szilárdságú, Ampco Fe bázisú Ni vagy Co bázisú C C C C C C C C C Ni vagy Co bázisú tiszta titán C C α- és β-ötvözetek, nemesített C C β-ötvözetek C C Wolframötvözetek Molibdénötvözetek

25 Szerszámválaszték menetmarás Menetmarók Menetmélység 1,5 x D N 2,0 x D N 2,0 x D N 2,0 x D N 3,0 x D N C C fő alkalmazási terület C egyéb alkalmazhatóság Típus TMG TMC TMO HRC TMD TMO Termékinformációk: oldal Anyagcsoportok Az anyagfőcsoportok tagoltsága Munkadarab anyaga Brinell-keménység HB Szakítószilárdság R m N/mm 2 P Ötvözetlen és gyengén ötvözött acél Erősen ötvözött acél és erősen ötvözött szerszámacél Rozsdamentes acél M Rozsdamentes acél K N S H lágyított (nemesített) C C C C C C Automata acél C C C C C C nemesített C C C C C C nemesített C C C C C C nemesített C C C C C C C C lágyított C C C C C C edzett és megeresztett C C C C C C edzett és megeresztett C C C C C C C C ferrites / martenzites, lágyított C C C C C C martenzites, nemesített C C C C C C C ausztenites, duplex C C C C C C ausztenites, kiválásosan keményített (PH) C C C C C C Szürkeöntvény 245 C C C C C C C C Gömbgrafitos öntöttvas ferrites, perlites 365 C C C C C C C C GGV (CGI) 200 C C C C C C C C Alakított alumínium ötvözetek Öntött alumínium ötvözetek nem edzhető 30 C C C C C C C C edzhető, edzett C C C C C C C C 12% Si C C C C C C C C > 12% Si C C C C C C C C Magnéziumötvözetek C C C C C C C C Réz és rézötvözetek (bronz / sárgaréz) Hőálló ötvözetek Titánötvözetek nem ötvözött, elektrolitréz C C C C C C C C sárgaréz, bronz, rézöntvény C C C C C C C C Cu (réz) ötvözetek, rövid forgácsú C C C C C C C C nagy szilárdságú, Ampco C C C C C C C C Fe bázisú C C C C C C Ni vagy Co bázisú C C C C C C Ni vagy Co bázisú C C C C C C tiszta titán C C C C C C α- és β-ötvözetek, nemesített C C C C C C β-ötvözetek C C C C C C Wolframötvözetek C C C C C C C Molibdénötvözetek C C C C C C C 50 HRC - C C Edzett acél 55 HRC - C C 60 HRC - C C 46 47

26 Általános műszaki információk A menetmegmunkálási eljárások összehasonlítása Előnyök Hátrányok Menetfúrás nincsenek különleges követelmények a géppel szemben csaknem az összes forgácsolható anyag megmunkálható a forgácselvezetés gyakran jelent kihívást, és a szerszámok sokfélesége, valamint a speciális modifikációk korlátozzák (mindenekelőtt hosszú forgácsú anyagoknál mély zsákmenetek esetén) csökkent szerszámstabilitás a forgácshornyok miatt; nő a törésveszély selejt veszélye szerszámtöréskor a folyamat érzékenyen reagálhat a munkadarab anyagtulajdonságainak terhelésfüggő változásaira a gép leállításának fokozott veszélye forgácsfeltorlódás miatt Menetformázás nagy folyamatbiztonság nincs forgács, és ezért nincs forgácselvezetési probléma: mély menet is folyamatbiztosan készíthető ezzel csekély törésveszély a stabil szerszámok révén jó menetminőség a menet jobb statikus és dinamikus szilárdsága a hidegen felkeményedés miatt nagyon jó menetfelületi minőség kis felületi érdességgel hosszabb éltartam a menetfúráshoz képest a szerszámok univerzálisan felhasználhatók zsák- és átmenő menet egy szerszámmal selejt veszélye szerszámtöréskor az alkalmazási területet a szakadási nyúlás, a szakítószilárdság és a menetemelkedés korlátozza a magfurat szűkebb tűrése növeli a gyártási költségeket; a menetfúrással való gazdaságossági összehasonlítás feltétlenül szükséges nem engedélyezett az élelmiszeriparban, az orvosi műszergyártásban és a repülőgépiparban Menetmarás nagy rugalmasság a szerszámok univerzálisabb használata legkülönbözőbb anyagokban egy szerszám zsák- és átmenő menethez egy szerszámmal különböző menetméretek készíthetők (azonos menetemelkedés esetén) egy szerszámmal tetszés szerinti tűréstartományok készíthetők egy szerszámmal egy- és több bekezdésű menet, valamint jobbos és balos menet készíthető nagy folyamatbiztonság nincs forgácsfeltorlódási veszély nincs selejt szerszámtöréskor kicsiny forgatónyomaték nagy méretek esetén is ferde be- és kilépések nem jelentenek problémát lehetséges vékony falú alkatrészek megmunkálása a csekély forgácsolási erőnek köszönhetően csekély orsóterhelés az egyenletes mozgásfolyamat révén nagyon jó menetfelületi minőség magas szerszámköltségek a HSS-E menetfúrókkal és menetformázókkal összehasonlítva 3D-CNC vezérlésű gép feltétlen szükséges költségesebb programozás Megmunkálási sebesség Univerzalitás/ rugalmasság Mennyiség gazdaságosság tekintetében a tömeggyártás területén a menetmarás elmarad a menetfúrástól és a menetformázástól Folyamatbiztonság Szerszámköltségek Menetmélység Jellemző sorozatnagyság Menetfúrás + + kicsi - nagyon nagy Menetformázás kicsi - nagyon nagy Menetmarás kicsi - közepes referencia + a referenciánál nagyobb ++ a referenciánál egyértelműen nagyobb 48 49

27 Általános műszaki információk Menetfúrók és menetformázók tűréstartományai Az elkészített belső csavarmenet tűréstartománya nemcsak a szerszám méreteitől függ, hanem az anyagtól és a megmunkálási feltételektől is. Némely esetekben előnyös a szabványtól eltérő eltéréseket (tűréseket) választani. Ezt a tűrésezést a tűrési osztály mögé tett X jelöli (pl. 6HX a 6H helyett). Figyelembe kell venni, hogy ez az X tűréstartomány gyártóról gyártóra különbözik, mivel kizárólag a gyári szabványokra alapoz. A szívós anyagok megmunkálására tervezett menetfúrók Walter Prototyp esetén X tűréstartományban készülnek, hogy az anyagok visszarugózási tulajdonságai ellen dolgozzanak. Walter Prototyp esetén ez a menetfúrók számára az eltérések fél tűréstartománnyal való megemelését jelenti. A rozsdamentes acélokra tervezett X pert M termékcsalád ezért X tűréstartománnyal van elkészítve. A nagy szilárdságú titán- és nikkelötvözetekhez gyártott menetfúrók ugyanezen okból X tűréstartománnyal szerkesztettek. Abrazív anyagok, mint pl. a szürkeöntvény megmunkálásakor, ha nem áll fenn a forgácsolási hiba (félrefutás) veszélye, akkor javasolt a szerszámokat az X tűréstartományban elkészíteni. Az X tűréstartományban történő tűrésezés miatt növekszik az éltartam mivel hosszabb ideig eltart, amíg a szerszám olyan erősen elkopik, hogy a menetidomszer jó (megy) oldala már nem csavarható be. Ezért például a Paradur Eco CI menetfúrót éppen ebben a tűréstartományban gyártjuk. A menetformázókat kizárólag X tűréstartományban gyártjuk, mivel a munkadarab anyaga menetformázásnál erősebben visszarugózik, mint menetfúráskor. A menetformázók X tűréstartománya különbözik ugyan a menetfúrókétól, ez azonban nincs befolyással a gyártandó anyamenet tűrésére miként az alábbi táblázatból kitűnik. A szerszám tűrési osztálya (pl. 4H) megfelel az anyamenet tűrésmezőjének, amelyre a szerszám méretezve van. Azonban, hogy ezekkel a szerszámokkal más tűrésmezők is elkészíthetők, azt az alábbi táblázat mutatja. Az anyamenetre utólagosan felvitt bevonatokat a menetfúrón ráhagyással kell kiegyenlíteni. Ez a ráhagyás a következő képlettel számítható: A = T x f ahol f = Az A jelenti a meghatározandó ráhagyást, a T az utólagosan felvitt bevonat rétegvastagságát, és az α a profilszöget. Példa: Metrikus menet, 25 µm vastag galvanikus bevonat A 60 -os profilszöggel adódik: ebből következik A = 0,025 mm x 4 = 0,1 mm Amennyiben normál csavarkötést kíván megcélozni, úgy 6H tűrési osztály + 0,1 szerszámot kell választani. Megjegyzés: A menetmarásnál egy szerszámmal tetszés szerinti tűréstartományok készíthetők, mivel a tűréstartományokat a programozással határozza meg. a menetfúró DIN megnevezése Szerszám tűrési osztály a menetfúró és menetformázó gyári szabványa az anyamenet gyártható tűrésmezője az anyamenet gyártható tűrésmezője műszaki alkalmazás ISO1/4H 4HX 4H 5H kis játékkal illesztett csavarkötés ISO2/6H 6HX 4G 5G 6H normál csavarkötés ISO3/6G 6GX 6G 7H 8H nagy játékkal illesztett csavarkötés 7G 7GX 7G 8G vetemedés megelőzése hőkezeléskor 50 51

28 Általános műszaki információk Bevonatok és felületkezelések bevonat nélkül vap nid (nit + vap) TiN TiCN THL Elsődleges alkalmazási terület nagyon mély zsákfuratok lágy acélokban alkalmazás forgácselvezetési problémák esetén mindenekelőtt rozsdamentes anyagokhoz lágy, szívós és felhegedésre hajlamos anyagokban nagyon mély zsákmenethez DL: acél 1200 N/mm² szakítószilárdságig, öntöttvas és Al (alumínium) megmunkálás; GL: csak rövid forgácsú anyagok (szürkeöntvény, AlSi ötv. > 7% Si, C70); nagy perlit tartalmú acélok; rozsdamentes, megszorulásra hajlamos anyagokhoz nem gyengén ötvözött acélok rozsdamentes anyagok Ni (nikkel) ötvözetekhez megfelelő ötvözött és ötvözetlen acélok abrazív anyagok, mint a szürkeöntvény, AlSi (> 5% Si), Cu, bronz ötv. univerzális bevonat GFR-hez 48 HRC keménységig Ni (nikkel) ötvözetekhez megfelelő általános rendeltetésű acélok, és mindenekelőtt rozsdamentes acélok mély zsákfuratok minimálkenés GJS (gömbgrafitos öntöttvas) Jellemzők kisebb v c /egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok száma a bevonatos szerszámokhoz képest szorosan összegöngyölt forgács tökéletesített hűtő-kenő anyag tapadás, és ezáltal csökkentett felhegedés kisebb v c /egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok száma a bevonatos szerszámokhoz képest tökéletesített forgácselvezetés hosszabb éltartam a növelt felületi keménység eredményeként növekvő ridegség a nid nitridáltat és vaporizáltat jelent univerzális bevonat sok anyaghoz alkalmas nem alkalmas Ti (titán) ötvözetekhez kopásálló az abrazív anyagokkal szemben jól megfelel tömör keményfém szerszámokhoz nem alkalmas Ti (titán) ötvözetekhez jobb forgácsképződés, mint TiN és TiCN esetén felhegedésre hajlamos mangántartalmú anyagokban Ábra CrN NHC DLC ACN TAX Gyémánt Elsődleges alkalmazási terület Al (alumínium) és Cu (réz) ötvözetek menetfúrása Ti (titán) ötvözetek menetformázása kenődő acélok megmunkálása nemvas fémek (réz, sárgaréz, bronz, Ti (titán) ötvözetek) AlSi ötvözetek legfeljebb 12% Si részaránnyal kenődésre hajlamos Al (alumínium) ötvözetek Ti (titán) ötvözetek Ni (nikkel) ötvözetek univerzális alkalmazás menetmarásnál edzett acélok és HSC megmunkálásához is abrazív anyagok, mint az AlSi ötvözetek > 12% részarány Jellemzők csökkentett felhegedés csökkentett forgácsfeltapadás ellenálló az abrazív kopással szemben éles forgácsolóélek lehetnek, mivel vékony a bevonat részben jelentős éltartam hosszabbodások lehetnek nincs affinitás a titánötvözetekhez, mivel a bevonat titánmentes nagy hőállóság univerzális bevonat ellenálló az abrazív kopással szemben Ábra GL = zsákfurat megmunkálás DL = átmenőfurat megmunkálás 52 53

