ÚTMUTATÓ AZ ELÉRHETŐ LEGJOBB TECHNIKA MEGHATÁROZÁSÁHOZ AZ ÖNTÖDÉK ENGEDÉLYEZTETÉSE SORÁN Budapest 2008 1
Ez az Útmutató a Környezetvédelmi és Vízügyi Minisztérium (KvVM) megbízásából készült az öntödék környezetvédelmi jellegű engedélyezési eljárásai során az elérhető legjobb technikák meghatározásához, 2005-2007-ben. Az útmutató alapjául az EU Bizottság által 2005. másujában publikált Reference Document on Best Available Techniques in the Smitheries and Foundries Industries című BAT Referencia-dokumentum szolgált. Az Útmutató elkészítését az Országos Környezetvédelmi, Természetvédelmi és Vízügyi Főfelügyelőség Környezethasználati Osztálya irányította és koordinálta, a Magyar Öntészeti Szövetség közreműködésével. Az Útmutató kidolgozásába bevonásra kerültek a környezetvédelmi, természetvédelmi és vízügyi felügyelőségek (zöldhatóságok) is. Az Útmutató kidolgozásában, összeállításában közreműködő partnerek: dr. Hatala Pál ügyvezető, Magyar Öntészeti Szövetség Babcsány Ildikó témavezető OKTVF Környezethasználati Osztály A Környezethasználati Osztály információs központként működik a hatóságok, a cégek és a nyilvánosság számára az IPPC (egységes környezethasználati engedélyezési eljárás) és az elérhető legjobb technikák magyarországi bevezetése és alkalmazása kapcsán felmerülő kérdéseket illetően. A Környezethasználati Osztály telefonon az (1) 2249-140, 2249-167, 2249-168, faxon az (1) 2249-298 számon, e-mailen pedig az ippc@mail.kvvm.hu címen érhető el. IPPC-vel kapcsolatos további információk találhatók a Környezetvédelmi és Vízügyi Minisztérium honlapján: www.ippc.hu is. Az IPPC hatálya alá eső cégek számára javasolt, hogy az engedélykérelem elkészítésekor először a területileg illetékes zöldhatósággal vegyék fel a kapcsolatot. 2
TARTALOM 1. Általános információk... 10 1.1. Bevezetés... 10 1.2. A BAT alkalmazása új és meglévő üzemek esetén... 11 1.3. Az engedély megszerzésére vonatkozó határidők... 12 1.4. Az engedélykérelem... 13 1.5. Az egységes környezethasználati engedélyezési eljárás hatálya alá tartozó létesítmények... 13 1.6. Az ágazat főbb környezeti hatásai... 14 1.6.1. Levegő... 14 1.6.2. Hulladékok... 15 1.6.3. Energia... 15 1.6.4. Víz... 15 1.6.5. Zaj... 15 1.7. Az ágazat helyzetének bemutatása... 15 1.7.1. Bevezetés... 15 1.7.2. Magyarországi helyzetkép... 16 1.7.2.1. A magyarországi öntvénytermelés alakulása... 16 1.7.2. A hazai szakmai szervezetek tevékenysége... 27 1.7.2.1. A Ki mit önt Magyarországon? Ki mit kínál az öntödéknek? internetes oldal, a MÖSZIT. 27 1.7.3. Az öntészeti szakmák középfokú képzési és oktatási helyzete Magyarországon... 27 1.7.4. A fejezet összefoglalása... 29 2. Az ágazatban folytatott tevékenység áttekintése az alkalmazott eljárások bemutatása... 30 2.1. Áttekintés... 30 2.1.1. Az öntödei folyamat... 30 2.1.2. Vasöntés... 32 2.1.3. Acélöntés... 34 2.1.4. Alumíniumöntés... 36 2.1.5. Magnéziumöntés... 36 2.1.6. Rézöntés... 37 2.1.7. Cinköntés... 38 2.1.8. Ólomöntés... 39 2.1.9. Szuperötvözetek öntése... 39 2.2. Mintakészítés... 40 2.2.1. Általános mintakészítés... 40 2.2.2. Gyors prototípuskészítés (RP)... 41 2.3. Nyersanyagok és nyersanyagkezelés... 42 2.4. Olvasztás és fémkezelés... 44 2.4.1. Kupolókemencék... 45 2.4.1.1. Hidegszeles kupolókemence... 45 2.4.1.2. Forrószeles kupolókemence... 48 2.4.1.3. Hosszú kampányú kupolókemence... 50 2.4.1.4. A légszennyezés természete... 51 2.4.2. Villamos ívkemence... 52 2.4.2.1. Olvasztás és finomítás a savas bélésű villamos ívkemencével... 53 2.4.2.2. Olvasztás és finomítás a bázikus bélésű villamos ívkemencével... 53 2.4.2.3. A légszennyezés természete... 54 2.4.3. Indukciós kemencék... 54 2.4.3.1. Tégelyes indukciós kemence... 55 2.4.3.2. Csatornás indukciós kemence... 58 2.4.3.3. A kibocsátások természete... 60 2.4.4. Sugárzó tetőboltozatú (ellenállás fűtésű) kemence... 60 2.4.5. Forgódobos kemence... 61 2.4.5.1. Leírás... 61 2.4.5.2. Olvasztási gyakorlat... 62 2.4.5.3. Metallurgia... 62 2.4.5.4. Alkalmazás... 63 2.4.5.5. Előnyök:... 63 3
2.4.5.6. Hátrányok:... 63 2.4.6. Lángkemence... 63 2.4.7. Aknás kemence... 64 2.4.7.1. Leírás... 64 2.4.7.2. Előnyök:... 66 2.4.7.3. Hátrányok:... 66 2.4.8. Tégelykemence... 66 2.4.8.1. Leírás... 66 2.4.8.2. Olvasztási gyakorlat... 67 2.4.8.3. Előnyök:... 67 2.4.8.4. Hátrányok:... 67 2.4.9. Argon-oxigén-dekarbonizáló (AOD) konverter az acél finomításához... 67 2.4.10. Vákuum oxigén dekarbonizáló konverter (VODC) acél finomításához... 69 2.4.11. Az acél fémkezelése... 69 2.4.12. Az öntöttvas kezelése... 70 2.4.12.1. Ötvözés... 70 2.4.12.2. Homogenizálás... 70 2.4.12.3. A kupolókemencében olvasztott vas kéntelenítése és felkarbonizálása... 71 2.4.12.4. Az olvadék grafitgömbösítő kezelése... 71 2.4.12.5. Az olvadék beoltása... 72 2.4.12.6. Fémkezelés... 73 2.5. Formázás és magkészítés... 74 2.5.1. Nyersanyagok... 75 2.5.1.1. Az öntödei formázó-anyagok tűzálló alapanyagai... 75 2.5.1.2. Kötőanyagok és egyéb vegyszerek... 78 2.5.1.3. Beömlők, rávágások, táplálók és szűrők... 80 2.5.2. Homokelőkészítés (szállítás, rostálás, hűtés, keverés)... 82 2.5.2.1. A homok újra felhasználhatóvá tétele a nyershomok formázásban... 82 2.5.3. Formázás természetes homokkal... 83 2.5.4. Formázás agyagkötésű (bentonitkötésű) homokban (nyershomok formázás)... 84 2.5.5. Formázás kötőanyag nélküli homokban (Vákuumformázás=V eljárás)... 85 2.5.6. Formázás és magkészítés vegyi kötésű homokkal... 86 2.5.6.1. Hidegen kötő eljárások... 87 2.5.6.2. Melegen kötő eljárások... 92 2.5.6.3. A vegyi kötésű homokformák és homokmagok bevonása... 95 2.5.7. Öntési eljárások elvesző mintával... 96 2.5.7.1. Kötőanyagmentes homok Elvesző habmintás eljárás... 97 2.5.7.2. Vegyileg kötött homokkeverék Tele forma eljárás... 98 2.5.8. Állandó (fém) formák elkészítése... 99 2.5.9. Precíziós öntés és kerámiahéj eljárás... 100 2.6. Öntés... 101 2.6.1. Öntés elvesző formákban... 102 2.6.1.1. Az öntés... 102 2.6.1.2. Megdermedés (1. hűlés)... 104 2.6.1.3. Ürítés... 104 2.6.1.4. Öntvényhűtés (2. hűtés)... 104 2.6.2. Öntés állandó formában... 105 2.6.2.1. Kokillaöntés és kisnyomású öntés... 105 2.6.2.2. Nyomásos (nagynyomású) öntés... 106 2.6.2.3. Pörgetett (centrifugál) öntés... 108 2.6.2.4. Folyamatos öntés... 109 2.7. Öntvénytisztítás (kikészítés) és öntés utáni műveletek... 110 2.7.1. A beömlő és kitápláló rendszer eltávolítása az öntvényről... 111 2.7.2. Homokeltávolítás... 111 2.7.3. A sorják (fáncok) eltávolítása... 112 2.8. Hőkezelés... 113 2.8.1. Bevezetés... 113 2.8.2. Hőkezelő kemencék... 114 2.8.2.1. Kamrás kemencék... 114 2.8.2.2. Aknás kemencék (mélykemencék)... 114 4
