Pareto-elemzés Ok-okozati elemzés FMEA elemzés Egyéb (fadiagram, TIPHIB) + 8D riport

183. 16. A hibaelemzés módszerei Pareto-elemzés Ok-okozati elemzés FMEA elemzés Egyéb (fadiagram, TIPHIB) + 8D riport Bedzsula Bálint 60

183. Pareto-elv A tételek viszonylag kis hányada meghatározó jelentőségű az összességében túlsúlyban lévő sok kis tétellel szemben Eredete: Vilfredo Pareto, 80/20 szabály A hibaokok 20%-án keletkezik a hibák 80%-a! ( A típusú vagy kritikus hibák) Illetve a lehetséges hibaokok 80%-a a hibák 20%-át okozza. Bedzsula Bálint 61

183. Pareto-elv Létfontosságú kevés vs. érdektelen sok A vállalati gazdálkodás és döntéshozatal számos területén alkalmazott megoldás Minőségmenedzsment: Alapfeladat: a lehetséges hibaokok közül azt a jelentős keveset azonosítani, melyek megoldásával jelentősen csökkenthetők a hibák Juran: a problémák 2/3-a az okok 1/3-ából ered Kategorizálhatóak az okok, termékek, 3 jellegzetes csoportra: A kritikus hibák, létfontosságú kevés B ezekből lehet majd A ABC diagram C hatásuk, súlyuk nem jelentős Bedzsula Bálint 62

184. Pareto-elemzés Speciális oszlopdiagram: Vízszintes tengely: Lehetőség szerint csökkenő sorrendben minden elképzelhető hibaok szerepeljen Hasonló jellegű hibaokok együtt szerepeljenek, (hiba kategória) Egyéb hibaokok" kategória külön kezelendő (utolsó oszlopként) Függőleges tengely: Olyan mértékegységet válasszunk, amely a legkifejezőbb számunkra (gyakoriság, hiba-arány, ppm-érték, költség + súlyozás) Adatok mérés, megfigyelés alapján Bedzsula Bálint 63 63

184. Pareto-elemzés a zavar % aránya 30 20 10 zavarok csökkenő sorrendben A B Bedzsula Bálint 64

184. Pareto-elemzés Alkalmazásának menete: 1. Probléma és a gyűjtendő információk megfogalmazása Példa: Miért elégedetlenek a vevők? A vevőszolgálathoz befutott panaszok fajtái és gyakoriságai A reklamációk okai: - sérült csomagolás - elkésett szállítás - hibás termék - adminisztrációs kifogások - a megrendelttől eltérő mennyiség 2. Határozza meg a vizsgálat időtartamát! Az adott helyzetre jellemző időtartam megválasztása. Példa: 6 hónap Bedzsula Bálint 65

185. Pareto-elemzés Alkalmazásának menete: 3. Információgyűjtés, adatvételezés Az 1. pontban kiválasztott okokhoz gyűjtsön adatokat a kiválasztott mértékegység szerint, a 2. pontban meghatározott időszakra vonatkozóan 4. Arányszámítás PROBLÉMAOK-KATEGÓRIA GYAKORISÁG [ % ] 1. Sérült csomagolás 5 20 2. Elkésett szállítás 14 56 3. Hibás termék 2 8 4. Adminisztrációs kifogások 3 12 5. A megrendelttől eltérő mennyiség 1 4 ÖSSZESEN : 25 100 Bedzsula Bálint 66

185. Pareto-elemzés Alkalmazásának menete: 6. Ábrázolja az adatokat oszlopdiagramban! 7. Rajzolja be a kumulált százalékvonalat! 100% 80% 60% 40% 20% 0% 2. 1. 4. 3. 5. 8. Elemezze az eredményeket! Bedzsula Bálint 67

186. Pareto-elemzés Mit eredményez? A problémák okainak viszonylagos fontosságát egyszerű, gyorsan elemezhető módon ábrázolja. Segít azokra az okokra koncentrálni, amelyek megszüntetése, csökkentése a legnagyobb hatást eredményezi. Megjósolható és megérthető a fejlesztés hatékonysága Véd a látszatmegoldásoktól. Méri a fejlődést, további javításokra ösztönöz. Több szempontú megközelítést tesz lehetővé Bedzsula Bálint 68

186. Pareto-elemzés Mi történik, ha nem olvasható ki az okok prioritása? Lehetséges, hogy nem áll rendelkezésre elegendő adat Megoldás: hosszabbítsuk meg a megfigyelési időt! Nem helyesen készítettük el a gyakorisági kimutatást. Az y tengelyt helyes dimenzióban adtuk meg? Nem megfelelő hibacsoport meghatározás Bedzsula Bálint 69

Pareto-elemzés Példa leminősítés % 60 Műanyag csövek nem megfelelőségének oka 30 passzív, statikus adatok dinamizálása kisebb méretű csövek leminősítés % 40 30 20 10 Nagyobb méretű csövek 2. 5. 4. 6. 1. 7. 3. hibacsoportok 4. 5. 3. 1. 2. 7. 6. hibacsoportok Bedzsula Bálint 70

Pareto-elemzés Példa Építőipari termék gyártása két időszakban % passzív, statikus adatok dinamizálása II. negyedév 60 60 % III. negyedév 40 40 20 20 10 3 2 6 1 4 7 selejt okok Bedzsula Bálint 10 3 1 4 2 5 selejt okok 71