29 Általános műszaki információk Bevonatok és felületkezelések Kicsi - közepes szakítószilárdság Közepes - nagy szakítószilárdság Kicsi - nagy szakítószilárdság P X X X X X X X M X X X X X X Kicsi - nagyon nagy szakítószilárdság Anyag K X X X X X X N X X X X X X X X Felületkezelés S X X H X X bevonat nélkül vap TiN CrN NHC DLC Gyémánt nid ACN TiCN THL TAX Menetfúrás X X X X X X X X X Menetformázás X X X X Menetmarás X X X X X X Menetmarás X X Menetformázás bevonatválasztás Anyag TiN TiCN Mágnesezhető lágyvas C C C Szerkezeti acél C C C Szénacél C C C Ötvözött acél C C C Nemesített acél C C C Rozsdamentes acél C C C Ausztenites C C C Ferrites, martenzites, duplex C C C Magas hőállóságú C C C Al/Mg ötvözetlen C C C Al, ötvözött Si < 0,5% C C C Al, ötvözött Si < 0,5% 10% C C C Al, ötvözött Si > 10% C C C C C ajánlás C lehetséges alkalmazás 54 55

30 Általános műszaki információk Hűtés és kenés Rendszerint hűtőfolyadékról beszélünk ebben az összefüggésben, jóllehet a menetfúrás, és különösen a menetformázás esetén a kenés nagyobb jelentőségű a hűtésnél. Az alábbi hűtőfolyadék-hozzávezetési módszereket különböztetjük meg: külső hűtőfolyadék-hozzávezetés külső hűtőfolyadék-hozzávezetés a tengellyel párhuzamos kilépésekkel a befogón belső hűtőfolyadék(kühlmittel)- hozzávezetés a száron levő hornyokon keresztül belső hűtőfolyadék-hozzávezetés (= IK) a hűtőfolyadék axiális kilépésével (= KA) belső hűtőfolyadék-hozzávezetés a hűtőfolyadék radiális kilépésével (= KR) A külső hűtőfolyadék-hozzávezetés a leginkább elterjedt módszer, és a legtöbb esetben funkcionál. A zsákmenetek függőleges megmunkálása során a magfurat megtelik hűtőfolyadékkal (a nagyon kicsi furatátmérőkön kívül), ami előnyös a menetmegmunkálásnál. Bár átmenő menetek esetén a magfurat nem telik meg, mivel azonban menetfúráskor a forgács szállítása az előtolási irányban történik, és menetformázáskor nem keletkezik forgács, a hűtőfolyadék mélyebb menetmegmunkáláskor is behatol a bekezdésig. A hűtőfolyadék sugarát lehetőleg a szerszám tengelyével párhuzamosan kell beállítani. A száron levő hűtőhornyokon keresztül megvalósított tengellyel párhuzamos hűtőfolyadék-hozzávezetés jelentős előnyökkel jár, mivel a hűtőfolyadék a szerszám hosszától függetlenül mindig megbízhatóan érkezik a forgácsolóélekhez. Csupán arra kell ügyelni, hogy a növekvő fordulatszámmal a hűtőfolyadék radiálisan távozik, ha a hűtőfolyadék nyomása túl alacsony. A belső hűtőfolyadék-hozzávezetés biztosítja, hogy a hűtőfolyadékot minden időpontban a forgácsolóélekhez jusson. Ezzel mindig biztosítva van a forgácsolóélek optimális hűtése és kenése. Továbbá adott esetben ez segíti a forgácselvezetést is. Anyagcsoport P M K N S H Anyag Menetfúrás Menetformázás Menetmarás Acél Emulzió 5% Emulzió 5-10% Acél N/mm² szakítószilárdság Acél N/mm² szakítószilárdság Acél N/mm² szakítószilárdság megfelel HRC keménységnek Rozsdamentes acél Emulzió 5-10% Emulzió 10% vagy olaj (Protofluid) Olaj (Protofluid vagy Hardcut 525) Emulzió 5-10% vagy olaj (Protofluid) Szürkeöntvény GG Emulzió 5% Gömbgrafitos öntvény GGG Alumínium max. 12% Si tartalomig Alumínium 12% Si felett Magnézium Emulzió 10% vagy olaj (Protofluid) Emulzió 10% vagy olaj (Protofluid vagy Hardcut 525) Menetformázás rendszerint nem lehetséges Olaj (Protofluid) [emulzió 5-10% csak speciális szerszámokkal lehetséges (Protodyn S Inox és)] Menetformázás nem lehetséges Emulzió 5% Emulzió 10% Emulzió 5-10% Emulzió 5-15% Emulzió 5-10% Olaj (Protofluid) Emulzió 5-10% menetformázás csak kivételes esetekben javasolt Menetformázás szobahőmérsékleten nem lehetséges Réz Emulzió 5-10% Emulzió 5-10% Titánötvözetek Nikkelötvözetek Acél >49 HRC keménység Emulzió 10% vagy olaj (Protofluid vagy Hardcut 525) Emulzió 10% vagy olaj (Protofluid vagy Hardcut 525) Olaj (Hardcut 525) csak keményfém szerszámok esetén lehetséges O Műanyagok Emulzió 5% Olaj (Hardcut 525) Olaj (Protofluid vagy Hardcut 525) Menetformázás nem lehetséges A menetformázás nem eredményez mérettartó menetet Emulzió Száraz Emulzió Emulzió Mély menetek vízszintes orsóállású megmunkálása során a külső hűtőfolyadékhozzávezetés problematikus. Ebben az esetben a hűtőfolyadék nem képes mindig behatolni a forgácsolóélekig. Zsákfurat-menetfúróknál az eltávozó forgácsok tovább nehezítik a hűtőfolyadék-hozzávezetést. Emulzió/minimálkenés/hűtőlevegő Emulzió/minimálkenés/hűtőlevegő Emulzió/minimálkenés/hűtőlevegő Emulzió/minimálkenés/hűtőlevegő Emulzió/minimálkenés/hűtőlevegő Emulzió/minimálkenés/hűtőlevegő Emulzió/minimálkenés/hűtőlevegő Emulzió/minimálkenés/hűtőlevegő Emulzió/minimálkenés/hűtőlevegő Száraz/minimálkenés Emulzió/minimálkenés 56 57

31 Általános műszaki információk Hűtés és kenés menetfúrás Általános műszaki információk Hűtés és kenés menetmarás A zsákfurat-menetfúrásnál két eset különböztethető meg: 1. eset: Rövid forgács A legjobb eredmények akkor érhetők el a teljesítményt és a folyamatbiztonságot illetően, ha a forgács rövid darabokra törhető. Ezeket a rövid forgácsokat a hűtőfolyadék problémamentesen ki tudja mosni a menetből. A forgácsot egyeneshornyú menetfúrókkal (pl. Paradur HT) lehet legjobban rövid darabokra törni. Zsákfurat-menetmegmunkáláskor a KA (axiális hűtőfolyadék-kilépés) ajánlott. Megjegyzés: Zsákmenetek rövid forgácsú anyagokban való készítése közben IK (belső hűtőfolyadék-hozzávezetés) nélkül a forgács a furat alján gyűlik össze. Ha a biztonsági távolság túl szűkre van szabva, a szerszám felfut a forgácsra és eltörhet. 2. eset: Hosszú forgács (a forgácsot nem lehet összetörni) 1000 N/mm² szakítószilárdság alatti acélok, valamint alapvetően rozsdamentes acélok és egyéb rendkívül szívós anyagok esetén rendszerint nem sikerül a forgácsot rövidre törni. Ebben az esetben a forgácsot csigavonalas szerszámokon keresztül kell elvezetni. Amennyiben rendelkezésre áll belső hűtés, úgy a hűtőfolyadék a forgácselvezetést segíti. Néhány esetben enyhén csavart hornyú menetfúrókkal elvégezhető a megmunkálás, és ezáltal nő az éltartam is. A menetmarásnál általában hűtött megmunkálásra kell törekedni, azonban csak akkor alkalmazható, ha az egyenletes hűtés biztosítható. Az egyébként fellépő hősokk kedvez a mikrorepedéseknek, amelyek másfelől csorbulásokat okozhatnak, és ezzel csökkentik a szerszám éltartamát. Külső hűtő-kenő folyadék hozzávezetésű hűtött megmunkálás esetén az egyenletes hűtés gyakran nem biztosítható. A sűrített levegős száraz megmunkálás menetmaráskor elvileg lehetséges, ez esetben viszont az éltartam csökkenésével számolni kell. Zsákfurat-menetmegmunkáláskor általában ajánlott axiális hűtőfolyadékkilépésű szerszám használata. Ekkor optimális az emulzió alkalmazása. Mivel a szerszám teljesen átöblítődik, nem lép fel hősokk. Ráadásul a hűtőfolyadék sugara segíti még a forgácselvezetést is, és így gondoskodik a biztonságos folyamatról. Alternatívaként alkalmazható ekkor a belső sűrített levegő hozzávezetés vagy a minimálkenés is, amelyek azonban rövidebb éltartamhoz vezetnek. Külső emulzió hozzávezetésű zsákmenet készítés nem ajánlott, mivel bizonyos körülmények között a forgács összegyűlik a magfuratban, ami negatív hatással van az éltartamra. Továbbá külső emulzió hozzávezetés esetén fennáll a hősokk fokozott kockázata. Átmenő menetek gyártására ajánlatos az emulzió külső hozzávezetése, a minimálkenés vagy az alternatív sűrített levegő. A hűtött megmunkálás azonban bizonyos körülmények között problémákhoz vezethet itt, mivel külső hűtőfolyadékhozzávezetés esetén a szerszám egyenletes hűtése nem biztosítható mindig. Mindenekelőtt kis méretű meneteknél áll fenn annak veszélye, hogy a külsőleg hozzávezetett hűtőfolyadék nem képes tökéletesen behatolni a szűk furatba, és ezáltal a szerszám egyenletes hűtése nem biztosítható. Megjegyzés: A hűtés hiánya menetmaráskor kisebb problémát jelent, mint a szórványos hűtés

32 Általános műszaki információk Hűtés és kenés menetformázás A hűtés, és mindenekelőtt a kenés a menetformázás során központi jelentőségű. Elégtelen kenés esetén a menet felületi minősége drasztikusan csökken, miként ezek a felvételek mutatják: A szerszámok kialakítása tekintetében négy esetet kell megkülönböztetni: pikkelyes felület elégtelen kenés esetén; a megoldás: kenőhorony sima felület kiváló kenés esetén Két alapvető szerszámtípust különböztetünk meg: Menetformázó kenőhornyokkal, és menetformázó kenőhornyok nélkül. A különböző alkalmazási területeket az alábbiakban magyarázzuk. Függőleges zsákfuratmenetmegmunkálás Kenőhornyok és belső hűtőfolyadékhozzávezetés nem szükségesek; a külső hűtőfolyadék-hozzávezetés elegendő (nagyon mély menetmegmunkálásnál KA (axiális hűtőfolyadék-kilépés) ajánlott). Függőleges átmenőfuratmenetmegmunkálás (> 1,5 x D N ) Kenőhornyok szükségesek; belső hűtőfolyadék-hozzávezetés nem szükséges. A kenőhornyokon keresztül tud a külsőleg hozzávezetett hűtő-kenő anyag behatolni a menetprofil éleihez (nagyon mély menetmegmunkálásnál KR (radiális hűtőfolyadék-kilépés) ajánlott). kenőhorony nélkül kenőhornyokkal Vízszintes zsákfurat-menetmegmunkálás Kenőhornyok és belső hűtőfolyadékhozzávezetés szükségesek. Axiális hűtőfolyadék-kilépés elegendő. A kenőhornyok nélküli szerszámok alkalmazási területe az alábbiakra korlátozódik: lemezek átmenő menetei átmenő menetek 1,5 x D N anyagvastagságig (mivel a hűtőfolyadék nem tud összegyűlni a magfuratban) zsákmenetek függőleges megmunkálása (nagyon mély zsákmeneteknél KA (axiális hűtőfolyadék-kilépés) ajánlott) A kenőhornyok gondoskodnak az egyenletes kenésről a mélyebb menetek alsó részén is, ami miatt a kenőhornyokkal rendelkező menetformázók univerzálisan alkalmazhatók. Függőleges átmenő menetek kb. 3,5 x D N anyagvastagságig készíthetők kenőhornyokkal IK (belső hűtőfolyadék-hozzávezetés) nélkül is. Vízszintes átmenőfurat-menetmegmunkálás Kenőhornyok szükségesek. Radiális kilépésű belső hűtőfolyadék-hozzávezetés ajánlott

