POLIMER TERMÉKEK KISSZÉRIÁS GYÁRTÁSA

Átírás

1 B4 BUDAPESTI MŰSZAKI ÉS GAZDASÁGTUDOMÁNYI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR POLIMERTECHNIKA TANSZÉK POLIMER TERMÉKEK KISSZÉRIÁS GYÁRTÁSA A JEGYZET ÉRVÉNYESSÉGÉT A TANSZÉKI WEB OLDALON KELL ELLENŐRIZNI!

2 A LABORGYAKORLAT HELYSZÍNE AZ MT ÉPÜLET! TARTALOMJEGYZÉK 1. A GYAKORLAT CÉLJA ELMÉLETI HÁTTÉR AZ STL FÁJL FORMÁTUM ADDITÍV GYÁRTÁSTECHNOLÓGIÁK KISSZÉRIÁS TERMÉKGYÁRTÁS REAKTÍV FRÖCCSÖNTÉS A LABORGYAKORLAT SORÁN HASZNÁLT GÉPEK, BERENDEZÉSEK A TÉMÁHOZ KAPCSOLÓDÓ FONTOSABB SZAVAK ANGOLUL, NÉMETÜL AJÁNLOTT IRODALOM MÉRÉSI JEGYZŐKÖNYV Polimer termékek kisszériás gyártása 2/21

3 1. A gyakorlat célja A gyakorlat elsődleges célja a kisszériás gyártástechnológiák, valamint az ehhez szükséges gyors szerszámozási technológiák megismerése. A gyakorlat során tanulmányozandók az additív gyártórendszerek, azon belül a 3D nyomtató, az FDM, az SLA, valamint az PolyJet berendezések és azok részegységei, valamint a kisszériás gyártástechnológiákhoz kapcsolódó alapanyagok és azok tulajdonságai. 2. Elméleti háttér Napjaink egyre gyorsuló világában a tervezési és gyártási folyamatoknak is együtt kell haladnia a korral. Ennek köszönhetően a gyártmányfejlesztés hagyományos módját, amelyben az egyes tervezési és gyártási folyamatok egymást követték, átvette az egyidejű, úgynevezett SZIMULTÁN TERVEZÉS. Igen nagy szerepe van a tervezési folyamatban a gyorsaságnak, amelyet a tervezés közbeni gyors ellenőrzésekkel érhetünk el (1. ábra). Ezek alapját a prototípusok jelentik, amelyekkel elvégezhetjük a kívánt vizsgálatokat. 1. ábra. Szimultán tervezés A 3D-s számítógépes tervezés ma már elengedhetetlen a korszerű polimer alkatrésztervezésben. A számítógéppel tervezett test láttatására gyakran alkalmazzák a különböző számítógépes térbeli megjelenítéseket, amelyeknek igen széles választéka áll rendelkezésünkre. Ez a megjelenítési forma lehetővé teszi a virtuális térben létező test szemléltetését, geometriai és mechanikai vizsgálatát is, azonban egy kézzel fogható modell (prototípus) gyakran elengedhetetlen a terv teljes átlátására. Az additív gyártástechnológiák (AM, Additive Manufacturing) segítségével a tetszőleges CAD rendszer felhasználásával megtervezett 3D-s modell közvetlenül valós fizikai modellé, sőt akár termékké alakítható. Az AM technológiák alkalmazásának két fő célja van: az egyik a GYORS PROTOTÍPUSGYÁRTÁS (RPT), a másik pedig a KISSZÉRIÁS TERMÉKGYÁRTÁS (2. ábra). Polimer termékek kisszériás gyártása 3/21

