GÉPKEZELŐI VIZSGA ÉPÍTÉSIANYAG-ELŐKÉSZÍTŐGÉP KEZELŐJE ISMERETEK

Átírás

1 hatpedál Autósiskola Bt 6000 Kecskemét, Talfája 8/A Telefon: 76/ , 30/ Nyilvántartási szám: E / GÉPKEZELŐI VIZSGA ÉPÍTÉSIANYAG-ELŐKÉSZÍTŐGÉP KEZELŐJE ISMERETEK 2016.

2 1. Mutassa be az építésianyag-előkészítő gépek fajtáit! Milyen gépek tartoznak az egyes csoportokba? Milyen műveletek végezhetők el a különféle gépekkel? Keverőgépek: Aszfaltkeverő telep Betonkeverő telep Gravitációs betonkeverő Habarcskeverő Kényszerkeverésű betonkeverő Mészoltó gép Egyéb keverőgépek Megmunkáló és gyártó gépek: Betonelemgyártó berendezés Betonacél megmunkáló gép Kő megmunkáló berendezés Egyéb Megmunkáló és gyártó gépek Törő, őrlő, osztályozó gépek: Anyagosztályozó berendezés Kőtörő, őrlő és aprítógép Egyéb Törő, őrlő, osztályozó gépek Egyéb építési anyag előkészítő gép 1

3 2. Mondja el a beton összetételét! Beszéljen a betonok jellemzőiről! Milyen adalékszereket használhatunk a beton készítésénél? Beton összetétele, anyagok jellemző tulajdonságai. A beton adalékanyag, víz, kötőanyag és esetleg adalék-szerek összekeverésével előállítható mesterséges építőanyag. A kötőanyag: A beton és vasbetonszerkezetek betonjának kötőanyaga általában portlandcement. Még gyakran alkalmazott cementfajta, a kohósalak, - és pernye portlandcement, a kis hőfejlesztésű portlandcement, a fehér és színes portlandcement. A cementen kívül használhatunk még esetleg különböző típusú műgyantákat. Ebben az esetben műgyanta kötőanyagú betonról beszélhetünk. A bitumen kötőanyaggal készült különleges beton az útépítésnél használt aszfalt. Az építési víz: A beton megkeverésénél felhasznált víznek kettős szerepe van. A keveréskor jelenlevő víz biztosítja a cement kötését, másrészt a megfelelő képlékenységet. A kötéshez szükséges víz jelenléte a cement hidratációjához igen fontos, ezért a szerkezetek elkészítése után a víz utánpótlásának kiemelt jelentősége van. A keverésnél a vízmennyiség adagolásával lehet beállítani a megfelelő koncentrációt. Az adalékanyag: Az épületszerkezetek betonjának elkészítéséhez általában folyókból vagy bányákból kitermelt homokos kavicsot használnak. Általában a betonkészítéshez használt adalékanyag legnagyobb szemnagysága nem haladja meg a 32 mm-t. Az egyes szerkezeteknél felhasználható adalékanyagok legnagyobb szemnagysága az alábbi: A vasbeton szerkezetekben az adalékanyag legnagyobb szemnagyságát úgy kell megválasztani, hogy a legkisebb acélbetét távolságot figyelembe véve az adalékanyag túlnyomó része (legalább 90%) hulljon át az acélbetétek között. Az adalékanyag minősége szempontjából rendkívül fontos az agyag és iszaptartalom nagysága is. A homokfrakcióban jelenlevő finom eloszlott agyag-, iszapszennyeződés növeli a cementpéppel bevonandó felületet, így csökkenti a cementtakarékos beton készítésének lehetőségét. A durva adalékszemcsékre tapadt agyag és iszap megakadályozza, hogy a cementkő megfelelő szilárdsággal összetapassza őket. A beton tönkremenetel a cementkő és a durva adalékanyag szemcsék határ felületén hamar megkezdődhet. Ezért a jelenség változatlan mennyiségű cementadagolás esetén szilárdságcsökkenést okoz. A beton minőségének a meghatározásánál mindig az a cél, hogy lehetőség szerint a leggazdaságosabb módon a legjobb minőségű betont tudjunk előállítani. Az összetétel megállapítása tervek alapján, illetve táblázatok és grafikonok segítségével történhet. A kívánt minőség meghatározásánál még a következőket vegyük figyelembe: A víz-cement tényező nagysága erőteljesen befolyásolja a beton későbbi minőségét. A nagyobb víz-cement tényezőhöz (változatlan cementadagolás esetén) kisebb szilárdság tartozik. A beton szerkezetben a több víz miatt nagyobb kapillárisok jönnek létre és ez csökkenti a beton szilárdságát. A beton zsugorodása a kisebb víz cementtényezővel készülő betonnál lesz kisebb. A beton konzisztenciáját a munkahelyi körülmények, a tömörítés módja, a beton szállítási módja, a szerkezeti méretek függvényében kell meghatározni. Az alkotórészek aránya a beton szilárdságának függvényében: Ha a hőmérséklet +5 ºC alatt van, gondoskodni kell a beton hőszigeteléséről. Továbbá lehet alkalmazni kötésgyorsító szereket. Az utókezelés során a beton teljes tömegét nedvesen kell tartani ahhoz, hogy a cement kötéséhez szükséges víz mindig jelen legyen. A beton esetleges kiszáradása esetén a kötéshez 2

4 nem marad elég víz és a szilárdulás nem tud befejeződni. Ennek következtében a beton felületén kifehéredés, felpattogzás, porlás, szétmorzsolhatóság következik be. Az utókezelés időtartama 7-10 nap. Osztályozás (konzisztenciája) szerint: Földnedves FN Kissé képlékeny KK Képlékeny K Folyós F Osztályozás a beton szilárdsága szerint: A beton nyomásszilárdság szerinti osztályozásához MSZ szerint készített 150 mm átmérőjű, 300 mm magas henger alakú vagy 200 mm él hosszúságú kocka 28 napos betonpróba test nyomószilárdságát veszik alapul. A beton nyomószilárdsága azt jelzi, hogy a próbatest 1 cm2 felülete milyen nagyságú nyomóerőt képes elviseli a törés pillanatában (N/mm 2 ) (бny= F/A) Szilárdsági osztályok: C4, C6, C8, C10, C12, C16, C20, C25, C30, C35, C40, C45, C50, C55. Pl. ø 150 x 300 mm henger alakú próbatest nyomószilárdságának minősítési értéke C4-nél 4 N/mm 2 C55-nél 55 N/mm 2. Adalékszerek és azok hatása a betonra. A beton külőmbőző tulajdonságainak befolyásolására szolgálnak, lehetnek. Folyósítók Képlékenyítők Viszkozitást módosítók öntömörödő betonhoz Kötést és szilárdítást gyorsító Kötéskésleltetők Vízzárást fokozó Légpórus és habképzők 3

5 3. Mi a betonkeverés célja? Osztályozza a betonkeverő gépeket! Beszéljen a szabadon ejtő (gravitációs) betonkeverőkkel történő betonkészítés technológiájáról! Magyarázza el a gravitációs keverőgépek szerkezeti kialakítását! Betonkeverő gépek csoportosítása A betonkeverő gépen különféle alapanyagokból homogén eloszlású anyagot készítenek. A keverőgép nagysága a gépbe tölthető szárazanyag térfogatától függ, ami 0,075-2,5 m3-ig terjedhet. Csoportosításuk az alábbi ábrán látható: A szakaszos üzemű betonkeverőknél minden egyes keverékadaghoz szükséges anyagot a keverőbe kell tenni, és csak ezután történhet meg a keverési folyamat. A dob megtöltésének kezdetétől az ürítés végéig újabb adalékanyag nem kerülhet a keverődobba. A folyamatos üzemű betonkeverő gépekben az adalékanyagokat keverés közben (meghatározott arányban) folyamatosan adagolják. Az egyes adalékanyagokat serleges elevátorok, szállítószalagok vagy szállítócsigák juttatják a keverődobba. A folyamatosan működő betonkeverő gépet (pl. Marini) elsősorban az útépítés aljzatbetonjának az előállítására alkalmazzák. Szabadon ejtő keverőgépek kialakítása, működése. A szabadon ejtő keverők a szakaszos üzemű gépek egyik csoportját alkotják. Működésük lényege az, hogy a keveréket a dobban elhelyezett lapátok felemelik és a dobfordulat egy bizonyos pontján visszaejtik, az anyag saját tömegénél fogva visszahull. Az emelések, ejtések sorozatával egy bizonyos idő múlva a keverék homogénné válik. Az anyagmozgást a következő ábra szemlélteti: A keverőedény alakja, a dob ürítési módja vagy a gép mobilitása alapján többféle szerkezeti kialakítású szabadon ejtő keverőgép ismert. A szabadon ejtős keverőgépek legjellemzőbb típusai a kisebb billenő dobos gépek, amelyek dobbillentése kézzel is elvégezhető. 4

6 Folyamatos üzemű betonkeverők A keverődob henger alakú, amely acélvázra szerelt két pár támasztógörgőn forog. A dobhenger belső palástjára megfelelő elrendezésben keverőlapátok vannak szerelve, amelyek az anyagot egyrészt keverik, másrészt továbbítják az ürítő felé. A betonkeverő felépítése: A dob a külső palástjára rögzített kettős futógyűrűvel támaszkodik a tám görgőkre és a hajtó fogas koszorúra. Az egyik futógyűrűt vízszintes vezetőgörgő-pár fogja közre, és a dobot tengelyirányban megtámasztja. A betonkeverő vázára felszerelt támaszok tartják a meghajtó villanymotort, a hajtóművet, az etető csúszdát, valamint a vízadagoló egységet. A gép KI/BE kapcsolóval és vészkikapcsolóval rendelkezik. A betonkeverő-szállító gépkocsit vagy más néven mixerkocsit (a. ábra) a gyakorlatban elsősorban nem keverésre, hanem nagyobb konzisztenciájú (képlékenytől a folyósig) transzportbetonok szállítására használják. A gépjármű alvázra szerelt 2-12 m3 űrtartalmú keverődob belsejében rendszerint két bekezdésű csavarvonal alakú lapátozás (b. ábra) van elhelyezve, ami a forgásiránynak megfelelően-vagy a dob belsejébe ( keverés), vagy az ürítőnyílás felé (ürítés) tereli az anyagot. A mixer kocsik többnyire hidraulikus hajtásúak, napjainkban már csak néhány (régi gyártmányú) mechanikus berendezés üzemel. Keverési idő a keverés módján kívül függ a keverőgép dobjának, és lapátozásának kialakításától, de a keverék jellemzői is befolyásolják értékét. A sokféle hatás miatt az időszükséglet egzakt matematikai formában nehezen írható fel, ezért értékét általában ellenőrző mérésekből határozzák meg. a kis űrtartalmú billenő dobos keverők gépkönyvei a keverési időt többnyire a s tartományban adják meg. A mixerkocsinál (ha azt a beton készítésére is használják) a keveréshez leg-alább 60 dobfordulat szükséges, melyhez (a dob legnagyobb fordulatszáma esetén) kb. 5-8 perc keverési idő tartozik. 5

7 4. Mutassa be a ciklikus üzemű betonkeverő telepek fajtáit! Milyen részei vannak a betonkeverő telepeknek? Hogyan történik a kívánt betonminőség és mennyiség előállítása? Beszéljen a beton összetevőinek tárolásáról! Betonkeverő telepek részeinek (pl.: szállítószalag, adalékmérleg stb.) feladata, működése, kialakítása. A gyártási folyamatnak megfelelően, a beton üzemek legfontosabb szerkezeti egységei: az alapanyagok tárolására szolgáló szabadtéri depóniák, zárt tároló tartályok és silók; a tárolótér, ill. tartályok feltöltésére szolgáló rakodó, ill. szállító berendezések; az alapanyagokat a tárolóból a mérlegelő rendszerhez továbbító anyagmozgató gépek; az egyes betonalkotók adagoló- és mérlegelő berendezései betonkeverő gép, amely rendszerint kényszerrendszerű berendezés; a teljes keverési folyamatot irányító vezérlő berendezés; az egyes szerkezeti részeket magába foglaló acélszerkezet (esetleg épület); a biztonságos üzemeltetéshez szükséges kiegészítő egységek, és ki-szolgáló létesítmények (pl. pneumatikus hálózat, vízvezetékrendszer, kezelőfülke stb.). A különböző szemcsehatárú adalékanyag frakciókat egymástól elválasztva, többnyire szabadtéri depóniákban tárolják, de az utóbbi időben környezetvédelmi előírások szigorodása miatt megjelentek a zárt tároló rendszerek is. Innen az egyes frakciók az adalékanyag előtároló rekeszekbe kerülnek, melyek elrendezése, ill. feltöltésének módja az adott keverőüzem nagyságától és típusától függően többféle lehet (kanalas rakodógép, felvonóputtony, szállítószalag vagy serleges elevátor). A különböző minőségű cementeket (általában 2-3 féle), és a finomhomok pótlására szolgáló poranyagot tonna befogadóképességű silókban tárolják. Feltöltésük pneumatikus úton történik, vagy a szállítást végző tartálykocsi kompresszora, vagy a betongyári levegőhálózat segítségével. A beton egyes alkotóinak mérlegelését tömeg szerint végzik. A beton-gyártás folyamatának automatizálási igénye fokozatosan kiszorította a korábban használatos (karos, rugós stb.) mérlegeket, helyettük egyre általánosabban használják az elektronikus (erőmérőcellás) rendszerű berendezéseket, melyeknél a beadagolt összetevők mennyiségének megváltoztatása a kezelőpultról is elvégezhető. Az adalékanyag adagolási módja előtároló kialakításától függ, leggyakrabban pneumatikus munkahengerrel működtetett szektorzáras adagolókat és a vibrációs adagolóvályúkat használják. A mérlegelő rendszer szerkezeti kialakítását is befolyásolja az előtároló kialakítása, így a soradagolónál többnyire elektronikus szalagmérlegeket, míg a torony rendszerű előtároló silóknál pedig tartályos, összegző mérlegeket alkalmaznak. A poranyagok adagolásának jellemző berendezése a cementszállító csiga amely a pontosabb adagolás érdekében rendszerint finom-adagolóval, ill. fordulatszám szabályozó hajtással rendelkezik. A víz adagolása néhány régebbi telepítésű betonkeverő telepnél fogatra történik, de ezeket a szerkezeteket is egyre több helyen váltják ki elektronikus mérlegekkel. Ezek tartályának feltöltését olyan szelepeken (pl. elektromágneses) keresztül végzik, melyekkel az adagolás finoman állítható. A különböző vegyszereket rendszerint a keverővízhez adagolják, olyan (fogaskerekes vagy dugattyús) vegyszerszivattyúkkal, melyek szállítása az előírt betonreceptnek megfelelő pontossággal beállítható. A keverőüzemekben alkalmazott keverőgépek többnyire kényszerrendszerűek, mely gépcsoporton belül a függőleges-,és vízszintes berendezéseket megközelítőleg azonos arányban használják 6

8 A korszerű keverőtelepeken használatos keverőgépek különböző kiegészítő berendezésekkel (pl. téli betonozáshoz gőzinjektorral, nagynyomású tisztítóberendezéssel vagy konzisztencia ellenőrző szondával stb.) is el vannak látva. Vízszintes elrendezésű és toronyrendszerű betongyárak ismertetése. A mobil és az áttelepíthető betonkeverő telepek rendszerint vízszintes elrendezésűek, és a gyártmánytól függően 2-4 db olyan főegységből állak, melyek egy-egy szerkezeti egységként trélerre vagy speciális alvázra helyezve szállíthatók, majd az új telepítési helyen modulrend rendszerüknél fogva viszonylag gyorsan összeszerelhetők. A (ábrán) bemutatott közepes kapacitású, áttelepíthető keverőtelepnél az adalékanyag frakciókat szabadtéri depóniákban tárolják, ahonnan rakodógéppel töltik fel a 2 x 3 db rekesszel ellátott tárolót (4). Ezek válaszfalai kiszedhetők, így azok mérete, ill. a benne tárolható anyagmennyiség a felhasznált adalékanyag frakciók számának megfelelően alakítható ki. A tároló bunkerekből a rekeszek alján elhelyezett szektorzáras adagolók (5) segítségével (az erőmérő cellákra függesztett) mérlegelő szalagra (3) kerülnek az egyes adalékanyag frakciók. Az összegző mérlegelés után az anyagot szállítószalag egy gyűjtőtartályba (2) juttatja, amit csörlővel vontatnak fel a vízszintes tengelyű keverőgép (1) szintjére. A cementet 2db cementsilóban (13) tárolják. Ezekből cementszállító csigákon (12) keresztül jut el a keverőgép felett elhelyezett cementmérlegbe (11), amely közvetlenül a keverőgépbe tölti be a kötőanyagot. Toronyrendszerű betongyárak Az osztályozott adalékanyag frakciókat vagy a szabadtéri depóniákból, vagy közvetlenül a szállítójárműről frakciónként a keverőtorony felső szintjén kialakított zárt tároló silókba juttatják. A szabadtéri tárolókból az adalékanyag kinyerésére kétféle módszert alkalmaznak: vagy a depóniák alatt (vibrációs adagolókkal ellátott) szalagalagutat (1) építenek ki, vagy rakodógépet használnak, ami a szállítószalag (2) vagy az elevátor (13) feladó garatba (12) juttatja az anyagot. A telepített betongyárak adalékanyag silói általában 2-3 műszak kiszolgálásához szükséges anyagot képesek befogadni Az adalékanyag tároló silók (4) belülről sugárirányú válaszfalakkal 6 8 rekeszre vannak felosztva. Az előtároló rekeszekben lévő anyagmennyiség ellenőrzésére, ill. kijelzésére szintérzékelők szolgálnak. Ezek vagy csak jelzést adnak a keverőgép ill. a feltöltő rendszer (pl. rakodógép) kezelőjének vagy a beállított alsó szint elérésekor az adott adalékanyag tároló rekeszt a szabadtéri tárolóból automatikusan elkezdik feltölteni A különböző szemcsehatárú frakciókat a rekeszekbe forgó adagolóval (3) vagy forgatható szállítószalaggal (14) töltik be. A mérlegelést a készítendő beton receptjének megfelelően frakciónként adagolják (5) az összegző elektronikus mérleg tartályába (8), ahonnan surrantón keresztül kerül be a keverőgépbe (10, 15). A megkevert beton surrantón vagy néhány adag befogadására alkalmas előtároló tartályon (11) keresztül jut el a szállító járműbe. Mérlegelő- és vezérlőberendezések A napjainkban használatos korszerű betongyárakban a teljes gyártási folyamat nagy pontossággal, számítógéppel (ipari számítógép vagy PLC) vezérelve (ábra) történik, kezdve a tároló rekeszekben és cementsiókban lévő mennyiségek kijelzésétől, a szállító járművek be-, és kiállásának ellenőrzéséig. A leggyakrabban kiadott beton minőségekhez tartozó részmennyiségeket (adalékanyag frakciók mérete és mennyisége: és az alkalmazott adalékszerek, cement mennyisége és minősége; vízmennyiség stb.), azaz a betonrecepteket (1) a számítógép memóriája tárolja, de természetesen lehetőség van az összetétel kézi beállítására(3,4,5,), majd a bevitt adatok elemzésére, és tárolására is. 7