2.8.2.3. Lágyító (izzító) kemencék... 114 2.8.3. Edzés... 114 2.8.4. A gömbgrafitos öntöttvas hőkezelése... 115 2.8.4.1. Feszültségmentesítés... 115 2.8.4.2. A karbidok elbontása... 115 2.8.4.3. Lágyítás ferrites alapszövet elérésére... 116 2.8.4.4. Normalizálás perlites szövet elérésére... 116 2.8.4.5. Nemesített szövetszerkezet létrehozása... 116 2.8.4.6. Ausztemperált gömbgrafitos öntöttvas (ADI)... 116 2.8.5. Az acélöntvények hőkezelése... 117 2.8.6. Az alumíniumöntvények hőkezelése... 118 2.8.6.1. Feszültségmentesítés és lágyítás... 118 2.8.6.2. Oldásos kezelés és edzés... 118 2.8.6.3. Kiválásos hőkezelés... 118 2.8.6.4. Mesterséges öregbítés... 119 2.9. Minőségellenőrzés... 119 3. A jelenlegi kibocsátások és felhasználási szintek az öntödékben... 120 3.1 Az anyagáram áttekintése... 120 3.1.1. Bevezetés... 120 3.2. Az öntöttvasak és acélok olvasztása és fémkezelése... 120 3.2.1. Az acél és öntöttvas olvasztó kemencéinek tulajdonságai... 120 3.2.2. Kupolókemencék... 122 3.2.2.1. Koksz- és energiafelhasználás... 122 3.2.2.2. Por... 122 3.2.2.3. Füstgázok... 123 3.2.2.4. Kupolósalak... 125 3.2.2.5. Tűzállóanyag-hulladék... 126 3.2.3. Villamos ívkemence... 126 3.2.3.1. Bevitel... 126 3.2.3.2. Por... 126 3.2.3.3. Látható füst... 127 3.2.3.4. Füstgázok... 127 3.2.3.5. Salakok... 128 3.2.4. Indukciós kemence... 128 3.2.4.1. Tégelyes indukciós kemence... 129 3.2.4.2. Csatornás indukciós kemence... 131 3.2.5. Forgódobos kemence... 132 3.2.5.1. Bevitel... 132 3.2.5.3. Füstgázok... 133 3.2.6. Argon oxigén dekarbonizáló (AOD) konverter... 134 3.2.6.1. Bevitel... 135 3.2.6.2. Por... 135 3.2.6.3. Füstgázok... 135 3.2.6.4. Salakok... 136 3.2.7. Vákuum oxigén dekarbonizáló konverter (VODC)... 136 3.2.8. Acélfinomítás és kezelés... 136 3.2.9. Öntöttvas kezelés... 136 3.2.9.1. Grafitgömbösítés... 136 3.3. Az alumínium olvasztása és fémkezelés... 137 3.3.1. Az alumínium olvasztókemencéinek áttekintése... 137 3.3.2. Aknás kemence... 139 3.3.3. Indukciós kemence... 140 3.3.4. Sugárzó boltozatú (ellenállás fűtésű) kemence... 140 3.3.5. Lángkemence... 140 3.3.6. Tégelykemence (tüzelőanyag és villamos ellenállás fűtésű)... 141 3.3.7. Az alumínium fémkezelése... 142 3.4. A magnézium és magnéziumötvözetek olvasztása és öntése... 142 3.4.1. A magnéziumolvadék védelme... 142 3.4.2. Magnéziumolvadék kezelés... 143 5
3.4.3. Magnéziumhulladék... 143 3.5. A réz és rézötvözetek olvasztása és öntése... 144 3.5.1. Olvasztó és öntő egységek... 144 3.5.2. A réz és rézötvözetek fémkezelése... 146 3.6. A cink és cinkötvözetek olvasztása és öntése... 146 3.7. Az ólom olvasztása és öntése... 146 3.8. Füstgáztisztítás... 147 3.8.1. Szennyezés-csökkentő rendszerek... 147 3.8.2. Dioxinok... 147 3.9. Formázás és magkészítés... 150 3.9.1. Bevezetés... 150 3.9.2. Formázás agyagkötésű (bentonitkötésű) homokkal (nyershomok-formázás)... 152 3.9.3. Formázás kötőanyagmentes homokkal (vákuum-formázás)... 153 3.9.4. Formázás és magkészítés vegyi kötésű homokkal... 153 3.9.4.1. A vegyszerek felhasználási szintjei... 153 3.9.4.2. Kibocsátási tényezők... 155 3.9.4.3. A hidegen kötő eljárások kibocsátásai... 155 3.9.4.4. Gázzal kikeményítő eljárások kibocsátásai... 156 3.9.4.5. Hővel kikeményítő eljárások kibocsátásai... 156 3.9.5. A vegyi kötésű homokformák és magok bevonása... 157 3.9.6. Elhasználódó mintás öntés (elvesző habmintás/tele forma öntés)... 157 3.9.6.1. Kötőanyag nélküli homok elvesző habmintás öntés... 157 3.9.6.2. Vegyi kötésű homok Teli forma... 158 3.10.1. Öntés, hűlés és ürítés elvesző formák használata esetén... 160 3.10.1.1. Kibocsátások... 160 3.10.1.2. Homok:folyékony-fém arány... 164 3.10.1.3. Fémkihozatal... 166 3.10.1.4. Használt öntödei homok (öreghomok)... 166 3.10.2. Öntés tartós formákban (kokillákban)... 168 3.11. Kikészítés/öntés utáni műveletek... 169 3.11.1. Nedves koptatás... 169 3.11.2. Szemcseszórás... 169 3.11.3. Öntvénytisztítás... 170 3.11.4. Kikészítési (öntvénytisztítási) műveletek acélöntödékben... 170 3.12. Hőkezelés... 171 3.13. Szennyvíz... 171 3.13.1. A szennyvíz forrásai... 171 3.13.2. A hulladéktárolóból származó szennyvíz... 172 3.13.3. A kupolókemencés olvasztásnál használt nedves mosókból származó szennyvizek... 172 3.13.4. Az öntés, hűlés, ürítés, valamint formázás/homokelőkészítés területéről származó szennyvíz...173 3.13.5. Szennyvíz a magkészítésből... 173 4. Az elérhető legjobb öntödei technikák kiválasztásánál figyelembe vett technikák... 174 4.1. Nyersanyag raktározás és kezelés... 175 4.1.1. Bevezetés... 175 4.1.2. Tárolás és vizet át nem eresztő hulladék-tároló terület... 175 4.1.3. Tárolási intézkedések vegyi kötőanyagok tárolásához... 176 4.1.4. Tiszta hulladék használata az olvasztáshoz és a homok eltávolítása a visszatérő saját hulladékról... 177 4.1.5. A saját vashulladék belső visszaforgatása... 179 4.1.6. A magnéziumhulladék belső visszaforgatása... 180 4.1.7. Használt tartályok visszaforgatása... 183 4.2. Fémolvasztás és a fémolvadék kezelése... 184 4.2.1. Kupolókemencék... 184 4.2.1.1. A kemence üzemeltetésének optimalizálása... 184 4.2.1.2. A kokszbetét minőségellenőrzése... 185 4.2.1.3. Üzemeltetés savas vagy bázikus salakkal... 186 4.2.1.4. A hidegszeles kupolókemence aknamagasságának növelése... 187 4.2.1.5. Második fúvókasor felszerelése a hidegszeles kupolókemencére... 188 6
