LI. évfolyam 4. szám (171) Kézirat lezárva: 2013. november TARTALOM ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Orova István Rokszin Zoltán Szepessy Attila Tarány Gábor Főszerkesztő: Dr. Szücs László Kelemen Tibor 40 éves a folyamatos acélöntés Dunaújvárosban The Continuous Casting in Dunaújváros is 40 years Hajnal Attila Az ISD Dunaferr Zrt. termelési és kiszállításteljesítménye 2012-ben 162 Capacity of Production and Shipment of ISD Dunaferr Co. Ltd. in 2012 Kapros Tibor, Sevcsik Mónika, Borisz Szoroka Új típusú rekuperátor alkalmazása alacsony fűtőértékű gázok tüzelésénél 177 Application of new type recuperator for firing of low calorific value (LCV) gases Portász Attila A melegen hengerelt nyerstekercsek darabtömeg-növelésének lehetőségei és korlátai Possibilities and limits of piece-mass increase of hot rolled raw-coils 157 183 Felelős szerkesztő: Jakab Sándor Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kővári Éva Szabó Gyula Szente Tünde Meskál László Változások a jelentős környezethasználat engedélyezésében Changes in the Environmental Permitting Jakab Sándor Pályázatok értékelése, eredményhirdetés, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál Evaluation of Applications, Announcement of Results and Award Ceremony at ISD Dunaferr Co Ltd Company Group 189 192
ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány Felelõs kiadó: Lukács Péter PhD, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a http://www.dunaferr.hu/08-media/mgk.html címen Nyomtatás: Extra Média Nyomda Kft. Felelõs vezetõ: Szabó Dániel 2013
Tisztelt Olvasó! A városstratégia újratervezésénél a szakemberek értékelik Dunaújváros múltját és jelenét, hogy annak nyomán meghatározzák a fejlődés lehetséges útjait. Az európai értékrendek mentén döntik el, mi az, amivel szakítanunk kell, viszont melyek azok az értékek, amelyeket tovább kell vinnünk. Értékeink rangsorában az első helyen áll az évtizedek során kialakult magas színvonalú szakmakultúránk. Ezt követi a vállalkozói készség megléte. Az egykori Dunai Vasmű, az ISD Dunaferr Zrt., ma már nem egyedüli foglalkozatóként biztosít a városban és környékén élőknek megélhetést, családoknak egzisztenciát. Jelen vannak papír- és gumigyártó vállalkozások, a helyi gazdaságban jelentős a KKV, a kis- és közepes vállalkozói szektor súlya. A harmadik számottevő erőforrás, amire jövőt lehet építeni, az alkotópotenciál, avagy innovációs készség. Sokan nem tudják, hogy Dunaújvárosban nem csak a sport van, hanem többirányú alkotóművészet, kreativitással páros mérnöki tudás. A stratégiaalkotóknak meg kell ismerniük a múltunkat is, mert a múlt hoz magával problémákat és terheket, ugyanakkor a múltból gyökereznek azok az értékek, amiket fel lehet használni új programok elindításánál. Dunaújvárosban szinte a semmiből indult el az acélgyártás, nem a pentelei lakosok voltak ebben a meghatározóak. Az ország különböző településeiről toborozták, gyűjtötték egybe a legkiválóbb szakembereket, s ez a minőség és teljesítmény ma is érzékelhető. A Vasmű berendezéseinek működtetéséhez szakemberekre volt szükség. Első lépésben Borsod megyéből - Ózdról, Diósgyőrből - és Budapestről jöttek mérnökök, szakmunkások. Az ország különböző vidékeiről érkezők szakmai ismeretei heterogénnek bizonyultak, éppen ezért természetes volt az igény a városban egy középfokú kohászati intézmény alapítására. A Vasmű építésének első évei után 1953-ban, tehát hatvan évvel ezelőtt kezdődött meg a középfokú kohász technikus képzés, amely 1975-ig folyt. A nappali tagozatos 3 első osztályt Sztálinvárosból és környékéről, valamint az Köszöntő ország több megyéjéből szervezték. Egy második, egy harmadik és két negyedik osztályt Diósgyőrből irányítottak át az iskolakezdésre. Az intézmény 1955-ben Kerpely Antal nevét vette fel. A Kerpely Antal Kohó- és Gépipari Technikum a működése alatt közel 2000 technikus adott a magyar iparnak - nappali, levelező és esti tagozaton folyó - kohász, gépész és öntő képzésnek köszönhetően. Az egykori technikum helyén jelenleg a Dunaújvárosi Főiskola működik, ahol 3500 magyar és külföldi diák tanul 6 képzési területen: műszaki, informatikai, gazdaságtudományi, társadalomtudományi, bölcsészettudományi valamint pedagógiai szakon. Az intézmény szellemi műhelyként funkcionál a város és környéke, de a régió gazdasági, társadalmi életében, szoros kapcsolatban a Dunaferrel és további vállalatokkal, vállalkozásokkal. Műszaki értelmiségi műhely az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Vaskohászati Szakosztályának Dunaújvárosi Szervezete, valamint a lapunkat is megjelentető Dunaferr Alkotói Alapítvány. Előbbi a kohász hagyományok ápolásában, továbbvitelében is meghatározó szerepet tölt be, az alapítvány pedig összefogja a szellemi teljesítményt nyújtókat, pályázati rendszerén keresztül elismerésüket biztosítja. A kiemelkedő mérnöki tudás eredményeként ma is díjakat nyer a Dunaferr, neve jól cseng a hazai és nemzetközi piacokon. Jó hírét viszik a nemzetközi vásárok, a dunaferres szakemberek előadásai különböző tanácskozásokon, konferenciákon, ahonnan mi sem hiányozhatunk. Büszkék vagyunk szakmai folyóiratunk értékközvetítő szerepére, hiszen minden olyan eseménynek, történésnek, fejlesztésnek, beruházásnak, újításnak helyt adunk, amely publicitásra érdemes. Köszönjük, hogy partnerek abban, hogy együtt írjuk és készítjük a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közleményeket. A kedvező piaci helyzet alakulásában bízva, a következő esztendőhöz fogadják jókívánságaimat, magam és szerkesztőtársaim nevében. Jó szerencsét! Dr. Szücs László főszerkesztő ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4. 155
