MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI ÉS INFORMATIKAI KAR SZERSZÁMGÉPEK INTÉZETI TANSZÉKE 3515 Miskolc - Egyetemváros. Készítette: MÓRICZ ÁRON

Átírás

1 MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI ÉS INFORMATIKAI KAR SZERSZÁMGÉPEK INTÉZETI TANSZÉKE 3515 Miskolc - Egyetemváros SZAKDOLGOZAT FÓLIASZALAG DARABOLÓ CÉLGÉP TERVEZÉSE Készítette: MÓRICZ ÁRON BSc szintű, gépészmérnök szakos Szerszámgépészeti és célgép tervező szakirányos hallgató 2018/19. TANÉV, I. FÉLÉV Konzulensek: DR. TAKÁCS GYÖRGY Egyetemi docens Miskolci Egyetem Szerszámgépek Intézeti Tanszéke SZOLNOKI ZOLTÁN Fejlesztőmérnök MarronePower Kft. Miskolc, november

2

3 EREDETISÉGI NYILATKOZAT Alulírott MÓRICZ ÁRON; Neptun-kód: QBV3E2 a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és Informatikai Karának végzős Gépészmérnök alapszakos, Szerszámgépészeti és célgép tervező szakirányos hallgatója, ezennel büntetőjogi és fegyelmi felelősségem tudatában nyilatkozom és aláírásommal igazolom, hogy Fóliaszalag daraboló célgép tervezése című szakdolgozatom/diplomatervem saját, önálló munkám; az abban hivatkozott szakirodalom felhasználása a forráskezelés szabályai szerint történt. Tudomásul veszem, hogy szakdolgozat esetén plágiumnak számít: - szószerinti idézet közlése idézőjel és hivatkozás megjelölése nélkül; - tartalmi idézet hivatkozás megjelölése nélkül; - más publikált gondolatainak saját gondolatként való feltüntetése. Alulírott kijelentem, hogy a plágium fogalmát megismertem, és tudomásul veszem, hogy plágium esetén szakdolgozatom visszautasításra kerül. Miskolc, a hallgató aláírása 3

4 TARTALOMJEGYZÉK Summary A jelenlegi gyártási folyamat elemzése A munkadarab ismertetése Az előgyártmány ismertetése A jelenlegi gyártási folyamat leírása A munkadarab technológia bírálata A feladat részfunkciókra bontása Lefejtés a tekercsről A feltárt változatok ismertetése Értékelemzés A választott megoldást részletezése Előhúzás A feltárt változatok ismertetése Értékelemzés A választott megoldást részletezése Darabolás, lyukasztás A darabolás, lyukasztáshoz kapcsolódó számítások A szerszám elemeinek ismertetése Kész darabok gyűjtése, rendezése A feltárt változatok ismertetése A váz A vezérlés, működtetés, biztonságtechnika A célgép ábrája, elvi vázlata Összefoglalás Ábrajegyzék Irodalomjegyzék

5 SUMMARY In these pages I designed a foil tape cutting machine. First I analyzed the existing production process. I examined the specifics of the workpiece and the preform. After that, I made the technological criticism of the product, in which I determined the optimal production technology, taking into account productivity and cost-effectiveness considerations. I defined the workpiece's attack directions and surface complex. The complex machine was divided into functional components and then searched for optimal solutions for each components. I conducted research on parts, revealing various concepts. I compared the possible solutions with different value analysis methods and selected the best option. I've worked out the solution I've chosen, done the necessary calculations, scales and checks. In designing the concept, I wanted to get as many components as ready-made from specialized companies to quality and costeffectiveness. I have prepared the 3D model of the machine and then draw up the drawing documentation. I mede animation and descriptiona of the operation of the machine. Finally, I made suggestions for developing the control of the machine. 5

6 1. A JELENLEGI GYÁRTÁSI FOLYAMAT ELEMZÉSE 1.1. A MUNKADARAB ISMERTETÉSE A munkadarab flexibilis áramvezető elem ponthegesztő készülék számára. Fényképét az 1. ábra mutatja. Rajzát a 2. ábra vázolja. A ponthegesztő fej vertikális irányú mozgása során a flexibilis áramvezető egység biztosítja az áram vezetését. Felépítése jelen esetben 200 db 0,05 mm vastagságú 50 mm széles vörösréz fólia a végeiken összeforrasztva. Furatokon keresztül csavarkötéssel rögzítve a berendezéshez. 1. ábra: A munkadarab fényképe 6

7 2. ábra A munkadarab rajza 7

8 1.2. AZ ELŐGYÁRTMÁNY ISMERTETÉSE ECu-58 F30 anyagjelölésű 0,05mm vastag, 50mm széles nagytisztaságú vörösréz fólia szalag. Kiszerelése tekercs, melynek agyrésze papír anyagú cső. Az agyrész belső átmérője 300mm. A tekercs külső átmérője teljes állapotában 400mm. Az egész egység tömege teljes állapotában 9,5kg A JELENLEGI GYÁRTÁSI FOLYAMAT LEÍRÁSA A fólia szalag méretre vágása kézi működtetésű szerszámmal történt a 3. ábra szerint. Alapja egy lemezolló, melynek vágórését minimalizálták tekintettel a fólia vastagságára. A fólia szalag tekercs a kép szerinti baloldalon, a földön került elhelyezésre egy állványon. A kezelő bevezeti a szalagot a vezető lapok közzé (a képen a két lapos derékszög). Az olló alatt áthúzva állítható végállás ütközőhöz érintve pozícionálja a darabot. Vágás előtt és közben kézi erővel biztosítja a szalag lenyomását a felülethez, mert tapasztalat szerint az olló zárásakor oldal irányba kitolta a fólia szalagot, a vezetőlapnak gyűrve azt. Ezután a levágott szalagokat műanyag rekeszekbe helyezi. 3. ábra Kézi működtetésű daraboló szerszám Az egy áramvezetőhöz tartozó szalagok három különböző méretben készülnek anyaggazdálkodási megfontolások szerint. Ugyanis a flexibilis áramvezető U alakúra hajtva kerül beszerelésre. Belátható hogy a külső felületén lévő szalagok hosszabbal, mint a belső felületén lévőek. Sorba rendezés után a különböző hosszúságú szalagok egyik végeit egymáshoz igazítják, összeforrasztják. Ezután abba a pozícióra hajtják, amiben a ponthegesztő 8