4 2. ábra: Additív gyártástechnológiák alkalmazási területei GYORS PROTOTÍPUSGYÁRTÁS tekintetében két esetet különböztetünk meg: VIZUÁLIS MODELL: A termék megjelenését, külsejét bemutató, valós, 3D-s termék vagy test. Elősegíti a termék formájának, megjelenésének (design) tervezését azáltal, hogy felfedi, láthatóvá teszi az esetleges tervezési hibákat. A vizualizációs modellel szemben támasztott mechanikai követelmények csekélyek. FUNKCIONÁLIS MODELL: Ebben az esetben jóval nagyobbak a modellel szemben támasztott követelmények: a szilárdság, a merevség és egyéb fizikai jellemzők, valamint a geometriai méretpontosságnak is nagy jelentősége van. Számos esetben követelmény lehet, hogy a tervezett termék anyagában esetenként gyártástechnológiájában is meg kell egyezzen a későbbi sorozatban gyártandó termékkel, ekkor kerül előtérbe a KISSZÉRIÁS TERMÉKGYÁRTÁS, amely tekintetében három esetet különböztetünk meg: KÖZVETLEN TERMÉKGYÁRTÁS ebben az esetben közvetlenül a készterméket hozzuk létre. DIREKT SZERSZÁMOZÁS során nem a terméket, hanem közvetlenül magát az alakadó szerszámot (vákuumformázó, fröccsöntő szerszám, stb.) hozzuk létre (nyomtatjuk ki). Polimer termékek kisszériás gyártása 4/21

5 INDIREKT SZERSZÁMOZÁS esetén a termékkel megegyező geometriájú ősmintát (mestermintát) hozzuk létre, majd ennek segítségével egy külön lépésben készül az alakadó szerszám (pl.: szilikon öntés) Az STL fájl formátum Az additív gyártástechnológiák közös jellemzője, hogy minden esetben szükség van a gyártani kívánt termék virtuális (3D-s) modelljére. 3D-s modell előállítására többféle lehetőségünk van: készíthetjük modellező szoftverrel (tetszőleges CAD programok), már meglévő tárgyat 3D szkennelhetünk, vagy készíthetjük CT, vagy MRI felvételek alapján is. Mivel az additív gyártástechnológiák rétegről-rétegre építik fel a terméket, ezért szükséges a 3D-s modellünk felületének ismerete, majd a modell rétegvastagságnak megfelelő szeletekre történő darabolása. Erre szolgálnak a prototípus berendezések saját programjai, amelyek szabványos bemenete az STL (Standard Tessellation Language). Az STL fájl felületleíró adatformátum, amely kapcsolatot teremt a 3D-s modell és az additív gyártórendszerek között. Az STL fájl háromszögek segítségével írja le a felületet (3. ábra). Minden egyes háromszög esetén definiálja a csúcsponti koordinátákat az x,y,z irányokban, valamint az összes háromszög-felületelemhez hozzárendel egy-egy, a felületből kifelé mutató normálvektort is. A normálvektor iránya adja meg, hogy a modell felületének melyik részét nyomtatjuk, általánosan a test előállítása ( kinyomtatása ) során a gyártóberendezés mindig a normálvektorral ellentétes irányban található térrészbe helyez el anyagot. 3. ábra A 3D-s modell és a felületet közelítő (leíró) STL formátum Polimer termékek kisszériás gyártása 5/21

6 Az STL fájlok generálásánál a CAD programok két paraméter figyelembevételével készítik el a modell felületén a háromszögeket (4. ábra). Az egyik a húrhiba, ami a legnagyobb távolság, amely a valós kontúr és a generált háromszögek között lehet (D), a másik az a legnagyobb központi szög, amely a kontúrt közelítő élhez húzható (gamma). D 4. ábra. Az STL fájl értelmezése (D húrhiba, gamma legnagyobb központi szög) Az STL fájl, lévén egy közelítéses módszer eredménye, ezért 100%-ban sosem fogja tudni visszaadni a 3D modellt kivéve a síklapokkal határolt eseteket (pl. kocka, hasáb, stb.). Sok esetben a CAD rendszerek nem képesek megfelelően generálni az STL fájlt, így előfordulhatnak helyi problémák, hibák a felületi közelítés folyamán. Ilyen hibák lehetnek: a hálón keletkező rések, felület hiányok, felülettorzulások, felületek átlapolódása, alul- vagy túlhatározott pont, vonal, illetve felület. Ezeknek a hibáknak a javítása azonban ma már nem jelent gondot, mivel számos célszoftver létezik, mint például a Materialise cég Magics RP programja. Az STL fájlok előnyei között érdemes megemlíteni, hogy ez az egyik legegyszerűbb módja a 3D CAD modellek ábrázolására, a legtöbb RPT berendezés bemenete ezt a formátumot részesíti előnyben, valamint ezzel az eljárással a legkönnyebb a geometriai alakokat adatfájlba transzformálni. Hátrányai közé sorolható hogy a fájl mérete esetenként nagyobb lehet, mint maga a CAD fájl, ami a leírás módjából adódik Additív gyártástechnológiák Amíg a legtöbb gyártástechnológia lebontó jellegű, azaz a kívánt geometria előállítását az alapanyag eltávolításával pl. forgácsolás, marás esetén érik el, addig az additív gyártástechnológiák esetén a kívánt alakot rétegről-rétegre (layer-by-layer), anyaghozzáadás útján hozzák létre. Az additív gyártástechnológiákat (AM technológiák) többféle szempont szerint lehet Polimer termékek kisszériás gyártása 6/21