4.2.1.6. A fúvószél oxigén-dúsítása... 190 4.2.1.7. A forrószeles kupolókemencék fúvószelének túlhevítése... 192 4.2.1.8. A fúvószél-leállítás periódusainak minimalizálása... 193 4.2.1.9. Koksz nélküli kupolókemence... 194 4.2.1.10. Gáztüzelésű, kokszos kupolókemence... 198 4.2.2. Villamos ívkemence... 200 4.2.2.1. Az olvasztási és kezelési idő rövidítése... 200 4.2.2.2. A habsalakos gyakorlat... 201 4.2.3. Indukciós kemence... 202 4.2.3.1. Folyamat-optimalizálás: a betétanyagok és az adagolási művelet optimalizálása... 202 4.2.3.2. Áttérés hálózati frekvenciásról középfrekvenciás kemencékre... 204 4.2.4. Forgódobos kemence... 205 4.2.4.1. A termikus hatásfok növelése... 205 4.2.4.2. Oxiégő használata... 206 4.2.5. Kupoló választása indukciós vagy forgódobos kemencével szemben az öntöttvas olvasztásához..207 4.2.6. Lángkemence... 211 4.2.6.1. Oxiégő használata... 211 4.2.7. Egyéb kemence-típusok... 211 4.2.7.1. Alternatívák az SO 2 használatára védőgázként a Mg olvasztásánál... 211 4.2.8. A színes- és könnyűfémek kezelése... 214 4.2.8.1. Az alumínium gáztalanítása és finomítása forgólapátos állomás használatával... 214 4.3. Forma- és magkészítés, beleértve a homok-előkészítést is... 215 4.3.1. A forma típusának kiválasztása... 215 4.3.2. Formázás agyagkötésű (bentonitos) homokkal (nyers formázás)... 217 4.3.2.1. Agyagkötésű homok előkészítése vákuumos keveréssel és hűtéssel... 217 4.3.3. Formázás és magkészítés vegyi kötésű homokkal... 219 4.3.3.1. A kötőanyag- és gyantafelhasználás minimalizálása... 219 4.3.3.2. A formázó- és maghomok veszteségek minimalizálása... 222 4.3.3.3. Legjobb gyakorlat hidegen kötő eljárásokhoz... 222 4.3.3.4. A legjobb gyakorlat gázzal kikeményítő eljárásokhoz... 223 4.3.3.5. Az alkohol alapú bevonatok helyettesítése víz alapú bevonatokkal... 224 4.3.3.6. A víz-alapú bevonatok mikrohullámos szárítása... 227 4.3.3.7. Nem aromás oldószerek használata a cold-box magkészítésben... 229 4.3.4. Alternatív formázó és magkészítő módszerek... 232 4.3.4.1. Elvesző habmintás öntés... 232 4.3.4.2. Keramikus héjformázás... 234 4.3.5. Az állandó formák (kokillák) és nyomásos öntőszerszámok előkészítése... 235 4.3.5.1. A leválasztó anyag- és a vízfogyasztás minimalizálása... 235 4.3.5.2. Leválasztószer alkalmazása zárt formákhoz... 236 4.4. A fém öntése... 237 4.4.1. A fémkihozatal javítása... 237 4.5. A füst, a torokgáz és az elszívott levegő felfogása és kezelése... 239 4.5.1. Általános elvek... 239 4.5.1.1. A diffúz kibocsátások csökkentése... 241 4.5.1.2. Gyűjtőkémények használata... 242 4.5.1.3. Kibocsátást csökkentő technikák... 243 4.5.1.4. Dioxin-képződés megelőzése és csökkentése... 247 4.5.1.5. Bűzcsökkentés... 250 4.5.2. Kupolókemence... 251 4.5.2.1. Gázfelfogás, tisztítás és hűtés... 251 4.5.2.2. Utánégetés a forrószeles kupolókemence elégető kamrájában... 255 4.5.2.3. Utánégetés a kupolókemence aknájában... 259 4.5.3. A villamos ívkemence... 262 4.5.3.1. A füstgázok összegyűjtése... 262 4.5.3.2. A füstgáz tisztítása... 265 4.5.4. Indukciós kemence... 266 4.5.4.1. Füstgázfelfogás... 266 4.5.4.2. Az elszívott füstgáz tisztítása... 268 4.5.5. Forgódobos kemence... 270 7
4.5.5.1. Füstgáz összegyűjtése és tisztítása... 270 4.5.6. Tégelyes-, láng- és sugárzó boltozatos kemencék... 271 4.5.6.1. A látható és diffúz kibocsátások megakadályozása az olvasztás és fémkezelés közben271 4.5.7. Fémkezelés... 273 4.5.7.1. AOD (argon-oxigén-dekarbonizáló) konverter: füstgázfelfogás és kezelés... 273 4.5.7.2. Füstgáz felfogása és portalanítása gömbalakú grafit előállítása során... 273 4.5.8. Forma és magkészítés... 275 4.5.8.1. A por felfogása a nyershomok előkészítésnél (homokmű), és az elszívott levegő portalanítása..... 275 4.5.8.2. Porfelfogás és porleválasztás a nyersformázó műhely munkateréből... 277 4.5.8.3. Az elszívott levegő felfogása a magkészítésnél Általános megfontolások... 277 4.5.8.4. Cold-box: az amin-gőzök felfogása és az elszívott levegő kezelése... 277 4.5.8.5. A VOC-ok felfogása és eltávolítása... 279 4.5.8.6. Az elszívott gáz tisztítása biofilter használatával... 280 4.5.8.7. Állandó formákban (kokillában) történő öntés: a leválasztó anyag kibocsátásainak felfogása282 4.5.9. Öntés/hűtés/ürítés... 283 4.5.9.1. Bevezetés... 283 4.5.9.2. A formázó és öntősorok burkolása... 284 4.5.9.3. Az elszívott levegő felfogása és kezelése az ürítésnél... 284 4.5.9.4. A távozó gáz tisztítása biofilter használatával... 286 4.5.10. Öntvénytisztítás, kikészítés/öntés utáni műveletek... 287 4.5.10.1. Az öntvénytisztítás és kikészítés távozó gázainak felfogása... 287 4.5.10.2. Az elszívott levegő tisztításának technikái... 288 4.5.11. A hőkezelés hulladékgázainak felfogása és tisztítása... 290 4.5.11.1. Tiszta tüzelőanyagok használata az égőkkel fűtött hőkezelő kemencékben... 290 4.5.11.2. Edzőfürdők... 291 4.6. A szennyvízképződés megelőzése és a szennyvíz kezelése... 292 4.6.1. Intézkedések a szennyvízképződés megelőzésére... 292 4.6.2. A mosóvíz és egyéb szennyvizek kezelése... 293 4.6.3. Példaüzem szennyvízképződés megelőzésére és csökkentésére... 295 4.6.4. Olajfogók... 299 4.6.5. Az aminok visszanyerése a mosóvízből... 300 4.6.6. Glikolok csökkentése a nyomásos öntés szennyvízáramaiban... 301 4.7. Energiahatékonyság... 302 4.7.1. Bevezetés... 302 4.7.2. Indukciós kemence: hulladékhő hasznosítás... 303 4.7.3. Kupolókemence: hulladékhő-hasznosítás... 305 4.7.4. Az energiaveszteségek csökkentése; az üstök előmelegítési gyakorlatának javítása... 307 4.8. Homok: regenerálás, visszaforgatás, újrahasználat és ártalmatlanítás... 308 4.8.1. Bevezetés... 308 4.8.2. A nyershomok regenerálása optimalizált körülmények között (elsődleges regenerálás)... 