A Lean Termelési Rendszer

Átírás

1 Verzió 2.0

2 A Lean Termelési Rendszer Európai Lean Egyesület

3 Tananyag felépítése Háttér Történelem Elmélet Gyakorlat Példa Teszt Videó

4 Tartalom Kaizen Folyamatos fejlesztés 6S Vizuális munkahely Poka Yoke hibabiztos megoldások

5 Disclaimer and Approved use Disclaimer Copyright This presentation is intended for use in training individuals within an organization. The handouts, tools, and presentations may be customized for each application. THE FILES AND PRESENTATIONS ARE DISTRIBUTED ON AN "AS IS" BASIS WITHOUT WARRANTIES OF ANY KIND, EITHER EXPRESSED OR IMPLIED. This presentation has been created by Európai Lean Egyesület and there are no known copyright issues. Please contact Európai Lean Egyesület immediately if copyright issues become apparent. Approved Use Each copy of this presentation can be used throughout a single Customer location, such as a manufacturing plant. Multiple copies may reside on computers within that location, or on the intranet for that location. Contact Európai Lean Egyesület for authorization to use the Európai Lean Egyesület Excellence Program at multiple locations. The presentation may be customized to satisfy the customer s application. The presentation, or portions or modifications thereof, may not be re-sold or re-distributed without express written permission from Európai Lean Egyesület. Current contact information and other presentations and learning products can be found at:

6 A Lean Termelési Rendszer módszertana

7 Lean Termelési Rendszer módszertana Legjellemzőbb veszteségek és megoldásuk a Lean módszertan segítségével: - Átláthatatlan folyamatok - Rendezetlen gyártás - Hosszú betanulási folyamat - Nagy készletek - Hosszú átállások - Gépmeghibásodás - Hosszú átfutási tá idő -Minőségi problémák > VSM Értékáram elemzés > 6S Vizuális munkahely > Standard Work Egységesített munkafolyamatok > Kanban Húzó logisztika > S.M.E.D. Gyors átállások > TPM Teljes körű Hatékony Karbantartás >OPF Egydarabos gyártás > TQM Teljes körű Minőségirányítási Rendszer > Poka Yoke Hibabiztos megoldások A fent említett veszteségek a gyártási problémák 90%-át fedik le.

8 Kaizen Folyamatos fejlesztés

9 Háttér és történelem Kaizen Japán szó (Ky zen) Kai jelentése változás zen jelentése jó (jobbnak lenni) Folyamatok fejlesztése csapatmunkában Kaizen folyamatok modellje a Toyota Termelési Rendszer (TPS) alapja. TPS elsősorban a gyártásban alkalmazható, de számos példa létezik, hogy irodai folyamatokban is eredményesen alkalmazzák. Az amerikai vállalatok 1985-től kezdték el a Kaizen szóhasználatot. M á K i t ké t K i é ké t Magyarországon Kaizen event-ként, Kaizen eseményként, vagy Műhelymunka elnevezéssel terjedt el

10 Módszer céljának ismertetése Kaizen esemény a folyamatos fejlődés alapja. Blitz kaizen 5 napos folyamatfejlesztési esemény egy előre meghatározott folyamaton, gépen, gyártási területen. A fejlesztés jól meghatározott keretek között, strukturált formában történik. A csapat kereszt funkcionális az érintett területek tapasztalt kollégáinak A csapat kereszt funkcionális, az érintett területek tapasztalt kollégáinak bevonásával történik.

11 Módszer főbb elemei és bevezetése Feladatok, projektek kijelölése Célok meghatározása Csapat kialakítása, csapatvezető kijelölése Támogatás, körülmények biztosítása Blitz Kaizen 5 nap Nehézségek megoldása Kaizen lépések Cél kijelölése Jelenlegi folyamatok megfigyelése Jövőállapot meghatározása Új folyamat bevezetése Riport, elemzés, ellenőrzés