Dear Reader! On the redesign of urban strategy the specialists evaluate the past and present of Dunaújváros to determine the possible ways of development. Considering the European scale of values they decide which ones to leave behind and which values to keep. In the hierarchy of our values high level professional culture stands in the first place, that was developed during the past decades. This is followed by the existence of entrepreneurship. Today, the former Danube Ironworks, the ISD Dunaferr Co. Ltd. is not the only company that offers subsistence for people and their families in the town and its outskirts. There are paper and tyre manufacturing companies, and the existence of small and medium enterprise (SME) sector in the local economy is significant. The third considerable resource on which a future can be built is the creative potential or innovative capability. Many people do not know that not only sports exist in Dunaújváros but also multidirectional creative arts and engineering knowledge and creativity. Strategy creators have to know our past as well, because it may bring problems and burdens, while on the other hand past has such values that can be used for starting new programs. Steel manufacturing started nearly from scratch in Dunaujvaros, not the residents of Dunapentele were determinants in this. The best professionals were recruited, gathered from different parts of the country, and this quality and performance is perceived even today. Professionals were needed to operate the plants of Ironworks. In the first stage, engineers and skilled workers came from Borsod county Ózd and Diósgyőr and Budapest. The professional knowledge of people arriving from different parts of the country proved to be heterogenic, therefore the demand for the foundation of a secondary metallurgical institute became obvious. Following the first years of construction of the Ironworks, so sixty years ago, in 1953 the secondary metallurgical technician training had started and lasted till 1975. The first 3 classes were organized from the youth of Sztálinváros (Stalin Town), its outskirts as well as several other counties. One second, one third and two fourth classes were redirected from Diósgyőr for start of school. Salutation The institute was named after Antal Kerpely in 1955. During its operation the Kerpely Antal Technical School of Furnace and Engineering Industry gave nearly 2000 technicians to the Hungarian industry due to the full-time, correspondence and evening course metallurgist, mechanic and founder education. Today, in the place of the former technical school the College of Dunaújváros functions, where 3500 Hungarian and foreign students study in 6 training areas: engineering, information technology, economics, social sciences, arts and pedagogic faculties. The institute operates also as an intellectual workshop in the economic and social life of the town, its outskirts and the region as well, in close relation with Dunaferr and other companies and businesses. These intellectual workshops are the Dunaújváros Organization of Ferrous Metallurgy Section of Hungarian Mining and Metallurgical Society as well as the Dunaferr Creative Foundation. The first one plays role also in promoting and maintaining the metallurgic traditions, whereas the foundation embraces individuals for their intellectual performances, and provides recognition through an application system. As a result of outstanding engineering knowledge, Dunaferr is winning awards even nowadays, its name sounds well in the domestic and international market. Its good reputation is taken by international fairs as well as presentations held by Dunaferr professionals at different discussions and conferences. We are proud of the value mediator role of our professional journal because we provide space for all those events, happenings, developments, investments and innovations that worth publicity. Thank you for being partners in writing and preparing the Dunaferr Technical Economic Publications. Trusting in the development of a favourable market situation, accept my best wishes for the next year in the name of my editorial colleagues and myself. Good luck! Dr. Laszló Szücs Chief Editor 156 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.