9 5. Beszéljen a kényszerkeveréses betonkeverés technológiájáról! Mutassa be a kényszerkeverős betonkeverők felépítését, működési elvét! Milyen munkavédelmi előírások vonatkoznak a betonkeverőkkel történő munkavégzésre? Az ipari keverő-berendezéseket a kevert anyag tulajdonságai alapján szokás csoportosítani, így megkülönböztetnek nagy viszkozitású folyadék és szilárd szemcsés anyag keverésére szolgáló gépeket. Az építő-iparban általában nagy viszkozitású anyagok (beton, aszfalt) alkotóinak homogenizálására van szükség. A működési elvük alapján építőipari gyakorlatban használatos keverőgépek két nagy csoportba sorolhatók. Gravitációs rendszerű keverőgépek, melyekben a keveredés azáltal jön létre, hogy a keverődob forgása közben annak belső palástjára erősített lapátok az anyag egy részét felemelik, majd visszaejtik a dob aljában elhelyezkedő keverékbe Kényszerrendszerű keverőgépek, melyeknél a keverőedénybe adagolt összetevőket függőleges vagy vízszintes tengely körül forgó lapátok, térfogat kiszorítás elvén kényszerítik keveredésre. Kényszerkeverős betonkeverés technológiája. A kényszerkeverésű betonkeverők a szakaszos üzemű gépek egyik csoportját alkotják. Működésük alapja az, hogy a keverendő anyagot ékszerű lapátokkal kényszerítik a keveredésre. Az ábrán látható a keverőlapátok dobban való elhelyezkedése (a), valamint a lapátok mozgáspályája (b). A kényszerkeverős gépek keverődobjában elhelyezett és meghajtott keverőkarok hatékonyan keverik össze az anyagot. Kényszerkeverős betonkeverők működése, részei. A dob elhelyezése és forgása szerint lehetnek: billenő dobos, fekvődobos, visszafelé forgatással ürítő keverők. A keverőlapátok meghajtó tengelyének elhelyezése szerint lehetnek: függőleges tengelyűek, vízszintes tengelyűek. A függőleges tengelyű keverők földnedves vagy alig nedves konzisztenciájú betonok keverésére alkalmasak. A könnyűbeton-féleségek (pl. kohósalak) keverésére azért nem ajánlott, mivel a keverőkarok intenzív keverőhatása az adalékanyagot aprítja, ezzel a betont nehezíti. A könnyűbeton keverését vízszintes tengelyű keverőkkel célszerű végezni. A függőleges tengelyű meghajtás gyakori módszerét a jobb oldali ábra szemlélteti, ahol jól láthatók a keverőtányér töltési (1), ürítési (2) rései is, valamint az, hogy a forgó keverőkarokon kívül terelő és tisztító lapátokat (3) is elhelyeztek. A gép lényeges része az ürítő nyílás kialakítása és elzáró szerkezete, mivel ettől függ az ürítés időtartama. A keverőkarok rugós felfüggesztésűek úgy, hogy a keverőtányér lemezét minimális hézaggal közelítik meg. A betonnal érintkező gépelemeket kopásálló mangánacél öntvényből készítik. A karok bonyolult alakú pályákat rajzolnak le a keverőtányérban. 8

10 Munkavédelmi és biztonságtechnikai előírások, védőfelszerelések az adott munkakörre A betonkeverők általában villamos üzeműek, így fokozott figyelmet kell fordítani az áram ütéses balesetek elkerülésére. Beindítás esetén mindig győződjünk meg a védőburkolatok és ürítő ajtó zárt állapotáról a fogó alkatrészek ellenkező esetben balesetet okozhatnak. Karbantartási és tisztítási feladatokat csak áramtalanított és véletlenszerű indítás kizárása esetén végezünk Egyéni védőfelszerelések: Gumitalpú bakancs Védőszemüveg Hallásvédő Védőkesztyű 9

11 6. Hogyan történik a keverőgépek szabályos indítása és leállítása? Mi a teendője a gép kezelőjének egy nem tervezett gépleállást, meghibásodást követően? Milyen műszaki megoldás van a véletlenszerű beindulás, újraindulás elkerülésére? Milyen dokumentációs kötelezettsége van a gép kezelőjének ilyen esetekben? Környezet figyelmeztetése: A gépen feltűnő helyen elhelyezünk figyelmeztető táblát, a gép üzemképtelen, beindítani szigorúan tilos! felirattal. Gép leállítása és biztonságos rögzítése Az üzemzavar általában váratlanul következik be. Ilyenkor a munkafolyamat félúton megszakad veszély helyzet jön létre. A gép biztonsági berendezése ugyan reteszeli a további elmozdulást, de meg kell oldani a gép tehermentesítését. A gép biztonságos tehermentesítését a gépkönyvben leírt módon kell végrehajtani A gépet a kezelési leírásban meghatározott módon leállítjuk, áramtalanítjuk, rögzítő fékkel rögzítjük, terepviszonyok függvényében kiékeljük, a munkavégző eszközöket alaphelyzetbe helyezzük. Véletlenszerű és illetéktelen indítás megakadályozása: Az energiaellátás meghibásodása Nem vezethet veszélyes helyzethez a gép bármilyen módú energiaellátásában bekövetkezett megszakadás vagy ingadozás, megszakadás után az energiaellátás helyreállítása. Ilyenkor különös figyelmet kell fordítani ara, hogy a gép ne indulhasson el váratlanul; Véletlen szerű indítás a fentiekben leírtaknak megfelelő gépeken nem lehetséges.. Lezárjuk a vezető fülkét ha van, az indító kulcsot magunkhoz vesszük,ha van a gépen riasztóberendezés akkor azt aktiváljuk. Értesítési és dokumentálási kötelezettségek: Meghibásodás észlelésekor (műszakos vizsgálat során, vagy üzem közben)- a napló bejegyzés mellett- vagy a közvetlen munkahelyi vezetőt,vagy a karbantartót értesíteni kell. A hiba elhárításáig az gép nem üzemeltethető. A karbantartás után a karbantartó az elvégzett munkát köteles a naplóba bejegyezni, azt aláírni. Munkagép üzemzavarának emberi és embertől független okainak ismertetése: A munkagép üzemzavarának emberi okai: Műszakos vizsgálat elmulasztása Nem lelkiismeretes műszakos vizsgálat A műszakos vizsgálaton feltárt hiányosságok nem lettek maradéktalanul megszüntetve Az időszakos karbantartási feladatok nem lettek elvégezve Szakszerűtlen gépkezelés A munkagép üzemzavarának embertől független oka: Rendkívüli időjárási viszonyok Alkatrész kifáradása 10

12 7. Magyarázza el az önjáró, önrakodó betonkeverő szerkezeti felépítését! Beszéljen a gép hidraulikus részéről! Hogyan történhet a gépkormányzása? A gép, szerkezeti felépítése, jellemzői: A kereskedelemben nagyon sok típus változattal és különböző szerkezeti felépítésű géppel találkozunk. az alábbiakban ilyen géptípuson mutatom be az önjáró, önrakodó betonkeverő gépeket Dieci 3500, 4700 Önjáró betonkeverők Az önjáró, önrakodó betonkeverő elsősorban nem minősített betonból készíthető ipari és mezőgazdasági térbetonok költségtakarékos kivitelezésére szolgálnak. Keverhető anyag 2500/3500 liter. A mobil betonkeverő igen hatékonyan dolgozik, a gépkezelő óránként akár 4-6 adag keverését el tudja végezni (az alapanyagok hozzáférésétől függően), a stabil betonüzemekkel szemben jelentős költségmegtakarítást eredményezve. Megfelelő kapacitáskihasználás mellett a beruházás teljes megtérülési ideje 2-3 év. A gépek hidrosztatikus meghajtással rendelkeznek A gép működésekor a kezelő beemelő kanalával összeszedi a száraz anyagot, betölti a keverődobba, majd a saját víztartályból a szükséges vízmennyiséget a keverendő anyaghoz adagolja. Eközben a mellette található hidraulikus kezelő pultról irányíthatja a keverő dob forgási irányát, a beemelő kanalat, kitöltésnél a törzs döntését, a vízmennyiség adagolását. Ugyanezen a pulton található a tisztításhoz előnyös mosóberendezés kapcsolója. Keveréskor a munkafülkét a dob fele fordítjuk, amely állás csak a munkafolyamatkor használható, közúti használatban a fülkét visszafordítjuk és második fokozatban közlekedhetünk a géppel max. 20 km/óra sebességgel. Műszaki Adatok Hidrosztatikus derékban csuklós, önjáró önrakodó betonkeverő, Motor: Diesel 3hengers 40LE vízhűtéses Meghajtás: Összkerék hajtás Hidrosztatika: Automatikus kétfokozatú sebesség:1-8,5km/h 2-21km/h/ Kormányzás: Hidrosztatikus Láb és vészfék: hidraulikus olajfürdős tárcsás fék Parkoló fék: Mechanikus tárcsafék, az erőátviteli rendszerre ható rögzítő fék Elektromos berendezés: 12 volt Kevert anyag térfogata: 1000 liter Rakodás: 150 liter űrtartalmú önrakodó adagoló kanál Készbeton gyors kiürítése: A dob hidraulikus megdöntésével, és a forgásirány változtatásával Keverődob forgatás: Fokozatmentesen szabályozható hidraulikus Vízrendszer: Hidraulikus motorral működő búvárszivattyúval ellátva (180liter/h ) literszámláló Víztartály: 250 liter Gumik mérete: X 15.3 Alváz:Derékban csuklós Vezető ülés: Hátsó rögzítésű, nyitott védőtetővel Világítás: Első és hátsó világítás, irányjelző, sárgavillogó Üres /nettó/ súly: 2130 kg Maximum lejtés: 35% Belső kormányzású sugár: 3,7 m Lengő tengelydőlés: 10% 11

13 Külön rendelhető tartozékok: Forgó vezetőülés, Pót kiöntő csúszda, Kétcsészés markoló, Nagynyomású mosó Fiori CBV-460 önjáró önrakodó betonkeverő hitelesítésű mérleggel. Műszaki adatok: -Motor: Perkins 1104D-44TA közvetlen befecskendezéses Turbo dízel motor vízhűtéssel maximális teljesítmény 87 kw (118LE) 2300-as fordulaton. Névleges teljesítmény 83 kw (113Le) 2200-as fordulaton, /Ce Emission irányelv E és PA-rendelet szerint. -Egyéb leíró adatok: Automata 2 sebességes hidromotoros meghajtás és 2-fokozatú mechanikus sebességváltó elektromos vezérléssel. 4 kerék hajtás,az összes kerék elfordul így 2,5 méteres sugárban képes megfordulni max sebessége 30 km / h 4-tárcsafék a hajtóművön belül, ,5 gumik, elöl és hátul Szervókormány terhelés-érzékelő kormánymű,3 kiválasztható kormányzási mód. Joystic-kal irányítható az összes rakodási folyamat amelyek controlálhatóak a mérőműszer segítségével. A keverődobot elektro hidraulikusan 306 ban lehet forgatni és a 610 literes hidraulikus rakodó kanál segítségével könnyedén meg lehet tölteni a keverő dobot. Tartozik hozzá egy vízszivattyú(250liter/h) amely közvetlenül a víztartályba(900liter) tárolja a vizet amit felhasználhatunk a keveréshez. Tartozik hozzá egy magasnyomású tisztító készlet amely segítségével használat után tisztítható a keverő dob és a munkagép. Az elforduló kiömlőt hidraulikusan mozgathatjuk,a kiömlők csatlakozásánál biztonsági csatlakozók vannak amelyek ha szétcsúszást érzékelnek azonnal leállítják az anyag szállítást. A Beton Batch Controll rendszer segítségével mérni és tárolni tudjuk a keverési adatokat(32 féle adalék mennyiségét egyszerre,keverődob fordulatát,keverési időt, hozzáadott víz,sóder,cement mennyiségét),így a beton minősített lesz amiről műbizonylatot is tudunk nyomtatni a központi mérlegből. A gép kabinja fűthető /hűthető és a kezelőt egy biztonsági ajtó védi a kieséstől, a kezelő eszközök az üléssel együtt 180 forgathatóak így könnyedén lehet végezni az önrakodást és a beton adagolást. Gép hidraulikus rendszerének elemei a tartálytól a munkahengerekig. Energiaellátás: 12

14 szivattyú, olajtartály, olajhűtő, olajszűrő, vezetékek, hidraulikus akkumulátor. Irányítás (szelepek): áramlási utat meghatározó, mennyiségállító, nyomás meghatározó. Végrehajtás: munkahenger, hidrómotor, szögelfordító fogyasztók. Az energiaellátó rész biztosítja a megfelelően előkészített (megfelelő hőmérsékletű, tisztaságú és energiatartalmú) nyomófolyadék-ellátást a rendszer működéséhez. Az irányító rész az üzemi paramétereknek megfelelő nyomás és mennyiségi értékek állítását végzi, valamint a kezeléstől függően az áramló folyadékot a végrehajtó egységhez irányítja. Idetartoznak a túlterhelés elleni védelem elemei is. A végrehajtó rész a nyomófolyadék energiáját erőkifejtő elmozdulású, azaz egyenes vonalú, forgó és szögelfordító mozgássá alakítja, megvalósítva a gép munkavégző (emelő, billentő, fordító, haladó) funkcióit. 13

15 8. Mutassa be a betonelem-gyártó gép részeit! Hogyan történik az alapanyagok pontos kimérése? Beszéljen a keverési és tömörítési folyamatról! Hogyan távolítjuk el a készterméket a formából? A betonelemek ipari előregyártási technológiáit a termék mozgása alapján szokás csoportosítani, így lehet: Sztend-rendszerű gyártás: a termék helyben maradó zsaluzatban készül, míg a gyártási műveleteknek megfelelően az egyes technológiai berendezések mozognak. Konvejor-rendszerű gyártás: a zsaluzat és a benne gyártott termék halad előre a helyhez kötött gyártóberendezések között. A csúszó zsalus gyártás: a m hosszú gyártópadon készülő elemek helyben maradnak, miközben a bedolgozógéppel együttmozgó zsaluzat folyamatosan halad előre. Az egyes elemek hossz-méretét a beton megszilárdulása után, méretre vágással alakítják ki. Egy-egy terméktípus gyártására kialakított célgépek, amelyeknél a gyártási technológia minden munkaműveletét ugyanaz a berendezés végzi el. A különböző gyártási módszerek a legfontosabb technológiai műveleteikben és azok sorrendjében is nagyrészt azonosak a zsaluzat előkészítése (tisztítás, olajozás); a betonacél, ill. a feszítőhuzal elhelyezése, ill. megfeszítése; a beton betöltése a zsaluzatba; a beton bedolgozása és tömörítése; a beton érlelése (gőzölése); az elem kizsaluzása; az elkészült termék pihentetése. A különböző jellegű betonelemek üzemi előregyártását a mennyiségi igények mellett elsősorban a termék típusa és jellemzői, és ezen belül a geometriai méretei, alakja (tömör vagy üreges, síkelem vagy térelem, egy- vagy többrétegű) és anyaga (beton, vasbeton, vagy feszített beton) határozzák meg. Az egyes terméktípusok gyártási módszerei: a vasalatlan, kisméretű betonelemeket telepített, vagy mobil kivi-telű blokkgyártó berendezéssel készítik; a lemezszerű elemek készítése többféle módszerrel történhet: o aggregát, vagy konvejor rendszerű gyártás egyedi sablonokban; o függőleges csoportzsalus gyártás; o csúszó zsalus (vagy hosszúpados) gyártás; a vasbeton és feszített beton gerendák gyártási módszere elsősorban az elem méretétől függenek: o az állandó keresztmetszetű födémgerendák, és áthidalók (max. 25 m-ig) csúszó zsalus, vagy konvejor rendszerű gyártással is készülhetnek; o a nagyméretű (max. 35 m-ig) és rendszerint változó keresztmetszetű hídgerendák előregyártása többnyire helyhez kötött egyedi sablonokban készülnek; o hengeres vagy kissé kúpos alakú beton- vagy vasbeton csövek és oszlopok gyártására többféle, elsősorban a tömörítési módjukban el-térő (centrifugálás, vibráció, vibrohengerlés, vibropréselés stb.) cél-gépet alakítottak ki: o a különböző térelemek előregyártását helyhez kötött, mozgatható falú külső és belső zsaluzat között végzik. 14

16 Blokkgyártó berendezések A kisméretű, vasalatlan betonelemek sorozatgyártására alkalmas blokk-gyártó gépek telepített, és mobil kivitelben készülnek. A kétféle telepítési módból következik, hogy azok gyártási technológiája is részben eltérő: A telepített berendezések alátétlemezekre préselik az elemeket, majd azok az alátétlemezekkel együtt kerülnek a tárolótérre. Az önjáró gépek ( tojógépek ) szakaszosan előrehaladva az elemeket közvetlenül a gyártóterület betonjára rakják le, ahonnan néhány napi pihentetést követően megfogó berendezésekkel szakítják fel azokat, majd innen kerülnek a tárolótérre. A beton bedolgozását mindkét rendszernél vibrosajtolással végzik. A sajtolás után az elemek azonnal kizsaluzásra kerülnek, ezért ez a technológia fokozott követelményeket támaszt a betonkeverék minőségével (konzisztencia, állékonyság, kezdeti szilárdság) szemben. A blokkgyártó gépekkel a sablonok, és a nyomóbélyegek cseréjével különböző méretű és formájú termékek gyárthatók. Az ábrán látható telepített blokkgyártó gép berendezés két különálló gépegységből áll, a gyártási folyamat műveleit végző vibrosajtóból, és az elkészült elemeket kihordó szállítópályából. Az elemeket fából készült, szélein megerősített gyártótálcákra (3) préselik. A tárolóban egymás felett elhelyezett üres tálcákból a következő elemet hidraulikus munkahenger (4) tolja a vibrosajtó alá. A betolt gyártótálca az előtte lévőkre támaszkodva azokat is továbbmozdítja, így e művelet során kerül a már elkészített betonelem (20) a szállítópályára (21) is. A betonfogadó tartályból (10) adagoló kocsi (13) juttatja a betont a zsaluzatba. A tartály ürítő ajtajának (11) nyitását az adagoló láda oldalán kialakított vezérlőpálya (14), a zárását a szerkezet önsúlya végzi. Az alulról nyitott betonadagoló kocsi a gép vázszerkezetén (1) elhelyezett vezetősínen ill. fenéklemezen mozog. A kocsin lévő vezetősín az elem külső zsaluzatának (9) felső részén is folytatódik, míg a fenéklemez csak a gyártósablonig tart, így a sablon fölé gördülő ládából a beton szabadeséssel kerül a zsaluzatba. A kocsi (13) mozgatását hidraulikus munkahenger (15) végzi, karosmechanizmus (16) segítségével. A betonadagoló láda felső élére egy, a nyomóbélyeg (18) alsó felületének tisztítását szolgáló acélkefe van erősítve. A blokkgyártó gépek egy-egy préselési ciklusban általában több azonos típusú elemet készítenek, és egy géphez rendszerint több, különböző méretű és alakú termék formázására szolgáló gyártósablon tartozik. A sablonok két részből állnak, a külső zsaluzatból (9) amely az egyes elemek közti elválasztó falakat is tartalmazzák, és a nyomóbélyegnek nevezett sablonelemből (18), mellyel az elemek felső felületét valamint a benne lé-vő üregeket alakítják ki. A külső zsaluzat, ill. a bélyegző mozgásának megvezetésére vezetőoszlopok (2) szolgálnak. Ezek felső részét összekötő kerethez vannak rögzítve azok a hidraulikus munkahengerek (15, 17), melyek karos-mechanizmus (16) és a vezetőléc (7) segítségével a sablonelemeket mozgatják. A vibrosajtó az elnevezésének megfelelően a vibráció és a felületi nyomás együttes hatásával végzi az elemek tömörítését. A sajtoló nyomás ki-alakulásához a bélyegmozgató munkahenger (17) nyomása mellett a bélyeg és a hozzá kapcsolódó szerkezeti részek súlyereje is hozzájárul. A vibrációs tömörítést irányított gerjesztésű vibroasztal (19) végzi. Egyes gépeknél a bélyeg felsőlapján is elhelyeznek egy vibromotort. Ennek feladata az elem kizsaluzásának elősegítése. Anyagösszetétel meghatározásának módjai, mérlegek működése. Az adalékanyag tárolása Az osztályozott adalékanyagot vízszintes vagy 15