313 4.8.3. A hidegen szilárduló homok egyszerű mechanikus regenerálása... 315 4.8.4. Őrlőkerekes, hideg mechanikus regenerálás... 316 4.8.5 Hideg, mechanikus regenerálás ütközéses dob használatával... 320 4.8.6 Hideg regenerálás pneumatikus rendszer használatával... 321 4.8.7 Termikus regenerálás... 324 4.8.8. Kevert, szerves-bentonitos homokok kombinált (mechanikus-termikus-mechanikus) regenerálása... 327 4.8.9. Nedves homokregenerálás... 330 4.8.10. A vízüveges homok regenerálása pneumatikus rendszerek használatával... 332 4.8.11. A kezeletlen maghomok belső újrafelhasználása... 335 4.8.12. A nyershomok körforgalomból származó por újrafelhasználása a formázásban... 335 4.8.13. A homok-körforgalomból és a regenerálási folyamatokból származó használt és méret alatti homok külső újrafelhasználása... 336 4.9. Por és szilárd hulladékok: kezelés és újrafelhasználás... 338 4.9.1. Bevezetés... 338 4.9.2. Előkezelés a szilárd hulladékok külső újrafelhasználásához... 339 4.9.3. A salakképződés minimalizálása... 341 4.9.4. Kupolókemence... 342 4.9.4.1. A kokszdara összegyűjtése és visszaforgatása... 342 8
4.9.4.2. A szűrőkben összegyűjtött por visszaforgatása a kupolókemencébe... 342 4.9.5. Villamos ívkemencék... 347 4.9.5.1. A villamos ívkemence szűrt porának és zagyának visszaforgatása... 347 4.9.5.2. Alumíniumsalakok és maradékok visszaforgatása... 348 4.10. Zajcsökkentés... 349 4.11. Üzemleállítás... 350 5. Az elérhető legjobb technikák (BAT) az öntödéknél... 352 5.1. Általános BAT az öntőipar számára... 353 5.2. A vasalapú fémek olvasztása... 355 5.3. Az egyéb fémek olvasztása... 358 5.4. Öntés elvesző formában... 360 5.6. Öntés állandó formában (kokillában)... 362 6. Környezetvédelmi vezetési rendszerek... 364 7. Kibocsátási határértékek... 368 I. melléklet A teljes körű környezetvédelmi felülvizsgálat és az egységes környezethasználati engedélykérelem tartalmi követelményrendszerének összevetése... 370 II. melléklet A BAT-hoz kapcsolódó kibocsátási szintek... 377 III. melléklet Felhasznált irodalom... 379 9
1. ÁLTALÁNOS INFORMÁCIÓK 1.1. Bevezetés Az Integrált Szennyezés-megelőzésről és csökkentésről szóló, 96/61/EK tanácsi irányelvet (IPPC 1 direktíva) 1999. október 30-ig kellett az Európai Unió tagállamainak nemzeti jogrendjükbe átültetniük. A magyarországi EU jogharmonizációnak és az EU követelményeknek megfelelően az IPPC Irányelv a környezetvédelem általános szabályairól szóló, 1995. évi LIII. törvény (Kvt.) módosítása és az egységes környezethasználati engedélyezési eljárás részletes szabályait lefektető 193/2001. (X.19.) Korm.rendelet megalkotása révén épült be a magyar jogrendszerbe; majd 2006. január 1-től a környezeti hatásvizsgálati eljárásról szóló 20/2001. (II.14.) és a 193/2001. (X.19.) Korm.rendeleteket felváltotta a 314/2005. (XII.25.) Korm.rendelet a környezeti hatásvizsgálati és az egységes környezethasználati engedélyezési eljárásról. 2007. október 31-ig minden üzemeltetőnek (engedélyesnek) maradéktalanul teljesítenie kell az egységes környezethasználati engedélyben előírtakat. Az IPPC Irányelv kiemelkedő jelentőségű környezetvédelmi irányelv. Célja, a környezetre jelentős hatással bíró tevékenységek olyan egységes engedélyezési rendszerének megteremtése, melynek eredményeként a szennyezés megelőzhető, és amennyiben ez nem lehetséges, a lehető legkisebb mértékűre csökkenthető a környezet egészének védelme céljából. Az IPPC új, alapvető követelménye az Elérhető Legjobb Technika (BAT: Best Available Techniques) bevezetése és alkalmazása. A BAT pontos meghatározása a Kvt. 4.. 28) bekezdésben található. A BAT összefoglalva a következőket jelenti: mindazon technikák, beleértve a technológiát, a tervezést, karbantartást, üzemeltetést és felszámolást, amelyek elfogadható műszaki és gazdasági feltételek mellett gyakorlatban alkalmazhatóak, és a leghatékonyabbak a környezet egészének magas szintű védelme szempontjából. Fontos megjegyezni, hogy egy adott létesítmény esetében a BAT nem szükségszerűen az alkalmazható legkorszerűbb, hanem gazdaságossági szempontból legésszerűbb, de ugyanakkor a környezet védelmét megfelelő szinten biztosító technikákat/technológiákat jelenti. A meghatározás figyelembe veszi, hogy a környezet védelme érdekében tett intézkedések költségei ne legyenek irreálisan magasak. Ennek megfelelően a BAT ugyanazon ágazat létesítményeire például javasolhat többféle technikát a szennyező-anyag kibocsátás mérséklésére, amely ugyanakkor az adott berendezés esetében az elérhető legjobb technológia. Amennyiben azonban a BAT alkalmazása nem elégséges a környezetvédelmi célállapot és a szennyezettségi határértékek betartásához, és emiatt a nemzeti vagy a nemzetközi környezetvédelmi előírások sérülnének, a BAT-nál szigorúbb intézkedések is megkövetelhetőek. 1 Integrated Pollution Prevention and Control, IPPC: integrált szennyezés-megelőzés és csökkentés 10
A hatóság egy konkrét technológia alkalmazását nem írhatja elő, a környezethasználónak kell (az engedélykérelmi dokumentációban) bemutatnia és igazolnia, hogy az általa alkalmazott technika, technológia hogyan viszonyul a BAT követelményekhez. A 314/2005. (XII.25.) Korm.rendelet 9. melléklete tartalmazza azokat a feltételeket, melyek alapján az engedélyező hatóság és az engedélyes (a környezethasználó) egyaránt meg tudják határozni, hogy mi tekinthető BAT-nak. Annak érdekében, hogy az engedélyt igénylők és az engedélyező hatóság számára a BAT meghatározását megkönnyítsék, a Környezetvédelmi és Vízügyi Minisztérium iparági útmutatók kiadása mellett döntött. Ezek az útmutatók a BAT meghatározásához adnak olyan információkat, melyek egyaránt segítséget nyújtanak az egységes környezethasználati engedélyezési eljárás lefolytatásához, valamint az engedélyben meghatározott követelmények megfogalmazásához. Az útmutató célja egyben az