12 Acélösszetétel Prog ram o zás Felületi á lla po t Tömeg Sze rkezeti kia lakítás Termékméretek Ge ometria Pontosság Termék hõfok Méretek Teljesítmény Ke ze lhe tõ ség Órabér Kezelés minõsége Da rab szá m Juta lom Energia felhasználás Képzettség Szakciók Tekintély Karbantartottság Alka lm a ssá g Alka lm a ssá g Eszközök Képzettség Tec hnológiai szem élyzet Kiszolgáló szem élyzet Mellékid õk Munkafegyelem betartása Minõség Érd eklõd és Egymás megbecsülése Technológiai utasítások betartása He ly Sorrend Mennyiség Tec hnológiai fõidõk A sor vonalvezetése Kaizen események céljai lehetnek ISHIKAWA-DIAGRAM (ok-okozati elemzés) TERMÉK EMBER Hatékonyság növelés Általános cél: 30 % növekedés Átállási idők csökkentése Általános cél : 90%-kal történő csökkentés BERENDEZÉSEK Mennyiség Minõség Ösztönzés Összetétel Veze tés színvo na la Korsze rûsé g Mûszaki állapot Minõség Mennyiség Fe lelõ ssé g érze t Ka p a c itá so k m é retei Alap és segédanyagok TECHNOLÓGIA Tec hnológia i idõk TERMELÉKENYSÉGI PROBLÉMÁK Technológiai elrendezés Egydarabos gyártás Általános cél : készletek 50%-kal történő csökkentése Húzó logisztika (Kanban) bevezetése Több terület együttes fejlesztésével lehet csak bevezetni!

13 Célok felállítása Célok lehetnek az előző oldalon bemutatottak, még akkor is ha magasnak tűnnek, mert: Állítsuk magasra a célokat Hogy motiváljuk a csapatot Nézzük ki a dobozból gondolkodásra Próbáljunk ki teljesen más megoldásokat, új folyamatokat

14 A csapat 3-10 fő Kereszt funkcionális bevonás Bevonva a specialistákat nyitott gondolkodás elvárt Bevonva Kaizen eseményeken tapasztalt kollégákat Teljesen más területről érkező kollégáknak lehetnek a legjobb kérdései (Miért így csináljátok?) érdekes kérdések új gondolkodásra ösztönzik a csapatot Támogatás Elkötelezettség, csapatszellem, motiváltság a siker elérésére

15 Támogatás és körülmények Külső körülmények kizárása Lehalkított telefon Nincs csak 5 percre ki kell mennem Kijelölt terem Együnk együtt! Biztosítani Flip chart tábla Fehér tábla Bekészítés (üdítő, apró sütemény) Vezetői támogatás Teljes elkötelezettség, támogatás szükséges A vezető felelős azért, hogy ne legyen zavaró körülmény (feladatok el legyenek látva a Kaizen idejére)

16 Terem vagy Gemba? Fontos, hogy menjünk a gemba -hoz Gemba : ahol az értékteremtő folyamat zajlik Kaizen akár történhet rögtön a sor mellett egy kijelölt területen A termet megbeszélésre és elemzésre használjuk Ha van egy új ötlet ki kell menni a sorra és kipróbálni, megnézni

17 Blitz Kaizen esemény jellemzői Teljes fókusz a kijelölt fejlesztésre váró folyamaton, radikális javítási intézkedések k rövid időn belül. Azonnali eredmények a termelékenységben, minőségben, kiszállításban, átfutási időben, átállási időkben, készletekben, munkahelyek kialakításában. Általában 5 napos event.

18 Felmerülő nehézségek lehetnek Túl elfoglalt mindenki Jó ötlet, de hosszú idő bevezetni Nincs rá pénz Az elmélet más mint a valóság A gépet nem lehet megállítani Nem egyezik a vállalat előírásaival Nem az én feladatom majd valaki más megcsinálja Nem megfelelő kommunikáció Tudom mi lesz az eredménye, ha nem csináljuk meg Nincsenek az érintett kollégák bevonva Ennél jobb megoldás nincs

19 Nem az én munkám!

20 6S Vizuális munkahely

21 Módszer céljának ismertetése 6S módszer elsődleges célja a munkakörnyezet javítása és fenntartása. 6S - 6 pillér - 6 lépés Vizuális munkahely megteremtése. Folyamatos fejlődés alapja, veszteségcsökkentés egyik eszköze. Felfordulásokat, káosz helyzeteket szüntet meg hatékony alkalmazása. Keresgélési idők - Állásidők csökkenését eredményezi. Mindennek megvan a helye, minden a helyén van. Kellemes munkakörnyezetet teremt. Eredménye motiváló. Sok gyártó vállalat l célja: minden szerszámot ami szükséges a folyamat működtetéséhez 60 másodpercen belül el kell érni, hozzá kell férni.