Pareto-elemzés Példa Építőipari termék gyártása másik két időszakban passzív, statikus adatok dinamizálása 60 % IV. negyedév 60 % I. negyedév 40 40 20 20 10 1 7 3 2 6 10 1 2 4 3 7 selejt okok Bedzsula Bálint selejt okok 72

188. Pareto-elemzés Az elemzés néhány gyakorlati jellemzője: feltétel: legyen elegendő, megbízható adat adat- és információs háttere sokszor passzív inkább statikus legtöbbször nem utal az ok-okozati háttérre hatékonysághatár : 1/4-3/4 (1/3-2/3 ) Bedzsula Bálint 73

Pareto-elemzés 187. Bedzsula Bálint 74

Esettanulmány -1 Termelő üzem Havonta 50 000 terméket gyárt 2 fő termékcsoportban: A és B termékcsoport több típussal Termelési érték: 140 millió Ft/hó Gépesített gyártástechnológia A technológiai folyamatban nincs rendszeres gyártásközi minőségbiztosítás (a műveletek gyorsan követik egymást) Bedzsula Bálint 75

Esettanulmány -1 Termelő üzem A gyártott termék minősége függ: Nagyszámú alkatrészek Beépítési sorrend Berendezések technológiai állapota Dolgozók szakképzettsége, hozzáállása, fegyelmezettsége Eseti, célirányos minőségellenőrzési akcióprogramok (intenzív megfigyelés formájában) Vizsgálat: 7 hibacsoport, ezen belül 32 hibatípus 1., 2., 4., hibacsoportokat vizsgáljuk Az egyes hibák %-os aránya nem az összes termékre, hanem az összes hibára vonatkozik Bedzsula Bálint 76

Hibacsoport 1 Összesen 2 Összesen 4 Összesen Össz. Gyártott termék Össz. Hibás db. Hiba jele 10 11 12 13 14 15 20 21 22 40 41 42 43 "A" 1. 22 1 5 1 8 8 45 2 2 8 8 1000 228 2. 6 4 2 6 18 3 3 5 4 11 20 1000 117 3. 3 1 7 11 0 4 4 1324 189 4. 8 4 5 17 12 6 126 144 166 19 185 1933 424 5. 88 2 5 2 97 6 4 10 10 6 16 3666 236 6. 3 2 2 7 3 3 210 4 214 3832 301 7.* 1 1 0 1 7 7 15 519 55 8.* 2 4 1 7 3 3 1 57 58 965 58 9.* 26 2 28 16 16 1 1 862 87 10.* 15 15 3 9 12 1 111 112 564 138 11.* 3 10 1 1 1 16 2 1 3 1 10 11 985 82 158 14 32 16 21 21 246 14 16 166 196 20 585 30 11 644 21010 1915 Hibacsoport 1 Összesen 2 Összesen 4 Összesen Össz. Gyártott termék Össz. Hibás db. Hiba jele 10 11 12 13 14 15 20 21 22 40 41 42 43 "B" 1.* 1 1 2 0 4 4 986 16 2. 3 1 2 2 8 1 1 1 3 0 1283 37 3. 3 5 50 58 25 13 38 140 6 146 11354 262 4. 3 7 2 8 20 13 1 16 30 37 37 3886 106 5. 4 1 5 10 3 6 10 19 103 5 108 7357 172 6. 8 3 5 7 23 8 2 13 23 120 12 132 1972 180 7.* 4 6 3 4 17 19 2 21 35 10 45 672 100 8.* 1 1 2 1 5 4 2 6 65 11 76 400 95 9. 4 3 1 4 12 1 1 20 20 505 40 10.* 1 1 2 1 1 1 7 3 3 9 9 520 25 26 8 20 8 18 82 162 74 27 43 144 0 520 57 0 577 28935 1033 * időszakosan gyártott termék Bedzsula Bálint 77

Esettanulmány -1 1. Ha csak a táblázatot nézzük, akkor mi derül ki? MEO elemzések általában összevont adatsorokból tájékozódnak Ezek alapján konkrét döntés nem hozható 2. A hibacsoportonkénti megoszlása A hibacsoportok nem válnak el élesen egymástól A 4. hibacsoport adja a hibák 1/3-át Bedzsula Bálint 78

Esettanulmány -1 3. Az 1. és a 4. csoport hibáinak elemzése hibatípusonként A két csoport adja az összes hibák 47%-át 1. csoportban a 10.hibatípus: Bedzsula Bálint 79

Esettanulmány -1 3. Az 1. és a 4. csoport hibáinak elemzése hibatípusonként 4. csoportban a 41. hibatípus: A két hibatípus az összes A termékhiba -át okozza Ezek csökkentése nagy hatékonyságot ígér Bedzsula Bálint 80

Esettanulmány -1 4. Termékre koncentráló elemzés (A-4 termék) Az A termék 4. termékváltozatának hibacsoportonkénti Pareto diagramját használjuk A 4. és a 2. hibacsoport a 4. termékváltozat összes hibájának a 77,59%-át adja Bedzsula Bálint 81

Esettanulmány -1 5. Hibaforrás szerinti megoszlás az A-4 és a B termékcsoport esetén Az A-hoz képest nagyobb eltérések figyelhetők meg Mindkét hibaforrás jelentős, a 41. +11,19%, a 22. -25,56% Bedzsula Bálint 82