7 csoportosítani, ezek közül leginkább elfogadott a felhasznált alapanyagok szerinti csoportosításuk (5. ábra). 5. ábra RPT technológiák csoportosítása alapanyagok szempontjából Napjainkban elterjedtnek mondható a folyadék alapú additív gyártástechnológia, amely tipikusan polimer alapú anyagokat jelent, egyrészről a sugárzás hatására térhálósodó anyagok (fotopolimerek) felhasználásával (SLA sztereolitográfia, PoyJet), másrészről az egyszerűbb termoplasztikus anyagok alkalmazásával (FDM - ömledékrétegzés). Ez utóbbi az anyag megolvasztását, majd újra megszilárdítását jelenti. További technológiák por alakú alapanyagból építik fel a modellt, az egymás melletti részecskék összeolvasztásával (SLS szelektív lézerszinterezés), esetleg valamilyen ragasztóanyaggal való egyesítéssel (3D printing). Léteznek ezen kívül olyan technológiák, amelyek rétegezéssel, lapokból, vékony lemezekből hozzák létre a prototípust. A legegyszerűbb ezek közül, amikor lapokat (általában: papírlapokat) vágunk megfelelő méretre, majd egyszerűen összeragasztjuk azokat (LOM réteges kivágás és felépítés) D printing technológia A 3D Printing eljárást az MIT (Massachusetts Institute of Technology) kutatói fejlesztették ki, főleg prototípusok előállítására, valamint valós termékek rugalmas gyártására, az utóbbi időben azonban direkt szerszámkészítésre és precíziós öntőformák előállítására is alkalmazzák. Ezzel a technológiával előállítható bármilyen alakú modell, szinte bármilyen anyag (kerámiák, polimerek, Polimer termékek kisszériás gyártása 7/21

8 fémek vagy akár kompozitok) felhasználásával. A termék gyártása a számítógépen elkészített 3D-s modell szoftveres környezetben történő szeletekre bontásával, valamint a munkatér és az adagolótér portároló egységeiben elhelyezkedő porfürdő elegyengetésével kezdődik. Ezután a tintasugaras nyomtatókhoz hasonló elv szerint működő berendezés felviszi az első réteg kötőanyagot a munkatérben található porfürdő tetejére. Ezután a munkaasztal egy mozgató mechanika segítségével lesüllyed egy rétegvastagságnak megfelelő mértékben, a porterítő henger pedig a poradagoló egységből egyenletes vastagságban port terít a lehelyezett kötőanyagra. Ezeket a lépéseket addig ismétli a berendezés, amíg a darab teljes kialakítása meg nem történik (5. ábra). A darab a végleges formáját a felesleges (meg nem kötött) por eltávolítása, valamint utókezelés (gyantával, ragasztóanyaggal történő átitatás, hőkezelés) után nyeri el. (Megértést segítő videó). 6. ábra 3D Printing működési elve Előnyei: az eljárás gyors, egyszerű, olcsó és megbízható, a terméket por veszi körül, így alátámasztást nem igényel, a gyártásban részt vevő, de fel nem használt por korlátlanul újrafelhasználható, gyorsan lehet vele előállítani kerámia öntőformákat precíziós öntéshez közvetlenül, színes termékeket is tudunk a technológia segítségével gyártani. Hátrányai: utólagos kezelés (infiltrálás, utótérhálósítás, stb.) szükséges, pontossága és mechanikai tulajdonságai korlátozottak, Polimer termékek kisszériás gyártása 8/21