Kelemen Tibor * 40 éves a folyamatos acélöntés Dunaújvárosban Huszonéves, szakmailag felkészült fiatalemberek közreműködésével 1973-74-ben kezdte el munkáját a FAM I-es és II-es számú gépe, 800 ezer tonnás névleges kapacitással, Martin-acélgyártásra alapozva. Ez a kokillaöntéshez képest jelentős anyagkihozatalt, energia megtakarítást és készárura vetített termelési költségcsökkentést jelentett. A gépek és kiszolgáló berendezéseik folyamatos fejlesztésével jelentősen megnőtt a FAM kapacitása a későbbiekben. A '90-es évek elejétől felkészülten várja az összes ma már csak konverterben letermelt acélt, hogy az abból gyártott minőségi brammát átadja a hengerműnek. Elismerés a technológia és a karbantartás érintett fizikai és műszaki dolgozói állományának az elmúlt négy évtizedért. With the contribution of professionally prepared young men in their early twenties, the casting machine number 1 and 2 of the Continuous Casting Plant (CCP) began operation in 1973-74 with a nominal capacity of 800 thousand tons, based on Martin steel making. Compared to chill casting this meant significant material output, energy saving and decrease of production cost projected on finished product. Later on with continuous development of the machines and their service equipment the capacity of CCP has significantly increased. Since the early nineties it is preparedly waiting for all today only in converters produced steel to hand over to the rolling mill the quality slabs produced of that. Acknowledgements to the affected manual workers and technical staff of production and maintenance for the past four decades. Előzmények Bár a folyamatos szalagöntésre Bessemer 1858-ban már kifejlesztett egy berendezést, a folyamatos acélöntés viszonylag fiatal ipari technológia, amely az 1960-as évekig még nem volt elterjedt. A korai próbálkozások számos műszaki probléma miatt nem voltak alkalmasak az ipari alkalmazásra. Az 1960-as években azonban a kohászat helyzetét átformáló folyamatos acélöntés bevezetése rendkívüli gyorsasággal indult meg. A kokillaöntéshez képest számos előnnyel rendelkező technológia főleg az anyagkihozatal és az energia megtakarítás terén hozott jelentős eredményeket a kohászati vertikumokban. (Lásd még az 1. diagramot.) A 60-as évek végére Dunai Vasmű is elérkezett arra a pontra, ahol dönteni kellett a termelés további sorsát befolyásoló műszaki fejlesztésekről. Ezen fejlesztési irányok egyike a folyamatos acélöntőgép telepítése az Acélműben. A beruházás véglegesítésekor 2 db függőleges elrendezésű folyamatos acélöntő gép telepítéséről született döntés. 1. diagram: A folyamatosan öntött acélok aránya világ acélgyártásában (Forrás:http://www.metalpass.com/metaldoc/paper.aspx?docID=25) * Kelemen Tibor FAM üzemvezető, Acélmű, ISD Dunaferr Zrt. ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4. 157
Öntőgép telepítése, műszaki paraméterei Az előkészítő munkálatokat követően (1. ábra) az öntőmű telepítése 1969-1974 időszakban valósult meg. A telepítést követő beüzemelés számos probléma elé állította a szakembereket, különösen a tirisztoros hajtások, mivel akkoriban a tirisztoros berendezések az egyik legmodernebb technikának számítottak. A 2-es öntőgép egy évvel később 1974. augusztus 12-én kezdte meg a termelést. Az eredetileg telepített öntőgép technológiai paraméterei: Szelvényméret Brammahossz Öntési sebesség Kristályosító Szekunder hűtés Közbensőüst Öntőgépek kapacitása 900-1500 x 180-240 mm 3000-8500 mm 0,4-0,55 m/perc 1200 mm 5 hűtőzóna 20 t 800.000 t/év Az öntőgépek beüzemelésének hatása az acélmű termelésére Az acéltermelés és folyamatos acélöntés alakulását az 1973-2012-es időszakra a 2. diagram, a kokillaöntés és folyamatos öntés arányának alakulását pedig a 3. diagram szemlélteti. 1. ábra: A FAM csarnokának szerelése A szereléssel egyidőben zajlott a technológiai személyzet üzemeltetésre való felkészítése is, valójában egy teljesen új szakma hazai bevezetését kellett megvalósítani. A gyakorlati ismeretek elsajátítására Riesában és Donyeckben került sor. A két ütemben épülő üzem 1-es számú öntőgépén (2. ábra) 1973. augusztus 12-én öntötték le az első adagot. 2. diagram: Az acéltermelés és folyamatos acélöntés alakulását az 1973-2012-es időszakra A beüzemelés éveit követően már 1976-ra elérte a névleges kapacitását az öntőmű. A 4. diagramon az első 10 év adatait kiemelve jól érzékelhető, hogy a névleges kapacitás elérését követően a FAM-brammarészarány és az öntött mennyiség sem növekedett jelentős mértékben. 2. ábra: Öntés előkészülete az 1-es öntőgépen 3. diagram: A kokillaöntés és a folyamatos öntés megoszlása a Dunaferr acélművében 158 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.
