Milyen lehetőségek vannak a karbantartás hatékonyságának növelésére?

AZ ÜZEMFENNTARTÁS ÁLTALÁNOS KÉRDÉSEI 1.08 Milyen lehetőségek vannak a karbantartás hatékonyságának növelésére? Tárgyszavak: karbantartás-szervezés; hatékonyságnövelés; meghibásodás; hibagyakoriság; üzemzavar-elemzés. Legtöbb iparágban a karbantartási előírásokat vagy a berendezést gyártó cég, vagy a vállalat üzemmérnöke dolgozza ki. Az előírások célja annak megakadályozása, hogy a berendezések meghibásodjanak. Ezt nevezik megelőző karbantartásnak. Azonban ennek a módszernek az alkalmazásával elhanyagolnak sok olyan fontos tényezőt, amelyek kedvezőtlenül befolyásolhatják a rendszer megbízhatóságát és teljesítőképességét, úgymint a berendezések működtetési feltételeit, a berendezések különböző alkalmazási körülményeit, a technológiai előírások érvényesülését, a váratlan meghibásodások jelentőségét, a korszerű üzemeltetés védelmi rendszereinek feladatait és a gép kezelőjének szerepét. A berendezések működtetési feltételei A karbantartó mérnök igen gyakran azt a célt tűzi ki maga elé, hogy megakadályozza a meghibásodást. Pedig a meghibásodás tényénél talán fontosabbak annak következményei. Példa Tételezzük fel, hogy az élelmiszeripari vállalat több üzemegységében egy bizonyos centrifugatípust rendszeresített. Az A üzemegységében három centrifuga közül kettő normális körülmények között működik, míg a harmadik a tartalék. A B üzemegységben csupán egyetlen centrifuga áll az egész termelés rendelkezésére. A centrifugák ugyan azonos típushoz tartoznak és hasonló termék feldolgozását végzik, azonban működési feltételeik nagyon eltérőek. A B üzemegységben, ahol nincs tartalék egység, a centrifuga meghibásodásának következményei sokkal súlyosabbak, mint az A üzemegy-

ségben. Nyilvánvaló, hogy a B üzemegység centrifugája sokkal szigorúbb karbantartási intézkedéseket igényel, mint az A üzemegységé. Mégis csaknem bizonyosra vehető, hogy az eltérő működési feltételek ellenére mind a centrifugát gyártó cég, mind a vállalat üzemmérnökei ugyanolyan megelőző karbantartási előírásokat szabnak meg mindkét üzemegységben. A berendezések eltérő alkalmazási körülményei A legtöbb gyártó- és feldolgozóüzemben egységes elrendezés szerint nagyjából azonos típusú gépi berendezéseket (szivattyúkat, motorokat, szelepeket, hőcserélőket, szállítószalagokat, rakodóberendezéseket stb.), egységes szempontok szerint állítanak rendszerbe. Pedig ezeknek a berendezésegységeknek az alkalmazási körülményei egymástól, valamint eredeti rendeltetésüktől függően nagyon is eltérőek lehetnek. Legyen a példa ismét a centrifuga. Viszonylag hasonló típusokat használnak a legkülönbözőbb iparágakban (élelmiszeripar, italgyártás, petrolkémia). A centrifugán átvezetett folyadékban lévő szilárd részecskék lehetnek akár gabonaszem-őrlemények, akár finom homokszemcsék. Az azonos típusú centrifugák rendeltetése még ugyanabban az üzemegységben is különböző lehet. A kedvezőtlen teljesítőképesség okai a különböző felhasználási