33 Általános műszaki információk Minimálkenés A forgácsolással történő gyártási folyamatoknál a hűtő-kenő anyag szolgál a szerszámkopás csökkentésére, a termelődő hő munkadarabtól és a géptől való elvezetésére, és a forgácstörés, valamint a forgácselvezetés támogatására. Továbbá forgácsmaradványoktól mentessé teszi a munkadarabot, a szerszámot és a készülékeket. Mindez együttvéve fontos feltétele a hatékony, üzemzavarmentes és gazdaságos gyártásnak. Azonban a hűtő-kenő anyagok beszerzési, kezelési és ártalmatlanítási költségei egyre tovább emelkednek. A hűtő-kenő folyadékok rossz környezeti összeegyeztethetőségét, és a gépkezelő egészségének ebből eredő veszélyeztetését növekvő kritika övezi. Miként már a 7. oldalon fejtegettük, a hűtő-kenő folyadékkal kapcsolatos költségek kb. 16%-át teszik ki az összes gyártási költségnek. Ezért a kenőanyagok felhasználásának csökkentése gazdasági és ökológiai érdekből egyaránt nagy jelentőségű a tartósan működő, sikeres vállalkozások számára. Ennek szándéka a minimálkenéssel (MMS) realizálható. A minimálkenés esetén a sűrített levegőhöz kis mennyiségű, rendkívül hatékony kenőanyag hozzáadagolása történik. Ennek a kenőanyagnak a minimális adagolása (kb ml/óra) ellenére a tapadó anyagok felhegedése megakadályozható. Továbbá a minimálkenés segítségével csökkentett súrlódás eredményeként csökkenthető a megmunkálási folyamat hőmérséklete is. A legegyszerűbb esetben a kenőanyag kívülről kerül hozzávezetésre. Ez a módszer kedvező költséggel illeszthető a meglevő gépekhez, mindamellett menetmegmunkálás esetén 1,5 x D N furatmélységtől korlátjaiba ütközik. A kenőanyag hozzávezetése az orsón keresztül előnyös, és új gépek vásárlásakor ezt vegye figyelembe. A minimálkenés következtében a szerszámokkal kapcsolatban megváltozott követelményekre azok szerkesztésekor feltétlenül ügyelni kell. Például úgy kell tervezni a szerszámokat, hogy a megmunkálás közben lehetőleg kevés hő termelődjön a kicsi vagy egyáltalán a negatív homlokszöget ezért kerülni kell. Hasonlóképpen úgy kell kialakítani a geometriát, hogy a hűtő-kenő folyadék támogató hatása nélkül is megbízható forgácsvezetés legyen elérhető. Mindenekelőtt a bevonat játszik központi szerepet a minimálkenésű megmunkálás során, mivel a kemény bevonatú réteg veszi át nagy részben a kenés feladatát. Továbbá a bevonat szolgál a súrlódás csökkentésére, valamint a szerszám hőszigetelésére. Ha a menetmélység > 1,5 x D N, akkor a minimálkenés feltétele a belső hűtőfolyadék-hozzávezetés radiális kilépésekkel. Továbbá hűtőfolyadék-csatornákat kell elhelyezni a szerszámban úgy, hogy az olaj-levegő elegy szétválása ne következzen be. A Walter Prototyp speciálisan a menetfúrókra kifejlesztett THL bevonatot ajánlja a minimálkenéshez. Standard jelleggel ez a bevonat a Paradur Eco Plus (a bevált Paradur Eco HT utóda), a Prototex Eco HT, valamint a Paradur és Prototex Synchrospeed szerszámok esetén kapható. A THL bevonat olyan "kenőanyagréteget" alkot, amely minimálkenés esetén még nagyon jó súrlódási viszonyokról is gondoskodik, és kiegészítésképpen megakadályozza a forgácsfeltapadásokat. A szerszám élettartama folyamán a bevonat folyamatosan fényesedik. A menetformázáshoz a Protodyn Eco Plus, Eco LM és Synchrospeed szerszámcsaládok minimálkenés esetén alkalmasak. Előnyök az Ön számára minimálkenésű Walter Prototyp szerszámok alkalmazásával: a termelési költségek csökkenése, és versenyképesség növelése a hűtő-kenő folyadék, a karbantartási és az ártalmatlanítási költségek csökkentése az energiaköltségek csökkentése a dolgozók egészségi kockázatainak elkerülése gyakran nincsenek teljesítményveszteségek a hűtött megmunkáláshoz képest a kádszerű alkatrészek nem telnek meg hűtő-kenő folyadékkal kevesebb költség alkatrésztisztításra A minimálkenéshez alkalmas anyagok ötvözetlen vagy gyengén ötvözött acélok, valamint acélöntvény < 1000 N/mm² szakítószilárdság szürkeöntvény sárgaréz AlSi ötvözetek réz ötvözetek Megjegyzés: A menetfúrással és -formázással ellentétben száraz megmunkálás a menetmaráskor elvileg lehetséges, ez esetben viszont az éltartam csökkenésével számolni kell. Amennyiben száraz megmunkálást végez, a forgácselvezetés elősegítésére ajánlott hűtőlevegő alkalmazása. A menetmarás esetén a minimálkenés sokszor előnyös a hűtött megmunkálással szemben, mivel a szerszám nincs kitéve hősokknak. A minimálkenéshez nem alkalmas anyagok nagy szilárdságú, erősen ötvözött acélok Ti (titán) és Ni (nikkel) ötvözetek rozsdamentes acélok Megjegyzések: A menetmaráskor nagy szilárdságú és edzett anyagok is megmunkálhatók minimálkenéssel. A gyakorlatban előfordulhatnak olyan esetek, amelyeknél a fenti besorolás nem helytálló

34 Általános műszaki információk Befogóeszközök A menetmegmunkálás befogóeszközei, szerszámbefogóknak is nevezzük ezeket, összekötőelemek az orsó és a szerszám között. A szerszámbefogó feladatai menetfúráskor és -formázáskor: a forgatónyomaték átvitele adott esetben az orsó- és szerszámpozíció közötti különbség axiális és/vagy radiális kiegyenlítése A szerszámbefogó feladatai menetmaráskor: a forgatónyomaték átvitele a szerszám eltérítésének minimalizálása (a befogónak merevnek kell lenni a radiális erőkkel szemben) a rezgések csillapítása Általános feladatok: a hűtő-kenő folyadék átadása az orsóról a szerszámra az orsó csapágyazásának védelme szerszámtörés esetén a szerszám védelme törés ellen (csak korlátozott mértékben realizálható) Az orsó és az előtolás közötti összjátékra tekintettel a menetfúrásnál és -formázásnál döntő, hogy össze van-e hangolva (szinkronizálva) egymással és mennyire pontosan az orsó fordulatszáma és az előtolási sebesség, vagy pedig nincs. Megjegyzés: Az összes használatos maróbefogó alkalmazható a menetmaráshoz. A menetfúráshoz és -formázáshoz a következőkben ismertetett speciális befogók állnak rendelkezésre. A menetfúráshoz és -formázáshoz használható szerszámbefogók fontosabb fajtái Axiális kiegyenlítésű gyorscserélő befogó Előnyök: alkalmazás szinkron és nem szinkron gépeken axiális és radiális helyzeteltérés kiegyenlítése robusztus kivitel Hátrányok: a merev befogókhoz képest költségesebb technika nincs védelem forgácsolási hiba (félrefutás) ellen, mivel a szerszámnak önmagát kell vezetni A gyorscserélő befogók a Walter standard termékprogramjában elérhetők. Minimális kiegyenlítésű szinkronbefogó Előnyök: az axiális erők kompenzációja, és ezzel az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok számának jelentős növelése a merev befogók előnyeinek kombinációja a kiegyenlítő befogók előnyeivel Hátrányok: a merev befogókhoz képest drágább beszerzés csak szinkron szerszámgépeken alkalmazható A minimális kiegyenlítésű szinkronbefogók a Walter standard termékprogramjában elérhetők

35 Általános műszaki információk A menetfúráshoz és -formázáshoz használható szerszámbefogók fontosabb fajtái Menetfúró berendezés Előnyök: alkalmazás szinkron és nem szinkron gépeken az orsó kímélése, mivel megvalósítja a befogó forgásirányváltását a legrövidebb ciklusidők, mivel az orsót nem kell gyorsítani vagy lassítani; ezért mindenekelőtt a tömeggyártás számára vonzó Hátrányok: költséges technika magas fenntartási költségek elfordulás elleni támasz szükséges magas beszerzési költségek Zsugorbefogó, merev szorítópatronos befogó, Weldon befogó (balról jobbra) Előnyök: egyszerű, kedvező költségű és robusztus kivitel zsugorbefogó: rendkívül nagy körfutási pontosság Hátrányok: csak szinkron szerszámgépeken alkalmazható a minimális emelkedési különbségek (szinkronhiba) miatt axiális erők jönnek létre, amelyek a szerszám éleire hatnak, és csökkentik az éltartamot A zsugorbefogók, szorítópatronos befogók és Weldon befogók a Walter standard termékprogramjában elérhetők

36 Általános műszaki információk Szinkronmegmunkálás menetfúrásnál és -formázásnál A menetfúrási és -formázási folyamat idejének csökkentéséhez magasabb fordulatszámmal és forgácsolási sebességgel (HSC = High Speed Cutting) kell dolgozni. A szinkronmegmunkálás különösen nagy forgácsolási sebességek elérése céljából ajánlott. A szinkronmenetfúró olyan gépet feltételez, amely a főorsó forgó mozgását és az előtoló mozgást szinkronizálja. A menetmegmunkáló szerszám nem vezeti saját magát a geometriájával, hanem vezérlése csakis az előtoláson és a gép orsójának fordulatszámán keresztül történik. Manapság a legtöbb megmunkálóközpont alkalmas szinkronmegmunkálásra. Alapvetően az összes menetfúró és -formázó használható szinkronmegmunkáláshoz. A Walter Prototyp azonban speciálisan a szinkronmegmunkáláshoz tervezett, Synchrospeed megnevezésű szerszámokat is kínál. Ennek a szerszámcsoportnak a fő jellemzője a rendkívül nagy profilhátszög, valamint a rendkívül rövid menetrész. A Synchrospeed család szerszámai kizárólag szinkronmegmunkáláshoz használhatók. Ezzel szemben rendelkezésre állnak az Eco család szerszámai, amelyek mind szinkron-, mind pedig hagyományos megmunkálások esetén nagyon jó eredményeket érnek el. A szinkronmenetfúrók mind a szokásos Weldon befogókkal, mind pedig a szorítópatronos befogókkal (lehetőleg négyszögletű befogással) befoghatók. Mindkét befogási mód hátránya, hogy a fellépő axiális erőket nem tudják kompenzálni. Egy jobb alternatíva a minimális kiegyenlítésű Protoflex C menetfúró befogó. A Protoflex C menetfúró befogó szinkronvezérlésű megmunkálóközpontokban használható. Pontosan meghatározott minimális kiegyenlítést biztosít, és a Synchrospeed szerszámok geometriájához van illesztve. Mi a rendkívüli a Protoflex C befogóban? A hagyományos szinkron menetfúró befogókkal ellentétben a Protoflex C alapja egy precízen gyártott, nagy rugókeménységű rugalmas rész ( Flexor ), amely a helyzeteltéréseket radiális és axiális irányban kiegyenlíti a mikrotartományban. A szabadalmaztatott mikrokompenzátor egy, a NASA által kifejlesztett speciális ötvözetből készül, és hosszú élettartamával, valamint karbantartásmentességével tűnik ki. A kereskedelemben kapható szinkronbefogókhoz olyan műanyag alkatrészeket használnak, amelyek idővel elveszítik rugalmasságukat. A mikrokiegyenlítés ekkor már nem biztosított. A menetfúró profiljára ható nyomóerők a Protoflex C menetfúró befogó használata esetén jelentősen kisebbek, ezért a következők érhetők el: nagyobb folyamatbiztonság kisebb törésveszéllyel - különösen kis méretek esetén hosszabb szerszáméltartam a kisebb súrlódás miatt jobb felületi minőség a menetprofilon. A vevők számára a Protoflex C menetfúró befogó használata maximális termelékenységet jelent a szerszámköltségek egyidejű csökkenése mellett, mégpedig mind menetfúrás, mind menetformázás esetén. Protoflex C szinkron menetfúró befogó Flexor minimális kiegyenlítéssel 68 69