is, hogy szakmai segítséget nyújtson az engedélyt kérelmezők részére az engedélykérelmi dokumentáció összeállításában, valamint az engedélyező hatóság munkatársai részére az engedélykérelem elbírálásához. Az útmutató adatokat közöl az adott ágazat jelentőségéről, jellemzőiről és (adott esetben) főbb gazdasági jelzőszámairól. Bemutatja a Magyarországon alkalmazott és az EU által kiadott BAT Referencia Dokumentumban (BREF) közölt technológiákat és az ágazatban alkalmazott folyamatokat jellemző, főbb szennyező forrásokat és szennyező komponenseket. A BAT színvonal eléréséhez szükséges követelményeket fogalmaz meg a technológia egyes szakaszaira, és javaslatokat tesz az előírásoknak való megfelelés érdekében szükséges intézkedésekre. Az útmutató információt nyújt a környezetvédelmi vezetési rendszerekkel kapcsolatban és egyes szakterületi jogszabályi előírásokról is, melyek meghatározzák a (betartandó) kibocsátási határértékeket, amelyek egyben az egységes környezethasználati engedély megszerzéséhez elengedhetetlen minimum környezetvédelmi követelmények. 1.2. A BAT alkalmazása új és meglévő üzemek esetén Új üzemek esetén, a BAT meghatározásakor, az ebben az útmutatóban ismertetett technológiák/technikák figyelembe vételével kell a legmegfelelőbbet kiválasztani vagy az itt leírtaknál korszerűbbet, ha ilyen az útmutató megjelenése után rendelkezésre áll. A korszerű technológiákkal kapcsolatban további információk kaphatók az Európai IPPC Irodától, (http://eippcb.jrc.es) valamint a Környezetvédelmi és Vízügyi Minisztérium honlapján (http://www.ippc.hu). Meglévő létesítmények esetén, a BAT meghatározásakor, nagy számú tényezőt kell figyelembe venni annak eldöntéséhez, hogy melyik az a leghatékonyabb technológia, amelyik a környezet védelme szempontjából a legmegfelelőbb. A cél olyan engedélyezési feltételek meghatározása, melyek a lehető legjobban megközelítik egy új üzem létesítésekor alkalmazott előírásokat, figyelembe véve ugyanakkor a költséghatékonyságot és a megvalósíthatóságot is. Amikor a BAT előírások alkalmazhatósága új vagy meglévő létesítmény esetében meghatározásra kerül, indokolt esetben lehetőség van az ettől való eltérésre (megj. A jogszabályokban rögzített kibocsátási határértékeknél kevésbé szigorúbbakat a hatóság nem állapíthat meg). A legalkalmasabb technológia függ a helyi sajátosságoktól, ezért a lehetséges 11
műszaki megoldások költség-haszon viszonyainak elemzése lehet szükséges a legjobb megoldás kiválasztásához. A BAT-tól való eltérést indokolhatják a szóban forgó létesítmény műszaki jellemzői, földrajzi elhelyezkedése vagy a helyi környezeti feltételek, de nem indokolhatja a vállalati jövedelmezőség. A költségek csak a következő esetekben vehetők helyi szinten számításba: - egy fejlesztés BAT költség/haszon egyensúlya csak akkor válik pozitívvá, ha az üzem érintett része megérett az átépítésre/rekonstrukcióra. Ezek azok az esetek, amikor az adott szektorban a BAT-ot a helyi beruházási ciklussal összhangban lehet meghatározni; - abban az esetben, ha számos költségigényes fejlesztésre van szükség, egy fázisokra osztott program/fejlesztési terv is elfogadható, mindaddig, amíg végrehajtása nem igényel olyan hosszú időt, ami egy alacsony színvonalú, korszerűtlenné váló technológia támogatásának tűnhet. Az előírásokat új és meglévő üzemekre egyaránt alkalmazni kell. Az új üzemeknek már a működés megkezdése előtt, teljesen meg kell felelniük a BAT követelményeknek. Meglévő létesítmények esetén az üzemmenet felülvizsgálata alapján meghatározhatók a szükséges fejlesztések. Ilyen körülmények között a korszerűsítés időtávja is, mint engedélyezési feltétel, meghatározásra kerül. Meglévő létesítmények esetén, melyek a BAT vagy a hatályos kibocsátási határértékek követelményeihez igen közeli feltételek mellett működnek, a kevésbé szigorú feltételek is elfogadhatók. Ilyenkor aránytalanul magas költséget jelentene a régi technológia újra cserélése, a szennyezőanyag kibocsátás kismértékű csökkenése mellett. Ekkor az engedélykérőnek kell olyan javaslatot tennie a fejlesztések ütemezésére, mellyel a létesítmény a lehető legközelebb kerül a BAT előírásaihoz, és ami az engedélyező hatóság által is elfogadható. 1.3. Az engedély megszerzésére vonatkozó határidők Az egységes környezethasználati engedélyezési eljárás engedélyező hatósága a területileg illetékes Környezetvédelmi, Természetvédelmi és Vízügyi Felügyelőség. A 314/2005. (XII.25.) Korm.rendeletnek megfelelően a határidők és előírások, melyeket az egységes környezethasználati (IPPC) engedély megszerzésére kötelezett vállatoknak be kell tartaniuk, a következők: 1.) A Kormányrendelet hatályba lépésétől új beruházás nem létesíthető egységes környezethasználati engedély nélkül. Amennyiben az adott tevékenységre környezetvédelmi hatástanulmány is készítendő, az engedélyező hatóság az előzetes vizsgálati szakaszban dönt arról, hogy az egységes környezethasználati engedélyezési eljárás összevonható vagy összekapcsolható-e a környezeti hatásvizsgálati eljárással. 2.) Már meglévő létesítmények esetén az egységes környezethasználati engedély csak a Kormányrendelet 19. paragrafusában meghatározott környezetvédelmi felülvizsgálat után adható ki. 12