9 a belső felületekhez nem lehet hozzáférni FDM - Ömledékrétegezés Az FDM technológiát a Stratasys cég szabadalmaztatta. Működési elve, hogy a berendezés a szál formátumú, hőre lágyuló polimert (filamentet) vezet be az extruderfejbe (7/a ábra), ott megömleszti, majd egy szűk fúvókán a modelltérbe sajtolja azt, ahol összeheged az előző réteggel és megszilárdul. A technológia szempontjából kritikus kérdés a megfelelő átmérőjű filament alkalmazása, mert egyrészről ez biztosítja a szükséges alapanyag utánpótlást, másrészről pedig a még szilárd filament mintegy dugattyúként kitolja a maga előtt már ömledék állapotban lévő anyagot. Ennek a kettős funkciónak a biztosítását szolgálja a megfelelően kialakított extruderfej (7/b ábra). a) b) 7. ábra FDM gyártástechnológia a) működési elv; b) az extruderfej felépítése Jól látható, hogy a szál csak a fúvóka környezetében olvad meg, így a fölötte lévő hűtött filament, mint egy dugattyú, át tudja tolni maga előtt a fúvókán a megolvadt anyagot. A fej x-y síkban történő mozgása során építi fel a modell egy rétegét. Fontos tényező az anyag megfelelő adhéziója mind az asztalhoz (első réteg esetén), mind pedig az előzőleg legyártott réteghez. A megfelelő adhéziót a feldolgozásra kerülő alapanyag szempontjából megfelelő hőmérséklet és nyomás megválasztásával lehet létrehozni. A hőt az ömledék biztosítja, míg a nyomást az előtolással hozza létre a berendezés. Polimer termékek kisszériás gyártása 9/21

10 A gyártása során előfordulhat, hogy szükség van a modell bizonyos részein megtámasztásra, annak érdekében, hogy az megfelelően gyártható legyen (8. ábra). Az FDM rendszerű gépek esetén, a megtámasztást (támaszrendszert) legyárthatjuk a termék anyagával egyező anyagból (otthoni nyomtatók), de van lehetőségünk másodlagos, az alapanyagtól eltérő anyagból létrehozni, ebben az esetben viszont szükség van egy második nyomtatófejre (ipari nyomtatók). 8. ábra Modell gyártás közbeni megtámasztása A munkatér (építési tér) kialakítása szempontjából megkülönböztetünk fűthető, illetve nem fűthető munkaterű gépeket. A fűtött munkatérrel rendelkező berendezések sokkal többféle akár műszaki alapanyag feldolgozására alkalmasak, míg a fűtetlen terű gépek többnyire kis zsugorodású anyagokat tudnak feldolgozni. (Megértést segítő videó.) Előnyei: jó ár-érték arány, ami miatt ma Magyarországon ez az egyik legelterjedtebb technológia, csendes működés, sokféle feldolgozható alapanyag (PLA, ABS, PC, PMMA, PEEK, stb.) egyszerű használat. Hátrányai: szerény pontosság (XY irányban mikron, Z irányban mikron) nem túl jó felületi minőség utólagos megmunkálás szükséges (támaszanyag eltávolítás, felületkezelés) Fotopolimer alapú gyártástechnológiák A fotopolimer alapú technológiák közé tartozik többek között a PolyJet, a Sztereolitográfia (SLA) és a Digitális képfeldolgozás (DLP). A modellépítés során kémiai folyamat játszódik le, Polimer termékek kisszériás gyártása 10/21