22 Háttér és történelem Taiichi Ohno a Toyota gyárban, eredetileg 4S módszerként fogalmazta meg először még az 1950-es években, mint a munkakörnyezet kö fejlesztésének és vizualizációjának egyik eszköze. Az es években egészült ki 5S módszerré ben az amerikai gyártó vállalatok hozzáadtak még egy S -t, mint a biztonság (Safety) pillérét, így sok helyen 6S ként ismerik.

23 Módszer főbb elemei és bevezetése 5S a Lean Termelési Rendszer alapja 5S 5 eleme, pillére Sort - Szelektálás Straighten - Szervezés Shine - Takarítás Standardize - Egységesítés Sustain - Fenntartás Safety -Biztonság Vizuális irányítás

24 5S 5 pillére Sort - Szelektálás Szükségtelen eszközök, anyagok, gépek eltávolítása Straighten - Szervezés Mindennek a legmegfelelőbb tárolás kialakítása Shine - Tk Takarítás Takarítás kívül, belül Standardize di - Egységesítés Szabályok meghatározása, ami az 5S rendszer fennmaradásához szükséges Sustain - Fenntartás Tréning, napi fenntartás, ellenőrzés Safety Biztonság (+1 S ) A biztonság fontossága minden folyamatban

25 A jó, rossz és a csúf Az élet 5S nélkül

26 5S után

27 5S után Tiszta, átlátható, biztonságos közlekedési útvonal Színkódok Termelési információk, táblák, mutatószámok rögtön a gyártósor mellett Mindig kész egy vevői látogatásra

28 5S példák 5S után 5S előtt

29 5S példák - takarítás Csapatban Mindenki részese mindenki magáénak érzi a fenntartás Csapatban. Mindenki részese, mindenki magáénak érzi a fenntartás fontosságát, mert ő is tett azért hogy ilyen legyen.

30 Poka Yoke Hibabiztos megoldások

31 Háttér és történelem Poka Yoke Japán szó (pokajoke) Poka gondatlan hibák Yoke megelőzni Gondatlan hibák keletkezésének megakadályozása AP Poka Yoke fogalom először a Toyota Termelési rendszerben lett használva Shigeo Shingo által az 1960-as években. Az alapja az egyszerűség ű és a jó ötletek. t Shingo nem akarta elfogadni, hogy a statisztikai módszerekkel csak csökkenteni és nem megszüntetni tudjuk a hibák előfordulását. A vevőközpontúság, a versenyképesség, a rugalmasság alapja a 0 hiba!

32 Mi történne, ha nem a 100%-ra törekednénk? A 99.9% elérése elég?

33 A 99.9% rendben van? Ha igen a válasz, akkor a következő dolgok történhetnek: Minden hónapban 1 órán keresztül ihatatlan vizet kapnánk! 50 újszülött halna meg minden egyes nap! 20, db rossz átutalás történne minden órában. 10 baleset történne naponta a Heathrow reptéren! 10,000 db levél veszne el minden órában! Ennek oka hogy az említett folyamatokban nem törekednének a Ennek oka, hogy az említett folyamatokban nem törekednének a 100%-os megbízhatóságra, minőségre.

34 Mi történne, ha nem a 100%-ra törekednénk? A 99.9% 9% elérése elég? Most mit válaszolnál?

35 Hibák, Selejtek Két megközelítése van a hibák keletkezésének 1. Ez elkerülhetetlen hiba! Emberek mindig hibáznak -Ha elfogadjuk ezt a megközelítést, akkor nem ösztönözzük magunkat arra, hogy ne tegyük meg újra, ne hibázzunk. A technológia nem stabil Minden technológián lehet fejleszteni! Alapanyagok nem megfelelőek A beszállítói lánc egészét kell fejlesztenünk, ami a késztermék ék előállításához szükséges. A hibákat csak a végellenőrzésnél vesszük észre, vagy rosszabb esetben a vevőnél derül ki.