Esettanulmány -1 6. Gazdaságossági problémák Az üzem havi termelésének árbevétele: 140 millió Ft Nyereség kb. 14-16 millió Ft/hó II. osztályú leminősítés 10%-kal csökkenti az árbevételt III. osztályú leminősítés 30%-kal csökkenti az árbevételt Tapasztalat: 50 000 db/hó termelési volumen mellett a hibás termékek aránya 5,9% (táblázatból számolható) Hibás termékek javítása után ebből 2% II., 1,2% III. osztályú minősítést kap, a maradék selejt Éves árbevétel: 140 millió Ft/hó x 12 hó = 1680 millió Ft 600 000 db/év termelési volumen mellett a fajlagos árbevétel: Bedzsula Bálint 83

Esettanulmány -1 6. Gazdaságossági problémák II. osztályú leminősítés: 600000 x 0,02 = 12000 db fajlagos árbevétel: 2800 Ft/db x 0,9 = 2520 Ft/db éves: 12000 db x 2520 Ft/db = 30,24 millió Ft III. osztályú leminősítés: 600000 x 0,012 = 7200 db fajlagos árbevétel: 2800 Ft/db x 0,7 = 1960 Ft/db éves: 7200 db x 1960 Ft/db = 14,112 millió Ft Selejt: 600000 x 0,027 = 16200 db (0 Ft) Veszteség: 600000 x 0,059 = 35400 db 35400 x 2800 = 99,12m Ft Veszteség= 99,12 30,24 14,112 = 54,768m Ft Nyereség: 12 x 16m Ft = 192m Ft/év (kb.) Nyereségnövelési lehetőség: Bedzsula Bálint 84

Esettanulmány -1 7. Következtetések A termékcsoport: Átlagos leminősítési arány (az A-4 terméknél ez 22-24%!!!) A gyártási folyamat nem stabilizált B termékcsoport: Átlagos leminősítési arány A kiugróan magas leminősítésű termékek jelzik, hogy sok a nem véletlen hiba. A kritikus hibaforrásokkal az 5,9%-os átlagos leminősítés 2,3-2,6%-ra csökkenthető. Bedzsula Bálint 85

188. Ok-okozati elemzés Az elemzés célja: egy probléma vagy alapot (vagyis az okozat) összes lehetséges okának szisztematikus, növekvő részletességgel történő meghatározása és grafikus ábrázolása. Leggyakoribb típusa: Ishikawa-, ok-okozati vagy halszálka diagram Bedzsula Bálint 86

189. Ishikawadiagram Egy hiba mindaddig előfordulhat, amíg az összes okát meg nem ismerjük. A helyes beavatkozások érdekében az ok-okozati viszony elemzése szükséges Nemcsak az okozathoz rendelhető okok, hanem az okokat kiváltó okok logikai rendszerbe rendezése hierarchikus, többszintes elrendezés Elsődleges (közvetlen), másodlagos (közvetleneket kiváltó) valamint gyökérokok Okok elemzése alapján megtervezett beavatkozás Bedzsula Bálint 87

189. Ishikawadiagram Mit eredményez? grafikus kapcsolatot teremt a brainstorming ötletek között Team-munkán alapul Segít a csapatnak abban, hogy a probléma vagy állapot tartalmára koncentráljon, Pillanatképet ad a közös tudásról, Támogatja a megfelelő megoldások kiválasztását, A tünetek helyett az okokra irányítja a figyelmet, Segíti az okok rendszerezését > előre kialakított fő ok csoportok OKOK OKOZAT Bedzsula Bálint 88

190. Ishikawaelemzés Főokok meghatározása 4M 5M 9M szerint gépek, berendezések (Machine); alapanyagok, segédanyagok (Material); módszer, technológia (Method); emberi tényező (Man), mérés (Measurement), karbantartás (Maintenance); anyagi feltételek (Money), környezet (Millieu), motiváció (Motivation). Folyamatok logikai sorrendje Brainstorming Bedzsula Bálint 89

Ishikawa elemzés 186. Bedzsula Bálint 90

186. Ishikawaelemzés Ishikawa/ halszálka/ ok-okozati elemzés: általában teljes körűségre törekvés hosszabb idő, alaposabb munka rövidebb idő: okokra koncentráló ötletgyűjtés jelentős erőforrás- és időigény a probléma alapos ismeretét igényli jó akkor, ha nincsenek kiugró elemek Bedzsula Bálint 91

Ishikawaelemzés Példa: 4M-re épülő halszálka diagram Az okok azonosítása Gépek, berendezések Amplitúdó Súly Durva, egyenetlen Éles és karcol Nagy Lassú Kicsi Köszörülő és csiszoló gép Eszterga A forgás frekvenciája Bedzsula Bálint Túl sok repedés lép fel csiszolás közben 92

192. Ishikawaelemzés Példa: Folyamatlépésekre épülő halszálka diagram Komissiózás, Bejövő áruk előkészítés Alkatrészgyártás Garanciális költségeink 25%-kal nőttek az elmúlt évhez képest Alkatrészszerelés Késztermékszerelés Kiszállítás előtti ellenőrzés Csomagolás Bedzsula Bálint 93

189. Ishikawaelemzés Hogyan alkalmazzuk? 1. A probléma megfogalmazása: minél több adat a probléma mi, hol, mikor, mennyi -jéről. Példa: Felületminőségi problémák Hely: 2. gép Időszak: elmúlt hónap 10% selejt 2. A megfelelő ok-okozati módszer kiválasztása. Probléma főokokokok (Előzetes besorolás vagy brainstorming) vagy + miért lép fel ez az ok? Bedzsula Bálint 94 Probléma főfolyamatok okok