11 azaz a monomereket és oligomereket tartalmazó gyanták térhálósodnak. Fotopolimerek esetében a térhálót eredményező, jellemzően polimerizációs láncreakció sugárzás hatására indul meg, és a másodperc tört része alatt végbe is megy. Leggyakrabban UV sugárzást alkalmaznak, amelynek forrása lehet lézer (SLA), vagy lámpa (PolyJet, DLP). A PolyJet eljárást az Objet Geometries cég fejlesztette ki a 2000-es évek elején. A tintasugaras nyomtatófejből kinyomtatott műgyanta rendszert UV sugárzással polimerizálják, amelynek forrása egy 250 W-os halogén izzó (9. ábra). A polimerizációs láncreakció szabad gyökös, a gyantában lényegében csak a besugárzás alatt alakulnak ki kötések, térhálós polimert hozva létre. Az FDM technológiánál már ismertetett okból kifolyólag itt is szükség lehet a modell bizonyos részeinek a megtámasztására, amelyet az alapanyagtól eltérő támaszanyag alkalmazásával old meg a berendezés. A támaszanyagot a gyártást követően egyszerű mosással távolítanak el. A további fejlesztések eredményeként, ma már akár több különböző mechanikai és fizikai tulajdonságú anyag is nyomtatható egy munkadarabon (munkacikluson) belül a felhasznált alapanyagok kombinálásával (Connex). (Megértést segítő videó.) 9. ábra: PolyJet eljárás elve Előnyei: a támaszanyag vízzel oldható, így könnyebb és egyszerűbb az eltávolítása, jó ár-érték aránya miatt a legkedveltebb eljárás a fotopolimer rendszerek közül, az AM technológiák közül az egyik legpontosabb, a teljes modell pontossága ± 0,05 mm, μm-es építési rétegvastagság. 0,6 mm-es minimális bordavastagság. Hátrányai: időigényesebb gyártás a nagy pontosság miatt, Polimer termékek kisszériás gyártása 11/21

12 a berendezés, valamint az alapanyag drága. Az első AM eljárás a sztereolitográfia (SLA) volt, amelyet 1987-ben mutattak be (10. ábra). A fotopolimer alapanyagot lézer segítségével térhálósítja. A hatásmechanizmus ebben az esetben is szabad gyökös polimerizáció. Az alapanyag egy tartályban helyezkedik el, amelyben a munkaasztal található. Első rétegnél a munkaasztal csak egy rétegvastagsággal helyezkedik el a folyadékszint alatt. A lézer befutja a modell adott keresztmetszetét, így térhálósítva a réteget. (Megértést segítő videó.) 10. ábra SLA eljárás elve Előnyei: a teljes modell pontossága ± 0,045 mm, kiváló felületi minőség jellemzi a termékeket, a gyanta tartalmazhat akár töltő-erősítőanyagokat is, a térhálósítatlan gyanta újrahasznosítható. Hátrányai: támasz alkalmazása szükséges drága alapanyag és berendezés. költséges üzemeltetés szükség van utótérhálósításra. Polimer termékek kisszériás gyártása 12/21

13 2.3. Kisszériás termékgyártás Az additív gyártástechnológiákkal feldolgozható alapanyagok termikus és mechanikai tulajdonságainak fokozatos javításával lehetőség nyílt nem csak prototípus szintű termékek, hanem kész termékek legyártására is. Ezt kétféle módon tehetjük meg: az egyik, amikor közvetlenül a terméket gyártjuk le AM technológia segítségével, a másik, amikor szerszámot hozunk létre. Ez utóbbi eljárást gyors szerszámozásnak (Rapid Tooling, RT) hívjuk. A gyors szerszámozással előállított szerszámok többnyire csak kis sorozatok gyártására alkalmasak, azonban az így előállított darab tulajdonságában, anyagában, sőt gyártástechnológiájában is megegyezik a sorozatgyártott termékkel, ugyanakkor a szerszámozási költség jóval kisebb. Manapság egyre inkább arra irányulnak a törekvések, hogy ezt a gyors szerszámkészítési módszert ne csak a prototípuskészítéshez, hanem a sorozatgyártáshoz is fel lehessen használni. A gyors szerszámkészítésnek számos lehetséges változata megtalálható a piacon, akár a prototípusgyártásból kiinduló indirekt módszert, akár a közvetlen (direkt) szerszám előállítási technikákat tekintjük (11. ábra). 11. ábra Gyors szerszámozás csoportosítása Indirekt szerszámozás A gyors szerszámkészítés indirekt módjának alapja, hogy valamelyik prototípusgyártási módszerrel elkészített munkadarabot használjuk fel úgy, mint alakadó mestermintát. Ez sokkal gyorsabb, mintha a szerszámot forgácsolással készítenék el, és a geometriai pontosság (felületkezelést követően) is kielégítő. Ezt követően a mesterminta felületét egy másik anyaggal (pl. szilikonnal) körül öntve elkészíthető a szerszám, amely ellenáll a sorozatgyártáskor kialakuló nyomásnak, hőmérsékletnek, mechanikai koptató hatásnak. Polimer termékek kisszériás gyártása 13/21