37 Általános műszaki információk A magfurattal kapcsolatos adatok A magfurat mélysége Furatmélység hasznos menetmélység (+ bekezdés hossza) + biztonsági távolság Furatmélység Furatmélység Bekezdés Biztonsági távolság (~ 2 csavarmenet) Menetfúrás, menetformázás Megjegyzés: A menetmegmunkáló szerszám adott esetben létező csúcsát a magfurat szükséges mélységének számításakor figyelembe kell venni. Ekkor különbséget kell tenni a teljes csúcs és a letört csúcs között. A menetmaróknak a menetfúrókhoz és -formázókhoz Menetmarás Menetmélység Menetmélység képest sem bekezdésük sem csúcsuk nincs, ezért a menetek megközelítően a furat aljáig érhetnek. Forgácsolási hiba (félrefutás) a marási eljárás során kizárt, ezért nincs szükség kiegészítő axiális biztonsági távolságra. Speciális információk a menetformázáshoz Megjegyzés: A magfurat ajánlott átmérője a Walter Prototyp menetformázók szárán található. A fúrószerszám kiválasztásakor kiegészítésképpen vegye figyelembe a magfurat alábbi táblázatban felsorolt megengedett tűréseit a biztonságos formázási folyamat és a megfelelő éltartam garantálása érdekében. Menetemelkedés 0,3 mm Az előfúrási átmérő tűrése ± 0,01 mm > 0,3 mm - < 0,5 mm ± 0,02 mm 0,5 mm - < 1 mm ± 0,03 mm A magfurat átmérője menetfúrás és -marás esetén 1 mm ± 0,05 mm Tapasztalati képlet: Furatátmérő = névleges átmérő - menetemelkedés Példa M10 menet esetén Furatátmérő = 10,0 mm 1,5 mm = 8,5 mm A magfurat átmérője menetformázás esetén Tapasztalati képlet: Furatátmérő = névleges átmérő f x menetemelkedés 6H tűrés: f = 0,45 6G tűrés: f = 0,42 Példa M10 menet esetén Furatátmérő = 10,0 mm 0,45 x 1,5 mm = 9,325 mm = 9,33 mm A szóban forgó tűrések alapján, amelyek a menetfúrással összehasonlítva szűkebbek, a menetformázás nem minden esetben gazdaságosabb a menetfúrásnál. Gyakorlati tipp: A menet magátmérője menetformázás esetén a formázási folyamat közben jön létre, és ezért az anyag folyási viselkedésétől függ. Ezzel szemben menetfúrás és -marás esetén a magátmérő már a magfurattal meg van határozva. Ezért formázás után mindenképpen szükséges a menet magátmérőjének mérőeszközzel/idomszerrel való mérése. A belső csavarmenetek magátmérőinek tűrése a 116. oldalon van felsorolva. Megjegyzés: A Walter Titex termékprogramja össze van hangolva a menetfúrás és -formázás előfúrási átmérőivel

38 Általános műszaki információk Külső réteg felkeményedés A menetmegmunkálást gyakran különálló folyamatnak tekintik. Ez nem éppen ésszerű, mivel a megelőző fúrási művelet jelentősen befolyásolja az utána következő menetmegmunkálást. A magfurat fúrásakor a munkadarab anyagának külső rétegét mechanikus és termikus hatások érik. Az emiatt bekövetkező szövetszerkezeti változást mutatja a két mikrofelvétel: 0,025 mm új fúró: a külső réteget szinte változatlan kopott fúró: a külső réteget behatások érték A külső réteg keménysége kopott fúró esetén kivehetően nagyobb, mint új szerszám esetén. Magas forgácsolási paraméterek alkalmazása is a külső réteg felkeményedését okozza. Bár ez a felkeményedés a furat felületétől csupán nagyon kis távolságon belül lép fel, mégis a menetmegmunkáló szerszám éltartamának jelentős csökkenése következik ebből (vö. lenti példa). Összefoglalás: A menetmegmunkáló szerszám éltartama a külső réteg keménységének növekedésével csökken. A külső réteg keménysége a fúrószerszám fokozódó kopásával, valamint magas értékű forgácsolási paraméterek vagy lekerekített forgácsolóélek esetén növekszik. Példa: anyag C70, furatátmérő 8,5 mm, furatmélység 24,5 mm kopott fúró új fúró Külső réteg keménysége 450 HV 280 HV Külső réteg szélessége 0,065 mm 0 Egy menetfúróval megmunkálható munkadarabok száma 70 menet > 350 menet Gyakorlati tipp: Éltartam problémák esetén a menetmegmunkálási folyamat mellett a megelőző fúrási folyamatot, valamint magát a fúrószerszámot is meg kell vizsgálni! 72

39 Műszaki információk menetfúrás Alaptípusok Zsákfurat Átmenőfurat Rövid forgácsú anyagok Az egyeneshornyú menetfúrók nem szállítják a forgácsot. Ezért csak rövid forgácsú anyagokhoz vagy rövid menetekhez alkalmazhatók. Megjegyzés: Belső hűtés nélkül a forgács összegyűlik a furat alján. Ha a biztonsági távolság túl szűkre van szabva, a szerszám felfuthat a forgácsra és eltörhet. Amennyiben a menetfúró axiális hűtőfolyadékhozzávezetéssel rendelkezik, egyeneshornyú szerszámokkal mélyebb menetek is készíthetők, mivel a forgácsok az előtolási iránnyal szemben kimosódnak. Természetesen feltétel, hogy a forgácsok rövidre legyenek törve (pl.: Paradur HT, menetmélység 3,5 x D N értékig). Hosszú forgácsú anyagok A terelőéles menetfúrók előre, előtolási irányban szállítják a forgácsot. A terelőéles menetfúrók első osztályúak átmenő menetek hosszú forgácsú anyagokban történő gyártásához. A csavart hornyú szerszámokkal összehasonlítva az egyeneshornyú menetfúrók hosszabb éltartamúak. Néhány egyeneshornyú szerszám átmenőfuratokhoz is használható jó forgácstörési tulajdonságú anyagok esetén (pl. Paradur Eco CI). Hosszú forgácsú anyagok A jobbmenetes csavarvonalú menetfúrók a szár irányába vezetik a forgácsot. Minél szívósabb, illetve hosszabb forgácsú a megmunkálandó anyag, és minél mélyebb a menet, annál nagyobb a szükséges spirálszög. Balmenetes csavarvonalú menetfúrók (mint a terelőéles menetfúrók) előre, előtolási irányban szállítják a forgácsot. A balmenetes csavarvonalú szerszámoknak csak akkor van értelme, ha a megbízható forgácselvezetés egy bekezdéses szerszámmal nem garantálható. Szerszámpélda: A és típusok Paradur N szerszáma 74 75

40 Műszaki információk menetfúrás Műszaki információk menetfúrás Bekezdési alakok a DIN 2197 szabvány alapján Forgácskeresztmetszetek Kérjük, vegye figyelembe: a hosszabb bekezdések növelik az éltartamot a hosszabb bekezdések csökkentik a forgácsolóél terhelését, amely a növekvő anyagszilárdsággal fontossá válik a rövid bekezdések lehetővé teszik a menetkészítést megközelítően a furat aljáig a hosszabb bekezdések növelik a szükséges nyomatékot Az átmenő menetekhez túlnyomórészt hosszabb bekezdési alakokat használunk. Alak A A bekezdés csavarmeneteinek száma Kivitel és alkalmazás 6-68 csavarmenet 8 Gänge 6 8 Gänge rövid forgácsú anyagok egyeneshornyú 6 8 Gänge B 3,5-5,5 csavarmenet egyeneshornyú terelőéllel rövid átmenő menetek közepes és hosszú forgácsú anyagokban közepes és hosszú forgácsú anyagok 6 8 Gänge C 2-3 csavarmenet A hosszú bekezdés (pl. B alakú) hatásai: hosszú éltartam nagy nyomaték kis forgácskeresztmetszet a bekezdés fogainak kis terhelése B alak jobbra csavart hornyú közepes és hosszú forgácsú anyagok egyeneshornyú rövid forgácsú anyagok balra csavart hornyú hosszú forgácsú anyagok egyeneshornyú rövid forgácsú anyagok jobbra csavart hornyú rövid menetkifutás közepes és hosszú forgácsú anyagokban egyeneshornyú rövid menetkifutás rövid forgácsú anyagokban jobbra csavart hornyú nagyon rövid menetkifutás közepes és hosszú forgácsú anyagokban egyeneshornyú nagyon rövid menetkifutás rövid forgácsú anyagokban Gänge D 3,5-5 csavarmenet 1. forgácsolóél 2. forgácsolóél 3. forgácsolóél 6 8 Gänge E F 76 1,5-2 csavarmenet 1 1,5 csavarmenet 23 77

41 Műszaki információk menetfúrás Forgácskeresztmetszetek Műszaki információk menetfúrás Zsákmenet menetfúrási folyamat Zsákmeneteknél túlnyomórészt rövidebb bekezdési alakokat választunk, ami nemcsak azért indokolt, mert a menetnek gyakran a furat aljáig kell érni. A forgács levágása a zsákmeneteknél felvet egy bizonyos problémát. Ha a forgács túl vékony, akkor irányváltáskor csupán behajlik, már nem lehet levágni. A forgács beszorul az alkatrész és a bekezdés hátlapja közé. Ez szerszámtörést okozhat, ezért a hosszú, A, 5 B és D alakú bekezdések nem alkalmasak zsákmenetekhez, mivel ezek az alakok vékony forgácsokat hoznak létre. A rövid bekezdés előnye, hogy számszerűen kevesebb forgács keletkezik. Továbbá a forgácselvezetés a nagyobb forgácskeresztmetszet következtében kedvező. E alak 23 A rövid bekezdés (pl. E alakú) hatásai: kis nyomaték nagy forgácskeresztmetszet a bekezdés fogainak nagy terhelése éltartam csökkenés optimalizált forgácsvezetés A menetfúró még forgácsol, és megáll. A megállás pillanatában a bekezdésen belüli összes forgácsolóél még forgácsleválasztási folyamat közben van. A visszamenetbe való átkapcsolás már megtörtént. Az eddig keletkezett forgácsok egyelőre nyugalomban maradnak. A visszaforgató nyomaték ebben az állásban majdnem nulla. A forgácsok megérintik a következő forgácsolóél hátulját. Ekkor ugrásszerűen megnő a visszaforgató nyomaték. A forgácsot most le kell vágni. Mivel a menetfúró bekezdése hátszöggel rendelkezik, és a visszaforgatáskor a kúpos bekezdés a menetből axiálisan kifut, a forgácsot már nem feltétlenül lehet közvetlenül a forgácstőnél megfogni. Ezért szükséges a forgácsnak egy bizonyos stabilitást (vastagságot) adni. A forgács levágása megtörtént, és a visszaforgató nyomaték lecsökken a vezetőrész és a forgácsolt menet közötti súrlódás mértékére. 1. forgácsolóél 2. forgácsolóél 3. forgácsolóél Megjegyzés: Az átmenőfurat-menetfúrók nem használhatók zsákfurat-menetmegmunkáláshoz, mivel ezeknek nagyobb bekezdési hátszögük van, és lehet, hogy a forgács levágása nem történik meg, hanem beszorul a bekezdés és a menet közé. Ez a bekezdés csorbulásához, és extrém esetben a menetfúró töréséhez vezethet. A zsákfurat-menetfúrók bekezdési hátszöge azért kisebb mindig az átmenőfurat-menetfúrókénál, mert a zsákfurat-menetfúróknak visszaforgatáskor le kell vágni a forgácstövet

42 Műszaki információk menetfúrás Zsákmenet menetfúrási folyamat A forgatónyomaték alakulása zsákmenet menetfúrásakor Műszaki információk menetfúrás Szögek és ismertetőjegyek a menetfúrón "A" részlet nyak szár szárátmérő d 1 menetátmérő D N "B" részlet fejhossz (menethossz) L c funkcionális hossz l 1 menesztő lap szélesség l 9 "A" részlet profilszög "B" részlet M d az orsó lefékezése menetemelkedés időbeli lefolyás magátmérő bekezdési pont átmérő külső átmérő profilhátszög borda (forgácsolóél) csekély emelkedés a vezetőrészen fellépő járulékos súrlódás következtében súrlódási nyomaték a menetfúró vezetőrészén irányváltáskor forgácsél (homlokfelület) magátmérő bekezdési hátszög homlokszög az orsó elérte a nulla fordulatszámot, és elkezdődik az irányváltás nagy forgatónyomaték csúcsok utalnak a forgács levágása közbeni problémákra; célszerű kisebb bekezdési hátszögű szerszámot választani Átmenőfurat-menetfúrók terelőéllel Zsákfurat-menetfúrók jobbra csavart forgácshornyokkal a bekezdés behatol: jelentős forgatónyomaték növekedés a visszamaradt forgács első érintkezése a következő forgácsolóél hátoldalával Terelőél szög bekezdési szög emelkedési szög bekezdési szög terelőél hossza kenőhorony forgácshorony 80 81