4. diagram: Az öntött buga aránya a 70-es és a 80-as évek eleje között Az öntőgépek fejlesztései A FAM-brammarészarány növelése A konverteres acélgyártás indulása tovább fokozta a FAM kapacitásnövelésének szükségszerűségét. A folyamatos öntés bevezetését követően 10 évvel már az öntőmű első jelentős fejlesztési igénye valósult meg, amely egyértelműen a kapacitás növelését irányozta elő. A többadagos szekvens öntés feltételei a darus öntéssel nem voltak elégségesek, a daruk leterheltsége az öntési kapacitást korlátozta. Az 1983-as fejlesztés keretében mindkét öntőgépre 1-1 db 450 tonna teherbírású üstfordító állvány került beépítésre. A munkák az előkészítettségnek és a szakszerűségnek köszönhetően rendkívül rövid idő alatt készültek el, és az év második felében már az új technológiát használva folyt a termelés. A fordítóvillák beépítését követő években a FAM-brammatermelés mennyisége és részaránya ismét meredeken növekedett, 1988-ra szinte 100% volt a FAMbramma részaránya. A mennyiség felfuttatása mellett a minőségi szempontok, és a FAM-on önthető acélminőségek körének bővítése is rendre új és új problémák elé állította az Acélmű szakembereit. A minőség javítása és az üzembiztonság érdekében a másodlagos hűtőzónát érintő saját erős fejlesztések közül kiemelkedő jelentőséggel bírt az ún. gerendás szekció kiváltása görgős szekcióra. A másodlagos hűtéshez felhasznált víz tisztasága, a fúvókák állapota a szekvens öntés meghatározó kritériumaként a vízkezelés és szűrés hatékony megoldását tette szükségessé. A szekvens öntések miatt a tűzálló anyagok fejlesztése is folyamatosan napirendre került. A zárt öntési lánc megvalósítása a 80-as évek végére általánossá vált. A közbensőüsti záró dugó fejlesztései is először csak a dugófej anyagának változtatása, majd később a monoblokkdugó bevezetése a szekvens hosszak növelését szolgálták. Minőségi követelményeknek való megfelelés A mennyiségi igények teljesülésével a fejlesztések iránya a minőség javítása felé terelődött. A növekvő minőségi követelmények teljesítésére, a folyamatok számítógépes irányítása, felügyelete jelentette a megoldást, ezáltal az 1989-1992-es időszak a FAM technológiájának újabb kiemelkedő mérföldköve volt. Az előkészített fejlesztések alapján a kristályosítók kiváltása új típusú, lábgörgős, állítható szélességű kristályosítókra, valamint az öntési folyamat számítógépes folyamatirányításának kivitelezése, és a villamos hajtások terén a PLC-s vezérlés bevezetése is sikeresen megvalósult 1991-ben. A folyamatirányító rendszer üzembe lépésével a technológia fejlesztése terén számos lehetőség nyílt. A közbensőüsti acélhőmérséklet alapvető információ a folyamatos öntés technológiai szabályozó paraméterihez, amely az adagonkénti kétszeri kézi mérés helyett a folyamatos hőmérsékletmérés bevezetésével az öntési folyamat során rendelkezésre áll. A folyamatos hőmérsékletmérés alkalmazásához az üzem és a gépészeti üzem szakemberei közös fejlesztéssel alkották meg a manipulátorszerkezetet. A másodlagos hűtés megfelelőségét jellemző paraméter a hűtőzónából kilépő öntött szál felületi hőmérséklet eloszlása, melyet a húzóhengerek szintjén telepített line scanner készülékekkel mérünk folyamatosan. A mérés eredményének regisztrálása és tárolása az öntési paraméterek teljes reprodukálhatóságát teszi lehetővé. Az öntőgépek brammaminőséget alapvetően befolyásoló berendezései a kor műszaki színvonalának megfelelő kialakítást nyertek a végrehajtott beruházások által. A folyamatirányítás bevezetése az öntési folyamatot alapjaiban megreformálva a brammaminőség egyenletességét és a folyamatok reprodukálhatóságát, továbbá az ISO 9002 minőségirányítási rendszer feltételeinek való megfelelést is biztosította. A folyamatirányítás mellett a kristályosító acélszintmérés és -szintszabályozás automatizálása jelentette a brammaminőség egyértelmű javulását. A kristályosító szintszabályozásának stabil működése a bramma felületminőségének meghatározó alapja lett, emellett az alkalmazott öntőporok terén is a minőség javítás irányába terelődött a beszerzés iránya. A kiemelt acélminőségek öntéséhez bevezetésre került a granulált öntőpor használata, amely a kéregképződés körülményeit stabilizálta, csökkentve a felület alatti repedések feszültség miatti kialakulását. A termékkövetés és azonosítás terén hatalmas lépést jelentett a görgősorokhoz telepített festőgépek üzembe helyezése. A minőségi követelményeknek való megfelelést nem csak a primer és másodlagos hűtés minősége befolyásolja, a tűzálló anyagok terén is további fejlesztések történtek. A 90-es évek közepére a közbensőüst munkabéléséhez használt anyagok közül a samott-termékek teljes mértékben kiváltásra kerültek. Az üstök geometriájának módosítása az áramlási viszonyok javítását szolgálva az öntött 3. ábra: A módosított közbensőüst sematikus vázlata ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4. 159