14 A szilikon szerszámozás az indirekt technológiák közé tartozik, amellyel olyan viasz, műanyag és alacsony olvadáspontú fém alkatrészek készíthetők, amelyek nem támasztanak nagy követelményeket a szerszám anyagával szemben, vagyis kicsi a szerszámban ébredő nyomás és a hőmérséklet a termék előállítása során. Az egyik legnépszerűbb alkalmazása a szilikon szerszámoknak, hogy gyorsan térhálósodó PUR gyantát öntenek bele. Ebben az esetben egy szerszámmal legalább db alkatrész készíthető. Nagy előnye ennek az eljárásnak, hogy alámetszett termékek is gyárthatók, mivel a rugalmas szilikon szerszám szétfeszíthető a darabok kivételekor (12. ábra). (Megértést segítő videó.) 12. ábra PUR öntés szilikon gumi szerszámba (1 RPT minta elkészítése beömlővel, légelvezetőkkel, formaleválasztó réteg felvitelével, 2 Az így összeállított rendszer körülöntése szilikon gumival, 3 Térhálósodás után a szerszám szétvágása az osztóvonal mentén, minta kivétele, 4 PUR öntése) Direkt szerszámozás Direkt szerszámozás során nem alkalmazunk mestermintát, hanem magát a szerszámot készítjük valamilyen gyors prototípusgyártási módszerrel, így a folyamat gyorsabb, egyszerűbb és jobban automatizálhatóvá válik. Ezek az eljárások jellemzően a hagyományos SLA és SLS alapra épülnek, azok valamilyen továbbfejlesztett, illetve módosított változatai. (Megértést segítő videó.) 2.4. Reaktív fröccsöntés A fröccsöntés a polimer késztermékek előállítására szolgáló eljárások közül az egyik legsokoldalúbb és legdinamikusabban fejlődő szakaszos eljárás. A hagyományos fröccsöntési technológia mellett számos különleges fröccsöntési mód (berendezés) ismert, kezdve a több komponensű fröccsöntéssel a por fröccsöntésen át egészen a hőre keményedő anyagok fröccsöntéséig. A reaktív fröccsöntés (RIM) során hőre keményedő, leggyakrabban PUR anyagokat dolgozunk fel. A folyamat lényege, hogy két kis viszkozitású, egymással reagálni képes (monomer, esetleg oligomer) folyadékot kevernek össze, és az elegyet azonnal egy zárt szerszámba injektálják, Polimer termékek kisszériás gyártása 14/21