17 függőleges rendszerű elrendezésben lehet tárolni. Vízszintes tárolás A vízszintes megoldás nagy területet igényel és az adalék mérlegbe juttatásáról is gondoskodni kell (géplapáttal, vonóvederrel,). Legyezőszerűen rendezik el a különböző frakciókat a csillag depóniákban, Az egyes frakciók körcikkalakú tárolótereit (előre gyártott acélvázas fapalánkos) rekeszfalak választják el egymástól. A centrumban elhelyezett adalékgyűjtőben méréshez előtárolhatják a vonóvederrel behúzott adalékanyagot. Az adalékanyag függőleges tárolása Az adalékanyagot sorolt acélbunkerekben, vagy toronytárolókban tárolhatják. Az acéllábakon álló sorolt acélbunkerek száma megegyezik a tárolt frakciókéval, alattuk helyezik el az adagoló berendezést és a mérleget. A toronytárolók az adalékot centrálisan tárolják. Függőleges tárolás esetén a feltöltést szállítószalaggal vagy elevátorral végzik. Az adalékanyag adagolása, mérése A bunkerekben tárolt adalékanyagot először mérlegekbe adagolják. Az adagolás befolyásolja a mérés pontosságát, ezért az adagolásra nagy figyelemmel kell lenni. A szektorzáras adagoló szabályozhatóvá teszi az adagolást, mert a nyitás és zárás tényét állásjelzők mutatják, a folytonos mozgású nyithatóságot pedig pneumatikus vagy hidraulikus dugattyú biztosítja. Nagy teljesítményű, egyszerű szerkezetű berendezés a vibrólapos adagolókban elektromágneses vibrátorokat használnak a gerjesztéséhez és a rezgés hatására megindul az anyagáram, illetve annak megszűnésével megáll. A bunkerek kiömlő nyílása alá szerelt rövid adagoló szállítószalag is elláthatja a szabályozható ürítés feladatát, amikor a szalagra kerülő anyagáram mennyiségét egy tolózár helyzete határozza meg. A hengeres adagoló finom szemszerkezet adagolására alkalmas szerkezet. A bunker kiömlőnyílása alá szerelt henger adagolja a homokot. Az adagolt homok rétegvastagságát itt is tolózárral szabályozzák. A betonkeverékben az egyes alkotók tervezett tömegarányát mérlegeléssel biztosítják. Működési elvük alapján a mérlegek karosak, erőmérők, valamint összegezve és párhuzamosan mérők is lehetnek. A karos mérlegek ma már automatizált változatokban mérőtartályos mérleg (SAWO), puttonymérleg, akna mérleg, kocsizó mérleg, és szalagmérleg, formájában használják. 16

18 Az összegző mérlegek egy tartályba gyűjtve mérik össze a frakciónkénti adalékmennyiségeket, míg a párhuzamos mérőeszközök az adalékanyag bunkerek alatt kötött vagy kötetlen pályán mozogva mérik és egyenként adagolják a keverőgépbe azokat. Az erőmérésen alapuló működésű mérlegek rugós dinamométerek, hidraulikus, elektromos, elektronikus üzeműek lehetnek A betonüzemekben általában elektronikus mérlegeket használnak. Az adalékanyag nedvességtartalmának a mérése A betonkeverék előírt víz-cement tényezőjének megtartása érdekében meg kell határozni az adalék természetes nedvességtartalmát és a keverékbe adagolandó víz pontos mennyiségét. A mérési lehetőségek mintavételt igénylő- (pontosak, de időigényes), vagy mintavételt nélkül is végrehajtható eljárások lehetnek. Mintavételt nem igénylő eljárások az elektromos ellenállás mérése, az elektromágneses mérés, a neutron szóródásos és abszorbciós mérés, a keverési energia mérése. A friss betonkeverék konzisztenciájának megfelelő biztosítása lehet az adalék víztartalmának meghatározása és ennek megfelelővíz adagolás. (nem zavarja és a korrekció a keverést), vagy a betonkeverék keverés közbeni folyamatos víztartalom mérése és a szükség szerinti vízadagolás. (előnye, hogy a keverék víztartalmát jelzi, hátrány a lassúbb keverés és a víz túladagolásának a veszélye.) Mivel vízzel osztályozott homoknál nem ritka a 20%-os nedvességtartalom. elsősorban a homok rész nedvességtartalmának ellenőrzésére kell gondot fordítani. A víztartalom mérésére alkalmas helyek az adalékbunkerben, a gyűjtőkonténerben, a mérlegen, vagy a keverőgépben alakíthatók ki. A víz mérése, adagolása A keveréshez szükséges - az adalék nedvességtartalmától függő mennyiségű - vizet egyszerű edényezettel vagy mérőórával, billenő edényes vízadagolóval, szifonos vízmérő készülékkel, kézi vezérlésű vagy automatikus, számlálóműves vízmérő órával mérhetjük ki és adagolhatjuk. Mérlegelő- és vezérlőberendezések A napjainkban használatos korszerű betongyárakban a teljes gyártási folyamat nagy pontossággal, számítógéppel (ipari számítógép vagy PLC) vezérelve (ábra) történik, kezdve a tároló rekeszekben és cementsiókban lévő mennyiségek kijelzésétől, a szállító járművek be-, és kiállásának ellenőrzéséig. A leggyakrabban kiadott beton minőségekhez tartozó részmennyiségeket (adalékanyag frakciók mérete és mennyisége: és az alkalmazott adalékszerek, cement mennyisége és minősége; vízmennyiség stb.), azaz a betonrecepteket (1) a számítógép memóriája tárolja, de természetesen lehetőség van az összetétel kézi beállítására (3,4,5,), majd a bevitt adatok elemzésére, és tárolására is. 17

19 9. Határozza meg a talaj fogalmát? Hogyan osztályozhatjuk a talajokat? Mondja el a kőzet fogalmát! Hogyan lehet csoportosítani a kőzeteket? Milyen kőzeteket használunk az építőiparban? Mutassa be az aszfaltgyártáshoz használt kőzeteket! Talaj fogalma. Talajnak a föld felszínén elhelyezkedő mállástermékeket nevezzük. A mállás fizikai és kémiai hatások következménye. A kőzeteket a hőmérséklet változása, a csapadék, a szél, valamint a fagy aprózza, mállasztja. A fizikai aprózódás mellett az oxidáció és a kémiai oldás is segíti a folyamatot. A felaprózódott kőzetdarabok, a talaj alkotó elemei a folyóvizek, valamint a szél hatására megváltoztatják helyzetüket és ennek következtében rétegesen lerakódnak. A talaj a mélyépítő és közlekedésépítő szakmákban építőanyagnak tekintendő. Sokféle módon alkalmazható. Egyes fajtái, a szemcsés talajok szűrőrétegként, beton és habarcs adalékanyagként használatosak (homok, homokos kavics), mások a téglagyártás vagy egyéb építőanyag-gyártás alapanyagát képezik. Talajok osztályozása fejtési szempontból I. fejtési osztály: lapáttal, ásóval könnyen fejthető talajok. A laza és száraz homok, a laza iszapos homok, a laza termőtalajok és a tőzeg sorolható ebbe a fejtési osztályba. II. fejtési osztály: kevés csákányozással, valamint az első fejtési osztályban használatos szerszámokkal megmunkálható talajok. Talajfajták: nedves homok, homokos kavics, tömör termőföld, gyökerekkel átszőtt tőzeg és termőföld, kaviccsal és zúzalékkal kevert homok és termőföld stb. III. fejtési osztály: folyamatos csákányozás mellett lapáttal kitermelhető talajok. Az összetömörödött tömör homok, a homokos agyag, a durva kavics és zúzalék, a száraz lösz, és a kőzúzalékkal vagy kaviccsal és épülettörmelékkel kevert homokos agyag tartozik ide. IV. fejtési osztály: csákányozással és bontórúddal végzett lazítással megbontható talaj, amely később lapáttal kitermelhető. A IV. fejtési osztály talajfajtái: kavicszárványokat tartalmazó köves agyag, kőzúzalékkal, kaviccsal vagy épülettörmelékkel kevert kövér agyag és nehéz homokos agyag, csákány lapos végével fejthető kemény szikes agyag, gömbölyűre kopott, összeragadt kőzettörmelék, nagy szemű kavics 90 mm átmérőig stb V. fejtési osztály: részben kézi erővel, helyenként robbantásokkal fejthető talajok tartoznak az V. fejtési osztályba. A tömör, megkeményedett lösz, a megcementesedett építési törmelék, a nem mállott kohászati salak, a lágy márga, a száraz kemény agyag és a különféle nem kemény palák, valamint a gipsz sorolandó ide. VI. fejtési osztály: fejtőkalapáccsal, ékkel, bontórúddal és robbantással fejthetők. A VI. fejtési osztályba sorolt talajok: tufák, hasadékos mészkövek, antracit, közepes keménységű pala, közepes keménységű márga, üledékes kőzetek stb. VII. fejtési osztály: csak robbantással fejthető sziklatalajok tartoznak ebbe a fejtési talajosztályba. Talajok osztályozása szemcse méret szerint A talajok különböző átmérőjű szemcsékből állnak. Kőzet fogalma A Föld szilárd kérgének jelentős részét természetes eredetű kövek, kőzetek alkotják. A földkéreg felépítésében megtalálható kőzetek közös jellemzője, hogy valamennyi természetesen jött létre. 18

20 A kőzeteket csoportosíthatjuk keletkezésük szerint. Az azonos módon kialakult kőzetek tulajdonságai legtöbbször hasonlóak, ezért a felhasználás (műszaki paraméterek) szempontjából ez a legmegfelelőbb csoportosítás. Kőzetek jellemzői A kőzeteket különféle ásványok építik fel, amelyek szilárd halmazállapotúak és a földkéregben természetes folyamatok révén keletkeznek. Az ásvány egynemű anyag, és azt jelenti, hogy összetétele kémiai képlettel meghatározható. Belső szerkezetük legtöbbször a kőzet külső felületén is szembetűnő. Az azonos ásványból felépülő kőzeteket egynemű, míg a többféle ásványból felépülő kőzeteket összetett kőzeteknek nevezzük. A keletkezés módja és a megtalálható különféle ásványok aránya alapvetően meghatározza a kőzetek tulajdonságait. A kőzeteket ásványok építik fel. A legtöbb kőzetben több ásvány található, ezek közül egy vagy esetleg több meghatározhatja a kőzet rendszertani helyét és a kőzet nevét. A legfontosabb kőzetalkotó ásványok: a kvarc, a földpát csoport, a színes szilikátok, az ércásványok és az egyéb ásványok. Kőzetek csoportosítása szerkezetük, eredetük és szemcsenagyságuk szerint. A kőzetalkotó ásványok: A kvarc: SiO2 nehezen olvadó, fagy- és vegyi hatásoknak ellenálló szilárd, változó színű ásvány. Az egyik leggyakoribb kőzetalkotó a természetben több kristályos és alaktalan változata ismert. Keménységére jellemző, hogy a kvarc szemcsék a kvarcot magába foglaló kőzet ellenállása után is épségben megmaradnak. A kvarc tartalmú kőzetek elmállásakor a kvarcból kavics és homok keletkezik. A földpátok a leggyakrabban előforduló kőzetalkotó ásványok közé tartoznak. A földpát színe a szürkésfehértől a barnán keresztül a húspirosig terjed. Nehezen olvad, nem teljesen fagyálló, a kezdeti mállás után gyorsan tönkremegy. A földpátoknak két fő csoportja van: a káli földpát és a nátriumföldpát A színes szilikátok a kőzetek legváltozatosabb és legeltérőbb ásványai. o A csillám szerkezete síkhálós, ezért vékony átlátszó és rugalmas lemezekké hasítható. A tűz és vegyi hatásoknak jól ellenáll, de nem fagyálló. o A piroxén vegyi hatásoknak ellenáll, de nem fagyálló, könnyen mállik. o Az amfibol kemény tartós, sötét színű ellenálló ásvány. o Az olivín vas, magnézium és szilíciumoxid legye. Az olivín a szabad levegőn könnyen mállik, gyakran csökkenti a kőzetek szilárdságát. Az ércásványok a legrégebbi idők óta ismert ásványok. Közös tulajdonságuk, hogy belőlük valamilyen fém állítható elő. o Magnetit Fe3O4 o Hematit Fe2O3 o Limanit Fe2O3H2O o Pirít FeS2 o Szederit FeCo3 Az egyéb ásványok csoportjába tartozó ásványi összetevők a gyakorlatban nagyon fontosak. Főleg üledékes kőzetekben találhatjuk meg őket. kalcit CaCO3 kitűnően hasad dolomit CaMg (CO3) 2 főleg kőzetalkotóként fordul elő magnezit MgCO3 tűzállópor fontos nyersanyaga gipsz CaSO42H2O 19

21 A kőzetek szövete: A kőzetalkotó ásványok egymáshoz viszonyított helyzete alapján az alábbi fő szövettípusokat különböztetjük meg: Kristályos, amelyben szorosan összefüggő kristályhalmaz látható. Az egyes kristályok egymással szorosan érintkeznek. Tömött, amelyben az alkotórészek nem láthatók, a kőzet egyneműnek látszik. Lukacsos, amelynél a kőzet belsejében kisebb-nagyobb lyukak, esetleg üregek láthatók. Palás, amelynél a kőzet az egyik irányban jobban hasad. Az ilyen kőzeteket vékony lemezekké lehet széthasítani. Szemcsés a kőzet akkor, ha egyenlő nagyságú szemcsékből épül fel. A szemcsék durva vagy finom eloszlásúak lehetnek. Törmelékes az a kőzet, amelyeknél a különféle törmelék anyagok valamilyen kőzetanyag segítségével tapadnak össze. A kőzetek csoportosítása eredetük szerint: A kőzeteket eredetük szerint három csoportba lehet osztani: vulkánikus, üledékes és átalakult kőzetek. Vulkánikus kőzetek: a Föld mélyében lévő és a Föld felszíne felé emelkedő, illetve a felszínre kitört izzón folyó lávából keletkeztek. Attól függően, hogy milyen mélységben szilárdultak meg, a vulkánikus kőzeteket három csoportba oszthatjuk: o Mélységbeli vulkánikus kőzetekre jellemző, hogy az izzón folyó láva (magma) a Föld belsejében szilárdul meg. A mélységbeli kőzetek a magmából a Föld nagy nyomása alatt, magas hőmérsékleten, lassú és fokozatos lehűlés eredményeként jönnek létre. A nagy nyomás a lassú lehűlés következtében az alkotórészek nagyrészt egyenlő méretű kristályokká alakulnak. A mélységbeli kőzetek legfontosabb tulajdonságai: a nagy szilárdság, a nagy, a fagyállóság, a kis vízfelvevő-képesség és a jó hővezető képesség. A mélységbeli kőzetek tömör szövetűek, ezért csiszolhatók és fényezhetők. Hátrányuk, hogy a nagy szilárdságuk miatt nehezen darabolhatók és a megmunkálásuk nem testsűrűség egyszerű. A gránit a földpátnak, kvarcnak és a csillámnak a teljes kristályos, szemcsés elegye. A gránit színe az alkotó ásványok miatt szürkés, szürkésfehér, rózsaszín, vöröses, vagy lilás. Nagyon tartós, légköri hatásoknak jól ellenáll, igen kemény, kopásálló, csiszolható kőzet. Jól fényezhető és a fényét hosszú ideig megtartja. A gránit főleg díszítőkőnek, lábazatnak, szoboralapoknak alkalmazható. A gránit nyomószilárdsága N/mm2. A sziderit a gránithoz hasonló kristályos, szemcsés kőzet, de a kvarc igen kis mennyiségben fordul elő benne. Szürke, szürkés vörös, sötétzöld vagy barnásvörös színű. Igen jól és szépen csiszolható, fagyálló. A gabbró lényegesen szívósabb kőzet. Elsősorban zúzottkőként építik be vasúti ágyazatokba vagy útpályába. o Kiömlési vulkánikus kőzetek keletkezésekor a Föld mélyéből kitörő magma hirtelen kihűl, a gázok gyorsan elillannak és a kőzet nyomás nélkül megszilárdul. A megváltozott körülmények miatt az alkotó ásványok más szövetű és tulajdonságú kőzetté válnak. 20

22 Az azonos magma összetétel miatt minden mélységbeli kőzetnek megvan a maga kiömlésbeli változata. Ezeknek a kőzeteknek a törési felülete a hirtelen kihűlés miatt üveges. Az alkotó kristályokat csak mikroszkóppal lehet megkülönböztetni. A kiömlésbeli kőzeteknek eltérő keletkezésükből adódóan a szilárdságuk, testsűrűségük, szövet időállóságuk, a kiömlés során elfoglalt helyzetük szerint változó. Építőipari szempontból legjelentősebb ilyen kőzet: az andezit, a bazalt, a dácit, a riolit. Az andezit a leggyakoribb kiömlési kőzetünk. Színe szürke, szürkésfekete vagy fekete. Az andezitet sokféle célra használjuk, mivel jól hasítható, építkezéseken is alkalmazzák. Egyes fajtái jól fényezhetők, ezeket díszítő célra fejtik. Egyébként főleg útépítési hasított kőként, valamint zúzott kőnek dolgozzák fel. A bazalt a legjobb minőségű kiömlési kőzet. Anyaga olyan tömött, hogy az ásványi alkotóterének kristályai csak nagyítóval különböztethetők meg. Színe fekete vagy sötétszürke. Nagyon kemény, tartós, szívós, nagy szilárdságú kő. Sokszor jól hasítható, ekkor köveket, elsősorban útépítési kockakövet készítenek felőle. Zúzott kőként vasútépítésben, útépítésben használják. A magasépítő iparban falazat, járda és lábazat burkolatoknak alkalmazzák A riolit a gránitnak megfelelő kiömlési kőzete, fehér, rózsaszínű vagy világossárga kőzet. Lábazatok, szegélykövek készítésére alkalmas. Jó minőségű zúzottkő állítható elő belőle út- és vasútépítési célokra. o Átmeneti vulkánikus kőzetek: a felszínre törő lávának a levegőbe röpített és ott megszilárdult, vízben leülepedett porából, hamujából, esetleg kőzettörmelékből keletkezik. A tufa a nevét a kiömlésbeli kőzettől kapja, mivel minden kiömlésbeli kőzethez tartozik egy azonos anyagból álló tufafajta. (pl. andezittufa, riolittufa stb.) E kőzetek szövete laza, porózus, lyukacsos, testsűrűségük és szilárdságuk kicsi. Üledékes kőzetek: Az üledékes kőzetek fokozatos lerakodással, kis nyomás alatt alakultak ki. Anyagukat már nem közvetlenül a magmából nyerik, így a legtöbb ilyen kőzet laza, porózus szerkezetű. Keletkezésük alapján három csoportba sorolhatók: o A mechanikus üledékes kőzetek különböző kőzetek elmállásából, felaprózódásából jöttek létre. A mállástermékeket a levegő vagy a víz továbbszállította, majd lerakta. Így keletkezett a kavics, a homok, az iszap, a lösz és az agyag. A kavics keletkezésekor a hegyekből lerohanó víz magával ragadja a köveket és görgeti őket, így az élek, sarkok lecsiszolódnak. A patakok a köveket aprítják is, majd a gömbölyű anyagot a folyókba hordják. Az így legömbölyített követ kavicsnak nevezik. A folyómeder alján a víz sodorja a kavicsot, míg az egyre finomabb szemcsenagyságúvá válik. 21