Az 1999. október 30-a előtt megkezdett tevékenységeknek legkésőbb amennyiben egyéb jogszabály korábbi határidőt nem állapít meg 2007. október 31-ig kell megfelelniük az egységes környezethasználati engedély követelményeinek. A 314/2005. (XII.25.) Korm.rendelet bizonyos esetekben előírja az engedélyek felülvizsgálatát. Az engedélyező hatóság köteles az engedélyben rögzített feltételeket legalább 5 évente felülvizsgálni, valamint akkor is, ha: - a kibocsátások mennyiségi vagy minőségi változása miatt új kibocsátási határértékek megállapítása szükséges, vagy az egységes környezethasználati engedélyhez képest jelentős változás történt, vagy a környezethasználó tevékenységében jelentős változtatást kíván végrehajtani; - az elérhető legjobb technikában bekövetkezett jelentős változás következtében új kibocsátási határértékek, követelmények előírása szükséges; - a működtetés biztonsága új technika alkalmazását igényli; - ha a létesítmény olyan jelentős környezetterhelést okoz, hogy az a korábbi engedélyben rögzített határértékek felülvizsgálatát indokolja. 1.4. Az engedélykérelem Az egységes környezethasználati engedély iránti kérelem tartalmi követelményeit a 314/2005. (XII.25.) Korm.rendelet 8. melléklete tartalmazza. A kérelmezőnek adatokat kell adnia a telephelyéről, valamint a tevékenységéről, a javasolt fejlesztésekről, az ott folyó tevékenység irányításának és ellenőrzésének módszeréről, valamint a környezetre gyakorolt hatásokról. A felsorolt adatok, valamint a környezeti hatások modellezése (kivéve, ha ez már a hatástanulmányban megfelelően bemutatásra került) és a BAT-nak való megfelelés bemutatása, illetve a BAT követelményeitől való eltérés indoklása az engedélykérelem technikai részének alapját képezik. 1.5. Az egységes környezethasználati engedélyezési eljárás hatálya alá tartozó létesítmények A 314/2005. (XII.25.) Korm.rendelet definiálja a létesítmény fogalmát, az egységes környezethasználati engedélyhez kötött tevékenységek listáját pedig a 2. sz. melléklet tartalmazza. Az egyes tevékenységekhez megadott (termelési) küszöbértékek általában a termelési vagy a kibocsátási kapacitásokra vonatkoznak. Amennyiben egy üzemeltető több, azonos jellegű tevékenységet végez azonos létesítményben vagy azonos telephelyen, akkor ezen tevékenységek kapacitásának összegét kell figyelembe venni a küszöbértékkel történő összehasonlításnál. Jelen műszaki útmutató tárgyát képező tevékenységet a Korm.rendelet 2. sz. mellékletének 2. pont 4. bekezdése tartalmazza: Vasöntödék 20 tonna/nap feletti termelési kapacitással 13
Az IPPC engedélyezési eljárás hatálya alá tartozó létesítmény funkciói magukban foglalják a fentiekben meghatározott fő tevékenységeket, valamint az ezekhez kapcsolódó egyéb tevékenységeket is. Ez utóbbiak műszaki szempontból kapcsolódnak a fő tevékenységekhez és hatással lehetnek a létesítmény szennyezőanyag kibocsátására. Mindazonáltal a környezetre kifejtett hatások széleskörűbbek lehetnek, mint az adott telephelyen folytatott tevékenység hatásai. Az Útmutató és a Korm.rendelet egyaránt feladatokat fogalmaznak meg a létesítményen kívüli tevékenységekre is, mint pl. a hulladékok elhelyezésére, szennyvízkezelésre. 1.6. Az ágazat főbb környezeti hatásai Az öntőipar nagy szerepet játszik a fémhulladékok visszaforgatásában. Az acél-, öntöttvas és alumíniumhulladékot újra be lehet olvasztani új termékek gyártásához. Az öntödék lehetséges negatív környezeti hatása a termikus folyamatok jelenlétéből és az ásványi adalékok használatából ered. Az öntödei folyamatok környezeti hatása főleg a távozó gázok és füstgázok kibocsátására és az ásványi maradékanyagok újbóli felhasználására vagy lerakására vonatkozik. 1.6.1. Levegő A káros kibocsátások a fémek olvasztásából és kezeléséből általában kapcsolatosak az adalékok és tüzelőanyagok használatával, valamint a betétanyagok szennyezőivel. A koksz tüzelőanyagként való használata, vagy az olvasztótégelyek gáz- vagy olajégőkkel való fűtése égéstermék kibocsátást okozhat. Az adalékok alkalmazása a fémkezelő eljárásokban szintén reakciótermékeket képez. A szennyezők (pl. olaj, festék) jelenléte az újraolvasztásnál használt hulladékokban potenciálisan oka lehet tökéletlenül elégett vagy újra egyesült termékek és por képződésének. Minden képződött por tartalmazhat fémeket és fémoxidokat is. Az elemek elpárolgása nagy gőznyomással megy végbe az olvasztás közben, és kis fémrészecskék szökhetnek meg velük a fürdőből. Fémrészecskék képződnek a köszörülési és kikészítési műveletek során is. A formázásnál és magkészítésnél különböző adalékokat használnak a homokkötéshez. A homok kötése és a fém öntése közben reakció- és bomlástermékek keletkeznek. Ezek lehetnek szervetlen és szerves termékek. A bomlástermékek képződése tovább folytatódik az öntés, ürítés és formából való kivétel közben is. Por- és részecske-kibocsátás általános az öntödei folyamat minden stádiumában, és minden használt eljárásban. Por képződik a homokformák és homokmagok készítésénél és feldolgozásánál, valamint az öntvények tisztításánál, kikészítésénél (mind az elvesző, mind az állandó formák esetében). Az öntödei folyamatban a kibocsátások nincsenek egy (vagy több) fix pontra korlátozva. A folyamat magában foglal különböző kibocsátási forrásokat (pl. forró öntvényeket, homokot, forró fémet). Az kibocsátás csökkentésében kulcs tényező nemcsak a távozó gázok kezelése, hanem azok felfogása is. 14
1.6.2. Hulladékok A homokformázás nagytömegű homok felhasználásával jár, 1:1-től 20:1-ig terjedő homok: folyékony fém tömegaránnyal. A formázási folyamat végén a használt homok regenerálható, újra felhasználható vagy deponálható. További ásványi hulladékok, mint salak és üst- ill. tégelykaparék képződnek az olvasztásnál és a szennyezők eltávolításánál az olvadékból. Ezeket is figyelembe kell venni hasznosítás vagy deponálás szempontjából. 1.6.3. Energia Mivel az öntödék termikus folyamattal működnek, az energiahatékonyság és a keletkező hővel való gazdálkodás fontos környezeti szempont. Azonban a szállítás nagy mértéke és a hőhordozó (vagyis a fém) kezelése miatt, és annak lassú hűlése miatt a hővisszanyerés nem mindig egyszerű. 1.6.4. Víz A legtöbb öntödében a vízgazdálkodás a víz belső körforgalmára vonatkozik, de a víz nagyobb része még elpárolog. A vizet általában a villamos kemencék (indukciós vagy ív) és kupolókemencék hűtőrendszerében használják. Általában a kimenő szennyvízáram ezért nagyon kicsi. A nyomásos öntésnél olyan szennyvízáram keletkezik, mely kezelést igényel a szerves vegyületek (fenol, olaj) eltávolítására, kibocsátás előtt. 