185. Ishikawaelemzés Hogyan alkalmazzuk? 3. Keresse meg az okokat, amelyekre egy okokozati diagram felépítésekor szükség van! Példa: brainstorming útján 4. Állítsa össze a halszálka diagramot! Probléma megfogalmazása: flip-chart, tála, papír Rajzolja be a főokokat vagy főfolyamatokat az ábrába. Nem létezik tökéletes kategória-csoport vagy szám! Főokok lehetnek: gépek, módszerek, anyagok, emberek Szolgáltatásnál: üzletpolitika, eljárás, felszerelés Főfolyamatok: beszerzés, gyártás, szállítás, vezetés Gyakran: környezet, mérés, karbantartás, pénz Bedzsula Bálint 95

185. Ishikawaelemzés Hogyan alkalmazzuk? 4. Állítsa össze a halszálka diagramot! A brainstorming vagy megfelelő adatok segítségével összegyűjtött okokat rendelje a megfelelő kategóriákhoz, alakítsa ki a szálkákat! A szálkák az ok-okozati viszonynak megfelelően átrendezhetők. 5. Értékelje ki az okokat, illetve vizsgálja őket a következőképpen: Keressen olyan okokat, amelyek több kategóriában felmerülnek. Válassza ki, hogy melyik helyen tekinthetők valódi oknak. Vonalkázásos kimutatások vagy más eszközök segítségével gyűjtsön adatokat, amelyek a különböző okok relatív gyakoriságáról adnak felvilágosítást. Bedzsula Bálint 96

Ishikawaelemzés Példa: Gépek/ Berendezések Pontatlan gépek Nem megfelelő ellenőrzés FŐOKOK (bordák) Emberek Rossz beállítás Pontatlan szerszámok Rosszul tervezett technológia Rossz beállítás OKOK (szálkák) Figyelmetlenség Alapanyaghiba PROBLÉMA Végső okozat (hatás) 10 % selejt a 2. gépen az elmúlt hónapban a termék felületi minősége miatt Módszerek Anyagok Bedzsula Bálint 97

186. Ishikawaelemzés Ishikawa/ halszálka/ ok-okozati elemzés: A problémamegoldás fókuszálását segíti! Egyéni és csoportos tanulás támogatása Gyártási előírások létrehozása, felülvizságlata Kapcsolata a Brainstorming-gal Aktív és passzív adatból is Dinamikus módszer Bedzsula Bálint 98

Ishikawaelemzés példa Ívhossz ingadozása Sűrűnfolyósság Ívelés, Kicsi lengetés áramerősség Hegesztő Nem megfelelő elektródavezetés Nem megfelelő elektródaátmérő megválasztás Hideg munkadarab Túl hosszú ív Anyag Nem megfelelő előkészítés Nem száraz és tiszta varratágy Gyors dermedés Heganyag Túlzott Figyelmet- gázképződés lenség Nem megfelelő Hidrogén hegfürdő véd. Szennyezett Figyelmetlenség Hegesztési él Nedves Szárító berendezés hiánya Elektróda Helytelen ívgyújtás, - oltás Kis áramerősség Nem megfelelő technológiai utasítás Nem megfelelő technológiai paraméterek Nem megfelelő védelme a hegesztésnek és környezetének Szennyezett Szél, csapadék Időjárás Gázzárványok Figyelmetlenség Technológia Környezet Bedzsula Bálint 99

1.2 tojás 5 1.3 olaj 2 2 Ishikawaelemzés példa 1 1.1 zöldségek 1 0 4.3 higiénia 1.4mustár 1.5fűszer 0 4.4 kitálalás 2. öntetkészítés 5 3 4 2.2higiénia 1 2.3tartár 4.1 tárolás hűtőben 1. alapanyag 2.1tojásszétválasztás 2 2 2.4majonéz 4.2tárolás hűtőpulton 3.2párolás 3.1 zöldségelőkészítés 3 2 5.1 visszatárolás F R A N C I A SA LÁ TA Bedzsula Bálint 100 3 3.3 összekeverés 4. hűtés, tálalás 5. tárolás 3. összekeverés 1

Feladat! Alkossanak 7-8 fős csoportokat! A lehetőségekhez képest helyezkedjenek el úgy, hogy tudjanak közösen dolgozni! Munkájukhoz az Ishikawa technikát vegyék alapul! Vázlatosan írják le a munkamódszerüket! Pluszpont: 1-2 pont Bedzsula Bálint 101

Feladat! Kérdés fontossága: Kérdés Kérdés értékelése: 1 2 3 4 5 6 1. Mennyire ítéli szükségesnek menedzsment, ill. gazdasági ismereteinek megalapozásához a tárgy címében megjelölt témát? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 2. Mennyire érzi úgy, hogy a tárgy - az adott időkerethez mérten - az egyes résztémákat megfelelő szinten és súllyal tárgyalta? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 3. Összességében mennyire tartja ajánlhatónak, tantervbe illeszkedőnek a 6 tárgyat? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 4. Mennyire tűnt felkészültnek az oktató? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 5. Mennyire tartotta érthetőnek, logikusnak a tanár előadásait? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 6. Mennyire érezte - a tárgy jellegéhez mérten - színesnek, magával ragadónak a tanárt? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7. Mennyire ítélte tartalmasnak, az adott témát megfelelően átfogónak a tanár előadásaihoz készített oktatási segédanyagokat? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 8. Mennyire érezte az egyes oktatók által összeállított oktatási segédanyagokat jól szerkesztettnek, világosan követhetőnek? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 9. A tanár oktatási segédanyaga mennyire segítette Önt az előadások követésében, jegyzetelésében, ill. a tananyag megtanulásában? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 10. Mennyire voltak korrektek, igazságosak a számonkérés körülményei? 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 11. Mennyire érezte tárgyi tudása reális felmérésére alkalmasnak a tanár által választott számonkérési módszert? 1 2 3 4 5 6 Bedzsula Bálint 102