43 Műszaki információk menetfúrás Geometriai adatok összehasonlítása Kisebb homlokszög: növeli a forgácsolóélek stabilitását (nagy homlokszög esetén a bekezdés tartományában csorbulások léphetnek fel) rendszerint jobban kezelhető forgácsot produkál az alkatrészen rosszabb felületeket hoz létre növeli a forgácsolóerőket, ill. a forgácsolási nyomatékot keményebb anyagok megmunkálásához szükséges növeli a megmunkálandó anyag összenyomódási hajlamát, azaz a menetfúró kevésbé vág fölül, és így valamivel szűkebb a menet Zsákfurat-menetmegmunkáló szerszámok homlokszögei Paradur HT Paradur Ti Plus Paradur Eco CI Paradur HSC Paradur X pert M Paradur Eco Plus Paradur Synchrospeed Paradur X pert P Paradur WLM Átmenőfurat-menetmegmunkáló szerszámok homlokszögei Prototex Eco HT Prototex HSC Prototex TiNi Plus Profilhátszög: A profilhátszögnek összhangban kell lenni a megmunkálandó anyaggal. A nagyobb szilárdságú, valamint a megszorulásra hajlamos anyagokhoz nagyobb profilhátszög szükséges. Növelt hátszöggel a szerszám vezetési tulajdonságai rosszabbakká válnak, ezért kiegyenlítő befogók használata esetén lágy anyagokban forgácsolási hibák (félrefutás) keletkezhetnek. Gyakorlati tipp: A profilhátszög ellenőrzése Egy menetfúrót könnyedén be kell tudni hajtani az előzőleg forgácsolt menetbe anélkül, hogy közben utána kellene vágni. Amennyiben ez nem lehetséges, nagyobb profilhátszöggell rendelkező szerszámtípust kell választani. Zsákfurat-menetmegmunkáló szerszámok profilhátszögei Paradur X pert P Paradur WLM Paradur Eco CI Paradur X pert M Paradur HT Paradur Eco Plus Paradur HSC Paradur Synchrospeed Paradur Ti Plus Átmenőfurat-menetmegmunkáló szerszámok profilhátszögei Prototex X pert P Paradur Eco CI Prototex X pert M Nagyobb emelkedési szög: elősegíti a forgácselvezetést csökken a szerszám stabilitása, és így korlátozott a maximális forgácsolási nyomaték csökken a fogak stabilitása csökken az éltartam Paradur Eco CI Prototex Synchrospeed Prototex X pert P Prototex X pert M Zsákfurat-menetmegmunkáló szerszámok emelkedési szögei Paradur Eco CI Paradur HT Paradur Ti Plus Paradur HSC Paradur WLM Paradur Synchrospeed Paradur X pert M Paradur Eco Plus Paradur X pert P Terelőél szög: A terelőél szöget a bekezdés hossza és a horonyszám korlátozza, mivel a nagyobb terelőél szög csökkenti a forgácsolóél szélességét a bekezdés első meneténél. Ez a forgácsolóél csökkenő stabilitását okozza (a bekezdés tartományában megnő a csorbulás veszélye). A nagyobb terelőél szög mindamellett elősegíti a forgácselvezetést az előtolási irányban. Túl kicsi terelőél szög esetén a forgácselvezetés problematikus lehet. Balra csavart hornyú szerszámok alkalmazása orvosolhatja a problémát. Bekezdési hátszög: Az átmenőfurat-menetfúróknak kb. 3-szor olyan nagy a bekezdési hátszöge, mint a zsákfurat-menetfúróké. Megalapozását lásd a 80. oldalon. Prototex Eco HT Prototex HSC Prototex Synchrospeed Prototex TiNi Plus Átmenőfurat-menetmegmunkáló szerszámok terelőél szögei Prototex HSC Prototex TiNi Plus Prototex X pert M Prototex Eco HT Prototex Synchrospeed Prototex X pert P 82 83

44 Műszaki információk menetfúrás Sajátosságok a menetfúráskor Mélyen fekvő és mély zsákmenetek lehetőség szerint axiális hűtőfolyadék-hozzávezetésű, egyeneshornyú menetfúrókat, ill. bevonat nélkül vagy vaporizált homlokfelületű, erősen csavart hornyú zsákfurat-menetfúrókat használjon: Paradur HT (egyeneshornyú) Paradur Synchrospeed Tin/vap bevonattal (csavart hornyú) rozsdamentes acélokhoz és általános problémamegoldóként ajánljuk a menetformázást; rozsdamentes acélok menetfúrásához feltétlenül spirális menetfúrók szükségesek: Menetformázás: Protodyn S Eco Inox Menetfúrás: Paradur X pert M Ferde menetkilépés lehetőleg hosszú vezetőrészű és maximális stabilitású menetfúrókat használjon (pl. Prototex X pert P, Prototex X pert M) a ferde megmunkálás 30 -os szögig viszonylag problémamentes alternatíva: menetmarás A menetmélységnél lényegesen mélyebb magfurat esetén Használjon módosított bekezdésű átmenőfurat- menetfúrót: csökkentse a bekezdés hátraköszörülését egy zsákfurat-menetfúró értékére rövidítse le a bekezdés hosszát kb. 3 menetre Előny: hosszabb éltartam az erősen csavart hornyú zsákfurat-menetfúrókhoz képest Hátrány: a forgács a furatban marad rövid forgácsú anyagokhoz, mint pl. GG25, bekezdés nélküli egyeneshornyú szerszámok is használhatók: Paradur Eco CI magától értetődően ehhez a megmunkáláshoz erősen csavart hornyú zsákfurat-menetfúrók is használhatók Hasított menetek a hasított meneteket erősen csavart hornyú szerszámokkal kell megmunkálni: Paradur X pert M Paradur X pert P Paradur Eco Plus 84 85

45 Műszaki információk menetfúrás A menetfúrási folyamat közben fellépő erők Előtolás programozása kiegyenlítő befogó használata esetén A menetfúrás közben szerszámtól függő axiális erők lépnek fel. A jobbra csavart hornyú menetfúrók axiális erőt fejtenek ki előtolási irányban. A terelőéles menetfúrók esetén ez az erő az előtolási iránnyal szemben hat. Hosszkiegyenlítésű menetfúró befogó használatakor figyelembe kell venni a megmunkálás közben fellépő, szerszámtól függő axiális erőket. Spirális zsákfurat-menetfúrók esetén axiális erő jön létre előtolási irányban. A szóban forgó erővel szemben negatív programozással kell dolgozni. forgásirány forgácsolási erő axiális erő radiális erő a menetfúrási folyamat közben fellépő erők jobbra csavart hornyú menetfúrók esetén Kiegyenlítő befogó használatakor ezek az axiális erők túl nagy menetet eredményezhetnek axiális forgácsolási hibáról beszélünk. Az axiális forgácsolási hi- Munkadarab Menetfúrók a menetfúrási folyamat közben fellépő erők terelőéles menetfúrók esetén bának kedvez a nagy profilhátszögű, erősen csavart hornyú szerszámok használata lágy anyagokban vagy a nem megfelelő forgácsolóél-kiképzés. Munkadarab Menetfúrók A szokásos előtolási érték erre a megmunkálási esetre az elméleti előtolás 90-98%-a. Az elméleti előtolás a következő képlettel határozható meg: v f = n x p n = fordulatszám; p = menetemelkedés szerszámtól függő axiális erő Balra csavart hornyú szerszámok, ill. terelőéles menetfúrók esetén a viszony megfordul az axiális erők az előtolási iránnyal szemben jönnek létre. gép 90-98% programozás Axiálisan elforgácsolt menet jobbra csavart hornyú szerszámok esetén: forgácsolási hiba (félrefutás) a menetprofil alsó felén Axiálisan elforgácsolt menet balra csavart hornyú menetfúrók vagy bekezdéses menetfúrók esetén: forgácsolási hiba (félrefutás) a menetprofil felső felén szerszámtól függő axiális erő gép 100% programozás A forgácsolási hibákkal, valamint az ellenintézkedésekkel kapcsolatban a 91. oldalon talál további információkat (Problémák és megoldások menetfúráskor). Itt ajánlott az elméleti előtolás programozása

46 Műszaki információk menetfúrás Modifikációk Negatív élszalag (Secur-letörés) Rövidített bekezdés Kisebb emelkedési szög a bekezdésben ferdén hátramunkált vezetőrész bevonat nélküli homlokfelület Forgácsképzés a forgács szorosabban összegöngyölt, rövidebb forgács a forgács szorosabban összegöngyölt, kevesebb forgács a forgács szorosabban összegöngyölt, rövidebb forgács nincs változás a forgács szorosabban összegöngyölt, rövidebb forgács Egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok száma bevonat nélküli: bevonatos: Menetminőség bevonat nélküli: bevonatos: Forgácsvastagság Forgatónyomaték Alkalmazási példa Forgácsfeltorlódás elkerülése szerkezeti acéloknál, mint az St52, C45 stb. Menet közel a furat aljáig, tökéletesített forgácskezelés A forgácsképzés optimalizálása acélok és alumínium esetében Csorbulási vagy felhegedési problémák a vezetőrészben A forgácsképzés optimalizálása acéloknál, főtengely megmunkálás esetén Megfelelő modifikációjú standard szerszámok Paradur Secur Paradur HSC Prototex HSC Az összes E/F alakú bekezdéses szerszám Paradur Ni 10 Paradur HSC Paradur Eco Plus Paradur X pert M Paradur Synchrospeed Az összes bevonat nélkül szerszám, valamint a Paradur Synchrospeed (TiN-vap) nő változatlan marad csökken erősen csökken 88 89

47 Műszaki információk menetfúrás Problémák és megoldások Forgácskezelés A forgácskezelés zsákfuratok menetfúrásakor, mindenekelőtt mély zsákfuratok, és szívós, hosszú forgácsú anyagok esetén fontos téma. A forgácskezelési problémák forgácstorlódásban, váratlan nyomatékcsúcsokban, a vezetőrész fogainak kitöredezésében és/vagy teljes törésben mutatkoznak meg. A megoldás: A forgácskezelés optimalizálása érdekében a standard menetfúró módosítható* vagy új konstrukció készíthető: kisebb emelkedési szög előállítása köszörüléssel a rövid forgács eléréséért a homlokszög csökkentése a szorosabban összegöngyölt és rövidebb forgács céljából enyhén csavart hornyú vagy egyeneshornyú szerszámok esetén a fenti eljárások kombinálhatók és axiális hűtés- hozzávezetéssel kiegészíthetők, így segítve a rövid forgácsok kiöblítését; a tömeggyártásban ez egy bevált módszer a folyamatbiztonság és a termelékenység növelésére a homlokfelület felköszörülése, ill. a bevonat nélküli emelkedési szög csökkentés; ezzel jól kezelhető forgács állítható elő TiN/TiCN bevonatok lecserélése THL bevonatra, mivel a THL jobb forgácsképzési tulajdonságokat mutat; bevonat nélkül vagy vaporizált szerszámok használata bevonatos szerszámok helyett bekezdés rövidítés (átalakítás) kevesebb és vastagabb forgács keletkezik horonyszám csökkentés (új konstrukció), a forgácsvastagság és a szerszám stabilitása nő negatív élszalagos szerszám használata (pl. Paradur Secur) Alapvetően érvényes: Minél nagyobb az anyag szilárdsága és minél kisebb az anyag szakadási nyúlása, annál jobban kezelhetők a forgácsok. Lágy szerkezeti acélok, gyengén ötvözött acélok és alacsony szilárdságú rozsdamentes acélok esetén alakul legnehezebben a forgácskezelés. Minél több hatást gyakorolnak a forgácsképzésre az előbbiekben megnevezett intézkedések, annál rosszabb lesz a menet felületi minősége. Ezért az intézkedéseket feltétlenül össze kell hangolni a vevő igényeivel. menetformázás vagy menetmarás: azok az anyagok, amelyeknél menetfúráskor a forgácskezelés problematikus, forgácsmentesen leginkább formázással munkálhatók meg. Ha a menetformázás nem megengedett, a menetmarás problémamegoldóként alkalmazható. E folyamat révén rövid forgácsok keletkeznek. Forgácsolási hiba (félrefutás): A menetfúrók geometriája bizonyos alkalmazási esetekre van méretezve. Szakszerűtlen használat esetén a menetfúrók túl nagy menetet készítenek ekkor forgácsolási hibáról beszélünk. Megjegyzés: A forgácsolási hibák a menetformázásnál, a menetmarásnál és a szinkron menetfúrásnál messzemenően ki vannak zárva. Forgácsolási hibák legkönnyebben erősen csavart hornyú zsákfurat-menetfúróknál lépnek fel. Az emelkedési szög miatt az előtolás irányában ébredő axiális erő a menetfúrót gyorsabban húzhatja be a furatba, mint ami a tulajdonképpeni menetemelkedésnek megfelel ekkor dugóhúzó effektusról és úgynevezett axiális forgácsolási hibáról beszélünk. Az átmenőfurat-menetfúrókra geometriától függő axiális erők hatnak az előtolási iránynyal szemben, amelyek ugyancsak axiális forgácsolási hibákat okozhatnak. Az axiális forgácsolási hibának kedvez a nagy profilhátszögű menetfúrók használata lágy anyagokban vagy a nem megfelelő élkiképzés. Az előbbiekben megnevezett okok miatt hibásan forgácsoló menetfúró szisztematikusan túl nagy meneteket készít. Szórványosan forgácsolási hibák léphetnek fel, ha a szerszámra forgácstorlódás vagy anyagfelhegedések miatt egyoldali radiális erők hatnak ekkor radiális forgácsolási hibáról beszélünk. A megoldás: szinkronmegmunkálás az anyaggal összehangolt szerszámok használata megfelelő bevonat választása (radiális forgácsolási hibák ellen) forgácskezelés optimalizálás (radiális forgácsolási hibák ellen) kis emelkedési szögű menetfúrók használata speciális kiképzésű menetfúrók alkalmazása: Paradur X pert P; Paradur Eco Plus Prototex X pert P; Prototex Eco HT menetmarás menetformázás Példa a csorbulásokra forgácskezelési problémák esetén Axiálisan elforgácsolt zsákmenet Axiálisan elforgácsolt átmenő menet * A modifikációkat a oldalon átfogóan megmagyarázzuk, és szemléletesen ábrázoljuk