körülmények között egymástól nagyon is eltérőek lehetnek, azonban ez a tény ritkán érvényesül a karbantartási technológiai előírásokban. A megelőző karbantartási előírások elkészítésekor figyelembe kell venni mind a különböző meghibásodási okokat, mind az eltérő alkalmazási körülményeket. A technológiai előírások érvényesülésének jelentősége A feldolgozóiparban általában nem a berendezés megbízhatósága (vagyis, hogy működik-e a gép), hanem a technológiai előírások érvényesülése (vagyis, hogy a termelés megfelel-e a specifikációknak) a legfontosabb. Vagyis elfordulhat, hogy a folyamatszabályozó műszerezés pontosságának biztosítása kritikusabb probléma, mint a berendezés esetleges meghibásodása. A műszerezés pontatlansága a technológiai előírások betartását és ennek megfelelően a termék minőségét rendkívül hátrányosan befolyásolhatja, aminek az üzemeltetők és a karbantartók gyakran nincsenek

tudatában. A minőségi problémák mellett jelentős ideig a termékkihozatal is csökkenhet. Másrészt a berendezés meghibásodása egy adott üzemrészben a termelés leállását idézheti elő, de ez csak ennek az üzemrésznek az irányítóit érinti és általában a géphiba viszonylag hamar kiküszöbölhető. A következmények tehát valószínűleg kevésbé súlyosak. Az élelmiszeriparban ezt már régen felismerték. Ezért fejlesztették ki a kockázatelemzés és kritikus ellenőrző pontok (angol rövidítése HACCP betűszó) módszerét. HACCP Az élelmiszeriparban a módszert a termelési folyamat kritikus ellenőrző pontjainak kimutatására és a hibát megelőző rendszer érvényesítésére veszik igénybe. Az eljárás eredetileg annak a módszernek a továbbfejlesztése, amelyik a bonyolult termelőrendszerek konstrukciós sajátosságait elemzi és ennek eredményeit felhasználva kimutatja a kiküszöbölést igénylő kockázatokat, valamint üzemeltetési problémákat. Ezt a megoldási lehetőséget azonban a felhasználó vállalatok általában csak minőségbiztosítási feladatok keretein belül érvényesítik és az üzemmérnöki problémák tisztázásakor figyelmen kívül hagyják. A váratlan meghibásodások jelentősége Karbantartási közhely, hogy a berendezések egy idő után elhasználódnak. Az elhasználódási idő vagy másként élettartam az előzetes működtetési adatok, vagy a berendezést gyártó cég ajánlásai alapján határozható meg. Még az elhasználódás bekövetkezése előtt a berendezést teljesen felújítják vagy kicserélik. A meghibásodások sajátosságainak vizsgálata szerint a gyakorlatban kiesésre leggyakrabban vagy a berendezés gyermekbetegségeinek következményeként (amikor a berendezés még új, vagy éppen karbantartás után van), vagy valamilyen váratlan esemény folytán kerül sor. A hatvanas években a repüléstechnikában elvégezték a meghibásodási gyakoriság vizsgálatát és azóta ennek eredményeit a legkülönbözőbb iparágakban igazolták (1. ábra). A vizsgálat alapján hat meghibásodási eloszlási jelleget mutattak ki. Az adatokból felvett görbék az idő függvényében fejezik ki a meghibásodás feltételes valószínűségének változásait.