bramma zárványtartalmának csökkenését is eredményezte (3. ábra). A kis tételű, azonos acélminőségek különböző szelvényszélességek megjelenése a Meleghengermű rendelési állományában az Acélmű felé fejlesztési feladatokat generált. A folyamatirányító rendszer a szálankénti programozás révén alkalmas volt a továbbfejlesztésre. A gépészeti átalakítások, és a folyamatirányító modell módosítása megteremtette az ún. vegyes szelvényméretek öntési feltételit, ezáltal a programozhatóság, de legfőképp a veszteségek csökkentése, a kihozatal terén sikerült eredményeket elérni. A folyamatirányító modell mellett az öntőgép egyéb PLC-s vezérléssel működtetett hajtásai is a technológia fejlesztését szolgálta. Szükséges kiemelni a húzóhengerek hidraulikus rendszerén kialakított nyomásszabályozást, melyet a modern hidraulikus útváltó szelepek és a vezérlésüket ellátó OMRON PLC programozásával az Acélmű gépész és villamos szakemberei valósítottak meg. A nyomásszabályozás az öntött szál deformáció nélküli egyenletes haladásának feltétele, mely különösen fontos az egyes elektrotechnikai célra gyártott magas Si tartalmú acélok önthetőségének biztosítására. Öntési teljesítmény növelése az acélgyártási kapacitás összhangjának megteremtésére A végrehajtott fejlesztések után a FAM-brammatermelés minőség szempontjából megfelelt a piac elvárásainak, azonban a mennyiségi igények kielégítése ismét problémaként jelentkezett. Az 1,4-1,5 Mt-s brammatermelési szint átlépéséhez az öntőgépek teljesítménynövelése, az Acélműben egy komplex technológiai fejlesztés keretében, a konverter háromállásos üstmetallurgiai állomásának telepítésével együtt valósult meg 1999-ben. A másodlagos hűtőzóna két görgőpárral történő meghosszabbítása lehetővé tette a metallurgiai hossz növelését. A teljesítménynövelést a másodlagos hűtési modell átalakításával, új típusú un. kétközeges fúvókák beépítésével a minőség romlása nélkül sikerült elérni. Az öntési teljesítmény 2,14 t/perc szintről közel 15%-os növekedéssel 2,415 t/perc értékre növekedett (5. diagram). A B13-B15 brammatípusoknál a konverter és az öntőmű ciklusideje a fejlesztések révén kiegyenlítődött. A fejlesztési igények a piac elvárásai révén folyamatosan napirenden szerepelnek, a már korábban beüzemelt technikák, berendezések megbízható üzemelésén túl újabb fejlesztések is megvalósultak az elmúlt tíz évben. A kézi öntőpor-adagolás adagolótálcás kiváltása A kristályosító szintszabályzó rendszer teljes modernizációja (4. ábra) Öntésindítás és végszálkivitel automatizálása Folyamatirányító rendszer modernizációja Lángvágórendszer folyamatirányításának teljes modernizációja Közbensőüst-előkészítés és -fűtés átalakítása B08 szelvényméret öntési feltételeinek megteremtése A kristályosító szintszabályzó rendszerének modernizációja, valamint az öntőpor-adagolás egyenletességének megteremtése a metallurgiai eredetű lemezleminősülések csökkenését eredményezte, de a további javulás érdekében a kristályosító rézlapok Ni-bevonatolásával kísérletek kezdődtek 2007-ben. 5. diagram: Öntési teljesítmény a fejlesztést követően A nikkelbevonatos kristályosító alkalmazása a kísérletek alapján a bramma felületirepedés-hibáit jelentősen csökkentette. A bevonatolás tartóssága a bevezetéskor azonban nem volt megfelelő. A közel egy évig tartó próbaidőszakot követően a bevonat tartósságával a kezdeti 1000-1200 adagról a 2000-es adagszámot is elértük, a keskenyoldalak tekintetében pedig 2500 adag az átlagos elért öntésszám. A kristályosító rézlapok Ni-bevonatolásával jelentős mértékben csökkent az ún. csillagrepedések kialakulása. A brammák belső szerkezeti hibáiból eredő rétegesség elkerülésére a hűtőzóna-szekciók görgőinek állapottérképezése alapján bevezetésre került a görgők munkafelületének felhegesztéses javítása, mellyel a görgők felülete kiváló kopásállóságúvá tehető. A felhegesztett görgőkkel a szálmegtámasztás a kívánt résméretnek megfelelő pozícióban biztosított, így a görgő deformáció miatti belső olvadékáramlás nem lép fel, és a kialakuló belső szerkezetben rétegesség, belső dúsulás nem alakul ki. A minőségi mutatók javítása mellett a költségcsökkentés is számos fejlesztés céljaként került kitűzésre, ezek egyike a közbensőüstök munkabélésének öntéshez való felfűtésének megreformálása is. A közbensőüst munkabélés fejlődésével a felfűtési igénye is folyamatosan változott, 2008 végétől az üstfűtés technológiájában végrehajtott változtatás a felfűtéshez felhasznált földgáz mennyiségének csökkenését eredményezte. A nagy teljesítményű erszényégők használata az új felfűtési technológiában megszüntetésre került, az üstök felfűtése a felső hevítő égőkkel és a kagyló fűtő égőkkel történik, a jobb hasznosulás érdekében az erszény a felfűtés során hőszigetelő fedővel van lefedve. Az eredmények a 6. és 7. diagramból olvashatók. A módosított üstfűtés a 2009. évi bevezetésétől kezdődően az egy közbensőüst felfűtéséhez felhasznált földgáz átlagos mennyisége közel 30%-kal csökkent. Az egykohós üzemmód következtében a 2013. február és március hónapban ismételt növekedés jelent meg a gázfelhasználásban, amelyet a közbensőüstön alkalmazott fedélrendszer módosításával sikerült kompenzálni, sőt az eredmények további javulást is igazolnak. Az új betonozott fedélgarnitúra a brammából kivágott fedelekkel szemben jobb szigetelést biztosít, a felfűtésre használt energia hasznosulása jobb. A hőszigetelés révén az öntés során is kisebb hőveszteséggel lehet számolni, illetve az öntőüstkezelő is kisebb számára a hőterhelés. Jelenkorunkra is megfogalmazódnak technológiai fejlesztési irányok, melyek főként a meleghengermű 160 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.