48 Műszaki információk menetfúrás Problémák és megoldások Menetfelületi minőség: A menet felületi minőségét az alábbiak határozzák meg: a gyártási eljárások: fúrás, formázás, marás a szerszám kopása a geometria a bevonat a megmunkálandó anyag a hűtő-kenő anyag és annak rendelkezésre állása a szerszám működési tartományában Megjegyzés: A menetfúrás és menetformázás esetén alig van lehetőség a felületi minőség befolyásolására a forgácsolási paramétereken keresztül. Ezzel ellentétben menetmaráskor a forgácsolási és előtolási sebességeket egymástól függetlenül lehet megválasztani. A menetfelületi minőség optimalizálása menetfúráskor: a menetfúrás helyettesítése menetformázással vagy menetmarással a homlokszög növelése kisebb forgácsvastagság hosszabb bekezdéssel vagy növelt számú horonynyal (zsákfurat-menetfúrók esetén ezzel egyébként romlik a forgácsképzés) TiN és TiCN bevonatok hozzák létre rendszerint a legjobb felületeteket acél esetén (alumíniumban a bevonat nélkül szerszámok vagy a CrN és DLC bevonatok állítják elő a legjobb felületeket) TiCN bevonatú menetfúró AlSi7 anyagban DLC bevonatú menetfúró AlSi7 anyagban emulzió dúsítása, vagy olaj helyett emulzió használata a hűtő-kenő folyadék közvetlen bevezetése a működési tartományba a régebbi szerszám új szerszámra cserélése A javasolt intézkedések némelyike javítja ugyan a felületi minőséget, azonban ez együtt jár a forgácskezelés romlásával ami mindenekelőtt mély zsákfuratok esetén problematikus. Ebben az esetben is kompromisszumot kell kötni a vevő igényeinek figyelembevétele mellett. Kopás: A nagy keménység gondoskodik a kopással szembeni ellenállásról, és így a hosszú éltartamról. A keménység növekedése azonban rendszerint a szívósság csökkenését okozza. Kis méreteknél és erősen csavart hornyú szerszámok esetén nagy szívósságra van szükség, máskülönben teljes törések következhetnek be. Menetformázók, egyeneshornyú és enyhén csavart hornyú szerszámok esetén, valamint kis szilárdságú abrazív anyagok megmunkálásakor a szerszám keménysége rendszerint problémamentesen növelhető. Felhegedések a szerszámon: A megmunkálandó anyagtól függően problémamegoldóként a speciális bevonatokat és felületkezeléseket ajánljuk: Al (alumínium) és Al (alumínium) ötvözetek: bevonat nélkül, CrN, DLC, WC/C lágy acélok és rozsdamentes acélok: vap lágy szerkezeti acélok: CrN Példa abrazív kopásra Példa felhegedésre 92 93

49 Műszaki információk menetformázás Eljárási alapok A menetformázás belső csavarmenetek forgácsmentes gyártási eljárása hidegalakítással. Anyagkiszorítás hatására az anyag képlékennyé válik. Ezáltal egy tömörít menetprofil jön létre. A menetfúrás esetén szükséges forgácshornyok ezért elmaradhatnak, ami növeli a szerszám stabilitását. A hidegen felkeményedésnek a formázott menetek elemi szálainak megszakítása nélkül végzett folyamattal való összekapcsolása (vö. jobb oldali alsó ábra) mind a statikus terhelés melletti húzószilárdságot, mind pedig a dinamikus terhelés Formázási gyűrődés (árok) melletti kifáradási határszilárdságot egyértelműen megnöveli. Ezzel szemben látható az elemi szálak megszakításával járó folyamat, miként a menetfúrás és menetmarás esetén fennáll (vö. bal oldali alsó ábra). A menetformázás a tömeggyártásra rendeltetett tehát például az autóipar számára. A menetek forgácsmentes gyártása a zárt poligonprofilnak köszönhető nagy szerszámstabilitással karöltve rendkívül biztonságos folyamatok megvalósítását teszi lehetővé. Továbbá a menetfúrással összehasonlítva gyakran nagyobb forgácsolási paraméterek realizálhatók az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok számának egyidejű növekedése mellett. A menetfúráshoz képest menetformázás esetén kb. 30%-kal nagyobb forgatónyomaték szükséges. Megjegyzés: A menetformázáskor a magfurat szűkebb tűrésű, mint menetfúrás és menetmarás esetén. Ezért a menetformázás nem minden esetben a gazdaságosabb alternatíva. Ezért az egyes eseteket feltétlenül meg kell vizsgálni. A szükséges magfuratok számítási képleteit a oldalon találja. A különböző bekezdési alakoknak különféle alkalmazások esetén van értelmük: D alakú bekezdés, 3,5-5,5 menet: átmenő menet C alakú bekezdés, 2-3,5 menet: zsákfurat- és átmenő menet E alakú bekezdés, 1,5-2 menet: zsákmenet Az iparban megmunkálandó anyagok körülbelül 65%-a formázható. A korlátozások az alábbiakban vannak felsorolva: 7%-nál kisebb szakadási nyúlású rideg anyagok, mint pl.: szürkeöntvény Si (szilícium) ötvözetek Si > 12% részaránnyal rövid forgácsú Cu-Zn (réz-cink) ötvözetek duroplasztok menetemelkedés > 3 mm (különösen gazdaságos a menetformázás, ha a menetemelkedés 1,5 mm) Szakítószilárdság > N/mm² Tipikus anyagok a menetformázáshoz: acél rozsdamentes acél lágy rézötvözetek kovácsolt alumíniumötvözetek Vegye figyelembe, hogy formázással történő menetmegmunkálásnál a menet élének (fogának) területén mindig keletkezik gyűrődés (árok). Ezért a menetformázás nem minden iparágban megengedett. A konkrét korlátozások az alábbiakban vannak felsorolva. élelmiszeripar és orvosi műszergyártás (csíraképződés a formázási gyűrődés tartományában) szerkezeti elemek automatikus csavarkötése (a csavarok beszorulhatnak a formázási gyűrődésbe) a repülőgépgyártásban nem megengedett 94 95

50 Műszaki információk menetformázás Az előfúrási átmérő hatása A magfurat előfúrási átmérője nagyban befolyásolja a menetformázási folyamatot. Egyrészt a szükséges forgatónyomatékot, valamint az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok számát, másrészt viszont a menet kialakítását is. Ezeket az összefüggéseket a diagram szemléletesen ábrázolja. A formázott menetre a DIN szerint nagyobb magátmérő megengedett, mint a menetfúrásra. Így esetleg a 6H tűrési osztály formázott menete esetén bár a 6H tűrési osztály minimális menetmag átmérőjét kell betartani, a maximális menetmag átmérő azonban a 7H tűrési osztályhoz igazodik. Ezt az összefüggést az alábbi diagram egy példa segítségével ábrázolja. éltartam forgatónyomaték minimális méret névleges méret maximális méret A magfurat átmérője Magátmérő mm-ben Példa a megengedett magátmérőre az M6-6H méretek alapján Menetfúrás Menetformázás 5,25 5,217 5,2 5,153 5,15 5,1 5,05 5 4,95 4,917 4,917 4,9 4,85 4,8 min.* 4,75 minimális magátmérő 6H maximális magátmérő 6H minimális magátmérő 6H maximális magátmérő 7H max.* * az elkészített magátmérő tűrése a DIN szerint előfurat-ø: 15,22 mm > mag-ø: 14,37 mm Példa: M16 x 1,5-6H, 42CrMo4; Rm = 1100 N/mm 2 előfurat-ø: 15,3 mm > mag-ø: 14,51 mm előfurat-ø: 15,34 mm > mag-ø: 14,62 mm Megjegyzés: Az előfúrási átmérőtől és a menet magátmérőjétől függően: Ha a magfuratot 0,04 mm-rel nagyobbra fúrja, akkor a menet magátmérője (a formázás után) legalább 0,08 mm-rel növekszik tehát legalább 2 tényezővel. Gyakorlati tipp: Mindenekelőtt a tömeggyártás esetén kifizetődő az előfúrási átmérő optimalizálása. Ekkor érvényes: Az előfúrási átmérőt olyan nagyra kell választani, amekkorára csak lehetséges, és olyan kicsire kell választani, amekkorára szükséges. Minél nagyobb az előfúrási átmérő, annál: nagyobb az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok száma könnyebb és megbízhatóbb a formázási folyamat kisebb a szükséges forgatónyomaték Ügyelni kell arra, hogy a menet mérethelyesség megfelelő maradjon! Az ajánlott előfúrási átmérőket a 116. oldalon található táblázatból veheti ki

51 Műszaki információk menetformázás Modifikációk Műszaki információk menetformázás Problémák és megoldások D alakú bekezdés E alakú bekezdés Radiális hűtőfolyadékkilépés Kenőhornyok a száron jobb hűtési és kenési viszonyok (nem annyira hatékony, mint radiális hűtőfolyadék-kilépésnél) Meghosszabbított teljes hossz Bevonatok és felületkezelések Grafikus ábrázolás Hatás Mellékhatás az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok számának növekedése menetkészítés megközelítően a furat aljáig, és csekély mértékben rövidebb ütemidő tökéletesített hűtési és kenési viszonyok (mély menetekhez és igényes anyagokhoz) nehezen hozzáférhető helyeken lehetséges a megmunkálás a bevonat összehangolása a konkrét alkalmazási esettel csekély mértékben hosszabb ütemidő az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok számának csökkenése nagyobb szerszámköltségek adott esetben nagyobb szerszámköltségek Alapvetően a menetformázás rendkívül folyamatbiztos. Mindenekelőtt mély zsákfuratok megmunkálásakor lágy vagy szívós anyagokban, amelyeknél menetfúráskor a forgácselvezetés miatt lépnek fel leginkább problémák, érvényesülnek teljesen a menetformázás előnyei. Ezért a menetformázást igazi problémamegoldónak kell tekinteni. Technikailag pozitív egybeesés, hogy éppen azok az anyagok formázhatók jól, amelyek leggyakrabban okoznak forgácsolási problémákat mint pl. St52, 16MnCr5, C15. A menetformázás akkor is előnyös, ha nagyon magasak a követelmények a felületi minőséggel szemben. A formázott menetek érdességmélysége rendszerint lényegesebb kisebb a fúrt menetekétől. A forgácsmentes menetgyártás előnyei ellenére a menetformázás esetén is figyelembe kell venni bizonyos szempontokat a megbízható folyamat garantálása érdekében: az előfúrási átmérő a menetfúrással összehasonlítva szűkebb tűrésű (pl. M6 esetén ± 0,05 mm) a fúrás forgácsai nem maradhatnak vissza a magfuratban; ez belső hűtésű csigafúróval, ill. axiális hűtőfolyadék-kilépésű menetformázóval biztosítható; utóbbi esetben a menetformázót formázás előtt rövid időre a magfurat fölé kell pozícionálni a szükséges forgatónyomaték menetformázáskor nagyobb, mint menetfúráskor; ezért adott esetben növelni kell a befogó beállítási értékét a hűtő-kenő anyagra és a hűtő-kenő anyag ellátásra formázáskor nagyobb figyelmet kell fordítani; a rövid idejű szárazfutás súlyosabb következményekkel jár, mint menetfúrás esetén. Ez azzal függ össze, hogy a menetprofil élfelületére nagyobb nyomások hatnak, és a kenőhornyok keresztmetszete formázáskor kisebb a menetfúrók forgácshornyainál. A kisebb kenőhornyok következtében a menetformázónak nagyobb a stabilitása, amely azonban a nagyobb forgatónyomaték miatt szükséges is. A nagyobb kenőhornyok a nagy erőhatás következtében könnyen a menetprofil éleinek kitöredezését okoznák. A kifogástalan hűtés és kenés részletes ismertetését a 60. ldalon találhatja. a súrlódási tényező minden bevonat esetén csökken a hőmérséklet növekedésével; ezért a nagyobb formázási sebesség az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok számának növekedését eredményezheti neves autógyártók gyakran megkívánják a menet meghatározott hordképeségének betartását; standard szerszámokkal ez nem mindig garantálható folyamatbiztosan Megjegyzés: A Walter Prototyp abban a helyzetben van, hogy az autógyártók igényeit különleges profilokkal megbízhatóan ki tudja elégíteni