Feladat! Segítség: válasszanak munkamódszert, rögzítsék az egyes feladatokra felhasználható idő nagyságát! gyűjtsenek okokat a probléma részletesebb megértéséhez (előbb brainstorminga témakörben), strukturálják az ok-okozati viszony feltárásával (halszálka diagram rajzolásával)! az alábbi főokokat használják: ember anyag módszer eszköz/környezet Bedzsula Bálint 105

188. 5W+1H Az ok-okozati kapcsolatok vizsgálatakor nem jutunk el a gyökérokokig. Az okot kell megszüntetni! Többször tegyük fel a Miért? (Why?) kérdést, ha megvan az alap, akkor a Hogyan? (How?) kérdést! Tegyük fel 5-ször a Miért? kérdést, és eljutunk oda, hogy a Hogyan?-t is feltehetjük! Bedzsula Bálint 108

193. 5W+1H Az 5W+1H módszer 1 dimenziós változata: 5. MIÉRT? 4.MIÉRT? HOGYAN? 3. MIÉRT? 2. MIÉRT? 1. MIÉRT? OKOZAT Bedzsula Bálint 109

194. 5W+1H Az 5W+1H módszer másik változata (többdimenziós): 5. Why= miért? 4.Where= hol? 3. When= mikor? 2. What= mit? 1. Who= ki? Bedzsula Bálint HOW = hogyan? 110

Esettanulmány -2 Jelentés: A hiány keletkezésében több műszaki előkészítési hiányosság, és termelésszervezési hiba is közrejátszott. Október 24-én mindkét gyártósort le kellett állítani, majd újraindítani áramkimaradás miatt. Ez néhány órára 100%-os leállást okozott. Jelentősen lassította a munkát a Központból érkezett technikus kolléga, aki a gyártósor terv szerinti ellenőrzését végezte, ami több kolléga közreműködését igényelte. Az 1. soron a ST-014-K szerszám hibáját csak jelentős erőfeszítések árán lehetett javítani az elhasználódott alkatrészek miatt. Bedzsula Bálint 111

Esettanulmány -2 Jelentés: Komoly gondot okozott a műszakok létszámának csökkentése és átszervezése. A hatékony és folyamatos gyártáshoz egy műszakban optimális esetben 25 főnek kell dolgoznia. Most a szabadságok, átképzések és váratlan hiányzások (betegség) miatt csak 23 ember tudott munkába állni. Több esetben néhány órát kell várni egyes alkatrészek beérkezés utáni felszabadítására. Egy alkalommal egy magas nem megfelelőségi arányú beszállított alkatrész miatt nem állt rendelkezésre megfelelő mennyiségű alapanyag. Bedzsula Bálint 112

Esettanulmány -2 Ishikawa elemzés jelentés alapján: Bedzsula Bálint 113 Nem megfelelő karbantartás Áramkimaradás Csökkentett műszaklétszám Betegség Váratlan hiányzások Beszállítói hiba Nincs szoftver Nem megfelelő átvételi eljárás

194. Fadiagram Célok, feladatok kapcsolódásának ábrázolására alkalmas. A vizsgált tárgy alkotja a fa törzsét, szempontjai vagy összetevői a fa fő ágait, a további elemek pedig a kisebb ágakat. Egy tágan megfogalmazott cél egyre részletesebb intézkedésekre való grafikus felbontásával olyan intézkedéseket azonosítunk be, amelyeket végre kell vagy végre lehet hajtani a kitűzött célok eléréséhez. Bedzsula Bálint 114

195. Fadiagram Alkalmazásának lépései: Válasszunk egy célmeghatározást! Fogalmazzuk meg pontosan a feladatot! (A megfogalmazás mindig kérdő mondat formájában történik: Hogy?, Hogyan?, Mit kell tenni, ahhoz, hogy?) A kérdést írjuk fel egy cédulára, és tegyük fel egy nagyméretű papírlapra/ flipchartra! Dolgozzuk ki a fadiagram főcímeit! Bontsunk fel minden fő feliratot! Vizsgáljuk meg az elkészült fadiagram logikai folyamatát és teljességét! Válasszuk ki a megfelelő megoldási alternatívákat! Bedzsula Bálint 115

196. Fadiagram Eredményesség Megvalósíthatóság Részeszköz 1 Intézkedés 1 Cél Eszköz 1 Részeszköz 2 Intézkedés 2 Intézkedés 3 Eszköz 2 Részeszköz 3 Intézkedés 4 Bedzsula Bálint 116

Fadiagram 195. O K O Z A T OK 1 OK 2 OK 3 OK 4 OK 1.1 OK 2.1 OK 2.2 OK 3.1 OK OK OK OK 1.1.1 2.1.1 2.1.2 2.1.2 megoldás megoldás megoldás megoldás megoldás megoldás megoldás megoldás Bedzsula Bálint 117