9 berendezésbe kerül beszerelésbe. Az így kapott szalagvéget huzal szikraforgácsolással vonalba vágják, összeforrasztják. Majd elkészítik a furatokat a rögzítéshez. 2. A MUNKADARAB TECHNOLÓGIA BÍRÁLATA Az anyag jól forgácsolható. Az ilyen vékony fóliák darabolására és lyukasztására a leggazdaságosabb megmunkálás a képlékeny alakítás. A megmunkálandó felületek jelölését a 4. ábra taglalja. 4. ábra Megmunkálandó felületek jelölése Mivel a munkadarab befoglaló méreteit darabolással készítem el és az előgyártmány szalag, ezért az A és a B felületek egy megmunkálás eredményei. Egy darabolás művelet kialakítja az adott munkadarab végét és egyben az előző munkadarab elejét. A B és C jelű furatok egyforma méretük és elhelyezkedésük miatt egy lépésben elkészíthetőek lyukasztással. A másodfokú térbeli művelet összevonás eredményét az 5. ábra mutatja. 5. ábra A másodfokú térbeli műveletösszevonás eredménye 9

10 A kivágás és a lyukasztás során az alakító szerszám felek mozgáspályája a lemez síkjára merőleges, tehát a C I irány lesz a támadási iránya a megmunkálásnak. Az előhúzás irányát meghatározza az előgyártmány, ami a lemez hosszirányára párhuzamosan történik, C II irányban. Az utóbbi irányokat a 6. ábra jeleníti meg. A munkadarab továbbítása és megmunkálása közben biztosítani kell annak rögzítését, ami ugyancsak a C I irányból fog megvalósulni, ugyanis a többi irányból a munkadarab nem rendelkezik kellő merevséggel, így tehető ki szorítóerő igénybevételének. 6. ábra Támadási irányok felvétele 3. A FELADAT RÉSZFUNKCIÓKRA BONTÁSA A berendezés részfunkciókra, részfeladatokra bontom és ezekre a részekre külön keresem a megoldásokat: 1. Lefejtés a tekercsről 2. Előhúzás 3. Darabolás, lyukasztás 4. Kész darabok gyűjtése, rendezése 5. Váz 6.Vezérlés, üzemeltetés, biztonságtechnika 3.1. LEFEJTÉS A TEKERCSRŐL Megvalósítandó feladatok ebben a részegységben: A fólia szalag lefejtésre a tekercsről annak károsodása nélkül. Mivel az előgyártmány fólia szalag papírcsőn kerül beérkezésre, szükség van egy agyrészre, amely lehetővé teszi a szabad elfordulást, hajtott forgatást, vagy fékezést. A 10

11 továbbiakban az egész egységet nevezem tekercsnek. A lehetséges konstrukciós megoldások feltárása után az alábbi változatokat kezdtem megvizsgálni: A FELTÁRT VÁLTOZATOK ISMERTETÉSE A lefejtést az előhúzó mozgás végzi, a tekercs fékezve van 7. ábra A lefejtést az előhúzó mozgás végzi, a tekercs fékezve van Ennél a változatnál az előhúzó mozgás határozza meg a tekercsről való lefejtést, ez szakaszos, így lökésszerű mozgásokkal járhat. A tekercs tehetetlensége miatt szükség lehet a tekercs fékezésére. A változat vázlatát a 7. ábra illusztrálja. A lefejtést egy húzómű végzi, a tekercs fékezve van 8. ábra A lefejtést egy húzómű végzi, a tekercs fékezve van 11

12 Ennél a változatnál a középen lévő mozgó görgő lefelé mozgásakor fejt le a dobról, azáltal hogy növekszik a közte és az álló görgők között a távolság. A görgő lefelé haladását lineáris munkavégző elem biztosítja, felfelé haladását a fogyó fólia szalag okozza. Ez is egy szakaszos lefejtés, de megfelelő mozgás karakterisztikával csökkenthető a lökésszerű terhelés. Itt is szükség lehet a tekercs fékezésére. A változat vázlatát a 8. ábra ismerteti. A lefejtést a tekercset forgató hajtás végzi 9. ábra A lefejtést a tekercset forgató hajtás végzi Ennél a változatnál a legkevesebb a fóliaszalagot terhelő húzó igénybevétel. A lefejtett fóliaszalag ívet képez, puffer tárolóként szolgál, az előhúzás innen veszi el az anyagot. A lefejtés itt is szakaszos. A munkadarab jellegéből adódóan el kell kerülni a sérülés lehetőségét, valamint minimalizálni kell az előhúzás alatt fellépő húzó igénybevételekből származó alakváltozásokat. Belátható, hogy az áramvezető rendeltetésű szalagokon a befűződésből származó keresztmetszet csökkenés nem megengedhető. A változat vázlatát a 9. ábra ábrázolja. A fóliaszalag terhelhetőségének számítása húzásra E-Cu58 F30 Rm MPa Rp0,2 250MPa A húzás alapképlete σ h = F A σh: A normálirányú feszültség F: A húzóerő 12

13 A: A húzásra igénybevett keresztmetszet F = σ h A A maximális terhelő erő meghatározásához az Rp0,2 feszültségértéket használom, mert nemcsak a szakadást, hanem az alakváltozást is el akarom kerülni. F = 250 N 50mm 0,05mm 0,6 mm2 F = 375N ÉRTÉKELEMZÉS A feltárt változatok kis száma miatt, itt a többség módszert alkalmazom az 1. táblázat szerint. A módszer szerint a változatokat párba állítom majd az értékelemzési szempontok alapján eldöntöm melyik a jobb. A végé összesítem melyik változat lett a legtöbbször jobb az összehasonlítások során. A és B A és C B és C Várható megvalósítási költségek: A A C Kedvező húzó igénybevételek: B C C Kedvező lökésszerű igénybevételek: B C C Egyszerű automatizálhatóság: A C C Segéd berendezés igény: A A C A=3 A=2 - ΣA=5 B=2 - B=0 ΣB=2 - C=3 C=5 ΣC=8 1. táblázat Értékelemzés többség módszer alkalmazásával 13