1.6.5. Zaj Az öntöde elhelyezésétől és méreteitől függően jelentős zavaró tényező lehet. 1.7. Az ágazat helyzetének bemutatása 1.7.1. Bevezetés A mai, modern társadalmakban a fogyasztókhoz kerülő készülékek, berendezések több mint 90, a gépek közel 100%-a tartalmaz öntvényeket. Az öntödék éles, feszült versenyhelyzetben szállítják felhasználóiknak termékeiket. Ez a versengés nem kizárólag az ágazaton belül érvényesül: nap, mint nap meg kell küzdeni a hegesztett acélszerkezeteket, kovácsolt és műanyag termékeket gyártók ajánlataival. Az új ötvözött alumínium- és magnézium-öntvények piaca az, ahol kis tömegük, nagy szilárdsági értékeik és legfőképpen újrahasznosíthatóságuk következtében a műanyag alkatrészeket alsóbbrendű felhasználási területekre szorították vissza. És ekkor a környezetvédelem szempontjairól még nem is tettünk említést: az elhasználódott gépekben, berendezésekben lévő öntvényeket akár 100%-ban is felhasználhatjuk az új öntvények gyártása során. 15
A világon ma egyre több öntvényt gyártanak. Ha kovácsolt, hengerelt és/vagy forgácsolt termékekből hegesztünk össze szerkezeteket, több mint valószínű, hogy drágább, nehezebb a végeredményként létrejött alkatrész, mint a célnak megfelelő öntvény. Ugyanez a helyzet a kovácsdaraboknál: a szerszám ára, az esetleges az első darabok gyártása után szükséges módosítások nehézkes keresztülvihetősége a gyártást versenyképtelenné teszi. Vannak természetesen területek, ahol öntvényekkel kovácsdarabok nem válthatók ki. Folyamatosan növekszik a hagyományos vas- és acélöntvényekkel szemben a kedvező tulajdonságú gömbgrafitos vasöntvények, alumíniumöntvények gyártása. Meg kell említsük a napjainkban kifejlesztett ADI (ausztemperált gömbgrafitos vasöntvény) és magnéziumöntvényeket is. A viaszmintás precíziós öntvények előállítása is növekvő tendenciát mutat. Egy gazdaság fejlődését jól tükrözi az öntvénygyártás egy főre jutó hányada. Csökken a lemezgrafitos vas-, a temper- és a hagyományos acélöntvények jelentősége. Ezzel szemben a gyártott öntvények összes mennyisége folyamatosan nő, ami lényegében az alumíniumöntvények gyártásában jelentkező rohamos fejlődésnek köszönhető: a ma 10-15 éves korú személygépkocsikban fellelhető átlag kb. 160 kg vasöntvénnyel szemben a 2005- ben gyártott autókéban már csupán 95 kg körüli mennyiséget találunk, bár a fémek részaránya a gépjárművekben nem csökkent. És ez a tendencia folyamatosan érvényesül napjainkban is. Az öntvénygyártás fejlődését a nagy öntvényfelhasználó ágazatok gerjesztik. A fontossági sorrendet a járműipar vezeti: a vasalapú öntvények 45%-át, az alumínium öntvények 70%-át a járműipar használja fel. Meg kell ehelyütt is említenünk az alumínium egyre inkább érvényesülő elsőségét: a Németországban gyártott autókban az öntvények egymás közötti aránya 20-ról 60%-ra növekedett az alumínium javára. A legújabb három küllő egy körben generáció motorjai a néhány évvel ezelőttiekkel szemben 25%-al könnyebbek, 15%-al kisebb az üzemanyag fogyasztásuk, 30%-kal kevesebb káros anyagot bocsátanak ki, 20%-kal rövidebb időn belül kerültek a tervezőasztalról az autókba, és összességében 45%-kal olcsóbbak. Az eredményekben az öntvények meghatározó szerepet játszottak, illetve játszanak. 1.7.2. Magyarországi helyzetkép 1.7.2.1. A magyarországi öntvénytermelés alakulása A Kárpát-medencét elfoglaló magyarság már ismerte a fémek megmunkálásának számos módját: gyártottak nagy mennyiségben nyílhegyeket, bronz gyertyatartókat, vízöntő edényeket, majd feszületeket, később harangokat is öntöttek. A hazai vasöntvény gyártás kezdetei a XVI. századra nyúlnak vissza. Elterjedése együtt járt a nagyolvasztók a kohók számának növekedésével. Vasból először sírtáblákat, szobrokat, tűzhelylapokat, edényeket, ágyúgolyókat öntöttek. Az 1700-as évek végétől már iparszerű vasöntvény gyártásról beszélhetünk, a századforduló idején évi kb. 25 000 tonna vasöntvény készült, mondhatni általánosan használt anyagként, az élet minden használati eszközének gyártására. A XIX. század második negyedében megjelentek a vasművektől független öntödék, így Ganz Ábrahám svájci születésű öntőmester 1845-ben alapította saját öntödéjét Budán. Ma az épület az Öntödei Múzeumnak ad otthont. 16
Acélöntvényt is először a vasművekben gyártottak. Az első nagyüzemi acélöntöde az 1884- ben létesült diósgyőri, ezt követte Weiss Manfred acélöntödéje Csepelen, majd 1914-ben a győri Magyar Vagon- és Gépgyár acélöntödéje. Magyarország 1800 és 1938 közötti összes vas- és acélöntvény termelés 1898-ban 67,3 kt vas- és 11,4 kt acélöntvény, 1906-ban 83,9 kt vas- és 18 kt acélöntvény volt. Alumínium öntéséről 1912 óta állnak rendelkezésre adatok. Ahogy bővült a villamos közlekedés, a motor- és repülőgépgyártás, úgy nőtt az alumíniumöntvény termelés is. A II. világháborút megelőző években 6-8 nagyobb alumínium öntödét tartottak hazánkban számon. A II. világháború pusztításait gyorsan helyreállították, hiszen az ország újjáépítéséhez, a jóvátétel teljesítéséhez gépekre, berendezésekre, járművekre volt szükség. Az államosítás egyik öntödét sem kerülte el, középtávú és éves tervekkel beindult a központi tervutasításos rendszer. Néhány öntödét kiemelten fejlesztettek, és zöldmezős, új öntödék létrehozására is sor került (pl. Soroksári Vasöntöde, Orosházi Acélöntöde, Kecskeméti Fürdőkádgyár stb.) de az átlagkép változatlanul elmaradott technológiai állapotot tükrözött. Feladatuk szinte kizárólag a hazai felhasználók igényeinek kielégítése volt, ez évtizedekre meghatározta sorsukat. A KGST megalakulása magával hozta a tagországok közötti szakosodást, viszont, mivel személygépkocsit nem gyárthattunk, nem épültek nagysorozatú gyártást lehetővé tevő korszerű vasöntödék. Az 50-60-as években még javában a vas és acél országát építettük. Csodálattal