15 ahol az kitérhálósodik. A poliuretán a szerszámban jön létre, ahol az izocianát és a poliol poliaddíciója révén. A szerszámba fektetett erősítő szövet, esetleg szálpaplan, vagy valamelyik komponenssel együtt a szerszámba juttatott vágott szálak segítségével kompozit alkatrészek is előállíthatók ilyen módon. A reaktív fröccsöntésnek számos előnye van a hagyományos fröccsöntéssel szemben, úgy mint az alacsonyabb feldolgozási hőmérséklet, fröccsnyomás illetve záróerő szükséglet (1. táblázat). Hátrányként azonban meg kell említeni a bonyolultabb (nagyobb odafigyelést igénylő) szerszám és folyamat tervezést, hisz a szerszámban kémiai folyamatok játszódnak le, amelyeket mindig megfelelő kontroll alatt kell tudni tartani, valamint jelentős problémát jelent a térhálós termékek újrafeldolgozhatósága, újrahasznosítása, és a keverő eszközök tisztán tartása. 1. táblázat RIM és a hőre lágyuló fröccsöntés fontosabb paramétereinek összehasonlítása Reaktív fröccsöntés (RIM) Hagyományos fröccsöntés (Hőre lágyuló) Feldolgozási hőmérséklet (ºC) Viszkozitás (Pa s) 0,1 1, Fröccsnyomás (bar) 1-2 (nem habosított) (habosított) Ciklusidő (min) ,02-5 A komponenseket tartalmazó tartályokból a folyadék az adagolást is szabályozó szivattyúkon keresztül jut el a keverőfejhez, amely a két komponenst összekeveri, majd a szerszámba injektálja. Nagyobb gépeknél (13. ábra) gondoskodnak a nem összekevert komponensek feleslegének visszavezetéséről is. A kisebb gépek felépítése az előzőekben leírtaktól abban tér el, hogy a fogaskerék szivattyúval a befecskendező-pisztolyhoz eljuttatott komponensek csak egy, a pisztolyhoz erősített egyszer használatos keverőszárban elegyednek. A befecskendező pisztoly szelepeinek nyitása és zárása sűrített levegő segítségével szabályozható. Kisebb berendezéseknél a kisebb kihozatal és adagsúlyok miatt nincs szükség visszavezetésre, így ezt a rendszert és a hőcserélőket nem építik be. A gépek kihozatala és a fröccsegység nyomása a motor fordulatszámának változtatásával szűk határok között állítható. A kisebb berendezések kihozatala mintegy 1 liter/percre tehető, míg a komoly ipari berendezéseké akár az 50 liter/percet is elérheti. Polimer termékek kisszériás gyártása 15/21

16 13. ábra RIM berendezés vázlata Alapanyagát tekintve a technológia alkalmas többek között szilikon, epoxi, vagy poliuretán alapú keverékek feldolgozására egyaránt. Leggyakrabban a poliuretán alapanyagokat használják, mert anyagi tulajdonságai (14. ábra) így felhasználási területei is adalékokkal és monomerekkel tág határok között, tetszés szerint megváltoztathatók. A RIM technológiával készített habosított (struktúrhab) termék összetettségére jellemző példa a gépkocsi műszerfala, amelynek belseje habosított, felszíne műbőrszerűen strukturált, lágy tapintású és összefüggő. 14. ábra RIM alapanyagok Polimer termékek kisszériás gyártása 16/21

17 3. A laborgyakorlat során használt gépek, berendezések Z310 3D PRINTER (15. ÁBRA) modelltér mérete: rétegvastagság: építési sebesség: 203x254x203 mm 0,089 0,203 mm ~ 25 mm/óra nyomtatófejek száma: 1 db (HP) 15. ábra Z310 3D Printer ALARIS 30 TÍPUSÚ ADDITÍV GYÁRTÓBERENDEZÉS (16. ÁBRA) modelltér mérete: rétegvastagság: építési sebesség: 300x200x150 mm 0,028 mm ~6 mm/óra nyomtatófejek száma: 2 db 16. ábra Alaris 30 típusú AM berendezés CRAFT BOT PLUS FDM ALAPÚ ADDITÍV GYÁRTÓBERENDEZÉS (17. ÁBRA) modelltér mérete: rétegvastagság: építési sebesség: 250x200x200 mm 0,100 0,300 mm mm/s nyomtatószál átmérő: 1,75 mm 17. ábra Craft Bot Plus AM berendezés Polimer termékek kisszériás gyártása 17/21

18 FORM2 TÍPUSÚ ADDITÍV GYÁRTÓBERENDEZÉS (18. ÁBRA) modelltér mérete: rétegvastagság: építési sebesség: 145x145x175 mm 0,025/0,050/0,1 mm ~6 mm/óra 18. ábra FromLabs Form2 típusú AM berendezés DEKUMED UNIDOS 100 TÍPUSÚ REAKTÍV FRÖCCSÖNTŐGÉP (19. ÁBRA) anyagok: epoxi gyanta, poliuretán, szilikon kihozatali sebesség: max. 800 g/min 19. ábra Dekumed Unidos 100 típusú reaktív fröccsöntőgép Polimer termékek kisszériás gyártása 18/21