14 Az értékelemzés alapján a C változatot választom: A lefejtés a tekercset forgató hajtással A VÁLASZTOTT MEGOLDÁST RÉSZLETEZÉSE 10. ábra A választott megoldás részletezése A szakaszos előhúzás szabályzását érzékellőkkel valósítom meg a 10. ábra szerint. A tekercs álló helyzetekor előhúzás hatására a meglévő ív elkezd fogyni, majd a felső ívállapot elérésekor a fenti érzékelő jelet ad és megtörténik a lefejtés. A lefejtés folyamata történhet állandó értékkel, ekkor nincs szükség a lenti érzékelőre, vagy befejező jelet kaphat a vezérlés, amikor az ív eléri a lenti érzékelő és az jelet ad. Biztonságtechnikai okokból a fenti érzékelő fölé és a lenti érzékelő alá kis távolságra elhelyezésre kerülhetnek kiegészítő érzékelők, melyek a fő érzékelők meghibásodásakor vészleállítóként funkcionálnának. A fólia szalag helyzetének érzékelésére alkalmas lehet induktív érzékelő vagy optikai érzékelő. Előbbi alkalmazásának a fóliavastagság szabhat korlátot, utóbbinál pedig a fólia csillogása idézhet elő optikai problémákat. Alternatív érzékelési mód lehet, hogy a szalag adott helyzetben áramkört zár. A lefejtő nyomaték előállítására a pneumatikus motorok kedvezőek lennének, mivel könnyen integrálhatóak a célgép levegős rendszerébe, de mivel szabályozott módon teljes körülfordulást végrehajtani nem képesek ezért a forgatást villamos elemmel valósítom meg. Aszinkronmotor, léptető motor és szervo hajtás tulajdonságait hasonlítottam össze. A szervo hajtás ehhez az alkalmazáshoz magas fordulaton való üzemelése lassító hajtómű alkalmazását tette volna szükségessé, amellett hogy a szervo motor vezérlőjével együtt a legköltségesebb megoldás a három közül ebben a mérettartományban. Választásom a léptetőmotorra esett, mivel ez a legköltséghatékonyabb, könnyen elérhető hajtóművel egybeszerelt változatban és egyszerű mozgásvezérlő elemek alkalmazásával is megadható a vezérlő frekvencia induláskori felfutó és megálláskori lefutó ága. Így lágy indítás és megállás érhető el. A terhelő nyomaték meghatározása léptetőmotor kiválasztásához 14

15 M = Θ β M: A terhelő nyomaték Θ: A forgó részek tehetetlenségi nyomaték β: A forgó részek szöggyorsulása Θ = 1 m R2 2 Θ: A henger tehetetlenségi nyomatéka m: A forgó részek tömege R: A forgó részek legnagyobb sugara A tekercs tömegének előtervezése: A 11. ábra által illusztrált forgácsolt alumínium agyrész modellje tömeg adatok meghatározásához: 11. ábra Alumínium agyrész modellje Σm = m agy + m tekercs Σm = 4,5kg + 9,5kg Σm = 14kg Θ z = 1 14kg (0,4m)2 2 Θ z = 1, 12kgm 2 A sebességek meghatározásához előtervezési értékeket veszek fel: 15

16 Előtervezett előhúzó sebesség: 1db/s. A munkadarab hossza fölé becsülve 200mm. Így az előhúzó sebesség: 200mm/s. (ezzel kell megegyezően vagy gyorsabban végezni a lefejtést) A tekercs kerületi sebessége: 400mm/s A tekercs kerületi sebessége: rt: A tekercs sugara A tekercs szögsebessége: v ker = r t ω t ω t = v ker r t ω t = 0,4m 1 s 0,2m ω t = 2 1 s A tekercs szöggyorsulása: β t = ω t t β t = 2 1 s 1s β t = 2 1 s 2 Így a forgatás nyomatékigénye: M = 1,12kgm 2 2/s 2 M = 2, 24Nm A léptetőmotorokat túl kell méretezni terhelő nyomaték szempontjából, hogy ne essenek ki lépésből. A Nema 34 86HS A14-B35 típusú léptetőmotort választottam [8]. Modelljét a 12. ábra ábrázolja. A motor tartónyomatéka 3,2Nm. 16

17 12. ábra Nema 34 86HS A14-B35 típusú léptetőmotor Az agyrészt konzolos kialakítással helyezem el a vázon, ezzel lehetővé téve a alapanyag tekercsek oldalról történő könnyű cseréjét. A tengely csapágyazásához Bosch Rexroth SEB-F R csapágyegységet használok kompakt mérete miatt [5]. Modelljét a 13. ábra szemlélteti. Ezt rögzítem a vázra. A továbbiakban ehhez tervezek egy tengelyt és ellenőrzöm a csapágyait. 13. ábra Bosch Rexroth SEB-F R csapágyegység 17

18 Tengely anyagának meghatározása: 14. ábra A tengely igénybevételi ábrái M = 0 0 = 110 (0,02 + 0,024) F 2 0,008 0 = 5,28 F 2 0,008 F 2 = 660N F = 0 0 = F 1 F 1 = 770N A tengelyt terhelő igénybevételeket a 14. ábra mutatja be. A redukált feszültség Mohr-féle számítási módját alkalmazom: σ red = σ 2 h + 3 τ 2 cs σred: A tengelyre ható redukált feszültség σh: A tengelyre ható normál irányú feszültség τcs: A tengelyre ható csúsztató feszültség 18

19 σ h = M h K Mh: A tengelyt terhelő hajlító nyomaték Mh=Mhmax határesetet vizsgálom K: A keresztmetszeti tényező, kör esetén: K = d3 π 32 5,3Nm σ h = (0,017mm) 3 π 32 σ h = 11MPa Mh: A tengelyt terhelő csavaró nyomaték Mcs=Mcsmax határesetet vizsgálom σ h = M cs K p Kp: A poláris keresztmetszeti tényező, kör esetén: A választott tengelyanyag: S275 K p = d3 π 16 2,24Nm τ cs = (0,017m) 3 π 16 τ cs = 2, 32MPa σ red = (11MPa) (2,32MPa) 2 σ red = 11, 7MPa Retesz méretezése a tengely és az agyrész közé A tengelyátmérőhöz választott retesz méretei: b h t1 t2 6mm 6mm 3,5mm 2,8mm b: A választott retesz szélessége h: A választott retesz magassága t1: Az elkészítendő reteszhorony tengelyben lévő mélysége t2: Az elkészítendő reteszhorony agyban lévő mélysége A reteszt felületi nyomásra méretezem: 19

20 pval: Valós felületi nyomás p val = F t A p meg pmeg: A retesz anyagára megengedett felületi nyomás Ft: A reteszt terhelő erő A: A retesz terhelt felülete A reteszt terhelő erőt a kerületi erő: Mcs: A tengelyt terhelő csavaró nyomaték dt: A tengely ármérője M cs = F t d t 2 F t = 2 M cs d t F t = 2 1,12Nm 0,02m F t = 112N A palástnyomás értéke szerkezeti elemeknél egy nyírt keresztmetszet esetén: p meg = 1,5 σ meg A választott reteszanyag: S275 p meg = 1,5 (0,8 360MPa) p meg = 432MPa A retesz terhelt felülete: A = F t p meg A = 112N 432 N mm 2 A = 0, 26mm 2 Lr: A retesz hossza A = ((L r b) t 2 20

21 L r = A t 2 + b L r = 0,26mm2 2,8mm + 6mm L r = 6, 09mm A nyomatékot egy 7mm hosszú retesszel viszem át a tengelyről az agyrészre. A motort a vázhoz élhajlított lemez tartóelemmel rögzítem a 15. ábra szerint. A tartóelemen a motort az illesztő peremével pozícionálom. A motor és a tengely közzé szögkiegyenlítő tengelykapcsolót helyezek a szöghibák kiegyenlítése és a léptetőmotor csapágyazásának kímélése céljából. 15. ábra A motor a tartóelemre szerelve A szögkiegyenlítő tengelykapcsoló illesztett furattal kapcsolódik a motor tengelyére és kialakított lapolásokra vezetett hernyócsavarokkal adja át a nyomatékot a 16. ábra által bemutatott módon. 21