ejtettük ki a nagy kohászati cégek vezetőinek, a Kohómérnöki Kar professzoraink nevét. Számtalan, magával ragadó híradást olvashattunk az újságban, láthattunk a TV-ben (sőt akkor még a mozi híradókban is) a nagyszerű eredményekről. A gépipar növekedése által gerjesztett mennyiségi öntvényigények teljesítése érdekében a 70- es években politikai intézkedéseket hoztak, amelyek eredménye az volt, hogy a mezőgazdaságból felszabaduló munkaerőt termelőszövetkezeti melléküzemágakban, elsősorban alumíniumöntödékben foglalkoztatták, nőtt az ágazat szétaprózottsága, csökkent az amúgy is alacsony műszaki színvonal. Mint az az 1.1. ábrából is látszik, mára a helyzet alaposan megváltozott. Szerencsére a kohászat szerves részét képező öntőiparral a sajtó ma lényegében nem foglalkozik, talán azért, mert az összképben a 90-es évek eleji mélypont után pozitív tendenciák érvényesültek. 17
A magyar öntvénytermelés (1950-2006) 400 kt 350 300 250 200 150 100 50 2006 0 1950 1955 1960 1965 1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 Összesen Vasötvözetek Fémötvözetek 1.1. ábra A kilencvenes évek társadalmi gazdasági változásai egyik eredményeképpen nyugdíjba vonult vagy más szakterületre távozott (állását vesztette) a más területeken is hasznosítható tudással rendelkező, a kohászati szakterületeken dolgozó szakemberek jelentős része. Mind az elektronikus, mind az írott sajtóban ekkor az ellenszenv határát súroló, válogatás nélküli propaganda jelent meg a kohászat, egyáltalán az anyag- és energiaigényes, környezetterhelő melegüzemi technológiák ellen reális értékteremtő feladatuktól függetlenül. Nem a megváltoztatásuk, fejlesztésük és javításuk, hanem a megszüntetésük volt ebben az időben állandóan napirenden. A kialakult általános közvélekedés eredménye képen érthetően felborult az érintett szakterületeken az alap- és középfokú szakképzés addig többé-kevésbé működő rendszere is. 1975-ben 81 vas-, 2 temper-, 13 acél-, 35 precíziós, 130 könnyű- és 30 színesfémöntöde működött. Szükség volt vertikumi öntödék fejlesztésére a saját igények kielégítésére, újak építésére a kiemelt kormányprogramokban szereplő feladatok teljesítésének érdekében. Így létesült a Rába új acélöntödéje Győrött, az olajipar acélöntödéje Orosházán, nyomásos alumínium öntöde épült Ajkán. Rekonstruálták a Csepeli Vas- és Acélöntödét, a Soroksári Vasöntödét. A lakásépítési programhoz kapcsolódva fémszerelvénygyár épült Mosonmagyaróváron és Csornán. Magyarország összes öntvénytermelése 1977-ben mintegy 373 kt-val érte el csúcspontját. Ettől kezdve öntvénygyártásunkat az előállított mennyiség folyamatos csökkenése jellemzi (lásd 1. ábra). A vaskohászatban nőtt a folyamatos acélöntés részaránya, egyre kevésbé volt szükség acélműi kokillákra, alaplapokra. Az öntöttvas radiátorok mellett megjelentek a lemezradiátorok, a műanyag és lemez fürdőkádak folyamatosan szorították ki a vasöntvényből készülteket. A szerszámgépipar tömegében kevesebb, de korszerűbb vasöntvényeket igényelt, a műszeripar pedig erőteljesen fejlődő alumínium öntvény-felhasználónak bizonyult. 18
A piaci követelmények változása az öntvénygyártás szerkezetében is változásokat hozott: a Rába például csak gömbgrafitos vasöntvények felhasználásával előállított hátsó hidakat tudott értékesíteni, így az acélöntödét 1987-ben gömbgrafitos vasöntödére alakította át. A politikai rendszerváltozás következménye többek között a KGST felbomlása volt, ami együtt járt a keleti piacok teljes összeomlásával. A szerszámgépipar nem tudta a nyugati piacokon azt produkálni, amit a keletieken korábban tudott. Az öntvénygyártás így miután mind Nyugatra, mind Keletre irányuló közvetlen exportja jelentéktelen volt súlyos válságba került. Amíg 1988-ban a magyar öntödék 202 kt vasöntvényt, közel 34 kt acélöntvényt, 15 kt alumíniumöntvényt, 9,6 kt nehézfém öntvényt gyártottak, addig 1994-ben a termelés az 1988. évinek csupán 23,5%-a volt. A vas- és acélöntödék közül több ezt nem élte túl, a felszámolást nem kerülhették el. Néhány kapacitásának jelentős csökkentésére kényszerült. (1.2. ábra) Az öntödék magánosítása erre az időszakra tehető. Az öntödék többsége magyar tulajdonban maradt, mivel akkori műszaki színvonaluk, a piacok látványos elvesztése nem vonzotta a befektetőket. A nagyobb és viszonylag korszerű nyomásos alumínium öntödék esetében viszont a fordítottja zajlott le: a jelentősebbek többségi külföldi tulajdonúvá váltak, amit a képzett és olcsó munkaerő mellett az alumíniumöntvények iránt folyamatosan növekvő európai kereslet is indokolt. A magyar öntvénytermelés (1990-2006) kt 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006 Öntvények összesen Vasöntvények Acélöntvények Alumíniumöntvények Nehézfém öntvények 1.2. ábra Megnőtt az öntödék közvetlen exportja, sőt a biztos igénynövekedés több külföldi befektetőt arra ösztönzött, hogy zöldmezős beruházásban új öntödét építsenek. A magyar öntvénygyártó társaságok (mintegy 175 társaság) számszerinti döntő többsége (88-89%-a) ma magyar magántulajdonban van, persze a legnagyobb 6-8 társaság ma is külföldi tulajdonú, multinacionális cég. A külföldi és a hazai tulajdonban lévő öntödéknek egyaránt köszönhetően az alumíniumöntvény-gyártás dinamikusan emelkedik. Ha egy ország öntőiparának fejlettségét 19
az előállított vas/alumínium öntvény mennyiségi arányával jellemezzük, akkor 2003-ban az Európai Unióban az első helyre kerültünk (jelenleg Ausztria megelőz bennünket). Alumíniumöntvényekre ma szinte korlátlan az igény. A magyar öntészet termelését 1994-hez képest 12 év alatt éves szinten mintegy 176%-al növelte, 2000-hez képest is mintegy 139%-al. Megítélés kérdése, hogy ez sok vagy kevés. Ez a növekedés akkor következett be, amikor nemcsak a magyar, hanem az európai gazdaság is nehézségekkel küzd, sőt világjelenség a gazdasági növekedés lassulása, illetve a recesszió. 20