196. FMEA FMEA Failure Mode and Effect Analysis Fehler Möglichkeits und Einfluss Analyse Hibalehetőség és befolyásolás elemzés A hadiipar fejlesztése a 40-es évek végén Katonai műveletek sikeressége és személyzet Egyedi, kis szériás termékek előállítása Rakétatechnológia, űrhajózás, Apollo program Autóipari területén használják leginkább Bedzsula Bálint 118

196. FMEA Lehetséges meghibásodások és azok hatásait vizsgáló módszer Még a tervezési fázisban kiszűrhető a problémák jelentős része Töredékköltséget jelent a hibák későbbi javításával szemben ( Költségek tíz szereződése: 10 x 10 x 10 x 10) Csoportmunkában végezve eredményes Problémák és okok azonosítása egyéb eszközök segítségével Bedzsula Bálint 119

197. FMEA Elhárító javaslatok kidolgozása és vizsgálata Minden változtatás után új kalkulációk Az FMEA típusai: Konstrukciós FMEA Folyamat FMEA Rendszer FMEA Alkalmazása: Új termék fejlesztése Termék vagy technológiaváltás Biztonságtechnika követelmények figyelembevétele Folyamatok és szolgáltatások Kockázatmenedzsment Bedzsula Bálint 120

197. FMEA Legfontosabb mérőszámok: Súlyosság (Severity) a hiba következményeinek jelentősége (vevői oldal) Gyakoriság (Occurence) hibaok előfordulás gyakorisága (közös vevői-gyártói oldal) Felismerhetőség (Detection) hibaok észlelés hatékonysága (gyártói/szolgáltatói oldal) Bedzsula Bálint 121

FMEA Legfontosabb mérőszámok: RPN Risk Priority Numbers: = (125 pont felett foglalkozni kell a problémával!) RF Risk of Failure (hibakockázat): a hibához tartozó okok összeadódott veszélye = RP Risk of Parts (egységkockázat): az aktuálisan vizsgált alkatrész milyen mértékű problémát jelent i - elem, j - hiba, k - veszély = Bedzsula Bálint 122

197. FMEA Lépései: 1. lépés: a lehetséges hibák összeállítása; 2. lépés: a lehetséges hibák, hibaokok súlyozása; 3. lépés: az ajánlott/ellenőrző/javító intézkedések, ezek felelőseinek, határidőinek meghatározása; 4. lépés: a döntés jóváhagyása és az intézkedés(ek) kiadása; 5. lépés: az intézkedés(ek) hatásának ellenőrzése. Bedzsula Bálint 123

197. FMEA Formanyomtatvány: Mik a funkciók, a jellemzők, a folyamat inputok, illetve a folyamat lépései? A lehetséges hatások meghatározása Jelenlegi intézkedések a hiba kontrolálására Súlyosság, gyakoriság, felismerhetőség értékelése Mit lehet tenni ellene? Hatások ellenőrzése! A funkció, a műveleti lépés stb. hibalehetőségeinek meghatározása A lehetséges okok meghatározása Jelenlegi vizsgálati, hibafeltárási intézkedések RPN érték kiszámítása Bedzsula Bálint 124

FMEA Hibakövetkezmény súlyossága: Hibakövetkezm ény súlyossága 10 9 Leírás Rendkívül súlyos hiba: i amely csökkenti a biztonságot és/vagy sérti a törvényes előírások betartását anélkül, hogy ezzel kapcsolatban figyelemfelkeltésre kerülne sor Nagyon súlyos hiba: amely esetleg a biztonságot csökkenti és/vagy a törvényes előírások betartását sérti, miközben erre figyelemfelhívás történik, illetve a termék/szolgáltatás eladhatatlanságát eredményezi 8 Súlyos l hiba: i A termék/szolgáltatás fő funkcióinak kiesése Súlyos hibai a: A termék/szolgáltatás funkcionális képessége 7 erősen korlátozott, szükség van azonnali javító jellegű beavatkozásra a használathoz. Közepesen súlyos hiba: a termék/szolgáltatás fontos 6 funkcióinak kiesése. Szükség van hozzáértő szakember azonnali javító beavatkozására. Bedzsula Bálint 125

FMEA Hibakövetkezmény súlyossága: Hibakövetkezm ény súlyossága 5 4 3 2 Leírás Közepesen súlyos hiba: a termék fontos funkcionális tulajdonságainak korlátozottsága. Közepesen súlyos hiba: a termék/szolgáltatás használati jellemzőinek kismértékű funkcionális korlátozottsága; ezt a legtöbb vevő észreveszi. Jelentéktelen hiba: a vevőt csak kismértéken érinti hátrányosan, és valószínűleg csak minimálisan korlátozza; átlagos képességű vevő nem érzékeli. Nem valószínű, hogy a hiba valamilyen észrevehető hatást gyakorol a termék/szolgáltatás használatára. Csak kvalifikált gyártó/szolgáltató, javító személyzet vagy gyakorlott/tapasztalt vevő érzékeli. 1 Nincs kihatás Bedzsula Bálint 126