22 16. ábra A lefejtő egység metszete Az agyrész homlokfelületire lemez vezetőtárcsákat szerelek fel, a tekercs oldalirányú elmozdulásának megakadályozására. A vezetőtárcsákat a belső oldalon csavarokkal rögzítem. A külső oldalon - amerről a alapanyag tekercs cseréje történik szárnyas anyákat használok a 17. ábra szerinti módon. A szerszám nélküli oldhatóság és így szerszám nélküli alapanyag tekercs csere megvalósítására. 17. ábra Agyrész a vezetőlemezekkel Csapágyak élettartamának számítása 22

23 18. ábra A Bosch Rexroth SEB-F R csapágyegység metszete A csapágyegységben található két egyforma ferdevonalú golyóscsapágy elhelyezkedését a 18. ábra ismerteti [5]. A csapágyakat az előbbiekben számított F1 és F2 erők terhelik. F1 a nagyobb kettő közül, így erre ellenőrzöm a csapágyakat. L 10 = ( C din P ) p L10: A csapágy alapélettartama [millió körülfordulás] Cdin: A Dinamikus alapterhelés [N] P: A dinamikus egyenértékű terhelés [N] p: Az élettartam kitevő, golyóscsapágy esetén p=3 L10h: A csapágy élettartama [h] n: A fordulatszám [1/min] A tengely fordulatszámának meghatározása: L 10h = n L 10 L 10 = ( N ) 3 L 10 = 1819, 33 m. k. f. ω t = 1 1 s 23

24 ω t = 2 π n t n t = ω t 2 π n t = 1 1 s 2 π n t = 0, 16 1 = 9, 55 1 s min 10 6 L 10h = 60 9, ,33 m. k. f. min 10 6 L 10h = 60 9, ,33 m. k. f min L 10h = 3, h A választott csapágyegységben lévő csapágyak megfelelnek élettartam szempontjából. Az összeszerelt lefejtő egységet a 19. ábra illusztrálja. 19. ábra A komplett lefejtő egység A lefejtő egységet a vázon csavarokkal valósítom meg, amelyek a zártszelvény átmenő furatain keresztül kapcsolódnak a 20. ábra szerinti módon. Az egyes elemek pozícionálását vezetőfelületek végzik. 24

25 20. ábra A lefejtő egység rögzítése a vázon 3.2. ELŐHÚZÁS Alapvetően előhúzási módszereket kerestem, mivel a fóliaszalag merevség hiányában alkalmatlan ilyen hosszokon előtolásra. Megvalósítandó feladatok ebben a részegységben: A megadott vágási hosszok biztosítása a megadott tűréseken belül. A fólia felületén ne hozzon létre maradó nyomot az előhúzás. Vezérléssel szemben támasztott követelmény: esetlegesen a fóliavégek végső huzalszikrával való síkra munkálásának elhagyása. Ez úgy lehet megvalósítani, hogy az összes levágott darab más méretű lenne egy előre meghatározott szorzótényezővel növekednének a vágási hosszak. A vizsgált szériában lévő 138, 158, 163mmes hosszakon felül lehetőség hosszabb fólia szalagok vágására is, lehetőség megléte bővítésre. A lehetséges konstrukciós megoldások feltárása után az alábbi változatokat kezdtem megvizsgálni: A FELTÁRT VÁLTOZATOK ISMERTETÉSE Előhúzás pneumatikus munkahengerrel, szorítás pneumatikus szorítókkal 25

26 21. ábra Előhúzás pneumatikus munkahengerrel, szorítás pneumatikus szorítókkal Ez a megoldás kedvező lehet abból a szempontból, hogy könnyen illeszthető a berendezés pneumatikus rendszerébe. Valamint a szorítás ereje egyszerűen szabályozható a szorító munkahengerekbe jutó nyomással. A megfogó felületek kialakításával és méretezésével elérhető a csúszásmentes megfogás és a felület sértetlensége egyszerre. Hátránya, hogy a tetszőleges előhúzott hosszak állítása nem lehetséges vezérlőből. Az előhúzott hossz beállítása jellemzően az előhúzó munkahenger végállásra futtatásával történik. A változatot a 21. ábra illusztrálja. Előhúzás golyósorsóval, szorítás pneumatikus szorítókkal 22. ábra Előhúzás golyósorsóval, szorítás pneumatikus szorítókkal Az előző változatnál említett munkahengeres szorítás pozitív tulajdonságai itt is jelen vannak. Az előhúzott hossz változtatható vezérlőből. A meghajtó motor és a golyós orsó közzé hajtómű beépítésére lehet szükség. A változatot a 22. ábra jeleníti meg. 26

27 Előhúzás hajtott hengerek között 23. ábra Előhúzás hajtott hengerek között Ennél a megoldásnál egyértelmű előny az kisebb elemszám. Ugyanakkor kritikus része a hengereket összenyomó erő. Ha nem elég nagy a felületeket összenyomó erő, akkor a hajtás megcsúszhat, így változik az előhúzott hossz. A görgők anyagának érdemes valamilyen súrlódás növelő anyagból lennie, például gumiból. Puha görgőanyagok alkalmazása mellet szól, hogy az elmélet pontbeli érintkezés a görgő deformáció hatására felületi érintkezésre módosul. Itt kérdéses, hogy a görgők rugalmassága hogyan befolyásolja az előhúzott hossz pontosságát. Tapasztalat szerint elegendő lehet csak az egyik görgő meghajtása. A változatot a 23. ábra ismerteti. Előhúzás hajtott szalagok között 24. ábra Előhúzás hajtott szalagok között Ez a változat a hajtott hengeres kialakítás módosítása, a hengerek közzé gumiszalag kerül, így növelve a súrlódó felületet. A változatot a 24. ábra ábrázolja. 27

28 ÉRTÉKELEMZÉS Ennél az elemzésnél a rang módszert alkalmazom a 2. táblázat2. táblázat szerinti módon. Mely során az értékelési szempontok szerint pontozom a változatokat, a legjobb kapja a legtöbb pontot, a végén összesítem az egyes változatok pontszámait: A B C D Várható költségek: Előhúzott hossz állítása vezérlőből: Érzékenység megcsúszásra: Segédberendezés igény: Előhúzott hossz pontossága: ΣA=13 ΣB=17 ΣC=16 ΣD=15 2. táblázat Értékelemzés rang módszer használatával Az értékelemzés alapján a B változatot választom: Az előhúzást golyósorsóval és pneumatikus szorítással A VÁLASZTOTT MEGOLDÁST RÉSZLETEZÉSE 28