23 A 4 mm-nél kisebb átmérőjű szemcsét homoknak nevezzük. A homok további aprózódásából iszap keletkezik. A homok szemcsenagysága 0,1-4,0 mm-ig terjed. A homokszemcsék alakja változó: a folyami és tengeri homokban a szemcsék túlnyomó része le nem gömbölyödött, szögletes. A futóhomok szemcséi nagyrészt legömbölyödöttek. A bányahomok egyenletesebb szemcséjű, falazó habarcsként és belső vakolásra használják. Az iszapok folyókban, forrásokban, tengerekben, illetve vízpartokon rakódnak le. A homok, a homokos kavics gyakran tartalmaz iszapot, ha ez nagy mennyiségű, akkor nem alkalmas betonok, habarcsok készítésére. Az agyag: eredeti kőzetből megmaradt ásványokat, kvarccsillámot, földpátot stb. tartalmaz. Az agyag fontos tulajdonsága a képlékenység. Elegendő víztartalom esetén az agyag gyúrható, alakítható. Tégla, kerámia termékek alapanyaga. o Az oldatból lerakódott üledékes kőzetek úgy jönnek létre, hogy a vizekben oldott állapotban levő anyagok kiválnak és lerakódnak. Ezek a kőzetek is tartalmaznak ásványokat. Ilyen kőzet a gipszkő, a mészkő, a dolomit és a márga. A gipsz kristályos állapotban ritkán található. Az egyik fajtája a szépen erezett, áttetsző, fehérsárgás színű alabástrom, amelyet szobrász és díszítő munkákhoz használnak. A dolomit mészkőből, magnéziumos oldat hatására keletkezik. A mészkőnél jóval ridegebb, ezért jóval repedezettebb, töredezettebb, zúzott állapotban beton-adalékanyagként jól felhasználható. A kőpornak nevezett anyagot is dolomitból állítják elő. A mészkő hazánk egyik legelterjedtebb kőzete. Megkülönböztetünk: o durva mészkövet: szövetében igen sok kisebb-nagyobb ásványmaradvány ismerhető fel. Lukacsos nagy porozitású kőzet. Nem időálló, nem fagyálló. Bányanedves állapotban jól fűrészelhető, viszonylag jól hasítható, faragható, de nem csiszolható és nem fényezhető. Főleg fal. És kerítésburkolatok készítésére alkalmas. o Édesvízi durvamészkő: édesvízben leülepedett, kisebb mértékben lyukacsos mészkő. Jól faragható, fűrészelhető, csiszolható, fényezhető. Szobrászati célra alkalmas. o Tömött vagy kemény mészkő: tengeri eredetű, tömött, egységes szövetű, kagylósan törő. Nagyrészt kristályosodott kalcitból áll. Jól faragható, csiszolható, fényezhető. Belső burkolásra használható, napfény hatására fényét elveszti, így külső burkolásra nem alkalmas. Átalakult kőzetek, más néven metamorf kőzeteknek is nevezzük. Ezek vulkánikus vagy üledékes kőzetekből keletkeztek. o A márvány az építőipar legnemesebb nyersanyaga, a mészkőtelepek átkristályosodott terméke. A márvány színét a vas vegyületei, illetve szénszemcsék adják. o A gnájsz, ha nem túl palás, akkor építőkőként útépítésre használják. 22

24 o A csillámpala meghatározó ásványa a kvarc és a csillám. Általában homokos üledékek átalakulásából származik. Kvarc.. fajtáig útépítésre használják, vékony palás lemezei tetőfedésre is jók. Különleges fajtái megőrölve, nemes vakolatok adalékanyaga. Építőiparban használt kövek ismertetése (építőkövek, díszkövek stb.). Útburkoló kő Kőburkolatok készítéséhez kemény, tömör, fagyálló, hajszálrepedéstől mentes, idomítható, megmunkálható kőanyagot használnak. Útburkoló kőnek legjobb a bazalt, mert nagy szilárdságú és egyenletesen kopik, hátránya, hogy csúszik. Hazánkban még andezitből is állítanak elő útburkolókövet, de ennek hátránya, hogy élei gyorsabban kopnak, legömbölyödnek, viszont kellően érdes felületű. A szabályos alakú idomköveket a bányában robbantással kitermelt és még bányanedvességet tartalmazó kődarabokból, hasítással készítik. A burkolókő termékeket betű- és számjelzés különbözteti meg. A betűjelzés a termékre, a számjelzés a terméken belüli méretre utal. o A nagykockakő párhuzamos és sík lapokkal határolt szabályos kő. A nagykockakő burkolat hátránya, hogy drága Költségek csökkentése céljából tértek át a 3/4-es kockakő felhasználásával készített burkolatok építésére o A kiskockakő megközelíti a szabályos kocka alakját. Él hosszúsága 8-10 cm. Ezek felső lapjait szükség esetén vésővel is meg kell munkálni. Jele: Ki 8-10 o A szélsor kövek kőburkolatok szegélyezésére alkalmasak. Jelölésük: Szk és Szk o A hasított járdaszegélyköveket szintén kőburkolatok szegélyezésére használják. HJ I. és HJ II. jelűeket különböztetünk meg Aszfaltgyártáshoz használt kövek jellemzése (andezit, bazalt stb.). Az útépítésben sokféle kőzetfajtát használnak attól függően, hogy milyenek egy-egy országban a kőzet-előfordulások, másrészt a szállítási távolságok is döntően befolyásolják a felhasznált zúzottkő fajtáját. Sok külföldi országban a tengeri kemény mészkövet ha az megfelelő időállósági és szilárdsági tulajdonságokkal rendelkezik kiterjedten alkalmazzák útépítésre, mivel eruptív kőzet nem áll megfelelő mennyiségben rendelkezésre. Hazánk kedvező helyzetben van, mert az útépítés céljaira még mindig főként eruptív kőzetekre települt bányából nyert zúzottkövet használhat fel. Ezek közül a bazalt, andezit és a diabáz a legfontosabbak. Természetes eredetű adalékanyagok és jellemző tulajdonságaik Folyami homok, bányahomok A túlnyomóan kvarcszemcsékből álló folyami homok szemnagysága 0,1-2,0 mm, szemcséi élesek. Agyag-iszap tartalma kisebb, mint a bányahomoké. Az éles szemcséjű homok jobban tapad a kötőanyaghoz, ezért szilárdsági szempontból előnyösebb. A bányahomok szemcséi lehetnek éles szemcséjűek, ha folyami eredetű és gömbölyű szemcséjűek, ha futóhomok. Vakoló habarcs készítésére csak az éles szemcséjű homok alkalmazható. Útépítésben főleg két homokfrakciót alkalmaznak: finom homok: OH 0/1 (osztályozott homok), durva homok: OH 0/2 (osztályozott homok) vagy NH 0/2 (nyers homok). Ezeket a homokokat aszfaltok gyártásához használják fel. 23

25 Homokos kavics A homokos kavics olyan anyag, amely százalékban homokot, és százalékban kavicsot tartalmaz. Útépítésben kétféle homokos kavicsot alkalmaznak: Nyers homokos kavics: NHK 0/12, NHK 0/35 agyag-iszap tartalma: <20 térfogatszázalék. Természetes szemmegoszlású homokos kavics: THK 0/8, THK 0/16 agyag-iszap tartalma: <10 térfogatszázalék. A teherbíró szerkezetek betonjához bányából vagy folyóból, kotrás útján nyert homokos kavicsot alkalmaznak. A beton szilárdságát erősen befolyásolja a felhasznált homokos kavics adalékanyag szilárdsága. Természetes eredetű adalékanyagok jellemző tulajdonságai Szilárdság A természetes eredetű adalékanyag szilárdsága a késztermék (útburkolat, habarcs) szilárdságát is befolyásolja. A felhasználás feltétele, hogy a természetes kő anyaghalmazok szilárdsága feleljen meg a tervezett felhasználásra vonatkozó aszfaltvagy hidraulikus kötőanyagú keverékek adalékanyagaira előírt követelményeinek. Tisztaság Természetes eredetű adalékanyagként csak olyan anyagot szabad felhasználni, amelyben káros anyagok a tervezett felhasználásra vonatkozó útügyi műszaki előírásban meghatározott határérték alatt vannak. Ilyen anyagok pl. agyag és iszap, szerves anyag, klorid ion, kénvegyületek, stb. Agyag- és iszapszennyeződés vagy bevonja a szemek felületét, vagy rögökben fordul elő. Mindkettő káros: első esetben a kötőanyag nem tudja bevonni a kőszemeket, illetve az agyag-iszap rögöknek nincs kellő szilárdságuk. Útépítési zúzott kőanyagok fajtái Az útépítési zúzott kőanyagokat a törés és osztályozás szerint két jellemző csoportba soroljuk: Finom kőanyag halmaz: olyan finom szemmegoszlású zúzottkő termék, melynek legnagyobb szemnagysága 2 mm-nél kisebb vagy azzal egyenlő méretű, és a szemcsék döntő többsége a 0,063 mm-es szitán fennmarad. Durva kőanyag halmaz: olyan durvább szemmegoszlású zúzottkő termék, melynek legnagyobb szemnagysága 45 mm-nél kisebb vagy azzal egyenlő, a legkisebb szemnagysága pedig 2 mm-nél nagyobb vagy azzal egyenlő méretű. Útépítési zúzott kőanyagok tulajdonságai és osztályokba sorolása A zúzott kőanyagok minősége, főleg szilárdsága és időállósága egyrészt a kőzet eredeti tulajdonságaitól függ, másrészt nagyban befolyásolja, hogy a kőbányában a törés és osztályozás milyen módon és gondossággal megy végbe. Útépítés és útfenntartás szempontjából a törés és osztályozással előállított adalékanyag-halmazok minőségi jellemzői fontosak. Ezek meghatározása az útlaboratóriumok egyik alapvető és rendszeres feladata. A vonatkozó útügyi műszaki előírás a szemcseméret-eloszlásban és szemalak tekintetében bizonyos tűréseket enged meg, és ezért a két jellemző alapján megkülönböztetnek KZ, NZ és 24

26 10. Milyen szempontok szerint osztályozhatjuk a köveket? Miért fontos ez a művelet? Mutassa be a mechanikus rosták elrendezésének lehetőségeit! Hogyan történik a mechanikus rostálás? Milyen anyagból készülhetnek a rosták? Milyen kialakításúak lehetnek a résnyílásaik? Osztályzás szerepe. Az osztályzás szerepe adalékanyag méret szerinti szétválasztása,amelyre többnyire kétféle eljárást alkalmaznak: mechanikus osztályzást, a 4 mm feletti szemcsemérethez; hidraulikus osztályozást az agyag-iszap tartalom eltávolítására, és a 4 mm alatti homokfrakciók szétválasztására. A kétféle módszert sok esetben együtt alkalmazzák, azaz először egy mechanikus rostán szétválasztják a 4 mm feletti frakciókat, majd a homokot hidraulikus berendezéssel tovább osztályozzák. E folyamatra többnyire jellemző, hogy a mechanikus osztályozást nagynyomású vízsugár alatt végzik. Ennek célja egyrészt az adalékanyag mosása, másrészt a hidraulikus osztályozáshoz szükséges zagy létrehozása. Mechanikus rostálás elve. A mechanikus osztályozás alapelve, hogy a nyílásokkal ellátott felületre kerülő halmazból (ábrán) (Q ) a résnyílásnál (w) kisebb szemek (Q r) áthullnak, míg a nagyobbak (Q sz) fennmaradnak. Az osztályozás folyamatosságának feltétele, hogy a fennmaradó szemcsék folyamatosan továbbhaladjanak, amit többnyire a rostasík periodikus mozgatásával érnek el. Egy osztályozógéppel a különböző résnyílású rostalemezek számától ( z ) függően, (z + 1) számú frakcióra bontható szét az anyaghalmaz Soros, párhuzamos és vegyes elrendezésű mechanikus rosták bemutatása Egy osztályozógéppel a különböző résnyílású rostalemezek számától ( z ) függően, (z + 1) számú frakcióra bontható szét az anyaghalmaz. Az ábrán egy négy frakciós (3 rostasík: w1 > w2 > w3) osztályozó berendezés rostalemezeinek elrendezési lehetőségei láthatóak. A soros elrendezés (/a. ábra) előnye, hogy a frakciók tároló bunkerei közvetlenül a rostasíkok alatt helyezhetők el, és a szitaszövetek (tisztítás vagy csere céljából) könnyen hozzáférhetők. Hátránya, hogy a gépre fel-adott összes anyag a legkisebb terhelhetősége, legfinomabb rostasíkra kerül, így annak nagy az igénybevétele, valamint nagy a berendezés hossz-mérete. A párhuzamos elrendezés (b. ábra) az előző hátrányait kiküszöböli, de az egyes frakciók tartályba juttatását csak szűk surrantókkal lehet megoldani, másrészt tisztítás vagy rostalemez csere esetén nehezen lehet az alsó rostasíkokhoz hozzáférni. Vegyes rendszert (c. ábra) akkor alkalmazzák, ha a gép magassági méretkorlátai miatt, két síkkal kell az anyagot 3-nál több frakcióra szét-választani. Ez az előző két módszer kombinációja, ezért kisebb mértékben ugyan, de azok előnyei és hátrányai is érvényesülnek. Rosták anyagainak, résnyílásának ismertetése. A szemcsés anyagok méret szerinti szétválasztására alkalmazott osztályozóelemek lehetnek: rostalemezek; szitaszövetek, és rostélyrácsok. Ez utóbbiak a szállítási irányban elhelyezett rács rudakból állnak, és csak elő-osztályozásra használhatók, mivel a hosszirányú rács az áthulló szemcsék méretét csak az egyik irányban korlátozza. 25

27 A rostasíkok többféle résnyílással (ábra) készülnek, anyaguk acél, keménygumi vagy műanyag lehet. A gyártó cégek az osztályozóelemeket többféle kivitelben forgalmazzák, a kisebb résnyílású acél és gumi szitaszöveteket rendszerint tekercselve is szállítják, míg a nagyobb nyílásúak 0,25-1,0 m2 felületű lap formában készülnek. A tekercsek szélessége, és a lapméretek többfélék lehetnek, a méretlépcső általában 100 mm. a./ négyzetes nyílású, szövött; b./ hosszúkás nyílású, perforált; c./ hárfaszita A résnyílás mérete és alakja mellett, a legfontosabb rostalemez jellemző a kihasználási fok amely %-ban (vagy arányszámként) adja meg az egységnyi felületen lévő résnyílások őszfelületét, azaz az osztályozás szem-pontjából hasznos felületet. A felület kihasználási fok függ a rostalemez kivitelétől (szövött, perforált stb.) és anyagától (acél, gumi vagy műanyag), a résnyílás méretétől és alakjától, valamint egyes típusoknál a terhelhetőségüktől (könnyű, normál, nehéz vagy extra nehéz kivitel). A rostalemezek kiválasztásakor a kívánt frakciók szemcsehatárai mellett figyelembe kell venni, hogy: Az acél rostalemeznél a nagyobb terhelhetőséget vastagabb huzalátmérővel érik el, ezért kisebb a hasznos felületük, míg a gumi (3.2. táblázat) vagy a műanyag rosta-lemezeknél az anyag nagyobb vastagsági mérete teszi lehetővé a nagyobb teherbírást, ezért ezeknél a kiviteltől nem függ a kihasználási fok. Az azonos résnyílású rostalemezek közül az acél lemezek kihasználási foka kedvezőbb, mint a gumi vagy műanyag lemezeké. Ezért egy adott berendezésnél a rostalemez anyagának megváltoztatása (pl. acél helyett műanyag) azzal jár, hogy megváltozik a berendezés teljesítőképessége vagy az osztályozás minősége. A gumi és műanyag rostasíkok kopása lényegesen kisebb, így azonos körülmények között az élet-tartamuk nagyobb, mint az acél le-mezeké. Ugyanakkor költségesebbek, de hosszabb időszakot alapul véve, az esetenkénti nagyobb anyagköltség megtérüléséhez hozzájárul a cserével járó szerelési, és a termelés kiesésből adódó költségek csökkenése. A hosszúkás nyílású lemezek kevésbé hajlamosabbak az eltömődésre, de ezeken a hosszú és lemezes szemek is képesek áthullani. A nyílások eltömődési hajlamának csökkentésére alakították ki az ún. hárfaszitát, melynél a huzalok egymáshoz képest el tudnak mozdulni, és az így megnövekedett résen keresztül a beszoruló szemcsék ki tudnak hullani. 26

28 11. Beszéljen a vibrációs rosták fajtáiról, kialakításáról, működéséről! Milyen veszélyei vannak az osztályozó gépekkel történő munkavégzésnek? Mi a teendője, ha napi karbantartási műveletet kell végrehajtani a gépén? Vibrációs rosták fajtái (körgerjesztéses, irányított és útgerjesztéses rosták). A mechanikus osztályozógépek a rostasík alakja alapján síkrosták vagy dobrosták lehetnek. A síkrostáknál a rostasíkok periodikus mozgatásával érik el a résnyílásnál nagyobb szemcsék áramlását, míg a dobrostáknál a dob forgómozgása és a gravitációs erő együttes hatásaként valósul meg a szemcsék szállítása. A két géptípus közül a dobrostákat adalékanyag szétválasztására csak ritkán használják, egyrészt nagy helyigényük miatt, másrészt mert ezekkel csak a több szempontból is hátrányos soros osztályozás valósítható meg. A síkrosták a rostasíkok elrendezése, a mozgás létrehozása, és a szállítás módja alapján rendszerezhetők (ábra) Síkrosták alaptípusai Vibrációs rosták működése, mozgás létrehozásának szerkezetei. A rostasíkok periodikus mozgatására alapvetően kétféle megoldást alkalmaznak, a kényszerhajtást és a szabadlengést (vagy vibrációt). A két-féle változat között a legfontosabb eltérés, hogy a kényszerhajtású gépeknél a rostakeret elmozdulása a hajtás által meghatározott kényszerpályán történik, míg a szabadlengésű rosták elmozdulása a rendszerben fellépő erőktől függ. Ez nemcsak a hajtás gépészeti kialakítása, hanem üzemeltetési szempontból is lényeges eltérés, mert az eltérő mozgatási mód miatt: A kényszerhajtású gépek rezgéskitérése gyakorlatilag állandó, míg a vibrációs gépeké a mozgatott össztömegtől (a rostaszekrény és az azzal együttmozgó anyaghalmaz tömege) függően változik. A vibrációs rosták rezgéskitérés amplitúdója viszonylag egyszerű módszerekkel változtatható, míg a kényszerhajtású berendezéseknél a mozgásjellemzők megváltoztatása általában csak igen bonyolult szerkezeti megoldásokkal lehetséges. A szállítási mód elsősorban a szerkezet rezgésgyorsulás amplitúdójától függ, mert míg a szemcsék megcsúszásához 1 g-nél kisebb gyorsulás is elegendő (súrlódásos szállítás), addig a mikro dobás létrehozásához lényegesen nagyobb gyorsulás szükséges. Ugyanakkor az osztályozás minősége szempontjából a mikro dobásos szállítás a kedvezőbb, ezért az adalékanyagok osztályozásánál többnyire ezt a szállítási módot alkalmazzák. 27