36 Hibák, Selejtek 2. A hibákat meg lehet szüntetni! Ha az ember valahol hibázik, azt meg is lehet előzni. Az emberek kevesebb hibát vétenek, ha megkapják a megfelelő képzettséget, tréninget, utasítást és egy olyan termelési rendszerbe dolgoznak, ahol a hibák megelőzése a cél és nem azok észlelése.

37 Mintavételezés, ez a legjobb megoldás? A hibák kiszűrésének egyik módszere: a mintavételezés. Két fő típusát különböztetjük meg: 1. Mintavételezés Nagyon sok vezető azon az állásponton van, hogy a mintavételezés a legjobb, leghatékonyabb és legolcsóbb ellenőrzés. Cél: 0,1 % hibás termék A mintavételezéssel nem ellenőrzünk minden darabot, ezért minden ezredik vevő hibás terméket kaphat.

38 Mintavételezés, ez a legjobb megoldás? % ellenőrzés a legjobb ellenőrzés! 100% ellenőrzés 100% minőség Cél 0 hiba A 100% os ellenőrzés nem azt jelenti, hogy egy személy 100% ban ellenőrzi a termékek minden jellemzőit, hanem azt, hogy olyan technológiai rendszert alakítunk ki, ami nem tud hibás terméket előállítani!

39 A vevő a legjobb sori ellenőr Senki sem akar szándékosan hibát elkövetni, de bárkivel előfordulhat, hogy hibázik. Még a legtapasztaltabb dolgozóval is. Ennek oka a nem megfelelően kialakított technológia, munkakörnyezet, munkakörülmények vagy maga a termék. A hibás terméket a vevő észre fogja venni, hisz ő minden egyes darabot ellenőrizni fog. Nem biztos hogy minden egyes hibát fog jelezni felénk. Egyszer csak azt vesszük észre, hogy a vevő ő nem vevő ő többé...

40 Stratégia a 0 hibáig 3 lépésben 1. Ha nem kell, NE GYÁRTSUK! Ha nincs szüksége a vevőnek a termékre, ne gyártsuk! Csak annyit készítsünk, amennyire szüksége van.

41 Stratégia a 0 hibáig 3 lépésben 2. Csináld hiba nélkül! Ha gyártunk, gyártsunk hiba nélkül. Be kell építeni minőségbiztosítási eszközöket, technológiákat folyamatunkban, annak érdekében, hogy megelőzzük a hiba előfordulását, hibás termék gyártását.

42 Stratégia a 0 hibáig 3 lépésben 3. Ha le tudjuk gyártani, gyártsuk le azonnal! Csökkentsük a termék átfutási idejét, azért hogy a vevőnek minél hamarabb el tudjuk juttatni a kért terméket, így növelve elégedettségét.

43 5 legjobb Poka Yoke megoldás 1. Különböző méretű tájoló csapok

44 5 legjobb Poka Yoke megoldás 2. Hibafelismerés és riasztás

45 5 legjobb Poka Yoke megoldás 3. Végállás kapcsolók, érzékelők

46 5 legjobb Poka Yoke megoldás 4. Számlálók

47 5 legjobb Poka Yoke megoldás 5. Ellenőrző listák

48 Fő feladata a Poka Yoke rendszereknek Nem kell kijavítani, ha megelőztük Poka Yoke rendszernek 3 fő megelőzési szerepe van a hibák elkerülésében Leállítás Szabályozás Figyelmeztetés Ha meg tudjuk határozni, milyen hibalehetőségek lehetnek a termék előállítás során, különböző módszerekkel ki tudjuk küszöbölni azok előfordulását (pl: FMEA Failure Mode and Effects Analysis Hibamód és hatáselemzés).

49 Fő feladata a Poka Yoke rendszereknek Leállítás Szabályozás Jelzés Hibamegelőzés!

50 Poka Yoke, a folyamatos javulás és a 0 hiba 8 alappillére % os ellenőrzés 2. Minden gondatlanságból adódó hibát meg lehet szüntetni 3. Ne gyárts rosszat, kezd jóval - Most! 4. Ne keress kifogásokat, gondolkozz azon, hogy hogy tudnánk jobbá tenni 5. Ha 60 % esélye van annak, hogy fog működni az ötleted, ne habozz, próbáld ki! 6. Jó csapatmunkával lecsökkenthetőek tő k a hibák és selejtek száma 0-ra fej jobb mint 1 Kaizen folyamatok 8. Keressük meg a hibák okait az 5 M-mel és 1 H-val (Miért? Miért? Miért? Miért? Miért? Hogyan?)