FMEA Hiba gyakorisága: Hiba fellépés Valószínűség Hibarát a gyakorisága 10 Nagyon m agas. Majdnem teljesen biztos, hogy a 1/10 100.000 ppm Nagyon m agas. hibafaja/hibaok nagyon gyakran fordul el. 9 1/20 50.000 ppm 8 Magas. A hibafajta/hibaok ismételten előfordul. 1/50 20.000 ppm Magas. Kiszámíthatatlan a folyamat 7 1/100 10.000 ppm 6 1/200 5.000 ppm Mérsékelt. A hibafajta/hibaok alkalmanként előfordul. Olyan folyamatokhoz hason-lítható, amelyekben 5 1/1000 1.000 ppm alkalmanként, azonban nem túl gyakran hibák fordulnak elő 4 1/2000 500 ppm 3 1/15000 67 ppm Csekély. l A hibafajta/hibaok Nagyon nem valószínű 2 1/150000 6,6 ppm Nem valószínű A hibafajta/hibaok előfordulása igen kis 1 mértékben valószínű < 1/1500000 < 0,66 ppm Bedzsula Bálint 127

FMEA Felismerhetőség: Hiba felfedezhetősége 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Leírás Nem valószínű A hibát nem lehet felfedezni, vagy nem fedezik fel. Nagyon csekély A hiba feltárásának valószínűsége nagyon kicsi Csekély A hiba feltárásának valószínűsége kicsi Közepes A hiba feltárásának valószínűsége közepes Magas A hiba feltárásának valószínűsége magas Nagyon m agas A hiba feltárásának valószínűsége nagyon magas Bedzsula Bálint 128

192. FMEA Kockázatcsökkentő intézkedések: Hibahatást csökkentő intézkedések egy jelentkező hiba hatását csökken_k (S ) pl.: biztosító, figyelmeztető rendszerek Előfordulást megakadályozó intézkedések a hiba előfordulásának valószínűségét csökken_k (O ) a hibaokra van hatással pl.: Konstrukciós-/folyamatmódosítás Felismerhetőséget javító intézkedések javítják a hiba felismerhetőségének lehetőségeit (D ) pl.: tesztek, kísérletek, szimulációk, ellenőrzések Bedzsula Bálint 129

FMEA Példa: Folyamat - kávéfőzés Folyamat: Kávéfőzés Felelős: Készítette: Dátum: Folyamatlépés / Input Melyik folyamatlépést/ inputot vizsgáljuk? vizet öntünk a tartályba Lehetséges hibafajta Milyen módon történhet hiba a vizsgált folyamatlépésnél/ inputnál? helytelen mennyiségű víz Lehetséges hibakövetkezmény S Milyen hatása van a hibának a végeredményre? túl erős/gyenge kávé 8 Lehetséges hibaok Mi lehet az oka a hiba bekövetkeztének? halvány jelzés a tartályon O 4 Jelenlegi ellenőrzés Mi a jelenlegi eljárás a hiba megelőzésére? vizuális vizsgálat D RPN Javasolt intézkedés Mi a javasolt intézkedés az ok előfordulásának csökkentésére, ill. a felismerés javítására? 4 128 tartály cseréje 8 kilöttyen a víz 5-9 360 alkalmazottak képzése koszos a tartály idegen anyagok a kávéban rossz íz 10 10 nem megfelelő mosogatás nem megfelelő tárolás vizuális 4 vizsgálat 4 7-8 160 560 ellenőr kinevezése alkalmazottak képzése, tároló kialakít. Bedzsula Bálint 130

FMEA Példa: Hegyi felvonó Kabin Jelzőrendszer Kábelszakadás A kosár lezuhan a földre Hibaok Ütközés (kis-) repülőgéppel Korrózió Megengedett terhelés túllépése Megelőzés Felismerés S O D RPN Intézkedés Nincs Szigetelő burkolás 10x tűréshatár Nincs Korrózió érzékelő Terhelés érzékelő 10 3 5 1 10 2 1 300 100 10 Komp. Hibafajta Hibakövetkezmény Bedzsula Bálint 131

FMEA Példa: MAR 2. 3. 8. Folyamatlépés MAR hozzáférés létrehozása Szóbeli tájékoztató Feladatkiírás átvétele Hibafajta Hiba-következmény Hibaok S O D RPN Hibás felhasználón év/jelszó páros. Téves vagy hiányos tájékoztatás. A hallgató nem veszi át időben a feladatát. A hallgató nem tud időben belépni a rendszerbe és/vagy nem tudja időben megkezdeni a feladatát. A hallgató nem tartja be a határidőket/ nem megfelelően készíti el a feladatát. A hallgató státusza "nem teljesítette" lesz a félév végén. Adminisztrációs hiba. 8 2 8 128 A tájékoztatót tartó oktatók tévesen vagy hiányosan informáltak. A hallgató nem kap, vagy nem időben kap emlékeztető e-mailt az elvégzendő feladatról. 7 2 4 56 10 3 5 150 Bedzsula Bálint 132

Feladat! Alkossanak 7-8 fős csoportokat! A lehetőségekhez képest helyezkedjenek el úgy, hogy tudjanak közösen dolgozni! Ismerjék meg a folyamatot! Alkalmazzák a folyamatra az FMEA módszert! 1-2 pont Mi romolhat el? (hibák + súlyozás + intézkedés) Bedzsula Bálint 133