29 A vibrációs osztályozógépek a gerjesztés szempontjából tömegerő és elmozdulás gerjesztésűek lehetnek: A tömegerő gerjesztésű osztályozógépek gerjesztő erejét egy vagy két párhuzamos tengely körül forgó külpontos tömeg centrifugális ereje szolgáltatja. Az egytengelyes gerjesztőmű körgerjesztést eredményez, míg a kéttengelyessel azonos excenteres tömegek és fordulatszám, de ellentétes forgásirány esetén egyenes vonalú, irányított gerjesztés hozható létre. Az elmozdulás gerjesztést elsősorban a rezonanciarostáknál alkalmazzák. A rostakeretet excenterrel mozgatják, de nem közvetlenül (mint a kényszerhajtásnál), hanem gumirugó-telep közbeiktatásával. A tömegerő gerjesztésű vibrációs osztályozógépek szerkezetileg három fő egységből állnak: a rostalemezeket tartalmazó rostaszekrényből; a mozgást létrehozó gerjesztő egységből; a szerkezet elmozdulását biztosító rugalmas támaszokból. A ábrán bemutatott körgerjesztésű vibrációs rosta gerjesztő tengelyét (6) a motor (4) ékszíj áttételen (5) keresztül forgatja, de alkalmaznak közvetlen (kardántengelyes) hajtást is. Az ékszíjhajtás előnye, hogy a gerjesztés rezgésszámát viszonylag egyszerű módszerrel (ékszíjtárcsa csere) lehet megváltoztatni. Ugyanakkor a rostakeret mozgása és a megfelelő ékékszíj feszítés biztosítása érdekében a szokásosnál hosszabb ékszíjat kell alkalmazni, és a motort rugalmasan kell felfogatni. Minderre nincs szükség kardántengelyes hajtásnál, de ekkor a rezgésszám változtatás csak frekvencia szabályozott hajtással oldható meg. Az ábrán bemutatott gépnél a rostaszekrény (1) alátámasztására acél csavarrugók (3) szolgálnak, de e célra gumirugókat is használnak. A körgerjesztésű vibrációs rosták a szerkezetük látszólagos hasonlósága miatt könnyen összetéveszthetők a kényszerrendszerű excenteres rostával, de lényeges eltérés köztük, hogy: A kényszerhajtású gép (a. ábra) rostaszekrénye (1) a végein alátámasztott (2) tengely (3) excentrikus részéhez csatlakozik, ezért a szerkezet az excentricitásnak megfelelő sugarú körpályán mozog. Ezzel szemben a vibrációs gép (b. ábra) rostakerete rugókra (4) támaszkodik, és a tengely (3) csak az oldallemezekben van csapágyazva, ezért az elmozdulása nem egy geometriai mérettől, hanem az excenteres tengely (3) által létrehozott gerjesztő erőtől függ. A kényszerhajtású rostánál a rostaszekrényt megtámasztó rugók (4), csak a középen alátámasztott szerkezet stabilitását szolgálják, míg a vibrációs gépeknél a rugalmas támaszok veszik fel a szerkezet súly-erejét, ezek biztosítják a szerkezet elmozdulását, és a mozgásjellemzők alakulásában is szerepük van. Mindkét gép főtengelyén külső excentereket (5) is elhelyeznek, de ezek a vibrációs gépeknél a kívánt gerjesztő erő pontos beállítására szolgálnak, míg az excenteres rostáknál a feladatuk a rostaszekrény mozgásából származó tömegerők kiegyenlítése. Az egyenes vonalú, irányított gerjesztés létrehozásának feltétele, hogy a két párhuzamos gerjesztő tengelyen elhelyezett külpontos tömegek nagysága, excentricitása és fordulatszáma megegyező, de forgásirányuk ellentétes legyen. Ekkor ugyanis a külpontos tömegek forgásából származó centrifugális erők (F g 1) eredője (F g) minden excenter szöghelyzetnél azonos irányú lesz. Az elmozdulás gerjesztésű rezonancia rosta ( ábra) jellegzetessége, hogy elnevezése ellenére nem a szerkezet rezonancia frekvenciájának megfelelő fordulatszámon, hanem 28

30 mindig az alatt (aláhangolva) üzemelnek. A rezonancia előtti tartományban ugyanis a rendszer vissza szabályzó képessége * miatt, kevésbé érzékeny a rostán lévő anyag tömegének változására. A rostakeret (1) mozgatását excenteres tengely (4) végzi, de nem közvetlenül mint a kényszerhajtású gépeknél hanem egy gerjesztő karon keresztül, gumirugók (6) közbeiktatásával. 29

31 12. Csoportosítsa a kőtörő gépeket! Beszéljen a nyomással aprító gépek kialakításáról, működéséről! A szilárd anyagok aprítása az igénybevételi mód szempontjából több-féle mechanikai eljárással (nyomás, ütés, nyírás stb.) végezhető el. Ezek közül elsősorban az aprítandó anyagdarabok mérete és szilárdsági jellemzői a meghatározók abban, hogy az adott anyagnál milyen módszert cél-szerű alkalmazni. Az adalékanyagként használt kőzetekre jellemző, hogy azok nagy szilárdságú, kemény, rideg és többnyire nagy koptatóhatású anyagok. Ezek aprítására a legalkalmasabbak a nyomással, valamint a dinamikus igénybevétellel (ütés, ütközés) aprító gépek. Mindkét gépcsoporthoz többféle, szerkezetileg eltérő kialakítású gép tartozik, rendszerezésük az (ábra)-án látható. (ábra). Törőgépek rendszerezése A különböző típusú törőgépek alkalmazási területét meghatározó legfontosabb tényezők: a gépbe feladható anyag jellemző mérete; az aprított termék jellemző mérete, aprítási fok; a töret szemszerkezeti összetétele; a töret szemcséinek alakja; a berendezés szerkezeti és üzemi jellemzői; a gép teljesítőképessége. Az aprítási folyamatoknál a feladott anyag, ill. a töret jellemző mérete szempontjából háromféle aprítási fokozatot szokás megkülönböztetni: A durva aprítást elsősorban kőbányákban, elsődleges törésre alkalmazzák. A feladott kőzet jellemző mérete mm, a töreté mm. A közepes aprításnál a feladott anyag jellemző mérete mm, a töreté 5-50 mm. Ez az aprítási fokozat jellemző a kőbányák utó-törő berendezéseire, valamint a homokos-kavicsot feldolgozó törő-osztályozó telepekre is. A finom aprítással előállított töret 5 mm, de ezt az aprítási fokozatot a beton adalékanyagának előkészítésére néhány kivételtől eltekintve nem alkalmazzák. Az egyes törőgép típusok felhasználási területét nagymértékben befolyásolja az a körülmény, hogy az adott géptípusra jellemző alapvető igény-bevétellel (nyomás vagy ütés) egyidejűleg, 30

32 milyen jellegű kiegészítő terhelések érik még a törőgépbe kerülő anyagot. Ha a gépbe feladott kőzet lemezes törésre hajlamos (pl.: egyes mészkő típusok), a kizárólag nyomással aprító berendezések töretében gyakoriak a hosszúkás, lemezes szemek, ezért ezek a géptípusok csak előtörésre vagy durva aprítási fokozatra alkalmasak. A törőgépek változatos szerkezeti kialakításuk ellenére rendelkeznek néhány olyan jellegzetes funkcióval, ill. azok megvalósításához szükséges szerkezeti elemmel, melyek a törőgépek többségénél megtalálhatók, ezek: a töret jellemző méretének, ill. szemeloszlásának állíthatósága; túlterhelés elleni védelem, ami a kőzeteknél nagyobb szilárdságú anyagok (pl. acél tárgy) törőtérbe kerülése esetén megakadályozza a gép nagy értékű szerkezeti részeinek tönkremenetelét; a törőelemek cserélhetősége (ill. után állíthatósága), melyet a nagy igénybevétel hatására fellépő intenzív kopás tesz szükségessé. Kúpos törőgépek szerkezeti kialakítása, működési elvük. A kúpos törőgépek egy álló és egy excenteres perselyen keresztül mozgatott forgó kúp között, elsősorban nyomó igénybevétellel aprítják a törő-térbe gravitációs úton beadagolt kőzetet. Aprítási folyamatuk hasonló a pofás törőgépekéhez, de nem ciklikusan, hanem folyamatos üzemben aprítanak. A törőkúp forgása közben ugyanis annak egyik fele állandóan közeledik az állókúphoz (törési fázis), míg a másik mindig távolodik attól (ürítési fázis). A kúpos törőgépek két változata közül (ábra) az építési zúzott kő-anyagok előállítására többnyire a lapos dőlésszögű törőgépeket (más néven: gombatörőket ) alkalmazzák, elsősorban a töretük kedvezőbb szemcsealakja miatt Pofás törőgépek A pofás törőgépek a két törőpofa közé kerülő anyagot az alsó résnyílásnak megfelelő méretre aprítják. A pofa mozgása szerint lehetnek egyszerű vagy összetett lengőmozgásúak. Az előbbinél (a. ábra) a pofa minden pontja köríven mozog, mivel a annak felső pontja csuklóra van felfüggesztve, és az alsó részére bekötött, excenterrel hajtott inga rudazat mozgatja. Ezt a típust a két lengőmozgású szerkezeti elem (a törőpofa és a hajtóinga) miatt kétingás törőgépnek is nevezik, szemben a másik alaptípussal, melynél csak a mozgópofa végez lengőmozgást. Az összetett lengőmozgású, egyingás gépnél (2.4/b. ábra) a pofa felső be-kötési pontja az excenteres tengelyre való felfüggesztésnek megfelelően körpályán, míg a nyomólap megtámasztásnál lévő pontja köríven mozog. A kétféle kényszer eredőjeként a törőpofa felületének pontjai (ábrán: A... E) más és más alakú, ellipszishez hasonló mozgáspályát írnak le. A két típushoz eltérő mozgásviszonyok tartoznak, ami kihat a kétféle berendezés aprítási módjára is: A kétingás gépek elsősorban nyomó igénybevétellel aprítanak, míg az egyingás típusnál az összetett mozgás miatt a nyomás mellett a nyíró- és dörzsölő igénybevétel is hozzájárul a pofák közé adagolt anyag töréséhez. Ennek (valamint a bordákkal ellátott törőpofák okozta hajlító igénybevétel) eredményeként az ezeknél a gépeknél: o a töret alakja jobban megközelíti az ideális gömb alakot; o a töret és a pofák között nagyobb megcsúszások jönnek létre, ezért nagyobb mértékű a pofák kopása. 31

33 o Az egyingás törőgépeknél a mozgópofa (törés irányú) elmozdulása a gép garatnyílásánál a legnagyobb, így ez segíti a gépre feladott anyag behúzását, míg a kétingás gépeknél a garatnál jön létre a legkisebb elmozdulás. A következő ábrán látható kétingás pofás törőgép törőterét minden oldalról 2-2 darabból álló, cserélhető kopóbetét (2, 5) burkolja. A gép vázszerkezeteként kialakított állópofán (1), valamint a mozgópofán (3) elhelyezett kopólemezek (2) hosszbordákkal készülnek, ezért a törőtérbe kerülő kőzetet nyomás mellett nyíró- és hajlító igénybevétel is éri. A gép vázszerkezete (1, 18, 19) csavarokkal összefogott, acélöntvényből készült. A pofa (3) lengőmozgását a vázszerkezet oldallapjain (19) csapágyazott függesztő tengely (4), illetve az alsó részére feltámaszkodó, három tagból álló csuklós mechanizmus (6, 7, 8) egy excenteres tengelyen (9) keresztül biztosítja. A résnyílást a hátsó nyomólapot (8) megtámasztó ékrendszerrel (13-15) lehet beállítani a kívánt értékre. A hátsó nyomólap könnyített ki-vitelű, így az biztonsági elemként is szolgál. A mozgó pofát a gépvázhoz (18) kapcsoló rudazatnak (16) és az előfeszített rugónak (17) a gép üres-járatában van szerepe, mivel ez biztosítja, hogy ha a törőtérben nincs anyag, a mozgásból származó tömegerő hatására ne tudjon az oly mértékben kilendülni, hogy a csuklós megtámasztású nyomólapok (6, 8) kiessenek a gépből. A következő ábrán egy hegesztett vázszerkezettel készített egyingás pofás törő-gép látható. A pofa összetett lengőmozgásának megfelelően, a hajtótengely (1) excenteres része a mozgópofa (2) felső pontjában van csapágyazva, míg a pofa alsó részét egy csuklós kialakítású nyomólap (3) támasztja a résnyílás beállítását szolgáló betétlemezeken (4) keresztül a gép vázszerkezetéhez. Az ábrán bemutatott gépnél a motor tetszőleges elhelyezése érdekében az excenteres tengely (1) mindkét végén elhelyeztek egy-egy ékszíjtárcsát (11), amelyek egyúttal a lendkerék szerepét is ellátják. A lendítőkerekes hajtást a berendezés ciklikus üzeméből adódó, nagymértékben változó terhelés teszi szükségessé. Az ékszíjtárcsákra felszerelt kiegyensúlyozó tömegek (12) a főtengely és a mozgópofa tömegerőinek kiegyenlítésére szolgálnak 32

34 13. Mutassa be az ütéssel aprító gépek fajtáit! Hogyan működnek a rotoros és kalapácsos aprító gépek? Milyen szerkezeti egységekből állnak ezek a gépek? Rotoros és kalapácsos aprítógépek típusai. Ez a törőgép típus egy vízszintes tengely körül forgó törőelemek ütése, majd az azt követő további ütközések révén aprítják a törőtérbe gravitációs úton feladott kőzetdarabokat. A vízszintes tengelyű gépek két alaptípusa, a röpítő- és a kalapácsos törő között a legfontosabb szerkezeti különbség törőelemekben és a forgórészhez való csatlakozásukban van. A röpítő törőknél a törőlemezek mereven be vannak fogva, míg a másiknál csuklósan kapcsolódnak a gép forgórészéhez. Ez utóbbinál a kalapácsok a felfüggesztésük körül is el tudnak fordulni, ami megnöveli a törőelemek ütő hatását. Mindkét típus többnyire egy rotoros kivitelben készül, de előtörési feladatokra gyártanak nagy teljesítőképességű két rotoros gépeket is. Az aprítandó kőzet minősége szempontjából a röpítő törőgépek elsősorban rideg anyagok törésére alkalmasak, míg a kalapácsos törőgépek mind a rideg, mind a szívós anyagok esetén is megfelelnek A röpítő törők aprító hatására jellemző, hogy a forgórészen elhelyezett törőlemezek mellett jelentős szerepe van a törőtérben elhelyezett, bordázott felületű ütközőlemezeknek is. A gravitációs úton feladott kőzet aprítása nem-csak a szemcse és a törőelemek ütközése révén jön létre, mert az ábrán jelölt irányban forgó rotor a kőzetdarabokat nagy sebességgel (30-60 m/s) az ütközőlemezeknek röpíti. Ezek az ütközési impulzusok tovább aprítják az anyagot, majd a röppályájukon találkozva a gravitációs úton behulló újabb kőzetdarabokkal, még tovább aprítódnak. A röpítő törőgépek törőelemei, és az ütközőlemezek is nagy dinamikus, és koptató igénybevételnek vannak kitéve, ezért azokat gyakran kell cserélni. Emiatt a gépvázat vagy osztottan készítik, vagy nyitható szerelőnyílással látják el. Osztott váznál (ábra), a felső szerkezeti rész (1) csuklósan kapcsolódik az alsó vázhoz (2), így a törőelem cseréhez a gép vázszerkezete hidraulikus munkahengerrel szétnyitható. A szerelőnyílással ellátott gépnél az azt lezáró ajtó kézzel mozgatható, de a nyíláson keresztül csak a törőlemezek cserélhetők, a rotor teljes cseréjéhez a gépváz szétszerelése szükséges. A feladó garatnál elhelyezett láncfüggöny (8) a kőzetdarabok kipattanását gátolja meg. Kalapácsos aprítók részei, működése. A kalapácsos törőgépek az elnevezésüket a csuklós felfüggesztésű törő-elemeikről (ábra) kapták. Ezek kialakításánál a legfontosabb szempont a minél nagyobb élettartam, ezért készítenek olyan törőelemeket, melyek egy adott mértékű kopás után, megfordított helyzetben tovább használhatók (lásd: a. és b. ábra ), vagy a kalapács két részből készül (d. és e. ábra ), hogy ne az egész törőelemet, hanem csak a nagymértékű kopásnak kitett kalapácsfejet kelljen kicserélni. A közös tengelyre felfűzött kalapács-sorban a gép méretétől, és az osztástól függően általában 3-12 db törőelemet helyeznek el, bár a kisebb gépkategóriában gyártanak olyan berendezéseket is, melyekbe soronként nem több keskeny, hanem csak egy, a rotor szélességének megfelelő méretű kalapácsot építenek be (e. ábra). A kalapács-sorokat szimmetrikusan, a rotor átmérőtől függően 45o - 120o-os osztással alakítják ki. A törőelemek a következő (ábra)-n bemutatott sugárirányú helyzetüket csak a rotor forgásakor, a centrifugális erő hatására veszik fel, üzemen kívül felfekszenek a rotor palástra. 33

35 A két változat közötti szerkezeti eltérés kihat a kétféle berendezés aprítási folyamatára, és alkalmazási területe is: A rostélyrácsos gépnél (a. ábra) a kalapácsok (4) okozta ütő igénybevételhez jelentős mértékben hozzájárul a rostélyrácsra (11) kerülő szemcséket érő nyíró, ill. dörzsölő hatás is. Emiatt az ütköző-lemezeknek (10) nincs meghatározó szerepük, ezért méretük kisebb, mint a szabadürítésű gépé. Ez utóbbiak törési folyamata a kalapács ütőhatásától eltekintve lényegében azonos a röpítő törőkével. A rostélyrácsos gépeket többnyire közepes vagy finom aprításhoz, míg a szabadürítésűt durva és közepes törési fokozatokra gyártják. Egy adott méretű nyíláson való áthullás ugyanis, a töret szempontjából szigorúbb méretkorlátot jelent, ezért a rostélyrácsos gépekből kihulló töret jobban megfelel az utótörés igényeinek. A rostélyrácsos gépeknél a töret maximális méretét a rács nyílása határozza meg, ezért annak módosítása csak cserével vagy távtartó elemek behelyezésével oldható meg. Ez csak a gép álló helyzetében végezhető el, míg a szabadürítésű gépeknél az ütközőelemet megtámasztó hidraulikus munkahengerben lévő olajmennyiség változtatásával üzem közben is módosítható a résnyílás. A rostélyrácsos törőgépek csak a szokásos túlterhelés elleni védelemmel (biztonsági tengelykapcsoló, motorvédelem stb.) rendelkeznek, mivel a kalapácsok az idegen anyag okozta túlterheléskor el tudnak fordulni. Ez azonban csak korlátozott biztonságot jelenthet, ezért célszerű az aprítandó anyagból a fémes tárgyakat előzetesen leválasztani. A szabadürítésű gépek túlterhelés elleni védelmét az ütközőelemet megtámasztó munkahenger (10) hidraulikus körében elhelyezett nyomáshatároló biztosítja. 34

36 14. Beszéljen a törő gépek kalapácsainak kialakításáról! Milyen anyagból gyártjuk ezeket az alkatrészeket? Mi jellemző az acélokra? Hogyan történik a kopott alkatrészek cseréje? Kalapácsok alakja, elhelyezése. A kalapácsos törőgépek az elnevezésüket a csuklós felfüggesztésű törő-elemeikről (ábra) kapták. Ezek kialakításánál a legfontosabb szempont a minél nagyobb élettartam, ezért készítenek olyan törőelemeket, melyek egy adott mértékű kopás után, megfordított helyzetben tovább használhatók (lásd: a. és b. ábra ), vagy a kalapács két részből készül (d. és e. ábra ), hogy ne az egész törőelemet, hanem csak a nagymértékű kopásnak kitett kalapácsfejet kelljen kicserélni. A közös tengelyre felfűzött kalapács-sorban a gép méretétől, és az osztástól függően általában 3-12 db törőelemet helyeznek el, bár a kisebb gépkategóriában gyártanak olyan berendezéseket is, melyekbe soronként nem több keskeny, hanem csak egy, a rotor szélességének megfelelő méretű kalapácsot építenek be (e. ábra). A kalapács-sorokat szimmetrikusan, a rotor átmérőtől függően 45o - 120o-os osztással alakítják ki. Kalapácsok anyaga. A dinamikus igénybevételnek, ugyanakkor erős koptató hatásnak kitett alkatrészek esetén fontos, hogy egy belső szívós magon kemény, kopásálló külső kéreg helyezkedjen el. Ezt a kérgesítő hőkezeléssel lehet elérni, amely csak a darabok felületére hat, azt keményíti. erre két módszer lehetséges: Felületi edzés és felületi ötvözés (cementálás, nitridálás,) Acél fogalma, előállítása, fajtái Az acél a vas legfontosabb ötvözete, fő ötvözője a szén, amiből legfeljebb 2,11 tömegszázalékot tartalmaz. Ez az acél egyik definíciója. A másik definíció szerint az acél olyan vasalapú ötvözet, amelyet képlékeny alakítással lehet megmunkálni (kovácsolni, hengerelni stb.). Ebben a megfogalmazásban nem kritérium a szén jelenléte, noha a szén a vas legáltalánosabb ötvöző anyaga. Ötvözőként sok más elem is használatos. A szén és más elemek növelik az acél szilárdságát, egyben csökkentik képlékenységét. Különböző fajta és mennyiségű ötvözőkkel, az acél tulajdonságait meg lehet megváltoztatni. Ezek a tulajdonságok: a keménység, rugalmasság, hajlékonyság, szilárdság, hőállóság, savállóság, korróziómentesség. A vas 1538 C-on, az acél széntartalmától függően ennél kisebb hőmérsékleten olvad. Ezeket a hőmérsékleteket többé-kevésbé már az ókori technológiai módszerekkel el lehetett érni, ezért a vasat legalább 6000 éve használják (a bronzkorszaktól kezdve). Vas és acél A vas a Föld kérgének mintegy 4,7%-át alkotja több mint száz vasásvány formájában, de a fémek többségéhez hasonlóan elemi állapotban nem található meg. A vas ércásványai közül legfontosabbak az oxidok, pl: a magnetit (mágnesvasérc), a hematit (vörösvasérc), a limonit (barnavasérc), valamint a karbonát alapú sziderit (vaspát). A vasat az ércből úgy állítják elő, hogy redukálják, azaz oxigéntartalmát eltávolítják. A redukciót szénnel és szén-monoxiddal valósítják meg, például:,. Az általános gyártástechnológia szerint az acélt két lépésben gyártják. Először nyersvasat állítanak elő nagyolvasztóban, itt hajtják végre a fenti redukciót (nyersvasgyártás). Mivel a folyékony vas jól oldja a szenet (jól ötvöződik vele), a nyersvasnak olyan magas a karbon 35