19 4. A témához kapcsolódó fontosabb szavak angolul, németül Magyar Angol Német Additív gyártástechnológia Additive Manufacturing (AM) * Gyors prototípusgyártás Rapid Prototyping (RPT) Schnelle Prototypentwicklung Gyors szerszámkészítés Rapid Tooling (RT) * STL Standard Tessellation * Language 3D nyomtatás 3D printing * Sztereolitográfia Stereolithography (SLA) Stereolithographie Szelektív lézer szinterezés Selective Laser-sintering (SLS) Selektiv-Leaser Sintern Ömledékrétegzés Fused Deposition Modelling * (FDM) Réteges kivágás és Laminated Object * felépítés Manufacturing (LOM) Számítógéppel segített Computer Aided Design * tervezés (CAD) Direkt szerszámozás Direct Tooling * Indirekt szerszámozás Indirect Tooling * Poliuretán (PUR) Polyurethane Polyurethan Epoxi gyanta Epoxy resin Epoxidharze Szilikon Silicone Silikongießmasse * Az angol kifejezés a használatos 5. Ajánlott irodalom 1. Dunai A., Macskási L.: Műanyagok fröccsöntése, Lexica Kft, Budapest, A. Gebhardt: Understanding Additive Manufacturing, Hanser Publishers, Munich, I. Gibson, D.W. Rosen, B. Stucker: Additive Manufacturing Technologies, Springer, New York, Kovács J. G.: Gyors prototípus eljárások II. Gyakorlati megvalósítások, Műanyag és Gumi, 39, 2002, Falk Gy., Bartha L., Kovács, J. G.: Rapid Prototyping Rapid Tooling a gyakorlatban, Műanyag és Gumi, 42, 2005, Schwarz P.: Ősminta- és szerszámkészítés epoxi és poliuretán alapú műanyagokból, Műanyag és Gumi 41, 2004, Polimer termékek kisszériás gyártása 19/21

20 MÉRÉSI JEGYZŐKÖNYV Név: Minősítés: Neptun kód: Dátum: Ellenőrizte: Gyakorlatvezető: 1. Feladat Kisszériás gyártás megtervezése, anyag választása. Termékgyártás PolyJet - Objet valamint 3D printing technológiával és gravitációs öntéssel Költség analízis. 2. Alapadatok, mért és számított eredmények A gyártani kívánt termék: mennyisége: tömege: [db] [g] Anyag költségek: 3D printing: ZP 131 por: [Ft/kg] ZB 60 binder: [Ft/liter] PolyJet Objet: FullCure 835 modell anyag: [Ft/kg] FullCure 705 támaszanyag: [Ft/kg] Köraform A42 szilikon: 42A komponens: [Ft/kg] 42BW komponens: [Ft/kg] Biresin G26 (PUR): A komponens: 4000 [Ft/kg] B komponens: 4000 [Ft/kg] Polimer termékek kisszériás gyártása 20/21

21 Közvetlen (direkt) termékgyártás PolyJet Objet, Alaris 30 1db..db FullCure835- modell anyag: FullCure 705 támasz anyag: Termékgyártási idő: 3D nyomtatás, Z310 1db..db ZP por: ZB60 - binder: Termékgyártási idő: Közvetett (indirekt) termékgyártás Ősminta készítés Ősminta készítés módja Ősminta darabszáma Szilikon forma (szerszám) készítés 1db..db Köraform 42A komponens: Köraform 42BW komponens: Szerszámgyártási idő: PUR Termék gyártása gravitációs öntés útján 1db..db Biresin G26 A komponens: Biresin G26 B komponens: Térhálósodási idő: Közvetett (indirekt) termékgyártási idő Költségek 1db..db Közvetlen (direkt) termékgyártás [g] [g] [h] [g] [ml] [h] [g] [g] [h] [g] [g] [h] [h] Alaris 30: [Ft] Z310: [Ft] Közvetett (indirekt) termékgyártás Ősminta: Szilikon szerszám: PUR alapanyag: Összes: [Ft] [Ft] [Ft] [Ft] Polimer termékek kisszériás gyártása 21/21