A B C D E F 4% 2% 5% 7% 14% 68% Az A meghibásodási jelleggörbe alakjának megfelelően nagy a kezdeti meghibásodási gyakoriság ( gyermekbetegség ), majd értéke állandó marad, vagy egészen lassan emelkedik, míg végül az elhasználódási fázis következik. A B az állandó, vagy lassan emelkedő meghibásodási valószínűségre jellemző, amit az elhasználódás fázisa követ. A C jelleggörbe esetében a meghibásodási valószínűség fokozatosan emelkedik, azonban elhasználódási fázist nem lehet észlelni. A D esetében az új berendezés meghibásodási valószínűsége kicsi, majd gyorsan állandó szintre emelkedik. Az E jelleggörbe szerint a meghibásodás valószínűsége végig állandó, vagyis teljesen rendezetlen hatások érvényesülnek. Végül az F jelleggörbe szerint a kezdeti gyermekbetegségek korszakát egy alacsonyabb szintű, állandó, vagy lassan növekvő meghibásodási valószínűség követi. 1. ábra Meghibásodási gyakoriság elemzése a meghibásodási jelleggörbék fajtái Ezek a megállapítások azt mutatták, hogy a vizsgálat tárgyát képező egységeknek csupán a 6%-a esetében lehet egyértelműen meghatározott idő meghibásodás összefüggésre számítani (a C esetet is beleszámítva 11%). Tehát a meghibásodásokat csupán kis százalékos arányban okozza az egység elhasználódása. Ezek szerint a meghatározott időközönként végzett felújítás vagy alkatrészcsere, a legjobb esetben is mindössze időpazarlás és pénzkidobás, a legrosszabb esetben viszont éppen a várttal szemben ellentétes hatást vált ki azzal, hogy lehetőség van a karbantartás utáni gyermekbetegségek érvényesülésére. A korszerű üzemeltetés védelmi rendszereinek feladatai A messzemenően automatizált korszerű üzemek erősen támaszkodnak a védelmi rendszerekre, mint amilyenek a magas hőmérsékletre figyelmeztető riasztás, a túlgyorsulás elleni védelem, a biztonsági tartalék rendszerek, különböző reteszelések stb. A hagyományos karbantartás hajlamos ezeknek a rendszereknek az elhanyagolására. Úgy tartják,

hogy nem igényelnek karbantartást, miután gyakran villamos vagy elektronikus megoldást alkalmaznak és ennek megfelelően igen megbízhatók. Méretük gyakran egészen kicsi, tehát észrevétlenek, elfeledhetők. Azonban ezek a védelmi rendszerek is képesek meghibásodni. Ilyenkor semmi sem jelzi, hogy a védelem működésképtelen. Tehát ezek a rejtett hibák. Az ilyen rejtett hibák, amikor a védelmi rendszer nem működik rendeltetésszerűen, idézték elő elsősorban a hatalmas üzemi katasztrófákat (többek közt Bhopal, Piper Alpha és Csernobil), valamint az elmúlt fél évszázad számos, kevésbé látványos súlyos balesetét. A decentralizált karbantartás esetében előfordult, hogy a karbantartás figyelmen kívül hagyta a védelmi rendszereket és ezek rejtett hibája mindaddig rejtett maradt, amíg be nem következett a katasztrófa. A gép kezelőjének szerepe Legtöbb üzemben a gépek kezelői legyenek a karbantartó mérnök szemei és fülei. Sokkal kedvezőbb helyzetben vannak ahhoz, hogy észleljék a meghibásodás vagy a hibás működés korai jeleit, mint a mérnökök. Ennek ellenére a karbantartó rendszerek ezt figyelmen kívül hagyják. A karbantartási programot azzal az elgondolással állítják össze, hogy a karbantartási szakember feladata az időszakos és az állandó ellenőrzés. Pedig kár figyelmen kívül hagyni ezt a karbantartást támogató lehetőséget, amelyik gyakorlatilag külön ráfordítás nélkül jelentős hasznot eredményezhet. Következtetések és ajánlások A hagyományos megelőző karbantartás a gyakorlatban nem képes egyértelműen biztosítani a berendezések kedvező teljesítőképességét és nem kifizetődő. Ezért legtöbb feldolgozóipari cég már lemondott alkalmazásáról. Azok a vállalatok, amelyek a teljesítőképesség javítására törekedve megváltoztatták szervezeti struktúrájukat, még csak tovább rontottak a helyzeten. A változtatások következtében többé valószínűleg nem koncentrálnak az olyan kritikus területekre, mint amilyenek a védelmi rendszerek és a rejtett hibák. Viszont rendkívül eredményesnek találták a megbízhatóság-központú karbantartás RCM (Reliability Centered Maintenance) módszeréből továbbfejlesztett változatokat. Az eljárást a repülőgépgyártás fejlesztette ki a