bramma-alapanyagának egységességére és legtermelékenyebb feldolgozhatóságára fektetik a hangsúlyt, új bramma szelvényméretek megvalósítási igényével. A brammaszelvényméret változtatása a szélességre vonatkozóan 2013 augusztusában megtörtént, a sikeres próbaüzemet követően a technológia-szerű alkalmazhatóság feltételei biztosítottak. A brammavastagság növelésére vonatkozó igény teljesíthetőségére a műszaki felmérés elkezdődött. Ez a módosítás azonban jelentősebb átalakítást és beruházást kíván, a bevezetésről csak a részletes műszaki és gazdasági előkészítést követően lehet dönteni. A brammajelölést és azonosítást szolgáló jelölő berendezés modernizációja is aktuális feladat, melyet az Acélmű villamos és gépész szakemberei saját erős fejlesztéssel készítenek elő. Összegzés Az elmúlt negyven évre visszatekintve a folyamatos acélöntés fejlődése a bevezetést követően a mindenkori aktuális piaci, termelési igények kielégítését szolgálta. A végrehajtott műszaki fejlesztések, beruházások a kitűzött célokat rendre kielégítették. Az öntőgépek műszaki színvonala a folyamatos fejlesztésekkel követte a mindenkori követelményeket. A brammaminőség kiváló mérőszámként ad visszajelzést az öntőgépek műszaki lehetőségeiről. A célirányos és folyamatos karbantartás, fejlesztés a berendezések üzembiztos működésének záloga. Megalapozza a minőségi brammagyártás feltételeit, a további hosszú távú üzemelést. Régi szabályzó Új szabályzó 4. ábra: Kristályosító acélszintjének diagramja a modernizáció előtt és után ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4. 161
Hajnal Attila * Az ISD Dunaferr Zrt. termelési és kiszállításteljesítménye 2012-ben A 2008 végén bekövetkezett válság után 2010-ben a kereslet élénkülésnek köszönhetően Az ISD Dunaferr Zrt. növelni tudta acélalapú készáru kibocsátását. A kiemelkedő termelési és kiszállítási teljesítményeknek köszönhetően a vállalat megelőző évekhez képest 2012-ben is tovább tudta növelni készáru kibocsátását. Az előző év főbb termeléshez és kiszállításhoz kapcsolódó mutatószámai az alábbiakban kerülnek összefoglalásra. After the economic crisis befallen by the end of 2008 ISD Dunaferr Co. Ltd. in 2010 could rise its steel based finished product output due to the increase of demand. Due to the outstanding production and shipment capacities the company could increase its finished product output also in 2012 compared to the previous years. The indicators connected to the main production and shipment of the previous year are summarized in the followings. Az acélipar helyzete A World Steel Association tanulmánya [1] adatai alapján a világ acéltermelése 2012-ben az előző évinél 1,2%-kal magasabb 1.547 millió tonnával rekordot ért el úgy, hogy a gyártóművek átlagos kapacitáskihasználtsága a 2011. évi 80,7%-ról 2012-ben 78,8%-ra csökkent. A világ látszólagos acélfelhasználása 2011. évihez képest 1,2%-kal 1.412,6 millió tonnára növekedett. A világ acéltermelésében és felhasználásában az Európai Unió 27 tagállamának részaránya évről évre csökken. Az Európai Unió részaránya a világ acéltermelésében 22,0%-ról 10,9%-ra, míg a acélfelhasználásban 20,7%-ról 9,9%-ra csökkent 2001 és 2012 között. A 2008. év végén bekövetkező pénzügyi és gazdasági válság óta a világ, és különösen Európa acéliparának számos kihívással kell szembenéznie. Az Európai Bizottság 2013. június 11-én kiadott tanulmánya a legsúlyosabb kihívások közé sorolja az acélpiaci kereslet csökkenését, a károsanyagkibocsátásra vonatkozó előírásoknak való megfelelést, a nyersanyagok beszerezhetőségének beszűkülését, és az ezzel együtt járó alapanyagár növekedést, a magas energia költségeket, valamint a képzett munkaerő hiányát. Európában az acél iránti kereslet közel 30%-kal, az ágazatban foglalkoztatottak száma pedig több mint 10%- kal csökkent a krízis előtti szinthez képest, de még így is mintegy 360 ezer fő dolgozik az acéliparban. Az európai acélgyártók versenyképességét jelentősen rontják az évről évre emelkedő energiaárak. Az európai gyártók reálértéken számolva, közel 27%-kal fizetnek többet az energiáért, mint 2005-ben. Az európai acélipari vállalatok legnagyobb felvevő piaca az európai feldolgozó ipar. Ezen belül a magas hozzáadott értéket előállító iparágak, mint az autóipar, a gépipar és az építőipar, az európai acéligény közel 40%-át teszik ki. A magas hozzáadott értéket előállító iparágakban dolgozó vállalatok, alapanyag beszállítóikkal ellátási láncba szerveződnek, amely lehetővé teszi termelésköltségeik optimalizálását és piaci igényeknek való megfelelőség biztosítását. Az ISD Dunaferr Zrt.