29 25. ábra A választott megoldás részletezése Tapasztalat alapján a munkadarab saját merevség hiányában belógna az előhúzó térbe, ezért valamilyen megtámasztása szükséges, melyet a 25. ábra szemléltet. Választásom egy harmonikás megtámasztásra esett, amely biztosítja, hogy az előhúzó mozogó egység bármely helyzeténél megfelelő megtámasztás legyen a fóliaszalag alatt. Az előhúzott darab végén elhelyezhető még egy érzékelő, ami az előhúzás megtörténtéről ad információt. Továbbá megcsúszott előhúzás, tehát kisebb hossz esetén sem engedi a darabolási művelet elindulását. A motor fordulatszámának meghatározása előhúzáshoz Az előzőekhez hasonlóan előtervezési értékeket veszek fel: Előtervezett előhúzó sebesség: 1db/s. A munkadarab hossza fölé becsülve: 200mm. Így az előhúzó sebesség: ve=200mm/s. A golyósorsó menetemelkedése: p=5mm A golyósorsó átmérője: d=12mm Így az orsón szögsebessége: ω o = v e p mm 200 ω o = s 5mm ω o = 40 1 s Ebből az orsó fordulatszáma: ω = 2 π n 29

30 n 0 = ω o 2 π n 0 = 40 1 s 2 π n 0 = 6, 37 1 = 381, 97 1 s min Az általam vizsgált villamos hajtások ennél jellemzően nagyobb fordulaton üzemelnek, ezért van szükség hajtóműre az orsó és a hajtómotor közzé. Ha a meghajtásra léptetőmotort használok, akkor a hajtómű elhagyható, mivel azok alacsonyabb fordulatszám tartományban üzemelnek optimálisan. Az alábbi módon számítható a léptetésre használt frekvencia: 1,8 -os lépésszöget feltételezve egy orsófordulathoz szükséges lépésszám: 360 1,8 = 200 Az előbbiekben kiszámított fordulatszám megvalósításhoz szükséges frekvencia: 200 6,37 1 s = s A vezérlő frekvencia induláskori felfutó és megálláskori lefutó ágának megfelelő megválasztásával elkerülhetőek a lökésszerű igénybevételek. Így lágy indítás és megállás érhető el. A terhelő nyomaték számítása motor választásához Az orsó tehetetlenségi nyomatéka: Θ z = 1 m R2 2 Θ z = 1 0,5kg (0,02m)2 2 Θ z = 10 4 kgm 2 A orsó szöggyorsulása: β t = ω t t β t = 40 1 s 0,1s 30

31 β t = s 2 Így a forgatás nyomatékigénye: M = Θ β M = 10 4 kgm s 2 M = 0, 04Nm Választásom Nema 17 42HS A05-A21 típusú léptetőmotorra esett [8]. Ennek tartónyomatéka 0,18Nm. Modelljét a 26. ábra illusztrálja. 26. ábra Nema 17 42HS A05-A21 típusú léptetőmotor Golyósorsó méretezés: Cdin: dinamikus alapterhelési tényező [N] L: névleges élettartam [ford.] Fax: axiális terhelés [N] fw: terhelési tényező (1 3,5) L = ( C 3 din ) 10 6 f w F ax L h = L L p = 60 n 60 v 31

32 Lh: névleges élettartam [h] L: névleges élettartam [ford.] n: fordulatszám [1/min] v: lineáris sebesség [m/min] p: menetemelkedés [m] Cstat: statikus alapterhelési tényező Fax: maximális axiális terhelés [N] F ax,max = C stat f s fs: statikus biztonsági tényező (rezgés, ütődés nem jellemző: fs=1 1,5) C stat = F ax,max f s F ax,max = m a üzemórára méretezem a golyósorsót. F ax,max = 2kg 0,2 m s 2 F ax,max = 0,4N C stat = 0,4N 1,25 C stat = 0, 32N L = L h 60 v p m 20000h L = min 0,005m L = 2880 m. k. f. 3 C din = L 10 6 f w F ax C din = ,25 0,4N C din = 12, 8N A golyósorsót és a hozzá tartozó golyósanyát valamit az orsó csapágyazását a Bosch Rexroth eline szériájából választom, kedvező paraméterei és költséghatékonysága miatt [5]. A 32

33 választott golyósorsó a BASA 12x5Rx2 jelű, mely 12mm orsóátmérőjű, 5mm átmérőjű golyókat használ és 2 bekezdésű. A golyósorsó végeihez szabványos kialakítást választok, hogy használhassam hozzá a gyártó golyósorsókhoz ajánlott csapágyegységeit. A golyósorsó motor felöli végéhez helyezem a vezető csapágyazást, amelyhez SEB-F R jelű csapágyegységet választom. Az orsó másik végéhez a követő csapágyazás kerül, amelyet SEBl R jelű csapágyegységgel valósítok meg. FEM-E-B jelű golyósanyát választom kompakt kialakítása és beszerelés szempontjából kedvező geometriája miatt. A golyósanyához egy foglalatot tervezek, hogy össze lehessen szerelni a golyós lineáris csapágyegységgel. Az összeszerelt orsóegységet a 27. ábra jeleníti meg. 27. ábra A golyósorsó és csapágyazása, valamit a golyósanya és foglalata A golyósorsó tehermentesítése céljából 12mm-es körvezeték párt alkalmazok. A körvezetéken SKF LTDR 12-2LS golyós lineáris csapágyegység mozog [6]. Erre a csapágyegységre szerelem fel a szorítást végző elemeket. Két tartóelemet tervezek, amelyek a körvezetékek és a golyósorsó csapágyegységek egymáshoz viszonyított helyzetét biztosítják, valamit az egész előhúzó egység rögzítését végzik a vázon. Az összeszerelt vezeték egységet a 28. ábra ismerteti. 33

34 28. ábra A körvezetékek és a golyós lineáris csapágyegység, valamit a tartóelemek A motor és a golyósorsó közzé szögkiegyenlítő tengelykapcsolót helyezek a szöghibák kiegyenlítése és a léptetőmotor csapágyazásának kímélése céljából, melyet a 29. ábra szemléltet. 29. ábra A szögkiegyenlítő tengelykapcsoló a motor és az orsó között Az összeszerelt orsó- és vezeték egységet a 30. ábra illusztrálja. 34

35 30. ábra A vezeték- és az orsóegység összeszerelt állapotban A fóliaszalag megfogását előhúzás során pneumatikus munkahenger valósítja meg. A munkahengert egy állványon helyezem el, aminek alsó része az álló rész, ehhez szorítja a munkahenger a fólia szalagot. Az alsó részt és a munkahenger szorító pofáját gumírozott borítással látom el a fólia sérülésének elkerülése érdekében. A szorítás elvégzésére SMC CM3B20-25 jelű munkahengert választok SMC KQ2S02-M3G jelű csatlakozókkal. A munkahengert a felső szorítólaphoz a menetes szárával rögzítettem a 31. ábra által megjelenített módon. 35