polgári repülés gépeinek megelőző karbantartására. Ez egészen különleges, egyedi alkalmazási terület. Feltételezhető, hogy éppen ezért csak korlátozott mértékben voltak sikeresek azok a próbálkozások, amelyek az eredeti RCM módszert feldolgozóipari berendezések esetében próbálták alkalmazni. Ugyanis problémát jelentett többek között az elemzés igen nagy időszükséglete, a használt sajátos szakkifejezések rendszere és néhány felmerülő probléma sikertelen kezelése. Az RCM továbbfejlesztett változatai sokkal gyorsabbak és a feldolgozóipar problémáira koncentrálnak. Több más eljárás legkedvezőbb tulajdonságait kombinálják, beleértve a meghibásodási mód, a hatás és a kritikus állapot elemzését (FMECA), a termelésbe integrált karbantartást (TPM) amelyet teljes körű hatékony karbantartásnak is neveznek és a gyors kicserélés módszerét (SMED). Ezek a változatok gyorsabbak az eredeti RCM eljárásnál és azt módosították. Ezeknek a változatoknak az RCM elemei olyan logikai struktúrát alkotnak, amely segít annak eldöntésében, mi a teendő a legkedvezőbb teljesítőképesség elérése érdekében. Többek közt teljes mértékben tekintettel vannak a működtetési feltételekre, a váratlan meghibásodások lehetőségeire és a védelmi rendszerek fontosságára. Az FMECA figyelembe veszi a berendezés konstrukcióját, ugyanakkor megteremti a technológiai előírások érvényesülésének feltételeit. Az SMED a lecserélést követő gyermekbetegségek problémáira koncentrál, míg a TPM a legkedvezőbb termelési eredmény elérése érdekében gondoskodik a gépkezelő érdekeltségéről. Ajánlatos, hogy a vezetés a helyzet tisztázása érdekében néhány kérdést vessen fel: A termelőberendezések teljesítőképessége megfelel az elvárásoknak? A karbantartás tekintettel van az említett tényezőkre? Kifizetődő a karbantartási tevékenység? Bármelyik kérdés esetében a nemleges válasz ok arra, hogy a jelenlegi karbantartási tevékenységet felülvizsgálják. Esettanulmány TPM a Volkswagen Műveknél A Volkswagen 1969-ben Salzgitterben alapított üzeme állítja elő a konszern motorjainak nagyjából 30%-át. A mintegy 7400 foglalkoztatott több, mint 300 motorváltozatot gyárt. Amióta az üzem 1995-ben a termelés optimálását segítő TPM-stratégiát bevezette, a telephelyen 20%-kal javult a hatékonyság. A TPM-koncepció alapvető elemei az alábbiak:

az üzemzavarok időtartamának rendszeres elemzése és a súlyponti problémák kiküszöbölése, önálló termelőcsoportok kialakítása, tervszerű karbantartás. Az eredményeket és a szerzett tapasztalatokat a jövőben az új projektekben is hasznosítani kell. A TPM alkalmazásában a karbantartás-megelőzés (ill. karbantartáselkerülés) döntő jelentőségű. Ezt a lehetőséget a VW már hosszabb ideje eredményesen ki is használja. Ezért az R-, a V- és a W-motorok gyártásáért felelős központ elhatározta, hogy az R5 szivattyú porlasztó projektben következetesen érvényesíti a karbantartás-megelőzést. Miután ezek a motorok a Volkswagen motorfejlesztésében mérföldkövet képviselnek és gyártásukat a legkorszerűbb technológiával végzik, a karbantartásnak is mintaszerűnek kell lenni. Ennek elérése érdekében a TPM módszeréhez folyamodtak és úgy határoztak, hogy a program zökkenőmentes irányításával egyidejűleg az előzetes programok tapasztalatait is hasznosítani fogják. Ezáltal lehetővé tették a program mintaszerű beindítását és a sorozatgyártás stabilizálását. Az R5 szivattyú porlasztó program keretében 128, ill. 96 kw teljesítményű, 2,5 literes/5-hengeres motorokat gyártanak az új VW autóbuszhoz. Szíjhajtás helyett fogaskerék-hajtóművet és alumínium motorblokkot alkalmazva könnyű, kis térfogatú motort állítanak elő a legkorszerűbb gyártástechnológiával egy új gépparkon. Az ilyen átfogó program már eleve buktatókat rejt magában, különös tekintettel az új technológiákra. Miután a rendelés kiadásától kezdve a stabil sorozatgyártásig előírt rövid átfutási időt be kellett tartani, a TPM eljárást alkalmazták a karbantartás megszervezésére. A karbantartás-megelőzés megvalósítása Az új termelőberendezések tervezésének már a terméktervezéssel egyidejűleg meg kellett kezdődnie, miután ez szabja meg a későbbi termelési folyamat irányait (2. ábra). A bonyolult és indokolatlanul munkaigényes terméket gyakran csak nehezen lehet legyártani. Ez a minőség jelentős mértékű ingadozásával jár együtt. Amint a motor gyártásával a Salzgitter üzemet bízták meg, a motorgyártási program koncepciójának kidolgozásával és a motortervezéssel egyidőben a hagyományos karbantartás megelőzésének előkészítése is megindult. A koncepció fázisában mérlegelték az egyes változatok előnyeit és hátrányait, figyelembe vették az idő- és a költségkereteket, majd kidolgozták az optimális koncepciót.