37 tartalma, hogy képlékenyen nem alakítható. A képlékenyen alakítható acél előállítása céljából a fölösleges szenet el kell távolítani. Ez az acélgyártás művelete, amely a nyersvasgyártással szemben oxidációs jellegű művelet. Az acélgyártás során az acélt a szén eltávolítása mellett szükség esetén más elemekkel is ötvözik, így kapják a sokoldalúan felhasználható acélminőségeket. Az acélfajtákat többféle szempont szerint lehet csoportosítani. Gyártási módszer szerinti csoportosítás. A különböző gyártási eljárások sajátos technológiájukból adódóan - különböző minőségű és mennyiségű járulékos ötvözőt hagynak vissza az acélban. Eszerint meg lehet különböztetni o oxigénnel frissített acélt, o elektroacélt, o korábbi gyártási eljárások szerint Bessemer-, Thomas- és Siemens- Martinacélt. Felhasználási cél szerinti felosztás. Eszerint lehet szólni a szerkezeti, a szerszám- és a különleges acélfajtákról. o A szerkezeti acélfajtáktól a szilárdság mellett megfelelő szívósságot is kívánnak, ellenállást a lökésszerű igénybevételekkel szemben. A szerkezeti acélfajták karbon tartalma 0,6%-nál többnyire kisebb. o A szerszámacélok legfontosabb tulajdonságai a keménység és a kopásállóság. Karbon tartalmuk 0,6% fölötti, többnyire edzett állapotban használják. o A különleges acélfajták valamely tulajdonsága a vas megfelelő tulajdonságától gyökeresen különbözik: lehetnek nem rozsdásodó vagy egyes savaknak ellenálló minőségűek, a vasnál jobban vagy rosszabbul mágnesezhetőek, meleg állapotukban teherbíróbbak stb. Az ötvözés mértéke szerinti felosztás szerint ötvözetlen, gyengén és erősen ötvözött acélt különböztetnek meg. o Az ötvözetlen acél szándékosan adagolt ötvözőelemet természetesen a szénen kívül nem tartalmaz. o A gyengén és erősen ötvözött acél között a határt rendszerint 5 8% ötvözőfém tartalomnál húzzák meg. Általában az ötvözés következtében a vas valamelyik jellegzetes tulajdonsága ezen a határon változik meg jelentősebben. Ezt a határértéket rugalmasan kell kezelni, például a 3 3,2% szilíciummal ötvözött transzformátorlemez anyaga erősen ötvözöttnek számít. o Mikro ötvözött acélok. Néhány ötvözőelem nagyon kis mennyiségben is hatással van az acél valamelyik tulajdonságára. Például néhány ezred százalék bór az acél átedzhetőségét, néhány század százalék nióbium pedig a kis széntartalmú acél folyáshatárát növeli. 36

38 15. Beszéljen a kőtörőgépekkel és az azokat kiszolgáló gépekkel történő munkavégzés szabályairól villamos szabadvezeték környezetében! Mekkora védőtávolságokat alkalmazunk a különböző feszültségértékű hálózatoknál? Hogyan biztosíthatók ezeknek a védőtávolságoknak a megtartása? Milyen teendői vannak a gép kezelőjének, ha az erősáramú villamosvezetékbe akadt gép áram alá kerül? A munkaterület biztosítása, engedélyek megkérése. A nagy- és kisfeszültségű föld feletti szabadvezeték közelében üzemeltetett gépnél a vezetékeket feszültség mentesíteni kell. Ha ez nem lehetséges, akkor a külön jogszabályban feszültségszinttől függően meghatározott biztonsági távolságot kell biztosítani. A vonatkozó jogszabályban foglaltakon túl a telepítés, üzemeltetés megkezdése előtt ki kell kérni a vezeték kezelőjenek (áramszolgáltató) írásbeli nyilatkozatát is a feszültség nagyságáról és a biztonsági távolságról. Védőtávolságok meghatározása a feszültség függvényében Ezek az értékek: Feszültség Biztonsági távolság (m) 1000 V-ig 1 1kV- 110kV 3 110kV-220kV 4 220kV-400kV 5 Elkerítés, jelzőőr alkalmazása, megjelölés szabályai. Amennyiben a gép magassága a 4 métert meghaladja és a vezeték szakasz nem feszültség mentesíthető, a technológiai utasításban rögzíteni kell, hogy a legkisebb biztonsági távolság határára jelzőőrt kell állítani, hogy a legkisebb biztonsági távolságot a vezetékkel párhuzamosan meg kell jelölni (pl. karók, jelzőszalag), hogy a jelzőőrnek minden mozgást le kell állíttatnia, ha az gép, a teher vagy a teherfelvevő eszköz megközelítette a jelzett vonalat, a jelzőőr tartózkodási helyét. A jelzőőrt egyéb feladattal megbízni nem szabad. A nagy- és kisfeszültségű föld feletti szabadvezeték veszélyes közelébe telepített, illetőleg üzemeltetett gép kezelőjével és a kötöző, irányító személyzettel a munkálatok megkezdése előtt a biztonságos munkavégzés feltételeit el kell sajátíttatni, ellenőrizhető módon. Gépkezelő jelzési és jelentési kötelezettsége, ha a gép áram alá kerül Ha az gép vagy valamelyik része érintkezésbe kerül a feszültség alatt álló nagy- és kisfeszültségű föld feletti szabadvezetékkel, akkor az emelőgép-kezelő: 37

39 adjon hangjelzést, amely az ott tartózkodó személyek figyelmét felhívja a veszélyhelyzetre, Gép biztonságos leállása, helyszín biztosítása Ha a gép vagy valamelyik része érintkezésbe kerül a feszültség alatt álló nagy- és kisfeszültségű föld feletti szabadvezetékkel, akkor az emelőgép-kezelő kísérelje meg az gépet eltávolítani a vezetéktől, vagy kérjen intézkedést a vezeték feszültség mentesítésére, csak a biztonsági előírások betartásával hagyja el a gépet úgy, hogy egyszerre ne kerüljön kapcsolatba az emelőgép fém részével, valamint a talajjal. Ebben az esetben az ott tartózkodó személyek kötelesek a veszélyes teret elhagyni. Gondoskodni kell a terület védelméről a végső intézkedések megtétele előtt. 38

40 16. Mi a teendője, ha a törőgép pofái közzé beakadt tárgy megállítja a gépet? Hogyan történik az üzemzavar elhárítása? Milyen óvintézkedéseket kell tennie a biztonság érdekében? Hogyan kerülheti el a hasonló üzemzavarokat? Gép szabályos leállítása A törőgépek hajtásláncba nyírócsavarokat építenek be, amelyek a beakadt tárgy okozta többlet terhelés hatására azonnal elnyíródnak, megakadályozva a szerszámtöréseket. Teendő beakadt tárgy esetén Áramtalanítsuk a gépet. Gondoskodunk a véletlenszerű újraindulás megakadályozásáról Adagolás megszüntetése. Szemrevételezéses vizsgálatot végzünk Anyageltávolítás Károk felmérése. Intézkedések az újbóli üzemzavar elkerülésére. 39

41 17. Milyen teendői vannak a kezelőnek a munka megkezdése előtt a munkaterülettel kapcsolatban? Hogyan történik a mobil gépek felállítása, stabilizálása? Milyen tényezők befolyásolják a munkavégzés biztonságát? Munkaterület felmérésének szabályai. A munkaterületre felvonulás előkészítésének folyamata A kijelölt útvonalak állapotának felmérése Munkaterület talajviszonyainak felmérése, szükséges támfalak, időjárási viszonyok figyelembe vételével a megfelelő útfelület kialakítása. a megvédendő növényzet beazonosítása a terület használatára, igénybevételére vonatkozó követelmények megismerése Elektromos vezetékek felmérése megközelíthetőségének megakadályozása. Elektromos kábelek, közmű vezetékek beazonosítása Az olyan munkahelyen, ahol a veszély jellege indokolja, a munkavállalók és a munkavégzés hatókörében tartózkodók védelme érdekében biztonsági és egészségvédelmi jelzéseket kell alkalmazni. Tájékozódás és egyeztetés az elvégzendő feladatról és a körülményekről, milyen helyi feltételeket kell betartani a biztonságos munkavégzéshez Munkaterület biztosítása. Forgalomirányítás, forgalomterelés A közúton végzett munkákat a forgalomtól külön kell választani és jelezni kell. Ez alapján a közúti munkahelyeket el kell határolni (általában elkorlátozással), közúti jelzéssel kell jelölni és a munkahelyre előjelzéssel fel kell hívni a figyelmet. A közúton folyó munkák során alkalmazott eszközöket, jelzéseket, azok felhasználási módját összefoglalóan a közúti útlezárás, elkorlátozás és forgalomterelés elemei (ÚT :2001) útügyi műszaki előírás, valamint a közúton végzett munkák elkorlátozási és forgalombiztonsági követelményeiről szóló 3/2001.(III.13.) KöViM rendelet, valamint A közúton folyó munkák elkorlátozásának és ideiglenes forgalomszabályozásának kézi-könyve útügyi műszaki előírás tartalmazzák. Közúti munkavégzésnél alkalmazott biztonsági intézkedések és berendezések Ha indokolt, az gép mozgás területét, kinyúlását úgy kell behatárolni vagy ellenirányban reteszelni, hogy a közterület veszélyeztetése ki legyen zárva. A gép munkatere kerettel (fa- vagy acélszerkezet) is behatárolható, ha a munkaterület legalább kétharmada ezen belül van. Az elkerítést a vonatkozó jogszabály szerinti színjelöléssel és sötétben megfelelő világítással kell ellátni. Időjárási, környezeti és egyéb tényezők hatása a biztonságos munkavégzésre. Hóesés, köd, illetve más időjárási vagy környezeti hatások Amennyiben erős hóesés, köd vagy más időjárási vagy környezeti hatások miatt a munkaterület vagy annak megközelítése a munkavégzés alatt már nem figyelhető meg, vagy az irányítási jeleket már nem lehet egyértelműen felismerni, a gép üzemét le kell állítani. 40

42 18. Beszéljen a mobil osztályozógépeknél használt lánctalpas járószerkezetekről! Milyen fajtái vannak? Hogyan történik a gép irányítása? Milyen karbantartásigénye van az ilyen járószerkezeteknek? Lánctalpas járószerkezet részei, felépítése. A lánctalpas járómű szerkezet az aszfaltterítő gépek nagyobb stabilitását, kisebb fajlagos talajnyomását és a kedvezőbb szinttartást teszi lehetővé, a láncfeszítés és hajtás a földmunka- és rakodógépek megoldásával azonos. A jobb és bal oldali lánctalp a járműkeret hátsó részén csap körül billenthetően van felfüggesztve, míg az első részen mindkettőt hidraulikus munkahenger tartja és a két munkahenger vezetékes kapcsolatban van. Ez a felfüggesztési rendszer megakadályozza, hogy a talajegyenlőtlenségek a munkagépre átadódjanak és a terítés egyenletességét zavarják. Lánctalpas alváz A lánctalpas járműalváz két, merev szekrényes hosszgerendából és az ezeket áthidaló keresztgerendákból álló hegesztett acélszerkezet, összefogó fedelén kiképzett görgős koszorú nyakrésszel. Az előre- és hátramenetre egyaránt alkalmas lánctalpas járómű normál menethelyzetében a hajtó lánckerék mindig hátul van, hogy az alsó láncág húzott legyen. A gyárak kisebb mértékben eltérő szélességű, egységesített lánctalpakat gyártanak, így azonos kotrógéptípushoz többféle méretű lánctalp szerelhető fel. A talajviszonyoktól függően célszerű a következő talplemez szélességeket választani: száraz anyag, kő, teherbíró terep mm kavics, föld mm nedves föld, homok mm nedves iszap, vizenyős talaj mm Lánctalpas járómű részei Hajtókerék Feszítőkerék Terhelési rendszerek (görgő rendszerek) Lánctalp Terhelési rendszerek: Görgő soros Himbás Keréksoros Kormányzási mód ismertetése A lánctalpas gép kormányfékkel korszerű gépeknél bolygóhajtóművel kiegészített hidraulikus tárcsafékkel kormányozható. Az egyenes irányú haladást differenciálzár, a töretlen ívben való haladást a differenciálzár és a kormányfék együttes alkalmazása teszi lehetővé. A lánctalpas és a gumikerekes gépek egyaránt két, egymástól független üzemi és parkoló fékkel vannak felszerelve. Hidrosztatikus hajtású típusoknál külön üzemi fékre nincs szükség és a parkoló fék működtetése a hajtómotort is automatikusan leállítja. A hidrosztatikus hajtás tökéletesítésével megnyílt a lehetőség a kotrógép lánctalphajtásának korszerűsítésére és egyszerűsítésére. Általánosan elterjedt a két lánctalp egyedi hajtása, ami lehetővé teszi a helyben fordulást a két lánctalp ellentétes irányú hajtásával. A hidrosztatikus lánctalphajtás nagy nyomatékú hídrómotorja feleslegessé teszi a többfokozatú fordulatszám-csökkentő fogaskerekes hajtómű beépítését és nagy nyomatékú áttétele következtében a táplálás megszűnésekor azonnal fékként működik 41

43 19. Határozza meg az ömlesztett anyag fogalmát? Hogyan történik az ömlesztett anyagok tárolása? Beszéljen a tároló helyeken betartandó munkavédelmi és tűzvédelmi szabályokról! Ömlesztett anyag fogalma. Az anyagokat fizikai értelemben halmazállapotuk szerint csoportosítjuk, így megkülönböztetünk szilárd, cseppfolyós és légnemű anyagokat. Az anyagok kémiai csoportosítása az anyagokat elemekre és vegyületekre osztja. Az anyagmozgatás szempontjából más csoportosítási elvre van szükség. Az elv lényege az, hogy az anyagmozgatási alapfolyamatok végzése közben milyen módon végzik az egyes manipulációkat a mozgatásra kerülő anyagokon. Azokat az anyagokat, amelyekkel egyenként vagy meghatározott számú darabonként történnek az anyagmozgatási műveletek, darabáruknak nevezzük. Azokat az anyagokat, amelyeknek az ömlesztett halmazállapotával történnek az anyagmozgatási műveletek, ömlesztett anyagoknak nevezzük. Az ömlesztett anyagok általában egynemű anyagok, amelyek szállítását és rakodását nagyobb tömegben rendezetlenül, csomagolatlanul végzik. Ilyenek pl...kavics, szén, érc, salak, zúzottkő, aszfalt stb. Tömegben száll. csavar stb. Ömlesztett anyagok szabadban történő tárolása. Silónak az ömleszthető, elsősorban szemcsés (egyes iparágakban a folyékony) anyagok tárolására alkalmazott nagyméretű tárolókat nevezik. A silók két alaptípusa a függőleges és a vízszintes siló. A vízszintes silók egy része földmű. Ezek a silók voltaképpen a talajvízszint fölött kialakított széles, meredek falú árkok, amelyeket a mezőgazdaság a silózással tartósított, ill. erjesztett tömegtakarmányok (kukorica, cirok, gabonavagdalék, cukorgyári melléktermékek stb.) tárolására készítenek. A be- és kitárolást, ill. a tömörítést mezőgazdasági szállítógépekkel végzik, ezért a földsilók kialakítása általában olyan, hogy a vontatók a vontatmányt megfordulás nélkül be-, ill. kiszállíthassák. A földsilók ideiglenes lefedését föld terítéssel oldják meg. A műtárgyként épített vízszintes silók ugyancsak árok-szerű műtárgyak a terepszinten épített padlószerkezettel, magas, támfal-szerű kialakítású fallal, fedélszerkezettel. Ezekben a műtárgyakban az anyagmozgatást telepített vagy önjáró gépek jellemzően vízszintes irányban végzik. Prizmában való tárolás Bunkeroknak nevezzük azokat az ipari műtárgyakat, amelyek célja ömlesztett (darabos vagy szemcsés) anyagok ideiglenes tárolása. Ilyesféle tárolásra általában az anyag szállítása során van szükség, jellemző ezért a bunkeroknak a közlekedési vonalakhoz való kapcsolódása. Az alábbi ábra néhány tipikus alkalmazást mutat be. Az első vázlaton szállítóhíd és vasút, a másodikon vasút és közút, a harmadikon közút és a felhasználási hely közti csatlakozás műtárgyaként alkalmaznak bunkert. Fedett és zárt tároló helyek kialakításai. Raktározásnak az áru tárolására, állagának megóvására, a készletek elhelyezésére szolgáló tevékenységeket nevezzük. A raktározás történhet nyitott és zárt helyen. Nyitott helyen tárolják pl. a szenet, különböző építő anyagipari árukat (pl. sóder, tégla), vasárukat stb. A tároló helyeket a tárolt anyagok fizikai, kémiai és biológiai tulajdonságainak, egymásra hatásának, továbbá a környezetből eredő hatásoknak, illetőleg az anyag emberi egészségre, környezetre gyakorolt hatásának, a rakodás, szállítás és tárolás módjának figyelembevételével kell kialakítani. 42