Feladat! -FMEA Inputs Forró víz Mosogatószer Szivacs Kancsó tisztítása Coffee Process Map Outputs Megtisztított kancsó Szennyezett víz Vizes szivacs Inputs Vevő Rendelés Mennyiség meghat. Kávé rendelés fogadása Outputs Teljes rendelés Tiszta kancsó Hideg víz Mérőjelzés Teli kancsó Szűrő Gép szűrővel Friss kávé Adagoló lapát Gép kávéval teli szűrővel Kifőtt kávé Kancsó megtöltése vízzel Víz beöntése a gépbe Szűrő behelyezése a gépbe Kávé a szűrőbe Gép bekapcsolása Hőmérséklet beállítása Teli kancsó Megtöltött gép Üres tartály Gép szűrővel Gép kávéval teli szűrővel Működő gép Hő Kifőtt kávé Forró kávé Bedzsula Bálint Teljes rendelés Forró kávé Pohár Töltött pohár Vevő Tejszín Cukor Kívánt mennyiség Teljes rendelés Pénz Töltött pohár Kávé pohárba öntése Cukor/ tejszín ajánlása Tranzakció teljesítése Kávé átadása, elköszönés Töltött pohár Vevő válasza Mennyiség meghat. Teljes rendelés Visszajáró Blokk Mosoly Boldog vásárló 134

TIPHIB Elnevezés: TIPikus HIBaforrás Amikor nem alkalmazhatóak az eddig tanultak: A lehetséges hibákról nincs adatunk, információnk, tapasztalatunk (új termék, új szolgáltatás; új folyamat, új igények) Jól felkészült, heterogén összetételű szakmai team tipikus hibákat határoz meg tapasztalati, szubjektív alapon A team az előforduló hibákat feltérképezi, majd ezeket csoportosítja, rendezi, esetleg súlyozza, rangsorolja Javaslattétel a lehetséges hibák megelőzésére Bedzsula Bálint 136

Hibaelemző módszerek 198. összehasonlítása Az egyes hibaelemzési módszerek gyakorlati kombinálása: Pareto-alapú kiindulás (pl.) Adatgyűjtés Bedzsula Bálint 137

Hibaelemző módszerek 198. összehasonlítása Az egyes hibaelemzési módszerek gyakorlati kombinálása: FMEA alapú kiindulás (pl.) Adatgyűjtés Bedzsula Bálint 138

Hibaelemző módszerek 198. összehasonlítása Az egyes hibaelemzési módszerek gyakorlati kombinálása: Ishikawa alapú kiindulás (pl.) Adatgyűjtés Bedzsula Bálint 139

68. 8D riport Problémamegoldó folyamat és jelentési forma, mely hozzásegít a probléma megfelelő kezeléséhez, teljes és kellő időben történő megoldásához. A hibák eredete ismeretlen Egy standard módszer, amely a következő súlypontokon alapszik: Tényorientált rendszer: A problémamegoldás, tervezés, és döntéshozás a valós adatokon alapul, és a valós adatok gyűjtése teszi hitelessé. A fő okok meghatározása: A problémamegoldás akkor lesz teljes, ha a hiba fő okát felderítjük, és megszüntetjük, nemcsak az ebből eredő következményeket. Bedzsula Bálint 140

69. 8D riport Lépései 0. A probléma észlelése, azonosítása 1. A problémamegoldás kezdése team munkában 2. A probléma megfogalmazása 3. Ideiglenes intézkedések a további károk megelőzésére, és a következmények kontrollálására 4. Meg kell állapítani a hibaokokat, és bizonyítani kell, hogyvalóban ez a fő hibaok Bedzsula Bálint 141

69. 8D riport Lépései 5. A hosszú távú intézkedések bevezetése, és a hatékonyság ellenőrzése 6. Az intézkedések bevezetése és a hatékonyság vizsgálata 7. Azon intézkedések meghatározása, amelyek megakadályozzák a hiba visszatérését 8. A team teljesítményének értékelése, tapasztalatok Bedzsula Bálint 142

70. 8D riport Jelentés: A folyamat adminisztratív támogatása, követése a lépéseknek megfelelően. ICA csak egy tapasz a sebre! ICA (immediate corrective actions) PCA (permanent corrective actions) Bedzsula Bálint 143

8Driport Jelentés: példa: 0. lépés Bedzsula Bálint 144 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 1. lépés Bedzsula Bálint 145 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 2. lépés Bedzsula Bálint 146 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 2. lépés Bedzsula Bálint 147 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 2. lépés Bedzsula Bálint 148 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 2. lépés Bedzsula Bálint 149 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 2. lépés Bedzsula Bálint 150 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 2. lépés Bedzsula Bálint 151 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 2. lépés Bedzsula Bálint 152 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 2. lépés Bedzsula Bálint 153 http://thequalityportal.com

8Driport Jelentés: példa: 2. lépés Bedzsula Bálint 154 http://thequalityportal.com

Összefoglalás és mint-a kérdések Mi a Pareto elemzés/ Ishikawa diagram / FMEA / 8D riport lényege, hogyan kombinálhatjuk más módszerekkel? Röviden, lényegre törően magyarázza el kollégájának a fenti módszerek egyikét (szabályok, szerepek, menete..)! Ismertessen néhány gyakorlati tapasztalatot, előnyt/hátrányt a módszerrel kapcsolatban, hozzon rá gyakorlati példákat! Nevezze meg az FMEA mérőszámait, magyarázza a formanyomtatvány használatát! Milyen megoldási alternatívákat ismer kockázatcsökkentésre? Hogyan kombinálná a megismert hibaelemzési módszereket a gyakorlatban? A Pareto elemzés / Ishikawa diagram módszerével elemezze az alábbiakat! Bedzsula Bálint 155