36 31. ábra A szorító állvány a munkahengerrel A szorító állványt beszerelt helyzetében a 32. ábra mutatja be. 32. ábra A mozgató egység a szorító állvánnyal A motort a vázhoz lemez tartóelemmel rögzítem a 30. ábra által ismertetett módon. A tartóelemen a motort az illesztő peremével pozícionálom. 36

37 33. ábra Motor tartó elem a vázra rögzítve. Az előhúzó egység elé a vázra egy lemezből készült terelő rámpát helyeztem a 34. ábra szerinti elrendezésben. A rámpa feladata a puffer ívben lévő szalag megfelelő pozícióba vezetése az előhúzó egység számára. 34. ábra Felszerelt terelő rámpa 3.3. DARABOLÁS, LYUKASZTÁS 37

38 Megvalósítandó feladatok ebben a részegységben: A fóliák darabolása, a végükön furat kialakítása. Az adott fóliavastagságnál a furatok elkészítése és a darabolási műveletre a leggazdaságosabb megoldás a mechanikus vágás illetve lyukasztás. Hatékonyabbnak találtan a két művelet egyben való elvégzését, a 35. ábra által vázol módon. Egy összetett szerszám egy lépésben elvégzi a következő darab vágását és egyben az előző darab lyukasztását. A szerszámnak tartalmaznia kell egy leszorító lapot is, a fólia rögzítésére vágáskor. 35. ábra Összetett szerszám elvi vázlata A többi helyen oldalirányban való elmozdulás ellen vezetőpályás megtámasztást alkalmazok kedvező súrlódási tulajdonságokkal rendelkező anyagból, melyet a 36. ábra vázol. 36. ábra Oldalirányú megtámasztás vázlata A DARABOLÁS, LYUKASZTÁSHOZ KAPCSOLÓDÓ SZÁMÍTÁSOK 38

39 Meghatározom szerszám nyomásközéppontját a mozgató elemek igénybevételeinek csökkentése céljából. Mivel x tengelyre szimmetrikus a kivágás és a lyukasztás, ezért a nyomásközéppont xs távolságát keresem az origótól. A távolságokat a 37. ábra mutatja. 37. ábra Nyomásközéppont meghatározása r s = n i=1 r s n i=1 L i L i L: Az adott művelet vágási vonalának hossza rs: Az adott vágási vonal hosszhoz tartozó helyvektor A vágóerő számítása: [1] x s = (2 6,8 π) ,73 x s = 4, 61mm F max = (k v L s) τ m L: A vágási vonal hossza s: A vágott anyag vastagsága τm: A vágott anyag vágási ellenállása, Oehler szerint: τm=0,8 Rm ha d/s 2 mm kv: A vágóerő tényező (1,1 1,3) F max = (k v L s) (0,8 R m ) A vágási vonal hossza a darabolt él hosszából és a két lyukasztott furat kerületének összegéből tevődik össze. F max = (1,2 (50mm + 2 6,8mm π) 0,05mm) (0,8 360 N mm 2) 39

40 F max = 1602, 3 N Az alakítási munka számítása: W al = c w F max s c w : teljesítménytényező (0,55 0,75) ha s 2mm A vágórés meghatározása: W al = 0, ,3N m W al = 0, 052 J u opt = c s τ ny c: vágási tényező (0,0016 0,011) u opt = 0,003 0,05 0,8 360 N mm 2 u opt = 2, 5 µm A bélyeg és vágólap méretezése: 0 d b = (d N + T mdb ) Tb dn: A munkadarab névleges mérete db: A bélyeg névleges mérete Tmdb: A munkadarab mérettűrése Tb: A bélyeg gyártási tűrése 0 d b = (6,8 + 0,1) 0,01 0 d b = 6, 9 0,01 d v = (d N + T mdb + Z min ) 0 +T v dv: A vágólap áttörés névleges mérete Tv: A vágólap áttörés névleges mérete +0,01 d v = (6,8 + 0,1 + 0,0025) 0 +0,01 d v = 6, A SZERSZÁM ELEMEINEK ISMERTETÉSE 40

41 A szerszámelemeket Meusburger online segédlet felhasználásával választottam ki [3]. A szerszám elemeinek ismertetését a 38. ábra, a 39. ábra és a 40. ábra segítségével végzem. 38. ábra Szerszám metszet ábra Szerszám metszet 2 41

42 40. ábra Szerszám metszet 3 A szerszámlapok vezetéséhez peremes vezetőoszlopot választok, melyet a 41. ábra illusztrál. Az oszlop körmös leszorítókkal kerül rögzítésre az alaplaphoz. A rendszer előnye a könnyű szerelhetőség és a magas fokú modularitás. 41. ábra A peremes vezetőoszlop és rögzítése A vezetéshez peremes vezetőperselyt alkalmazok, amelyet a 41. ábra ábrázol. A vezetőperselyek ugyancsak körmös leszorító elemekkel rögzülnek a szerszámlapokba. A perselyek kialakítását a gyártó ajánlását [3] követve határoztam meg a 42. ábra által ismertetett diagram szerint: 42

43 42. ábra Diagram a vezetőpersely kiválasztásához Nagyobb mozgási sebességekhez és kisebb oldalirányból terhelő erőhöz golyós perselyvezetést alkalmazok bronz golyókosárral, melyet a 43. ábra szemléltet. 43. ábra A vezetőpersely és rögzítése A szerszám élek kialakítását a 44. ábra vázolja [2]. 43

44 44. ábra A bélyeg és vágólap kialakítása A darabolást végző bélyegen 2 -os hátszög kialakítást alkalmazok a súrlódás csökkentése céljából. A daraboló bélyeg ékszögét a párhuzamos vágó éleknél alkalmazott 86 -ra választom. A lyukasztó bélyegeknél d/s>>1 viszonyú lemezeknél használt homorú homlok kialakítást alkalmazok. A darabolásnál és a lyukasztásnál is s<0,5 mm vastagságú lemezeknél használt hengeres és kúpos kialakítású vágólapot alkalmazok a hulladék leesésének segítése céljából. Az egyes főbb összeszerelt szerszámrészeket a 45. ábra, a 46. ábra és a 47. ábra, még magát a szerszámot a 48. ábra illusztrálja. 44

45 45. ábra Az alaplap 46. ábra A vezető lap (fordított helyzetben) 45

46 47. ábra A fejlap (fordított helyzetben) 48. ábra A szerszám A szerszámot alulról csavarokkal rögzítem a vázhoz. A csavarok az oszlopok aljában található menetes furatokba kerülnek. Munkahenger méretezése A mozgó szerszámelemek együttes tömege: 15,55kg A mozgó szerszámelemek függőlegesen felfelé való mozgatásához szükséges erő: 46