51 Lean kvíz

52 Kaizen jelentése a Folyamatos Fejlesztés? A) Igaz B) Hamis

53 Melyek lehetnek a Kaizen események céljai? A) Hatékonyság növelés B) Kibocsájtás á növelés C) Átállási idő csökkentés D) Minőség javítás E) Technológiafejlesztés

54 Acélösszetétel Prog ram o zás Felületi á lla po t Tömeg Sze rkezeti kia lakítás Termékméretek Ge ometria Pontosság Termék hõfok Méretek Teljesítmény Ke ze lhe tõ ség Órabér Kezelés minõsége Da rab szá m Juta lom Energia felhasználás Képzettség Szakciók Tekintély Karbantartottság Alka lm a ssá g Alka lm a ssá g Eszközök Képzettség Tec hnológiai szem élyzet Kiszolgáló szem élyzet Mellékid õk Munkafegyelem betartása Minõség Érd eklõd és Egymás megbecsülése Technológiai utasítások betartása He ly Sorrend Mennyiség Tec hnológiai fõidõk A sor vonalvezetése Milyen szabályok vannak a Kaizen eseményeken? A) Legyünk nyitottak a változásra B) Beszéljük meg a problémákat C) Ne kérdezzünk túl sokat D) Értsük meg az adatok és folyamatok összefüggéseit E) Hallgassuk meg mások véleményét é é TERMÉK BERENDEZÉSEK Mennyiség ISHIKAWA-DIAGRAM (ok-okozati elemzés) Minõség Ösztönzés Összetétel EMBER Veze tés színvo na la Korsze rûsé g Mûszaki állapot Minõség Mennyiség Fe lelõ ssé g érze t Ka p a c itá so k m é retei Alap és segédanyagok TECHNOLÓGIA Tec hnológia i idõk TERMELÉKENYSÉGI PROBLÉMÁK Technológiai elrendezés

55 Ki vegyen részt a Kaizen eseményen? A) Az érintett területen dolgozó kollégák B) Legjobb gépkezelők C) Karbantartó D) Lean specialista E) Mérnök

56 A felsoroltak közül melyek az 6S 6 lépése? A) Szervezés B) Takarítás C) Egységesítés D) Bolondbiztosság E) Fenntartás F) Szelektálás G) Biztonság

57 Párosítsa össze a lépéseket? Szelektálás Szervezés Takarítás Egységesítés Fenntartás Biztonság A. Szükségtelen eszközök, anyagok, gépek eltávolítása B. Mindennek a legmegfelelőbb tárolás kialakítása C. Takarítás kívül, belül D. Szabályok meghatározása, ami az 5S rendszer fennmaradásához szükséges E. Tréning, napi fenntartás, ellenőrzés F. A biztonság fontossága minden folyamatban

58 Milyen lépésekkel tudná bevezetni e etni Ön a 6S-t ta az önök szervezetébe?

59 Milyen eszközei vannak a 6S fenntartásának? A) 6S tréning B) Előtte-Utána képek k C) Ellenőrző listák D) Munkautasítások E) Szabályok F) Napi 5 perc 5S G) Ellenőrzés

60 Poka Yoke jelentése Bolond biztos? A) Igaz B) Hamis

61 Ki a legjobb ellenőr? A) A sor végi 100%-os ellenőrzést végző nagyon jól képzett régi régi dolgozó B) A vevő!

62 A Poka Yoke rendszerek célja? A) Hibák megelőzése B) Hibák jelzése C) Selejt keletkezesének megakadályozása D) Hiba esetén leállítás E) Szabályozás á F) Figyelmeztetés

63 Tanuljunk együtt, tanuljunk egymástól Köszönjük ö a figyelmét! Telefon: 06-30/ Web: kutatas@leanegyesulet.hu t l t Cím: 1124 Budapest, Koszta József u em. 4.