O.E.E az 1 5. fázis 6. fázis 7. fázis O.E.E termékfejlesztés hibák száma a berendezés koncepciója konstrukciós tervezés gyártás üzembe helyezés hibafeltárás és -elhárítás gyártás kezdete üzemeltetés O.E.E az 1 5. fázis 6. fázis 7. fázis O.E.E hibák száma hibafeltárás és -elhárítás termékfejlesztés a berendezés koncepciója konstrukciós tervezés gyártás üzembe helyezés gyártás kezdete üzemeltetés 2. ábra Az átfogó berendezéshatékonyság (Overall Equipment Effectiveness = O.E.E) és a hibák kezelése karbantartás-megelőzés nélkül (fent) és karbantartás-megelőzéssel (lent)

Valamennyi koncepcionális megbeszélésen természetesen részt vettek a gyártás, valamint a karbantartás szakemberei. Rajtuk kívül valamennyi érintett szakterület, pl. az erősáramú tervezés, a szerelés stb. szakértői is közreműködtek. Ily módon olyan berendezéskoncepciót sikerült megvalósítani, amelyik hasznosította a régebbi programok valamennyi fontos tapasztalatát. Az összehasonlítási alapként felhasználható négyhengeres motor gyártásánál szerzett tapasztalatok figyelembevételével elkerülték a régebbi gyártósor hiányosságait (pl. a vezénylőasztalok ergonómiai elrendezésének hiányosságait). Viszont az új gépsorra vonatkozó rendelési előírásokba beépítették a korábbi gépsornál bevált megoldásokat. Így például a mechanikus védőrácsok helyett fényfüggönyös megoldást tettek kötelezővé. A termelés és a karbantartás munkatársait a termelési kényszer miatt nem lehetett bármikor az előkészületi megbeszélésekre felkérni. Ezért a tervek összehangolását esetenként szakaszosan kellett végrehajtani. Így lehetett csak megoldani az egyes elképzelések beiktatását a tervdokumentációba. Az eredményeket általában a megbeszélésekről készült jegyzőkönyvben rögzítették, ez képezte az egyes berendezések műszaki követelményeinek dokumentációját és a későbbi gyártásellenőrzés, valamint a végellenőrzés jegyzékeinek alapját. A műszaki követelmények dokumentációja Az értékelő megbeszélések alapvetően a szakmai részlegek által kidolgozott általános műszaki követelmények dokumentációra támaszkodtak. Ezeket rendszeresen korrigálták, és ezekben rögzítették a berendezések kivitelezésére, felhasználási körülményeire stb. vonatkozó valamennyi szabványt és megállapításokat. A Salzgitter üzem dokumentációja a Volkswagen konszern fölérendelt, a termelőeszközökre vonatkozó rendelkezéseivel közösen alkotta a berendezéskoncepció alapját. Az egyes berendezésekre vonatkozó kiegészítő részleteket, mint amilyenek a méretek és a kivitelezés, a közösen meghatározott teljesítmény, valamint az általános műszaki követelmények dokumentációban nem szereplő megállapítások, az illető berendezésre vonatkozó, szabványosított műszaki követelmények dokumentációban rögzítették. Ezek