52 Műszaki információk menetformázás Problémák és megoldások Műszaki információk menetmarás Eljárási alapok A menetformázás határesetei: A menetformázás egyértelmű határát nehéz meghúzni, mivel mindig vannak kivételek, amelyek esetén a határokat sikeresen átlépték vagy pedig egyáltalán még csak el sem érték. Szakítószilárdság Az anyagtól és a kenési viszonyoktól függően a határérték kb N/mm². Ismertek azonban olyan esetek, amelyekben rozsdamentes acélt HSS-E menetformázóval, és a nehezen forgácsolhatónak számító Inconel 718 anyagot tömör keményfém menetformázóval jól tudták formázni. Mindkét anyag szakítószilárdsága kb N/mm². Szakadási nyúlás A szakadási nyúlás minimális értékének általában a 7%-ot tekintjük. Egyébként itt is ismertek olyan esetek, amelyekben pl. csupán kb. 2% szakadási nyúlású GGG-70 gömbgrafitos öntöttvasat formáztak. Ebben az esetben azonban szemmel látható parányi repedések voltak felismerhetők a menetoldalakon, amelyeket a felhasználó akceptált. Ilyen esetekben azonban nem a formázás következtében megnövekedett szilárdságból kell kiindulni. Menetemelkedés és menetprofil 3-4 mm-nél nagyobb menetemelkedés esetén a fent említett szakítószilárdsági határokat lefelé kell korrigálni. A meredek oldalú menetfajtákat (pl. 30 trapézmenetek esetén)esetenként meg kell vizsgálni. Si (szilícium) tartalom Az AlSi öntvényötvözetek 10% szilícium részarány felett nem formázhatók. Itt is ismertek olyan esetek, amelyekben a Si (szilícium) tartalom 12-13% volt. Ekkor egyébként el kell fogadni a felületi minőség, valamint a menet húzószilárdságának a romlását. Formázási gyűrődés (árok) A menet élén (fogán) elkerülhetetlenül fellépő formázási gyűrődés (árok) akkor jelenthet problémát, ha a csavarok becsavarása automatikusan történik. Az első csavarmenetek olykor belekapnak a formázási gyűrődésbe (árokba). Az élelmiszeriparban és az orvosi műszergyártásban felhasznált alkatrészek esetén is kerülje a formázott meneteket, mivel a formázási gyűrődésben (árokban) levő szennyeződések mosással nem szüntethetők meg megbízhatóan. Megjegyzés: A Walter Prototyp abban a helyzetben van, hogy képes olyan különleges szerszámokat tervezni, amelyekkel a formázási gyűrődés (árok) bizonyos körülmények között kizárható. Ismertek olyan esetek, amelyekben a vevők emiatt a menetformázást eredeti nézetükkel szemben engedélyezték. Menetprofil standard formázóval Menetprofil különleges formázóval Repülőgépipar A repülőgépiparban a menetformázás nem megengedett. A szövetszerkezeti változásokat, amilyenek a menetformázás és a hegesztés során fellépnek, ebben az iparágban alapvetően kerülik. A menetmarás alapvető szempontjai: 3D-CNC vezérlésű szerszámgép szükséges (ma messzemenően standard) hagyományos menetmarás kb. 2,5 x D N mélységig lehetséges, orbitál menetmarás kb. 3 x D N mélységig nagyobb szerszámköltségek a menetfúrással összehasonlítva kis menetemelkedésű és nagy méretű meneteknél a menetmarás gyakran gyorsabb, mint a menetfúrás és -formázás A menetfúrással és -formázással ellentétben a menetmaráskor a menetemelkedést a CNC vezérlés állítja elő. P = P menetemelkedés Menetfúrás: A P menetemelkedést a menetfúró/-formázó készíti. Elméletileg egy belső csavarmenetmaró is használható külső menet gyártására. Az így készített menet természetesen nem felel meg a szabványnak, mivel a külső csavarmenetek a magban fellépő feszültséggyűjtő hatás minimalizálása céljából le vannak kerekítve, és a külső átmérő túl kicsire készül. Mivel a menetidomszer a középátmérőnél ellenőrzi a menetet, a mérethelyesség megfelelő marad. T = osztás = P menetemelkedés Menetmarás: A P menetemelkedést a CNC vezérlés (ciklikus program) állítja elő. csavar anya

53 Műszaki információk menetmarás Eljárási alapok A menet méretének növekedésével a szükséges forgatónyomaték menetmaráskor csak mérsékelten nő a menetfú- Forgatónyomaték rással és -formázással ellentétben. Ezért nagy menetek is készíthetők kis teljesítményű gépeken. menetfúrás menetmarás Előtolás korrekció Mivel a menetmarás körpályán történik, és így a forgácsolóél nagyobb utat tesz meg aszerszám középpontjánál, a kontúr menti előtolás és a szerszám középpontjának előtolása között különbségnek kell lenni. Mivel a szerszám előtolása mindig a szerszám középpontjára vonatkozik, a marási előtolást csökkenteni kell. kontúrvonal menti előtolás (v f ) középpont menti előtolás (v m ) Megjegyzés: Csapmenetek marásakor a viszony pontosan fordított. Menetméret D = névleges ø A menetmarás rendkívül folyamatbiztos gyártási eljárás. Általában rövid forgácsok keletkeznek, ezért a forgácselvezetés nem jelent problémát. A menetma- ráshoz ezenkívül nincs szükség speciális befogóra közel az összes használatos maróbefogó használható a menetmaráshoz is. d = maró ø Két alapvető marási eljárást különböztethető meg: Ellenirányú marás (jobbemelkedésű csavarmenetnél fentről lefele) Az ellenirányú marás leginkább edzett anyagok megmunkálásakor vagy kúposra gyártott menettel szembeni problémamegoldásként részesül előnyben. Egyirányú marás (jobbemelkedésű csavarmenetnél alulról felfelé) Az egyirányú marás növeli az éltartamot, és megelőzi a rezgési nyomokat, azonban kedvez a menetek kúposodásának. A Walter GPS a CNC program beállításakor automatikusan elvégzi ezt a csökkentést. Némely CNC vezérlés hasonló okból ugyancsak automatikusan csökkenti az előtolást. A körpályára vonatkozó előtolás korrekciót a CNC programban a megfelelő G-paranccsal kell deaktiválni. Azt, hogy a gép automatikusan korrigálja-e az előtolást, a GPS által kiszámított ciklusidő tényleges ciklusidővel való összehasonlításával lehet meghatározni. Gyakorlati tipp: Annak megállapítására, hogy a szerszámgép automatikusan korrigálja-e az előtolást, a program munkavégzés közben, a folyamatba való beavatkozás nélkül tesztelhető. A tényleges ciklusidőnek a Walter GPS által meghatározott idővel történő összehasonlítása azt mutatja meg, hogy az előtolást hozzá kell-e igazítani a CNC programban. Megjegyzés: A Walter GPS automatikusan meghatározza a mindenkori megmunkálási eset számára megfelelő folyamatot, és eközben figyelembe veszi mind a szerszámspecifikus, mind pedig a megmunkálásspecifikus részleteket

54 Műszaki információk menetmarás Eljárási alapok A szerszámra ható radiális erők csökkentéshez a forgácsolás részekre osztható: A forgácsolás axiális részekre osztása Megjegyzés: A forgácsolás axiális részekre osztásakor feltétlenül ügyeljen arra, hogy a menetmaró mindig a menetemelkedés többszörösével legyen áthelyezve. A forgácsolóerők miatt normális dolog, hogy egy menetmaró a száránál kevésbé nyomódik ki, mint az elülső forgácsolóélnél. Ez okozza a kúpos menetmegmunkálást. Hagyományos menet- marónál ezért acélmegmunkálás esetén menetmélység milliméterenként körülbelül 1/1000 mm kúposodással kell számolni. Ezt a menetmaróra ható radiális erők indokolják. elméleti kontúr tényleges kontúr 1. forgácsolás 2. forgácsolás A forgácsolás radiális részekre osztása 3/4 1. forgácsolás 2. forgácsolás Előnyök: nagyobb mélységű menetek készíthetők csökkentett szerszámtörési veszély relatíve labilis befogás esetén is lehetséges menetmarás a kúpos menetmegmunkálás ellen fejt ki hatást 4/4 1. forgácsolás ellenirányú marás 2. forgácsolás egyirányú marás Annak érdekében, hogy a szóban forgó fizikai törvényszerűséggel szemben hatást lehessen kifejteni, a menetmarók geometriája már eleve kissé kúpos kivitelű. Nehéz megmunkálási körülmények esetén ennek ellenére szükséges lehet a segítség a következő intézkedések meghozásával: a forgácsolás (többszörös) radiális részekre osztása az összes radiális fogás ellenirányú marása a folyamat végén üresjáratú forgácsolás kiegészítő fogásvétel nélkül Megjegyzés: Alternatíva lehet orbitál menetmaró (TMO) alkalmazása is, amely hengeres menetet készít a furat aljáig. A fent említett intézkedések növelik ugyan a ciklusidőt, némely esetekben azonban elkerülhetetlenek, amennyiben a menet mérethelyessége másként nem biztosítható. Mindenekelőtt szűk tűrésű menetmegmunkálás, valamint nehezen megmunkálható anyagok (mint pl. Inconel) esetén problematikus ez a kúposodás a menet mérethelyessége szempontjából. Hátrányok: fokozott szerszámkopás hosszabb gyártási idő

55 Műszaki információk menetmarás Műszaki információk menetmarás Profiltorzulás CNC programozás A diagonális marás miatt az emelkedési szög tekintetében a szerszám menetprofilja torzítva kerül át az alkatrészre. Ezt az úgynevezett profiltorzulást az alábbiakban egy szemléletes példa segítségével ábrázoljuk. CNC programozás Walter GPS segítségével Alapvetően ajánlott a CNC programozás Walter GPS segítségével történő elvégzése. Ez abszolút hasznos, mivel a GPS az előregyártott gépciklusokkal szembeállítva beszámítja a szerszám stabilitását, és a szerszám esetleges túlterhelése esetén a forgácsolási paraméterek csökkentését vagy a forgácsolás radiális részekre osztását irányozza elő. A Walter GPS lehetővé teszi, hogy az önálló tapasztalattal nem rendelkező felhasználók egyszerűen és megbízhatóan készítsenek menetmarási programot 7 különböző vezérléshez. A megelőző CCS szoftverrel ellentétben a kezelés egyértelműen könynyebbé vált. Továbbá automatikusan javasolja a menetmegmunkáláshoz leggazdaságosabb stratégiát. Nincs menetemelkedés nincs profiltorzulás Menetemelkedés P = 12 profiltorzulás áll fenn Megjegyzés: Minél jobban megközelíti a maró átmérője a menet névleges átmérőjét, és minél nagyobb a menetemelkedés, annál határozottabb a profiltorzulás. Megjegyzés: Előnyös elvégezni a fogás radiális felosztását változatlan fogankénti előtolással ahelyett, hogy az egy menetű forgácsolást választaná, és a fogankénti előtolást csökkentené. Túl kicsi fogankénti előtolás esetén a forgácsolóél ugyanis aránytalanul kopik. Minden programsor magyarázatokkal van ellátva, úgyhogy a gép mozgásai mindig érthetők (különböző nyelvek választhatók). Az alábbiakban egy CNC programozási példa látható belső csavarmenet marására a DIN szabvány szerinti vezérlés esetén. A menet mérethelyes gyártása érdekében feltétlenül tartsa be az alábbi szabályokat: Metrikus menet: Maróátmérő 2 / 3 x menet névleges átmérő Metrikus finommenet: Maróátmérő 3 / 4 x menet névleges átmérő Példa profiltorzulásra M18 x 1,5 menet esetén Menetmaró átmérő mm-ben Menetoldal eltolás a profiltorzulás következtében mm-ben 16 0, ,0167 Kis menetmarókkal elméletileg tetszőlegesen nagy menet készíthető. Növekvő menetmérettel azonban csökken az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok száma, és a szerszám stabilitása is, valamint a forgácsolórész hossza korlátozó tényező. Megjegyzés: A különleges menetek, valamint a kis profilszögű menetek a profiltorzulás miatt szükségessé teszik a műszaki kivitelezhetőség ellenőrzését