47 F sz = m sz g F sz = 15,55kg 9,81 m s 2 F sz > 152,5N Az alakításhoz szükséges erő: Fmax= 1602,3N ezért ehhez méretezem a szerszámot mozgató munkahengert. F: A kifejtendő erő p: Az üzemi nyomás (9bar) A: A dugattyú felület Kör keresztmetszetű dugattyút feltételezve: F = p A A = F p A = 1602,3N N m 2 A = 1, A = d2 π 4 d = 4 A π 4 1, d = π d = 0,047m d = 47, 6mm Szabványos méretsorból választva a munkahengert a dugattyúátmérőt 50mm-re választom. Választásom az SMC CD55B50-10 jelű munkahengerére esett kompakt kialakítása miatt [4]. A lökethossz a szerszám szükséges elmozdulásához választva: 10mm. A munkahengert SMC KQ2H23-01A jelű csatlakozókkal szerelem, melyek kiválasztásánál szempont a vezetékek optimális elvezetése volt. A szabályzást a munkahenger felületén lévő hornyokban tetszőlegesen elhelyezhető végállás kapcsolókkal valósítom meg, melyek a mágnessel szerelt dugattyú mozgását érzékelik. Az összeszerelt munkahengert a 49. ábra illusztrálja. 47

48 49. ábra Az SMC CD55B50-10 jelű munkahenger A nem túl nagy alakítási erők miatt a munkahengert nem közvetlenül a célgép vázához rögzítem, hanem a szerszám oszlopaira szerelt hegesztett vázzal valósítom meg. A hegesztett váz nyitott végeire műanyag dugót használok, balesetvédelmi és esztétikai szempontok szerint. A munkahenger tartó vázhoz használt profil méretezése: A munkahenger tartó vázhoz négyzet keresztmetszetű zártszelvényt részesítek előnyben. A munkahengert tartó váz igénybevételeit az 50. ábra vázolja. 50. ábra A munkahenger tartó váz igénybevételi ábrái σ h = M h K 48

49 K = M h σ h S275 anyagminőséget feltételezek Mh=Mhmax határesetet vizsgálom K szüks = 20800Nmm (0,8 275 N mm 2) K szüks = 94, 54mm A vázat 20x20x1mm-es zártszelvényből készítem konstrukciós megfontolásból. A munkahenger tartó vázat a munkahengerrel összeszerelve az 51. ábra mutatja be. 51. ábra Munkahenger a vázzal A munkahenger tartó váz elhelyezését a szerszámon az 52. ábra illusztrálja. 49

50 52. ábra A munkahenger tartó váz elhelyezése a szerszámon 3.4. KÉSZ DARABOK GYŰJTÉSE, RENDEZÉSE Megvalósítandó feladatok ebben a részegységben: A levágott darabok összegyűjtése rendezett formában. Munkadarab védelme mechanikai sérüléstől. A lehetséges konstrukciós megoldások feltárása után az alábbi változatokat kezdtem megvizsgálni: A FELTÁRT VÁLTOZATOK ISMERTETÉSE Gravitációs gyűjtő tálca 50

51 53. ábra Gravitációs gyűjtő tálca A vágás után a fóliaszalagok súlyuknál fogva lezuhannak egy szögben álló gyűjtőtálcára, melyet az 53. ábra mutat be. Vezető sínes, kúpos csapos, tálcás tároló 54. ábra Vezető sínes, kúpos csapos, tálcás tároló Ennél a megoldásnál a daraboló szerszám után található a fóliaszalag két oldalán oldalra elmozdulni képes vezetősín. A szag alatt vertikális irányban mozogni képes tároló platform mozog, amelyen kúpos bevezetésű hengeres tüskék találhatóak, így ez a megoldás a furatokat használja a kész darabok rendezéséhez. A megoldást az 54. ábra vázolja. Egyszerűsége miatt a gravitációs gyűjtést alkalmazom. A kész munkadarabokat szabványos méretű műanyag tároló rekeszekbe gyűjtöm. Jelen esetben a Quantum Storage QUS220BR tároló rekeszét, mely 100%-ban újrahasznosított polipropilénből készül [7]. A rekeszt a vázhoz csavarozott konzolon helyezem el, amely pozícionálja. A ledarabolt fóliadarabok akadálytalan rekeszbe csúszását egy ugyancsak a vázhoz csavarozott lemezrámpa segíti. 51

52 A szerszám alatt a kivágásból származó fóliahulladék gyűjtésre Quantum Storage QUS200BR tároló rekeszt használok. A rekeszt a vázhoz hegesztett síneken helyezem el, amelyek lehetővé teszi a rekesz oldal irányba való kihúzását rekesz cseréjekor. A rekeszek elhelyezését a vázon az 55. ábra szemlélteti. 55. ábra A gyűjtőrekeszek helyzete a vázon 3.5. A VÁZ A vázat szintén négyzet keresztmetszetű zártszelvényből hegesztéssel készítem. A választott keresztmetszet a 40x40x2-es. A szabad végeknél műanyag végdugókat alkalmazok balesetvédelmi és esztétikai megfontolásokból. A vázat szintezést lehetővé tévő lábakkal látom el. Egyes sarkoknál kiegészítő lapolást is alkalmazok. A vázat az 56. ábra illusztrálja. 52

53 56. ábra A váz a tároló rekeszekkel 3.6. A VEZÉRLÉS, MŰKÖDTETÉS, BIZTONSÁGTECHNIKA Javaslatok vezérlés kialakítására A célgép vezérlését PLC vezérlővel valósítanám meg. A pneumatikus rendszert elektropneumatikus elemek felhasználásával készíteném el, így könnyen integrálható lenne a vezérlő rendszerbe. A léptető motorok vezérlését motorvezérlő egységek valósíthatnám meg, ezek lennének kapcsolatban a gép PCL-jével. A gép működésének leírása A szorítóegység elvégzi a fóliaszalag rögzítését. Majd az előhúzó egység az alapállapotából (tekercshez közelebbi állapotából) elmozdul az előhúzás végső állapotába. Az elmozdulás nagyságát a vezérlés határozza meg. Miután elérte az előhúzás végső állapotát, megtörténne az alakítás. Az alakítás során a daraboló-lyukasztó szerszám összezár, majd nyílik, közben a kész munkadarab a gyűjtőrekeszbe hullik. A szorító egység elengedi a fóliaszalagot. Ennek megtörténte után az előhúzó egység visszatér alapállapotába. A ciklus az alapanyag elfogyásáig ismétlődik. Az alapanyag elfogyásáról egy érzékelő ad információt. A ciklus ismétlődése közbe a puffer ív nagysága változik. Amikor a fólia szalag ív eléri, a felső érzékelőt (57. ábra szerinti állapot) megindul a lefejtés a tekercsről. Amikor a fólia szalag ív eléri az alsó érzékelőt (58. ábra szerinti állapot) megáll a lefejtés. Opcionális megoldás az alsó érzékelő elhagyása, ekkor a lefejést végző motor meghatározott körülfordulást végez, majd megáll. A fólia szalag érzékelésére optikai érzékelőt használok, mivel a kapacitív és induktív elvű érzékelők 53