44 Munkahely céljára csak olyan építmény alkalmazható, amely megfelelő szerkezetű és szilárdságú. Az átlátszó felületű ajtók, kapuk, falak kitörés elleni védelméről, a veszély felismerésére alkalmas megkülönböztető jelzéséről gondoskodni kell. A lengőajtókat és lengőkapukat átlátszó anyagból kell készíteni, vagy szemmagasságban átlátszó betéttel ellátni. A munkahely padlózata és közlekedési útjai feleljenek meg a munkavégzés jellegének és az ebből fakadó tisztítási követelményeknek, a várható legnagyobb igénybevételnek, felületük csúszásmentes, egyenletes, botlás- és billenésmentes legyen. Tároló helyek szellőzése, megvilágítása: A munkahely természetes és mesterséges megvilágítása elégítse ki a munkavégzés jellegének megfelelő világításra vonatkozó követelményeket A munkahelyen a zajhatások és a rezgések, a por és vegyi anyagok, valamint a sugárzások, az alacsonyabb vagy magasabb légköri nyomás nem károsíthatják a munkavállalókat és a munkavégzés hatókörében tartózkodókat, és nem veszélyeztethetik a munkavégzés biztonságát A munkahelyiségben a munkavállalók létszámát, a tevékenység jellegét és a veszélyforrásokat figyelembe véve elegendő mennyiségű és minőségű, egészséget nem károsító levegőt és klímát kell biztosítani. Ha az (1) bekezdésben előírt levegő vagy klíma biztosítása műszakilag megoldhatatlan, a munkavállalók egészségének megóvása érdekében szervezési intézkedéseket kell tenni, egyéni védőeszközt alkalmazni, illetőleg védőitalt juttatni. Ömlesztett anyagok veszélyei. Az ömlesztett anyagok veszélyei a következőben felsorolt tulajdonságaiból adódik: Külső súrlódás: Az ömlesztett anyagok kemény felületekkel való súrlódási tényezője. Kísérleti úton határozható meg. Nyugalmi állapotban mért μo és mozgás közbeni súrlódási tényezőt különböztetünk meg, és a kettő aránya általában μ/μo=0,7-0,9 A súrlódási tényező azon lejtő hajlásszögének a tangense, ami a nevezett anyag nyugalmi állapotától éppen megcsúszik μo vagy mozgás közben még egyenletes sebességgel tovább csúszni képes. (μ ) μo=tgpo μ=tgp Nedvességtartalom: A nedvességtartalom egy része vegyileg kötött lehet. Mint az anyag alkotója, annak mechanikai tulajdonságait nem változtatja meg. Az anyag felületén tapadó vagy a szemcsék közötti hézagot kitöltő víz az anyag jellemzőit, halmaz sűrűségét, ömleszthetőségét, rézsűszögét, belső súrlódását stb. nagymértékben megváltoztatja. A nedvességtartalmat az anyag kiszámítása előtt és után mért tömege összehasonlításával a száraz anyag tömegszázalékában adjuk meg. Tapadás: A tapadás a főleg porszerű ömlesztett anyagoknál fordul elő. A nedvességtartalom a tapadást növeli. Szárazon is terjedő anyag a mészkőpor, krémpor stb. Törékenység: pl. koksz, szén Nedvszívó képesség: a hidroszkópos anyag. Az ilyen tulajdonságú anyagok a levegő nedvességtartalmát szívják magukba (sók, műtrágyák, szilikagél stb.) Koptató hatás: elsősorban az anyag keménységétől függ. Nagymértékben koptató anyagok a kvarc, a homok, vasérc, pirit, cement. Korrodáló tulajdonságok: korróziót előidéző anyagok a velük érintkező fémfelületeken, anyagokon fejtik ki hatásukat, pl. nedves konyhasó, nedves kén, nedves műtrágya stb. Magas hőmérséklet: pl. izzó koksz, forró salak, izzó cement, klinker, melegaszfalt stb. Összefagyásra való hajlam: Nagy nedvességtartalmú anyagoknál O ºC alatt előálló jelenség pl. nedves szén, érc, homok. Tűzveszélyes 43

45 Robbanékonyság: Egyes anyagok (liszt, szénpor, fűrészpor) levegővel keveredve robbanásszerűen gyulladnak meg. Öngyulladásra való hajlam: azon anyagok tulajdonsága, melyekben huzamosabb ideig való tárolás közben vegyi reakció hatására (oxidáció) nagy mennyiségű hő fejlődik (nedves szén, faforgács, olajos acélforgács stb.), melynek hatására az anyaghalmazon belül a hőmérséklet elérheti a gyulladási hőmérsékletet. Egészségkárosító hatás: Egyes anyagok pora a légzőszervekre ártalmas (szilikózis), mások kifejezetten mérgező tulajdonságúak. Ilyen anyagokat porzásmentesen, gondosan elvárt és tömített anyagmozgató géppel kell szállítani. Betartandó munka-, baleset- és tűzvédelmi előírások A fentebb felsorolt tulajdonságokat figyelembe kell venni a rakodás szállítás során. Be kell tartani az anyagokra vonatkozó biztonsági előírásokat.(tűzvédelmi, vegyvédelmi) A silóba történő tárolásnál az ömlesztett anya jelentő oldal nyomását. Ömlesztett anyagokat úgy kell elhelyezni, hogy azokról ne kerülhessen anyag a közlekedési utakra. Rézsű kialakításoknál figyelembe kell venni a belső súrlódási tényezőt. Az ilyen halmazokat aláásni tilos! 44

46 20. Mondja el az aszfalt összetételét! Milyen tulajdonságai vannak az aszfaltnak? Hogyan történik az aszfaltgyártás? Mi a bitumen? Hogyan állítják elő? Milyen bitumenfajtákat ismer? Beszéljen az aszfalt veszélyes és egészségre ártalmas tulajdonságairól! Aszfalt összetétele. Az aszfalt olyan építőanyag-keverék, amelyben különböző ásványi adalékanyag-szemcséket bitumen vagy bitumenalapú kötőanyag (hígított bitumen, bitumenemulzió) von be, ezáltal ragasztja és köti össze. Az aszfalt összetevői: Adalékanyag Az aszfaltkeverék adalékanyaga a zúzott homok, zúzott kőanyag, természetes homok, homokos kavics, illetve acélgyártási salakok. Az adalékanyagok különböző szilárdságúak, teherviselésre alkalmasak, bizonyos fajtáik a kopásnak is jól ellenállnak. Az aszfalt szilárd részét az adalékanyag nagyobb szemcséi biztosítják, ezek adják a réteg teherhordó kővázát, a kisebb szemcsék a hézagok habarcsszerű kitöltésében játszanak szerepet. Töltőanyag Aszfaltkeverékek töltőanyaga, mely a burkolatban stabilizáló és hézagkitöltő szerepet tölt be, általában a mészkőliszt, de alkalmazható kiegészítőként exhausztor por (elszívott por), filter pernye, cement stb. is. Kötőanyag Az aszfaltkeverékek kötőanyaga a bitumen, a hígított bitumen és a bitumenemulzió. A meleg aszfalt kötőanyaga az útépítési bitumen, a fél meleg aszfalt kötőanyaga a hígított bitumen vagy a lágy bitumen, a hideg aszfalt kötőanyaga pedig a bitumenemulzió. Újabban a bitumen kötőanyagot különböző adalékokkal módosítják, és így kedvezőbb tulajdonságú melegaszfalt-keverékeket állítanak elő speciális célokra, vagy mód nyílik ezáltal bitumenalapú speciális kötőanyagú hidegkeverékek előállítására is. A bitumen számos szénhidrogén jellegű vegyületből összetevődő nagyon viszkózus, kemény vagy félkemény, kötőképes anyag, mely vízben nem, de benzolban, széndiszulfidban, kloroformban oldható, hevítés folyamán fokozatosan meglágyul, majd megfolyósodik. A bitumen kihűlve azután újra megdermed, megkeményedik. Az ásványi anyag szemcséihez a bitumen vagy bitumen alapú kötőanyag általában tapadásjavítóval adalékolva erősen tapad, lehűlve vagy a hígító anyag elpárolgása illetve az emulzió megtörése után képes azokat erőteljesen összekötni. A bitumenes anyag szerkezetét az ábra szemlélteti. Az aszfaltkeverékben a bitumen vagy a Bitumenes anyag szerkezete bitumenalapú kötőanyag a kőváz szemcséit vékonyan és egyenletesen bevonja, az egyes szemeket összeragasztja, összeköti. Beépítve a hengerlés illetve a hengerlés + a forgalom után tömörítő hatására betömörödik, és stabil, nagy kohéziójú, vízzáró, sima, de mégis érdes felületű aszfaltréteget hoz létre, amely az időjárásnak (víz, oxigén) és a forgalom dinamikus terhelő hatásainak hosszú évekig képes jól ellenállni. 45

47 Aszfalt tulajdonságai Az aszfaltokat közös tulajdonságaik többféle módon lehet rendszerezni: A burkolati réteg helye alapján lehetnek: o alap-, o kötő-, o záró rétegek; Az adalékanyag összetételtől függően lehetnek: o Folytonos vagy o kihagyásos eloszlásúak; Különböző maximális szemcseméretűek (ez a megnevezésben is szerepel, pl. az AC- 16 jelű aszfaltbetonnál: d max = 16 mm); Az aszfaltkészítésnél alkalmazott hőmérséklettől függően lehetnek: o Hideg eljárással a permetezéses felületi bevonatok, valamint a hidegen kevert önterülő felületi bevonatokat készíthetők. Kötőanyaguk: bitumenemulzió vagy modifikált bitumenemulzió. o A félmeleg eljárás ( oc) a felületi bevonatokra és a makadám burkolatokra jellemző. o Meleg eljárással, oc hőmérsékleten gyártják a burkolat készítésnél általánosan használt hengerelt aszfaltokat. o Forró eljárással ( oc) gyártott öntöttaszfaltok a kőváz hézagtérfogatát meghaladó mennyiségű bitumennel készülnek, ezért önterülők, de hőérzékenységük nagyobb az előzőeknél. Az alapanyagok keverési technológiája alapján megkülönböztettünk o keveréses, ill. o permetezéses eljárással készülő burkolatokat. Az aszfalt gyártásának ismertetése a 21-es kérdés kidolgozásában megtalálható! Bitumen fogalma, előállítása. A melegen hengerelt aszfalt pályaszerkezeti rétegek kötőanyaga a bitumen. Az aszfaltkeverék kővázának szemcséit a bitumen vékonyan bevonva összeragasztja, összeköti. Hazánkban kőolaj lepárlása során előállított bitumeneket használnak fel útépítési célra. A bitumengyártás és a bitumen minősége szempontjából nagy jelentősége van a kőolaj származásának. Bitumen gyártása desztillációval Minden kőolaj tartalmaz valamilyen mennyiségben bitumenes jellegű, magas forráspontú, nagy viszkozitású szénhidrogéneket. Ezek a kőolaj atmoszférikus, majd vákuum desztillálása során a maradékban dúsulnak fel. Ezt a vákuum desztillációs maradékot nevezik desztillációs bitumennek Ilyen bitumen volt a zalai kőolaj lepárlásának maradéka. Bitumen gyártása fúvatással és keveréssel Ha a kőolajban a bitumenes jellegű anyag csak kis mennyiségben van jelen, vagy a bitumenes anyag nem megfelelő tulajdonságú, vagy kemény bitument akarnak előállítani, akkor az atmoszférikus desztillálás maradékát fúvatásos (oxidációs) eljárással dolgozzák fel. Ezzel az eljárással készül ma a hazai bitumen. A fúvatás lényege: a C hőmérsékletre hevített anyagon levegőt fúvatnak keresztül, mely oxidáció révén olyan szerkezeti változást eredményez a vákuum desztilláció maradékában (bitumenben), mely a bitumen aszfalténes részét, a bitumen rugalmasságát és a lágyuláspontot megnöveli, a töréspontot pedig csökkenti. A bitumengyártásban előtérbe kerülnek olyan bitumengyártási eljárások is, mint a keveréses technológia. Keveréssel különböző származású és előállítású (desztillációs, illetve fúvatott) bitumeneket kevernek 46

48 össze egymással vagy a kenőolaj-finomítás extrakt maradékaival, a kedvezőbb bitumentulajdonságok elérése érdekében. Bitumenek jellemző tulajdonságai A bitumen kémiai összetétele A bitumen számos szénhidrogén jellegű vegyületből álló elegy, melyben a szén és a hidrogén elem a meghatározó. A különböző kőolajokból származó bitumenek kémiai összetétele nem egyforma, a bitument alkotó vegyületcsoportok aránya más és más. A bitumenre jellemző csoportösszetétel: az aszfaltén, a gyantás, és az olajos rész. A bitumen kötőképességét, egyszersmind a minőségét az aszfaltén tartalom döntően befolyásolja. A bitumenek kémiai összetételének még fontos jellemzője a parafintartalom is. Az olajos részben nagyobb mennyiségben (2,5% felett) előforduló parafin rontja a bitumen tapadását és a téli időjárási körülmények közt törékenyebbé válik a bitumen. Valamennyi bitumenre jellemző még a különböző kéntartalom is. A tapasztalatok szerint a kiváló minőségű útépítési bitumenekben magas (4-5% feletti) a kéntartalom. Bitumenek fizikai jellemzői Penetráció A 25 C-on mért penetráció jellemző a bitumen keménységére, ezért az útépítő bitumen szabvány elsősorban a penetráció értéke szerint különbözteti meg és jelöli a bitumeneket. Lágyuláspont Mivel a bitumennek nincs határozott olvadáspontja és csak lassan éri el a folyós állapotot, ezért az adott keménységű bitumenre jellemző lágyuláspont hőmérsékletét ( C) az ún. gyűrűsgolyós lágyuláspont vizsgálattal határozzák meg. Az útépítés szempontjából a bitumen keménységi fokozaton belül a minél nagyobb penetrációjú és minél nagyobb lágyuláspontú bitumen az előnyös tulajdonságú kötőanyag (élettartamra valamint a deformáció-állóságra kedvező hatású). Duktilitás a bitumen plasztikusságára, nyújthatóságára jellemző érték. A bitumen minősége adott penetráció mellett annál jobb, minél nagyobb a duktilitás értéke. Töréspont A bitumen töréspontja az a jellemző alacsony hőmérséklet, amelyen a vizsgált bitumen már megmerevedett, rugalmatlanná, törékennyé vált. Minél alacsonyabb a töréspont a lágyulásponthoz viszonyítva, annál jobb minőségű a bitumen. A lágyuláspont és a töréspont közti hőmérséklet-különbséget plasztikus hő távolságnak nevezzük. Általában annál jobb minőségű egy bitumen, minél nagyobb a plasztikus hő távolsága. Hőállóság A bitument az aszfaltkeverés során jelentős ideig magas hőmérsékletre hevítik. Szükséges lenne, hogy a bitumen minősége ez alatt ne változzon meg, vagyis hőálló legyen. Tapadás A bitumen igen fontos tulajdonsága a tapadása az adalékanyag felületéhez, mert az meghatározó az aszfaltok élettartama szempontjából. Bitumen fajtái (útépítési bitumenek, hígított bitumenek stb.). Kemény bitumenek Az útépítési bitumeneket a penetrációs értékük (keménységük) alapján különbözteti meg a bitumenszabvány. Magyarországban forgalmazott útépítési bitumenek penetrációs értéke a kemény bitumenek esetén mért 20-as értéktől a lágy bitumenekben mért 220 értékig változik. Az MSZ EN Bitumen és bitumenes kötőanyagok szabvány szerint a Magyarországban forgalmazott útépítési bitumenfajták: B-20/30, B-35/50, B-50/70, B-70/100, B-100/150, B- 160/22. 47

49 Lágy bitumenek: Előállítanak hazánkban ún. lágy bitumeneket is, melyek fokozatát a 60 C -on mért viszkozitásuk alapján határozzák meg. Jelölése: V3000 és V1500. A hengerelt aszfaltburkolatok építéséhez általában B-50/70 és B-70/100 jelű bitumennel készült aszfaltkeverékeket alkalmaznak. Érdesített homokaszfalt burkolat építéséhez B-35/50 és B-20/30 jelű bitumeneket alkalmaznak. Öntött aszfalt kötőanyaga a B-20/30 jelű kemény bitumen. A V3000 és V1500 jelű lágy bitumenek pl. az eltartható kátyúzó anyagok vagy az aszfalt újrahasznosítási technológiák kötőanyaga lehet, de a V1500 lágy bitumen felületi bevonat kötőanyagaként is alkalmazható. Hígított bitumen A hígított bitumenek útépítési bitumeneknek (bitumenalap) különböző kőolajpárlatokkal és evazinnal vagy azzal egyenértékű tapadásjavító adalékkal készített elegyei.. A hígított bitumeneket viszkozitásuk alapján különböztetik meg. Pl. 20/40 vagy 150/300. A hígított bitument a bitumenalap aszfaltén tartalma alapján is jelölik (R = alacsony aszfaltén tartalom, A = magas aszfaltén tartalom). Hígított bitumenfajták és jelölésük: HB-R 20/40, HB-R 150/300, HB-A 20/40, HB-A 150/300. A hazai hígított bitumenek R jelűek, vagyis alacsony aszfaltén tartalmú a bitumen alapjuk. Bitumenemulzió A bitumenemulzió olyan kétfázisú heterogén rendszer, amelyben a szilárd fázist a bitumen, a folyékony fázist a víz képezi. A vízben a bitumenrészecskék diszpergált állapotban vannak jelen 0,1-5 mikron (1 mikron=1/1000 mm) szemcseátmérővel, amelyeket az emulgeálószer segítségével felületükön kialakított elektrosztatikus töltés tart szuszpendálva a vizes fázisban. A diszpergált bitumenrészecskék felületi töltése alapján megkülönböztethetünk anion- és kation aktív bitumenemulziókat. Anion aktív emulziók esetén a bitumen felületi töltése negatív, így a vizes oldaton történő áramátbocsátás esetén azok a pozitív töltésű anód felé vándorolnak. A kation aktív emulziókban a bitumen pozitív töltésű, így áramáthaladás esetén a negatív töltésű katódon válnak le. Bitumenemulzió előállítása: a C-ra felmelegített bitument kolloid malomban 1-5 mikron szemnagyságúra felaprózzák, miközben folyamatosan savas vagy lúgos vízzel és + vagy töltésű emulgeátorrall elegyítik. Az emulgeátor feladata, hogy a bitumen-víz keveredését elősegítse és stabilizálja az emulziót. A bitumenemulzió megtörésekor a kialakult + vagy töltésű bitumenfilm elektrokémiai kötéssel tapad a vagy + töltésű zúzalék felületéhez. Kation aktív bitumenemulzió megtörése esetén a képződő bitumenfilm felületaktív hatással a tapadásjavítóhoz hasonló elektrokémiai kötést hoz létre a kőanyaggal. Az emulzió törésideje az az időtartam, mely alatt a + vagy töltésű bitumenszemcsék a vagy + töltésű zúzott kőanyaggal kölcsönhatásba lépnek, miáltal az emulgeátor stabilizáló hatása megszűnik, az emulzió megtörik, vagyis szétválik bitumenre és vízre. A bitumenemulziókat törésidejük szerint gyorsan törő (Gy), közepesen törő (K), és lassan törő (L) termékfajtába sorolják. 48

50 21. Mutassa be az aszfaltkeverő telep felépítését! Hogyan történik a különböző anyagok tárolása? Hogyan jutnak be a keverőgépbe az anyagok? Hogyan történik a kész anyag tárolása? Hogyan akadályozzuk meg a környezetszennyezést a telep működtetése során? Az aszfaltkeverő telepek lehetnek. szakaszos üzemű és folyamatos üzeműek (ábra.) Szakaszos üzemű aszfaltkeverő telepek 1. előadagoló bunkerek, 2. szalagmérleg, 3. szállítószalag, 4. szárítódob, 5. melegelevátor, 6. meleg rosta, 7. mérlegek, 8. kőliszt tároló siló, 9. poranyag elevátor, 10. keverőgép, 11. készanyag tároló, 12. bitumentároló tartály, 13. bitumen előmelegítő, 14. porleválasztó 15. elszívó ventilátor, 16. vezérlő fülke, 17. fel-vonó puttony, 18. emelőkötél (csörlő), 19. kihordó kocsi. A szakaszos üzemű keverőtelepeknél ( ábra) a zúzalék frakciók az adagolókkal ellátott tároló rekeszekből (1) az előírt összetételeknek megfelelő arányban egy szárítódobba (4) kerülnek, ahol oc-ra felmelegítve elvesztik víztartalmukat. A dobból kihulló anyagot melegelevátor (5) a keverőszint felett elhelyezett osztályozóműbe (6) továbbítja, ahol újraosztályozzák azt. Az osztályozott frakciókat átmenetileg az rosta alatti bunker rekeszeiben tárolják. Ezekből az aktuális receptnek megfelelő mennyiségeket elektronikus összegző mérlegen (7) lemérik, majd a mérlegtartályból az ásványi anyagot a keverőgépbe (10) juttatják Az aszfaltkeverékhez szükséges töltőanyagot porsilóban (8) tárolják, ahonnan szállítócsigával közvetlenül vagy elevátor (9) közbeiktatásával viszik fel egy előtároló tartályba, majd onnan surrantóval vagy szállító-csigával töltik be a poranyag mérlegbe (7). 49