56 Műszaki információk menetmarás CNC programozás Műszaki információk menetmarás Modifikációk Az Rprg. programozási rádiusz A programozási rádiusz rövidítve Rprg. a beállítás egy fontos mértékét jelenti. Az Rprg. a menetmaró középátmérőn mért átmérője alapján kerül kiszámításra, és lehetővé teszi a mérethelyes menet azonnali gyártását. A korrekciós értékkel kapcsolatban elmarad a "tapogatódzás". Az Rprg. leolvasható a szerszám szárán, és a gép felszerszámozása közben CNC program készítése esetén a CNC vezérlés szerszámtáblázatába be kell jegyezni. Az Rprg. úgy van definiálva, hogy a CNC programban való használat esetén számítás útján elérje a menettűrés alsó határméretét. Amennyiben a GPS segítségével készíti a CNC programot, egy korrekciós értéket jelez ki, amellyel a választott menettűrés középmérete érhető el. A korrekciós értéket ki kell vonni az Rprg. értékből, azután a korrigált Rprg. értéket be kell jegyezni a CNC vezérlésbe. A szerszám használata folyamán kopnak a forgácsolóélek, a szerszám erősen kihajlik, és a menet túl szűk lesz. Az Rprg. csökkentésével ez a kopás kiegyenlíthető a továbbiakban mérethelyes menet készül. A helyesbítéseket 0,01 mm-es lépésekben ajánlott elvégezni. Kis szerszámok esetén az Rprg. korrrekciója a nagy szerszámokhoz képest nem lehetséges olyan sokszor, mivel nőnek a radiális erők, és ezzel fokozódik a szerszámtörés veszélye. A szerszámok utánköszörülésével kapcsolatban ajánljuk, hogy az egy szerszámmal megmunkálható munkadarabok maximális számának 80%-ra csökkenésekor cserélje ki a szerszámot. Grafikus ábrázolás Módosítás Hatás letörő- és sík lépcső hűtőhornyok a száron radiális hűtőfolyadék-kilépés csavarmenetek eltávolítva letörés és sík lépcső egy szerszámban célzott hűtés a szerszám forgácsolási keresztmetszetének gyengítése nélkül célzott hűtés átmenő meneteknél csökkentett forgácsolóerő, azonban hosszabb megmunkálási idő, mivel két fordulat szükséges sorjázó él a nem teljes csavarmenet eltávolítása a bekezdésnél kiegészítő munkafolyamat nélkül első menetprofil homlokoldali meghosszabbítása a magfurat élletörése nyak beköszörülés lehetővé teszi a forgácsolás axiális részekre osztását mély meneteknél

57 Műszaki információk menetmarás Problémák és megoldások Rezgési nyomok Csekély éltartam forgácsolóélek csorbulása Probléma Kúpos menet Szerszámtörés Mérethelyesség TMO a komplex feladatok specialistái: A TMO család szerszámai gyakran problémamegoldókként használhatók fel. Ha esetleg mély meneteket kell készíteni, edzett anyagokat kell megmunkálni, vagy ha a hagyományos menetmarók kúpos meneteket készítenek. Ezzel kapcsolatban a 36. és a oldalakon talál közelebbi információkat. Forgácsolási paraméterek/stratégia/beállítások Munkadarab Szerszám f z [mm/fog] értékben v c [m/min] értékben Programozás Egyenirány Ellenirány Forgácsolás részekre osztása Programozási rádiusz [Rprg.] Hűtés Befogás Előfúrási átmérő Forgácselvezetés Stabilitás/geometria Kinyúlási hossz Emelkedési szög Bevonat Körfutási pontosság Kúpos menet: A problémával kapcsolatos magyarázatokat és megoldásokat a oldalakon találja. Megjegyzés: A TMO család szerszámainak használata műszakilag nagyon jó alternatíva hengeres menet gyártásához. Hűtés és kenés: A hűtéssel és kenéssel összefüggő problémákat, valamint a megoldásukra teendő megfelelő intézkedéseket az 59. oldalon ismertetjük. Keménymegmunkálás: csak speciálisan a keménymegmunkálásra alkalmas szerszámokat használja (TMO HRC és Hart 10 menetmaró) a megmunkálás ellenirányú marással lehetséges (lásd Walter GPS ajánlás) a legnagyobb megengedett előfúrási átmérőt válassza a menetek hengerességi problémái esetén végezzen üresjáratú forgácsolást vagy használja a TMO HRC család szerszámait ne használjon hűtő-kenő folyadékot, hanem a kemény forgácsot hűtőlevegővel vagy minimálkenéssel távolítsa el a furatból Jelmagyarázat: ellenőrzés csökkentés javítás/növelés elsőbbségben részesítve

58 Műszaki információk függelék Képletek Fordulatszám n [min -1 ] n = Forgácsolási sebesség v c [m/min] v c = Előtolási sebesség v c x 1000 d 1 x d 1 x x n 1000 [min -1 ] [m/min] v f [mm/min] v f = p x n [mm/min] 112

59 Műszaki információk függelék Magátmérők menetfúrás és -marás esetén M metrikus ISO szabványmenet Rövidített jelölés DIN 13 szerint Belső csavarmenetek magátmérői (mm) 6H min. 6H max. Fúró-Ø (mm) M 2 1,567 1,679 1,60 M 2,5 2,013 2,138 2,05 M 3 2,459 2,599 2,50 M 4 3,242 3,422 3,30 M 5 4,134 4,334 4,20 M 6 4,917 5,153 5,00 M 8 6,647 6,912 6,80 M 10 8,376 8,676 8,50 M 12 10,106 10,441 10,20 M 14 11,835 12,210 12,00 M 16 13,835 14,210 14,00 M 18 15,294 15,744 15,50 M 20 17,294 17,744 17,50 M 24 20,752 21,252 21,00 M 27 23,752 24,252 24,00 M 30 26,211 26,771 26,50 M 36 31,670 32,270 32,00 M 42 37,129 37,799 37,50 MF metrikus ISO finommenet Rövidített jelölés DIN 13 szerint Belső csavarmenetek magátmérői (mm) 6H min. 6H max. Fúró-Ø (mm) M 6 x 0,75 5,188 5,378 5,25 M 8 x 1 6,917 7,153 7,00 M 10 x 1 8,917 9,153 9,00 M 10 x 1,25 8,647 8,912 8,75 M 12 x 1 10,917 11,153 11,00 M 12 x 1,25 10,647 10,912 10,75 M 12 x 1,5 10,376 10,676 10,50 M 14 x 1,5 12,376 12,676 12,50 M 16 x ,376 14,676 14,50 M 18 x ,376 16,676 16,50 M 20 x ,376 18,676 18,50 M 22 x 1,5 20,376 20,676 20,50 UNC Unified Coarse menet Rövidített jelölés ASME B 1.1 szerint Belső csavarmenetek magátmérői (mm) 2B min. 2B max. Fúró-Ø (mm) Sz ,694 1,872 1,85 Sz ,156 2,385 2,35 Sz ,642 2,896 2,85 Sz ,302 3,531 3,50 Sz ,683 3,962 3,90 1 / ,976 5,268 5,10 5 / ,411 6,734 6,60 3 / ,805 8,164 8,00 1 / ,584 11,013 10,80 5 / ,376 13,868 13,50 3 / ,299 16,833 16,50 UNF Unified finommenet Rövidített jelölés ASME B 1.1 szerint Belső csavarmenetek magátmérői (mm) 2B min. 2B max. Fúró-Ø (mm) Sz ,271 2,459 2,40 Sz ,819 3,023 2,95 Sz ,404 3,607 3,50 Sz ,962 4,166 4,10 1 / ,367 5,580 5,50 5 / ,792 7,038 6,90 3 / ,379 8,626 8,50 1 / ,326 11,618 11,50 5 / ,348 14,671 14,50 G Csőmenet Rövidített jelölés DIN EN ISO 228 szerint Belső csavarmenetek magátmérői (mm) min. max. Fúró-Ø (mm) G 1 / 8 8,566 8,848 8,80 G 1 / 4 11,445 11,890 11,80 G 3 / 8 14,950 15,395 15,25 G 1 / 2 18,632 19,173 19,00 G 5 / 8 20,588 21,129 21,00 G 3 / 4 24,118 24,659 24,50 G 1 30,292 30,932 30,

60 Műszaki információk függelék Magátmérők menetformázás esetén Műszaki információk függelék Keménység-összehasonlító táblázat M metrikus ISO szabványmenet, 6H tűrés Rövidített jelölés DIN 13 szerint Belső csavarmenetek magátmérői DIN szerint (mm) 6H min. 7H max. Előfurat-Ø (mm) M 1,6 1,221-1,45 M 2 1,567 1,707 1,82 M 2,5 2,013 2,173 2,30 M 3 2,459 2,639 2,80 M 3,5 2,850 3,050 3,25 M 4 3,242 3,466 3,70 M 5 4,134 4,384 4,65 M 6 4,917 5,217 5,55 M 8 6,647 6,982 7,40 M 10 8,376 8,751 9,30 M 12 10,106 10,106 11,20 M 14 11,835 12,310 13,10 M 16 13,835 14,310 15,10 MF metrikus ISO finommenet, 6H tűrés Rövidített jelölés DIN 13 szerint Belső csavarmenetek magátmérői DIN szerint (mm) 6H min. 7H max Előfurat-Ø (mm) M 6 x 0,75 5,188 5,424 5,65 M 8 x 1 6,917 7,217 7,55 M 10 x 1 8,917 9,217 9,55 M 12 x 1 10,917 11,217 11,55 M 12 x 1,5 10,376 10,751 11,30 M 14 x 1,5 12,376 12,751 13,30 M 16 x ,376 14,751 15,30 Szakítószilárdság Rm N/mm 2 mértékegységben Brinellkeménység HB Rockwellkeménység HRC keménység Vickerskeménység HV PSI

61 Műszaki információk függelék Menetfúró befogók forgatónyomatékának beállítása Irányértékek menetfúró befogók forgatónyomatékának beállításához Menettípus Méret [mm] Menetemelkedés [mm] Forgatónyomaték beállítási érték menetfúrásnál [Nm] Menetfúrók törési nyomatéka [Nm] Forgatónyomaték beállítási érték menetformázásnál [Nm] M, MF 1 0,25 0,03* 0,03 0,07* M, MF 1,2 0,25 0,07* 0,07 0,12 M, MF 1,4 0,3 0,1* 0,1 0,16 M, MF 1,6 0,35 0,15* 0,15 0,25 M, MF 1,8 0,35 0,24* 0,24 0,3 M, MF 2 0,4 0,3* 0,3 0,4 M, MF 2,5 0,45 0,5 0,6 0,6 M, MF 3 0,5 0,7 1 1 M, MF 3,5 0,6 1,2 1,6 1,5 M, MF 4 0,7 1,7 2,3 2,4 M, MF 5 0, M, MF 6 1,0 5,5 8,1 8 M, MF 8 1, M, MF 10 1, M, MF 12 1, M, MF 14 2, M, MF 16 2, M, MF 18 2, M, MF 20 2, M, MF 22 2, M, MF 24 3, M, MF 27 3, M, MF 30 3, M, MF 33 3, M, MF 36 4, M, MF 39 4,0 500 M, MF 42 4,5 700 M, MF 45 4,5 750 M, MF 48 5,0 900 M, MF 52 5, M, MF 56 5, Átszámítás más anyagokra Anyag Tényező Lágyacél 0,7 Acél 1200 N/mm 2 1,2 Acél 1600 N/mm 2 1,4 Rozsdamentes acél 1,3 Szürkeöntvény/gömbgrafitos öntöttvas 0,6 Alumínium/réz 0,4 Ti (titán) ötvözetek 1,1 Ni (nikkel) ötvözetek 1,4 A táblázat a menetfúró befogók forgatónyomatékának beállítására szolgál, amennyiben ezek beállíthatók. Ha a forgatónyomatékot túl nagyra állítja be, szerszámtörést kockáztat. Túl alacsony értékre való beállítás esetén a szerszám megmunkálás közben megakad a gép azonban továbbra is fut. Amennyiben nem elégséges a nyomáskiegyenlítés, a szerszám tönkremegy, és a gép megsérülhet. A fenti táblázattal kapcsolatos alapadatok: anyag 42CrMo4, szakítószilárdság 1000 N/mm², menetmélység 1,5 x D N. Az átszámítási táblázat segítségével az értékek más anyagokra vihetők át. A *-gal jelölt méretek esetén az 1,5 x D N mélységű menet gyártásához szükséges forgatónyomaték túllépte a szerszám törési nyomatékát. A megoldás: A menet több munkafolyamatban történő elkészítése

62 Feljegyzések 120

63 Walter AG Derendinger Straße 53, Tübingen Postfach 2049, Tübingen Németország Walter Hungária Kft. Budapest, Magyarország , [email protected] Printed in Germany (11/2012) HU