54 alkalmazásakor gondot jelenthet az a fólia szalag kis térfogata. Alapanyag tekercs cseréje után a gépkezelő befűzi a fólia szalag végét a szerszámba és elindítja a ciklust. Biztonságtechnika Mivel a berendezés mozgó részeket tartalmaz, ezért ki kell zárni a mechanikai sérülés okozásának lehetőségét. Ennek a legegyszerűbb módja az egész gép elkerítése, tekintettel relatíve kis méretére. A gép külsején el kell helyezni egy vészleállító gombot, üzemzavar esetén való leállításhoz. 57. ábra Felső határon lévő fólia szalag ív 54

55 58. ábra Alsó határon lévő fólia szalag ív 4. A CÉLGÉP ÁBRÁJA, ELVI VÁZLATA A fóliaszalag daraboló célgép elvi vázlatát az 59. ábra, még az 60. ábra, az 61. ábra és a 62. ábra az illusztrációját mutatja be. 59. ábra A célgép elvi vázlata 55

56 60. ábra A fóliaszalag daraboló célgép illusztrációja 56

57 61. ábra A fóliaszalag daraboló célgép illusztrációja 57

58 62. ábra A fóliaszalag daraboló célgép illusztrációja 58

59 ÖSSZEFOGLALÁS Feladatom fóliaszalag daraboló célgép tervezése volt. Tervezésem kezdetén tanulmányoztam a jelenlegi gyártási folyamatot. Megvizsgáltam a munkadarab és az előgyártmány sajátosságait. Ezek után elvégeztem a gyártmány technológiai bírálatát, melynek során meghatároztam az optimális gyártási technológiát termelékenységi és költséghatékonysági szempontok figyelembe vételével. Definiáltam a munkadarab támadási irányait és felület komplexumát. A megvalósítandó összetett gépet funkcionális részegységekre bontottam fel, majd ezekre különkülön kerestem az optimális megoldásokat. Részegységenként irodalomkutatást végeztem, feltártam különböző koncepciókat. A lehetséges megoldásokat különféle értékelemzési módszerekkel összehasonlítottam és választottam ki a legjobb opciót. A kiválasztott megoldást részletesen kidolgoztam, elvégeztem a szükséges számításokat, méretezéseket, ellenőrzéseket. A konstrukció kialakításnál célom minél több alkotóelem kész formában való beszerzése volt specialista cégektől minőségügyi és költséghatékonysági törekvésből. Elkészítettem a célgép 3D-s modelljét, majd ez alapján rajzi dokumentációját. Animációval és leírással ismertettem a célgép működését. Végezetül javaslatot tettem a célgép vezérlésének kidolgozására. ÁBRAJEGYZÉK 1. ábra: A munkadarab fényképe 6 2. ábra A munkadarab rajza 7 3. ábra Kézi működtetésű daraboló szerszám 8 4. ábra Megmunkálandó felületek jelölése 9 5. ábra A másodfokú térbeli műveletösszevonás eredménye 9 6. ábra Támadási irányok felvétele ábra A lefejtést az előhúzó mozgás végzi, a tekercs fékezve van ábra A lefejtést egy húzómű végzi, a tekercs fékezve van ábra A lefejtést a tekercset forgató hajtás végzi ábra A választott megoldás részletezése ábra Alumínium agyrész modellje ábra Nema 34 86HS A14-B35 típusú léptetőmotor ábra Bosch Rexroth SEB-F R csapágyegység ábra A tengely igénybevételi ábrái ábra A motor a tartóelemre szerelve ábra A lefejtő egység metszete ábra Agyrész a vezetőlemezekkel ábra A Bosch Rexroth SEB-F R csapágyegység metszete ábra A komplett lefejtő egység ábra A lefejtő egység rögzítése a vázon ábra Előhúzás pneumatikus munkahengerrel, szorítás pneumatikus szorítókkal ábra Előhúzás golyósorsóval, szorítás pneumatikus szorítókkal ábra Előhúzás hajtott hengerek között 27 59

60 24. ábra Előhúzás hajtott szalagok között ábra A választott megoldás részletezése ábra Nema 17 42HS A05-A21 típusú léptetőmotor ábra A golyósorsó és csapágyazása, valamit a golyósanya és foglalata ábra A körvezetékek és a golyós lineáris csapágyegység, valamit a tartóelemek ábra A szögkiegyenlítő tengelykapcsoló a motor és az orsó között ábra A vezeték- és az orsóegység összeszerelt állapotban ábra A szorító állvány a munkahengerrel ábra A mozgató egység a szorító állvánnyal ábra Motor tartó elem a vázra rögzítve ábra Felszerelt terelő rámpa ábra Összetett szerszám elvi vázlata ábra Oldalirányú megtámasztás vázlata ábra Nyomásközéppont meghatározása ábra Szerszám metszet ábra Szerszám metszet ábra Szerszám metszet ábra A peremes vezetőoszlop és rögzítése ábra Diagram a vezetőpersely kiválasztásához ábra A vezetőpersely és rögzítése ábra A bélyeg és vágólap kialakítása ábra Az alaplap ábra A vezető lap (fordított helyzetben) ábra A fejlap (fordított helyzetben) ábra A szerszám ábra Az SMC CD55B50-10 jelű munkahenger ábra A munkahenger tartó váz igénybevételi ábrái ábra Munkahenger a vázzal ábra A munkahenger tartó váz elhelyezése a szerszámon ábra Gravitációs gyűjtő tálca ábra Vezető sínes, kúpos csapos, tálcás tároló ábra A gyűjtőrekeszek helyzete a vázon ábra A váz a tároló rekeszekkel ábra Felső határon lévő fólia szalag ív ábra Alsó határon lévő fólia szalag ív ábra A célgép elvi vázlata ábra A fóliaszalag daraboló célgép illusztrációja ábra A fóliaszalag daraboló célgép illusztrációja ábra A fóliaszalag daraboló célgép illusztrációja 58 60

61 IRODALOMJEGYZÉK [1] Gál Gaszton, Dr. Kiss Antal, Dr. Sárvári József, Dr. Tisza Miklós: Képlékeny hidegalakítás, Nemzeti Tankönyvkiadó, 1998, Budapest [2] Kovács József, Vincze Árpád: A képlékeny alakítás szerszámai, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1981 [3] ( állapot) [4] ( állapot) [5] ( állapot) [6] ( állapot) [7] ( állapot) [8] ( állapot) 61