51 A bitumentároló rendszer rendszerint több, hőszigetelt burkolattal ellátott tartályból (12) áll. Az ezekben tárolt külünböző minőségű bitument olajtüzelésű vagy villamos füttésű hőcserélős berendezés (13) melegíti fel, és tartja szivattyúzáshoz szükséges hőmérsékleten (kb. 180 C) A tartályból csővezetéken keresztül jut el az anyag a bitumen mérlegbe, majd onnan a keverő gépbe. A keverőbe először az ásványi anyagot és mészkőlisztet adagolják, majd egy rövid idejű száraz keverés után permetezik be a bitument és keverik össze az ásványi anyagokkal. A megkevert anyag hőszigetelő burkolattal ellátott készanyag tárolóba (11) kerül, ahonnan billenőplatós gépkocsikkal vagy fűthető szállítójárművekkel viszik a bedolgozási helyre. A készanyag tárolók kialakítása és feltöltésének módszere többféle lehet: A vegyes elrendezésű telepekre (a. ábra) jellemző, hogy a keverőgép szintje alatt helyezik el a készanyag tárolót, így a keverőgép közvetlenül a készanyag tárolóba ürítheti az aszfaltot. Ennél a megoldásnál egyidejűleg csak egy vagy kétféle minőségű aszfalt tárolható, ezért a nagyobb keverőtelepeknél többrekeszes készanyag tárolókat (c. ábra) alkalmaznak, melyeket egy sínpályán mozgó kihordó kocsi (19) tölt fel. A vízszintes elrendezésnél (b. ábra) jellemző,hogy a keverőgép szintje alatt helyezik el a készanyag tárolót keverőegység mellett alakítják ki és a megkevert aszfaltot egy csörlővel mozgatott felvonó puttony (17) viszi fel a készanyag tároló (11) fűthető rekeszeibe. Az aszfaltkeverő telepek jellegzetes berendezései a porelszívó és porleválasztó rendszerek (15, 14), melyek feladata egyrészt a környezetvédelmi előírásokban megengedett porkibocsátás szintjének betartása, más-részt a hő közléshez szükséges légfelesleg biztosítása. Az elszívott levegőből porszűrőkkel (14) leválasztott poranyagot szállítócsiga gyűjti össze, és azt vagy közvetlenül a poranyag elevátorba (9), vagy a kőliszt tároló silókba (8) juttatja vissza. Az aszfaltkeverő gépcsoport egyes egységeit működtető szabályozó és ellenőrző berendezéseket rendszerint egy különálló kabinba (16) telepített központi vezérlőből irányítják. Ide, a vezérlőasztalra futnak be a távkapcsolók, az üzemállapot jelzők, valamint a meleg üzemi berendezések kritikus pontjainak hőmérsékletét mérő műszerek villamos jelei. A központi vezérlőben helyezik el az ásványi adalékok és bitumen mennyiségét távjelzéssel mutató mérlegek kijelző műszereit is, valamint a keverési időt szabályozó, az adag-számláló és a regisztráló berendezéseket is. A folyamatos üzemű aszfaltkeverő berendezések nemcsak az üzem-módban, hanem a technológiai folyamatukban is eltérnek az előzőektől. A legfontosabb különbség, hogy a szárítási és a keverési műveletet ugyan-azzal a berendezéssel végzik el, ezért nincs szükség a meleg elevátorra, az adalékanyag újraosztályoz és az így kapott frakciók újra mérlegelésére. A szárító keverődobok alkalmazásával az anyagmozgatási műveletek száma lecsökken, ezért a kibocsájtott füstgázok szilárd szennyezőanyag tartalma is kisebb, mint a szakaszos üzemű berendezéseké. Ugyanakkor a folyamatos üzem nagyobb pontosságú ellenőrző,mérlegelő és szabályozó rendszert igényel. A folyamatos üzemű telepek hátránya, hogy az anyagminőség megváltoztatása hosszabb átállást igényel. A korszerű aszfaltkeverő telepekre jellemző, hogy azok nemcsak elsődleges nyersanyagok feldolgozására, hanem bontott aszfalt újrahasznosítására is alkalmasak. Ezt a feladatot az. (ábrán) bemutatott keverőtelepnél úgy oldották meg, hogy a tároló bunkerekből (14) a megfelelő méretű szemcsékre aprított bontott aszfaltot mérlegelve juttatják be a keverődob palástján kialakított feladógaratba 50

52 Az aszfaltgyártás speciális berendezései Szárítódobok Az aszfaltgyártás meleg eljárásából következik, hogy az aszfaltkeverő telepekhez olyan technológiai berendezések is szükségesek, amelyek a betongyárakban nem találhatók meg. A szárítódobok függetlenül a keverőtelep üzemmódjától mindig folyamatos üzemben működnek, ezért az egész keverőtelep kapacitását rendszerint ehhez a berendezéshez kell igazítani. Feladatuk, hogy az ásványi anyagok változó nedvességtartalmát a lehető legkisebb értékre csökkentsék le, valamint annak hőmérsékletét a gyártandó aszfalt minőségétől és a beépítési körülményeitől függően oc-ra melegítsék fel. Ezek a funkciók a folyamatos üzemű keverőtelepeknél a keverési művelettel is kiegészülnek, ami kihat a kétféle aszfaltkeverő telepnél alkalmazott szárító berendezések kialakítására is. A dobok szerkezetileg átmérőjű, 5-12m hosszúságú, hőszigetelt, görgőkre támaszkodó acélhengerek. A dob fogatását fogaskerekes hajtással, dörzshajtással vagy lánchajtással oldják meg. a szárításhoz szükséges hőmennyiséget olaj, gáz vagy vegyes tüzelésű égőfej biztosítja. A tüzelőanyag porlasztásához és az égéshez szükséges levegőt ventilátor szállítja az égőfejhez. A beadagolt ásványi anyagokat a dob belső palástjához erősített kanalak és terelő lapátok forgás közben felemelik,majd visszaejtik a dob alján levő anyaghalmazra. Az anyag előrehaladását a lapátozás, valamint a szárítódob 3-6 -os lejtése biztosítja. Porleválasztók, szűrők jelentősége, működése. A környezetvédelmi előírásoknak megfelelően az aszfaltgyártáskor keletkező nagy portartalmú füstgázt csak tisztítás után szabad a légtérbe enedni. A porelszívó- és porleválasztó rendszerbe minden olyan gépegység légtere be van kötve, ahonnan ásványi por kerülhet a levegőbe (szárítódob,elevátor,meleg rosta stb.). A leválasztás után az ásványi anyag porsilóba kerül, ahonnan a folyamatba visszavezetve töltőanyagként (saját filler ) felhasználható. Az aszfaltgyártás közben a légtérbe kerülő ásványi porok jellemző mérete m, ezért az aszfaltkeverő telepek a különböző porleválasztó típusok (ábra) közül az elsődleges leválasztásra a porkamrát, a kisebb szemcseméretekhez többnyire zsákos szövet- vagy filcszűrőket (esetleg ciklon vagy nedves porleválasztót) alkalmaznak A porkamra és a ciklon az áramkészülékek közé tartozik. Működési elve: (Az áramkészülékek használatára jellemző, hogy az osztályozó telepen a mechanikus osztályozást vízsugár alatt végzik, majd a leválasztott finom adalékanyag frakciót (0/4 mm) a mosóvízzel és a hígító vízzel együtt zagyszivattyú szállítja a készülék tartályába.) Működési elve egyezik a fent leírtakkal azzal az eltéréssel, hogy a porszemcsék leválasztására nem folyékony,hanem gáznemű közeget (levegő) használnak. Az aszfaltkeverő telepek a porleválasztásra többnyire zsákos szövet- vagy filcszűrőket alkalmaznak. Ezek (ábra) egy zárt szűrőkamrából (2), a különleges textilanyagból készült szűrőzsákokból (1), a zsákok felületére lerakódott por eltávolítását végző berendezésből (4), és a leválasztott por kihordását végző szállítócsigából (3) állnak. A berendezésben a porszemcsék leválasztása kétféle módon történik: a kamrába beérkező levegőből a nagyobb méretű porszemcsék az áramlási sebesség csökkenése miatt- a szűrőkamra alján azonnal leülepednek; a légáramban szállított kisebb méretű porszemcsék a zsákok falán A zsákokra lerakódott port rendszeresen el kell távolítani, amit vagy a szűrőzsákok mechanikus mozgatásával, vagy sűrített levegős lefúvatással oldanak meg. Ez utóbbi megoldásnál az ellenárammal be fúvott levegő hatására a zsákok deformálódnak, így a külső felületükre lerakódott por-szemcsék lehullnak a tartály alján kialakított gyűjtőcsatornába 51

53 22. Mutassa be a betonacél-megmunkáló gépek fajtáit! Beszéljen a szerkezeti kialakításukról! Beszéljen az alapanyag és a késztermék tárolásáról! Hogyan történik az acél megmunkálása a különböző gépeken? Betonacél-megmunkáló gépek fajtái és jellemzésük: A vasbeton és feszített beton szerkezetekhez használatos anyagokat az átmérőjétől függően tekercsben vagy szálakban kötegelve szállítják, ezért azokat a felhasználásuk előtt különböző technológiai műveleteknek kell alávetni. Ezeket a műveleteket vagy központi telepeken, vagy kisebb volumenű munkáknál az építkezés helyszínén végzik el. Betonacél-egyengető daraboló gépek A betonacél egyengetésére elsősorban a tekercsben szállított anyagnál van szükség, mivel a gyártóművekben alkalmazott viszonylag kis tekercselési átmérő (0,8 1,0 m) miatt, az acélszálban maradó deformáció jön létre. (Emiatt a tekercs kibontása után az acélszál nem fekszik ki egyenesen, hanem hullámos marad.) Az egyengetésre többnyire ismételt hajlítgatást végző berendezéseket alkalmaznak, melyekkel egyre csökkenő sugárral hajlítják meg a huzalt,így az a folyamat végére kiegyenesedik. Az egyengetési művelet a huzal felületét is megtisztítja a rárakódott revétől és oxidrétegtől, így a szál fém tisztán kerül ki a gépből. A tárolás okozta igénybevételek miatt az egyengetést közvetlenül az anyag felhasználása előtt célszerű elvégezni. Az egyengető gépeket vagy önállóan, vagy huzalfeldolgozó célgép részegységeként használják [6]. Az önálló gépek többsége kétfunkciós, azaz az egyengetés mellett, a huzal méretre vágását is elvégzik. A szál ismételt hajlítgatására forgódobos vagy egyengető görgős gépeket használnak. A rotációs gépeknél (7.4/a. ábra) a forgó mozgású dob (4) belsejében, a tengelyhez képest eltolva elhelyezett húzógyűrűk (5) között, míg a görgős változatnál (/b. ábra) két, egymásra merőleges síkban elhelyezett egyengető görgősor (10, 11) között húzzák át a közéjük befűzött acélszálat (2) A huzal továbbítását végző húzógörgők (6) az összeszorító erőhatására fellépő súrlódás révén mozgatják a szálat. Az egyengető dob előtti befűző görgőpár (3) új tekercs elhelyezésekor, a huzalvég bevezetésére szolgál. Az acélszál méretre vágását vagy alternáló mozgású vágókés (8), vagy forgómozgású tárcsás kés (12) végzi, és vagy véghelyzet érzékelő (9), vagy fordulatszámláló egység hoz működésbe. Az egyengető-daraboló gépek többnyire hidromechanikus hajtásúak, az egyengető dob, ill. a húzógörgők forgatását mechanikus úton, míg a huzal továbbításához szükséges szorító-erőt és a méretre vágást hidraulikus munkahengerekkel oldják meg. A korszerű berendezéseknél a teljes munkafolyamat automatizált. Betonacél-vágó gépek: áttelepíthető, egyedi vágógépek kézi betonacél vágó munkaeszközök acélhuzal feldolgozó célgépek (pl. egyengető-daraboló gépek, háló- ill. kengyel-hajlító gépek) vágó-daraboló gépegységei Hajtási módjuk alapján a vágógépek mechanikus, vagy hidraulikus rendszerűek lehetnek. A betonacél feldolgozására szolgáló célgépek rendszerint hidraulikus hajtásúak, így természetesen a vágóegység is az. A másik két gépcsoportnál mindkét hajtási módot alkalmazzák, de az utóbbi időben megjelenő új berendezések többnyire hidraulikus hajtásúak. A vágáskor az acélszálat a gép vázszerkezetéhez rögzített állókés és az alternáló mozgást végző mozgókés közé helyezik el. A mechanikus hajtású gépeknél (7.6. ábra) a kés 52

54 mozgatását excenteres hajtással (6), vagy bütykös mechanizmussal oldják meg, míg a hidraulikus gépek mozgókését munkahenger működteti. A kés löketszáma vágás/perc, így a hajtás csak többfokozatú fogaskerék áttétellel oldható meg, és a változó terhelés miatta hajtási láncba lendkereket (3) is be kell építeni. A hidraulikus hajtású gépeknél a vágókést a munkahenger többnyire közvetlenül mozgatja, és az üzemmód kiválasztása is hidraulikus elemekkel történik. A vágás változó erőigényéből adódó nyomáscsúcs csökkentésére hidraulikus akkumulátort, vagy teljesítmény-szabályozott hajtást alkalmaznak. Betonacél-hajlító gépek A vasbeton szerkezetekben elhelyezett acélszálakat gyakran különböző alakra meghajlítva, ill. végein kampókkal ellátva helyezik el. A betonacél hajlító gépek a vágógépekhez hasonlóan a felhasználási területük, ill. a velük elvégezhető műveletek alapján lehetnek: Az áttelepíthető gépekkel méretre vágott betonacél szálak hajlítási műveletei végezhetők el. Elsősorban kisebb vasalat előregyártó telepeken használják, de építési munkaterületre is kihelyezhetők. A kézi hajlító gépeket az építés kivitelező munkák helyszíni vasszereléseinél használják. A vasalat előregyártó telepeken alkalmazott többfunkciós hajlító célgépek a készített vasalat típusától függően többféle lehet: pl. kengyel hajlító gép; hálóhajlító gép; stb. Az áttelepíthető gépek többnyire a betonacélok teljes választékának hajlítására alkalmasak, szemben a másik két géptípussal, melyekkel feldolgozható átmérő többnyire korlátozott. Hajtásukat általában egy dobozszerűen kialakított házban helyezik el, melynek felső lapján kialakított munkaasztal síkjában forgó hajlító tárcsával végezhető el a hajlítás, Ehhez a betonacélt a tárcsán, és a gép vázszerkezetén kialakított támaszok közé kell fektetni. Az (ábra) a forgótárcsás hajlító gépek munkaasztalának hagyományos kialakítását, ill. két jellegzetes hajlítási művelethez tartozóan, a hajlító-elemek elrendezését mutatja. A hajlító asztal egy forgómozgást végző tár-csából (2), annak egyik vagy mindkét oldalán elhelyezett állítható támasz-tó szerkezetből (6), és különböző kiegészítő elemekből áll. A mechanikus hajtású gépek működtetése kézi, vagy fél-automatikus lehet, de egyes hidraulikus hajtású gépek (továbbító-, adagoló-, ill. kidobó-berendezés csatlakoztatásával) automatikus üzemmódban is képesek dolgozni. Vezérlésüket általában úgy alakítják ki, hogy a berendezés alkalmas legyen az alábbi műveletek, ill. üzemmódok megvalósítására: szakaszos, és folyamatos üzemmód (szög-, és spirál hajlításhoz); az előírt szögelfordulás után, a tárcsa forgásának leállítása; kézi-, vagy automatikus (ill. fél automatikus) vezérlési mód; a forgótárcsa visszaállítása a kiindulási helyzetbe; hajlítási szög korrigálása a visszarugózási szögnek * megfelelően. A mechanikus hajtású gépeknél a forgótárcsa viszonylag alacsony fordulat számát (n = 6-20 fordulat/perc) a motor utáni többfokozatú lassító áttétel (1.12. ábrán: 2, 4, 5 és 9) biztosítja. A hajlítási szög beállítására mikro-kapcsolókat, ill. a programozható automatikus berendezéseknél többnyire PLC vezérlést, és szöghelyzet érzékelőket alkalmaznak. Ez utóbbiakra jellemző, hogy ezekkel tetszőleges hajlítási szög beállítható, míg a mikrokapcsolós megoldásnál csak az egyes érzékelők beépítési helyzetének megfelelő diszkrét értékeket lehet a gép kezelőelemeivel kiválasztani. A többfunkciós célgépeket elsősorban nagy sorozatban előállított hajlított vasalatoknál (pl. kengyelek, felhajlított hosszvasalások stb.) alkalmazzák. Ezek a berendezések a hajlítás 53

55 mellett a méretre vágást, és a tekercsben szállított huzaloknál az egyengetési műveletet is elvégzik. A többfunkciós berendezések automatikus vezérléssel készülnek, így a kí-vánt alaknak megfelelően programozhatók: az egyes egyenes szakaszok hossz adatai, a hajlítási szögek értékei és azok iránya, a darabolási hossz, valamint az elkészítendő sorozat darabszáma. 54

56 23. Beszéljen a gépek feliratozásának szükségességéről! Milyen biztonsági szín- és alakjelzésekkel találkozhatunk a munkavégzés során? Munkavédelmileg fontos feliratok: szöveges feliratok, piktogramok. Minden gépen olvashatóan és maradandóan fel kell tüntetni legalább a következő adatokat: a) a gyártó cég neve és teljes címe, és ha indokolt, a meghatalmazott képviselő ugyanezen adatai, b) a gép megnevezése, c) a CE-jelölés d) sorozat- vagy típusmegnevezés, e) adott esetben a sorozatszám, f) a gyártás éve, amely az év, amelyben a gyártási folyamat befejeződött. A fentieken kívül a robbanásveszélyes légtérben történő üzemeltetésre tervezett gépen az ennek megfelelő jelölést is fel kell tüntetni. A gépre vonatkozó információk és figyelmeztetések: A gépre vonatkozó információkat és figyelmeztetéseket közérthető szimbólumok vagy piktogramok formájában kell biztosítani. Minden írott vagy szóbeli információt és figyelmeztetést azon a hivatalos közösségi nyelven (nyelveken) kell feltüntetni, amelyet az a tagállam határoz meg, amelyben a gépet forgalomba hozzák és/vagy üzembe helyezik. A gép irányításához szükséges információnak egyértelműnek és könnyen érthetőnek kell lennie. Az információ nem lehet olyan túlzott mennyiségű, ami a kezelő személyt túlterhelné.. A biztonsági színekre és jelzésekre vonatkozó közösségi irányelvek követelményeit be kell tartani. Példák! A gépeken és berendezéseken alkalmazandó biztonságtechnikai jelekre, jelzésekre, jelölésekre, feliratokra A kezelési utasítás tartalmaz a gép biztonságos üzemeltetéséhez szükséges minden információt. Nagyon fontos elolvasni és eleget tenni minden előírásnak. Mielőtt elhagyná a traktorfülkét vagy változtatna a gép beállításain vagy javítást végezne rajta, kapcsolja ki a TLT hajtást, állítsa le motort és várja meg amíg minden mozgó alkatrész teljesen meg nem áll. 55

57 Köveket vagy egyéb tárgyakat repíthetnek ki - akár nagy távolságra is - a gép, mozgó alkatrészei. Mindig tartsa meg a biztonságos távolságot a géptől. Emelési helyek (az emelő horog beakasztási helyei) Teljesítményleadó tengely: T.L.T. fordulatszám és forgásirány illetve Teljesítményfelvevőtengely: T.F.T. fordulatszám és forgásirány A megengedett maximális haladási illetve vontatási sebesség jelölése. Szöveges biztonsági jelölés. Alkalmazása akkor jelenthet előnyt, ha a gépet használók egy nyelvterületről származó személyek. Egyébként a szöveges feliratokat annyi nyelven kell feltüntetni, ahány nyelvterületen a gépet használni tervezik. 56