rendeltetése az volt, hogy minél egyértelműbb berendezéskoncepciót lehessen kidolgozni és elkerülhető legyen olyan fontos tényezők figyelmen kívül hagyása, amelyeket utólag csak költségesen lehet pótolni, vagy amelyek átalakítást igényelnének. Míg korábban gyakran csak a berendezés első összeépítése során vették észre, hogy bizonyos részek, pl. programstruktúrák vagy hidraulikamegoldások nem feleltek meg

a követelményeknek, ma már ezek túlnyomó része automatikusan szerepel a rendelési specifikációkban. Így tehát a végső korrekciót is a gépgyártó költségére végzik el. A berendezés általános koncepciójának meghatározása és a megfelelő gépgyártó kiválasztása után a részletterveket a konstrukciós megbeszélések során rögzítették. A gyártás, a minőségbiztosítás és a karbantartás felelősein kívül, szükség esetén speciális szakmai részlegeket is bevontak a tervezési munkába. A hiányosságok következetes kiküszöbölése A konstrukciós fázis befejeztével a gépgyártók megkezdték a berendezések gyártását. Ennek folyamán a szakemberek rendszeres állapot-ellenőrzéseket végeztek, ami lehetővé tette a további hiányosságok korai felismerését és kiküszöbölését. Egyidejűleg a részhatáridők betartására is ügyeltek, hogy szükség esetén a lemaradást időben lehessen megfelelő intézkedésekkel korrigálni. Az ellenőrzések és a gyártónál lefolytatott gépátvételek alapja a műszaki követelmények dokumentáció volt. Az ellenőrző jegyzékek felhasználása lehetővé tette sok hiányosság feltárását és kiküszöbölését. A Volkswagen cég munkatársai, akik a gépgyártónál helyszíni minőség-ellenőrzést végeztek és már az üzembe helyezés során felfedték a hiányosságokat, ezeket esetenként azonnal ki is küszöbölték. Ily módon az előzetes átvétel viszonylag zökkenőmentesen végbemehetett. A gyártás és az előzetes átvétel során feltárt hiányosságokat gyakran csupán a végső átvételnél ellenőrzik ismét, és akkor állapítják meg, hogy nem került sor folyamatosan a megegyezés szerinti kijavításokra. Ezért a feltárt hiányosságokat jegyzékben rögzítették, amelyet azokkal a problémákkal egészítettek ki, amelyek a felszerelés és üzembe helyezés alkalmával léptek fel. Rendszeres programmegbeszéléseket tartottak és azokon rögzítették az intézkedéseket, a felelősségeket és a határidőket (3. ábra). A munkatársak szaktudása A megfelelő minőségű termékek előállításához olyan szaktudású munkatársakra van szükség, akik ismerik a berendezést, amelyen dolgoznak és az üzemzavarokat gyorsan, hatékonyan el tudják hárítani. Ezért a szükséges szaktudás megszervezésének tervezését már a konstrukciós tervezési megbeszélések folyamán megkezdték. Ennek megfelelően a kezelési és karbantartási beiskolázás is a rendelési megbízás részét képezte (4. ábra).

előzetes ellenőrzés során feltárt hibák üzembe helyezéskor és beindításkor feltárt hibák jegyzékbe foglalás egyeztetés a rendszeres célprogram-megbeszélések során egyeztetés a tervben szereplő eredeti jegyzék szerint az intézkedések meghatározása a felelősségek meghatározása a határidők meghatározása rendszeres aktualizálás 3. ábra Folyamatos hibaelhárítás A. a berendezés felépítése és üzembe helyezése a gyártónál B. C. üzembe előzetes helyezés, ellenőrzés gyártás a gyártónál kezdete a gyártónál D. hiányosságok elhárítása, leszerelés, elszállítás a gyártónál E. felépítés, üzembe helyezés VWműveknél F. működés ellenőrzése, végső átvétel VWműveknél G. sorozatgyártás beindítása VWműveknél 1 2 3 oktatási intézkedések 4 5, 6, 7 1. szakmai alapképzés (termelés, karbantartás) 2. a gép felépítésének követése a gyártónál (karbantartás, termelés) 3. az üzembe helyezés követése a gyártónál (erősáramú karbantartás, termelés) 4. oktatási terv a gépkezelőknek (termelés) 5. gépészeti és erősáramú karbantartás oktatási terve (termelés, gép- és erősáramú karbantartás 6. szükség esetén további oktatási terv (termelés, karbantartás) 7. a gép felépítésének és üzembe helyezésének követése a gyártónál (termelés, karbantartás) 8. további munkatársak betanítása (termelés, karbantartás) 9. szakmai továbbképzés és betanítás a berendezés felépítésére (termelés, karbantartás) 8 9 4. ábra A berendezés felépítésének és üzembe helyezésének időrendje A szakismeretek megszerzésének fontos része az a támogatás, amit a gépgyártó nyújt a berendezés felszerelésében és üzembe helyezésében a termelésre és a karbantartásra kijelölt személyzetnek. A

munkatársaknak már ebben a fázisban lehetőségük nyílott a berendezés megismerésére, és megkapták az első útmutatásokat. Egyidejűleg ellenőrizték az új berendezéseket kezelhetőség és karbantarthatóság szempontjából. A VW munkatársainak a gépgyártó szerelőivel való együttműködése módot nyújtott arra, hogy még a gyártás helyén néhány olyan fejlesztési elképzelés megvalósítására sor kerüljön, amelyekre a VW telephelyén a költségek miatt nem lett volna lehetőség. Ezen túlmenőleg a VW munkatársai sok beállítást már magukra vállalhattak, vagy legalább is tudták, hogy a gyártónál kivel vehetik fel a kapcsolatot. Ugyanezek a munkatársak a saját üzemükbe való telepítésnél és üzembe helyezésnél állandóan jelen voltak. A már előzetesen megszerzett ismereteik révén támogatni tudták a szerelőket, közösen végezhették el az üzembe helyezést, és ezáltal annak időszükséglete jelentős mértékben lecsökkenhetett. Bár költségokoknál fogva nem volt mindig egyszerű a munkatársakat a termelésből felszabadítani, de a tapasztalat szerint ilyen szakismeretek elsajátítására csakis a helyszínen megszerzett gyakorlat révén van lehetőség. Tehát a munkatársak korai bevonása az előkészületekbe nemcsak a beindítási időszükséglet lerövidítése, hanem a későbbi üzemeltetés szempontjából is bevált: a munkatársak felelősnek érzik magukat berendezésükért és olyan gondosan végzik tisztítási és karbantartási munkálataikat, hogy alig kerül sor üzemzavarokra. Tapasztalatok hasznosítása a jövő szempontjából A szerzett tapasztalatok alapján a következő célprogramban hasznosíthatják a karbantartás-megelőzés módszerét. Fontos feladat hárul a célprogram vezetőségére annak szabályozásában, hogy a következő fázis megindítása előtt az előző fázisok valamennyi előfeltétele teljesüljön. Mindenekelőtt az olyan előzetes folyamatok fokozott támogatására van szükség, mint amilyenek a nyersdarabok beszerzése, vagy a felületelőkészítés. Ezzel biztosítható a megkövetelt specifikációk és minőségi követelmények teljesítése szempontjából a gyártóberendezés zökkenőmentes üzembe helyezése. Összeállította: Dr. Barna Györgyné Dixey, M.: Plant performance: should maintenance deliver much more? = The Chemical Engineer, 2002. dec./2003. jan. 738/739. sz. p. 42 43. Faustmann, T.; Al-Radhi, M.; Erdmann, D.: Gemeinsam gegen Mängel. TPM bei der Neuplanung von Anlagen führt zu raschem Serienstand. = Qualität und Zuverlässigkeit, 47. k. 5. sz. 2002. p. 550 553.