-nek, európai gyártóként az európai acélpiacon elért piaci részesedésének megőrzése a cél, amely biztosítja a vállalat fennmaradását. A piaci részesedés megőrzésének feltétele az acélalapú termelés és kiszállítás maximális szintjének fenntartása, a vevői igényeknek megfelelő rendelések gyors és határidőre történő teljesítése. 1. táblázat: Az ISD Dunaferr Zrt. főbb gyártósorainak termelése 2008 2012 Főbb termékek termelése 2008 2009 2010 2011 2012 tény tény tény tény tény Tömörítvény 1 161 873 894 836 1 097 371 1 139 838 1 044 051 Nyersvas 1 288 758 1 050 017 1 325 243 1 313 990 1 228 421 Acél 1 572 409 1 271 288 1 586 178 1 569 673 1 488 476 Durvalemez 134 106 71 485 85 680 120 431 126 009 MH szalag 1 630 941 1 249 993 1 431 273 1 543 905 1 756 279 Pácolt szalag 519 227 503 755 673 500 727 449 835 922 HH szalag 448 377 427 687 492 497 494 985 509 872 Horganyzott szalag 102 838 104 635 102 438 103 579 105 852 Profil 159 976 125 977 162 528 163 611 162 027 * Hajnal Attila termelésirányítási igazgató, ISD Dunaferr Zrt. 162 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.
Acélalapú termelés és kiszállítás Az ISD Dunaferr Zrt. 2012. évi acélalapú termelése és kiszállítása, valamint a termelési és logisztikai rendszer főbb mutatószámai a vállalat 2010. és 2011. években elért teljesítményéhez kerül összehasonlításra. A társaságcsoport pozícióinak javításához a vállalat a tulajdonosi elvárásoknak megfelelően, a piaci lehetőségeket kihasználva 2012-ben tovább növelte a gyártósorain előállított termékek mennyiségét és az acélalapú készárutermelést. A főbb gyártósorok termelésének alakulása 2008 és 2012 között az 1. táblázatban és az 1. ábrán kerül összefoglalásra. Az ISD Dunaferr Zrt. termelő egységeinek teljesítménye a 2008. év végén bekövetkező válság hatására 2008 utolsó negyedévében és 2009. évben visszaesett. Ebben az időszakban az ISD Dunaferr Zrt. kapacitásának csak kb. 60 80%-át tudta kihasználni. 2010-től a gyártósorok termelése a tervezett elvárásoknak megfelelően, a válságot megelőző évekhez hasonlóan magas szinten alakult. 2012- ben a Nagyolvasztómű és az Acélmű éves teljesítményét az év néhány hónapjában - tervezetten - visszafogott nyersvas termelése csökkentette. Míg a folyékony fázist követő technológiai fázisokban termelési rekorderedmények születtek. A folyékony fázist technológiai sorrendben követő termelő berendezések teljesítménye részletesen a 2. táblázatban látható. A vállalati készárutermelést alapjaiban meghatározó melegen hengerelt szalagtermelés növelését a 2012-ben beüzemelt léptetőgerendás kemence tette lehetővé. Az új kemencének köszönhetően a melegítés miatt kieső idők szinte megszűntek, és a hevítési teljesítmény növekedésével a hengerlési teljesítmény megközelítette a 325 tonna/órát. Ezzel lehetővé vált a tovább feldolgozó sorok ellátását biztosító termelési szűk keresztmetszet teljesítményének növelése. A Hideghengerműben 2008-ban üzembe helyezett pácolósor és 1760-as hengerállvány teljesítménye, a technikai és technológiai fejlesztéseknek köszönhetően, évről évre emelkedő tendenciát mutat. 2012-ben a pácolósor termelése meghaladta a 800.000 tonnát, míg a hidegen hengerelt szalagtermelés az 500.000 tonnát. A hidegen hengerelt készárukibocsátás szűk keresztmetszetét a Hideghengermű hőkezelőkemencéi jelentik. A hőkezelési teljesítményt, a bemutatott időszakban, a kemencék száma és a hőkezelésre kerülő tekercsek átlag tömege határozta meg. A dresszírozó fontos szerepet lát el hidegen hengerelt termékek tulajdonságainak beállításában, teljesítményét a feldolgozott hidegen hengerelt tekercsek mérete, tömege határozza meg. A Hideghengermű kikészítősorain végzett kikészítési és csomagolási teljesítmény sikeresen lépést tartott a pácolósor növekvő termelésével, biztosítva a Hideghengermű kibocsátásának folyamatos növelését. A Lemezalakítómű és a Fémbevonómű a rendelkezésre álló szerződésállomány legyártásával elérhető maximális termelési teljesítményt realizálták 2012-ben. Az ISD Dunaferr Zrt. 2012-ben a Lőrinci Meleghengermű év végén bekövetkezett leállítása ellenére elérte történetének legnagyobb készárukibocsátását. Ezt a kiemelkedő eredményt a melegen hengerelt szalagtermelés alapozta meg, amelyhez a pácolósor és a hideghengerműi állványok teljesítménye is jelentősen hozzájárult. A vállalat készárutermelésének alakulása a 3. táblázatban, valamint a 2. és 3. ábrán látható. 2. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. gyártósorainak termelése 2010 2012 Termelés 2010 2011 2012 tény tény tény MH hengersor 1 431 273 1 543 905 1 756 279 MH kikészítősorok 742 290 800 728 924 602 - Lefejtő darabolósor 278 870 306 689 331 101 - Tekercskikészítő 463 420 494 039 593 501 HH Pácolósor 673 500 727 449 835 922 HH szalagtermelés 492 497 494 985 509 872-1200-as állvány 98 702 43 179 9 729-1700-as állvány 44 366 83 881 123 635-1760-as állvány 349 429 367 925 376 508 HH belső berendezések - Hőkezelő 391 326 379 043 386 573 - Dresszírozó 424 191 425 623 440 816 HH kikészítősorok csomagolással 666 630 695 641 827 236 - Nagydarabolósor 84 856 77 871 78 220 - Georg-hasítósor * csomagolással 190405,823* 139 424 130 431 - Nagyhasítósor * csomagolással 213016,92* 122 613 144 338 - Húzvaegyengető 134 934 145 327 146 805 Horganyzott szalag 102 438 103 579 105 852 Fémbevonóművi kikészítő sorok 11 925 10 141 9 317 - Daraboló gépsor 11 369 10 016 9 222 - Élhajlító gépsor 5 2 14 - Trapézoló gépsor 551 123 81 Profilgyártó sorok 162 528 163 611 162 027 - Hasítósor Kagerer 135 718 143 788 139 406 - Nyitottprofil-gyártósor Sundwig 12 784 9 900 9 661 - Nyitottprofil-gyártósor Kagerer 8 280 9 535 9 235 Nyitottprofil-gyártósorok 21 064 19 435 18 896 - Zártprofil-gyártósor Elin 45 802 50 216 51 937 - Zártprofil-gyártósor Kagerer 1. 47 364 48 541 46 862 - Zártprofil-gyártósor Kagerer 2. 31 569 31 576 30 083 - Zártprofil-gyártósor Kagerer 3. 14 508 13 841 13 357 Zártprofil-gyártósorok 139 243 144 174 142 239 A 3. táblázat adataiból felfedezhető, hogy a melegen hengerelt pácolt és a hidegen hengerelt készáru mennyisége 2008 és 2012 között csaknem kétszeresére növekedett, amely jelentősen megnövelte a nagyobb hozzáadott termékek arányát az ISD Dunaferr Zrt. készárutermelésében. A hidegen hengerelt és pácolt készáru mennyiségének növekedéséhez elengedhetetlen volt a vállalati szerződésállomány és vevőkör átstrukturálása, amelyet a vizsgált időszakban sikerült megoldani. Az elképzelt termékszerkezetnek megfelelő vevőkör kialakításának sikeressége a termeléshez szükséges rendelésállomány lekötésén, illetve annak kiszállításán mérhető. A vállalatnál letermelt és raktárra adott készáru mennyiségével csaknem megegyező mennyiségű készárut sikerült kiszállítani 2012-ben. ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4. 163
3. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készárutermelésének alakulása termékfajtánként 2008 2012 Készárutermelés 2008 2009 2010 2011 2012 tény tény tény tény tény Brammakészáru 1 141 0 266 720 379 Durvalemez-készáru 134 106 71 485 85 680 120 431 126 009 MH készáru 904 335 596 789 562 750 607 936 704 532 Pácolt készáru 79 061 88 212 191 937 237 815 331 691 HH készáru 287 455 272 137 332 894 323 904 327 902 Horganyzott készáru 101 130 105 157 102 106 103 298 105 253 Profilkészáru 159 976 125 977 162 528 163 611 162 027 Összesen 1 667 204 1 259 757 1 438 161 1 557 715 1 757 793 4. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készárukiszállításának alakulása termékfajtánként 2008 2012 Készárukiszállítás 2008. 2009. 2010. 2011. 2012. tény tény tény tény tény Brammakészáru 734 121 267 624 485 Durvalemez-készáru 139 647 75 507 84 387 119 617 125 603 MH készáru 915 559 606 220 561 157 597 601 712 977 Pácolt készáru 74 649 88 993 192 173 234 239 325 743 HH készáru 292 213 273 547 332 670 329 567 325 763 Horganyzott készáru 101 813 106 495 104 796 103 118 102 036 Profilkészáru 162 971 124 735 161 061 158 753 159 746 Összesen 1 687 586 1 275 618 1 436 511 1 543 519 1 752 353 A készárukiszállítás alakulását 2008 és 2012 között a 4. táblázat, valamint a 4. és 5. ábra szemlélteti. Hasonlóan a rekordmennyiségű készárutermeléshez, a vállalat fennállásának történetében a legnagyobb készárukiszállítást realizálta 2012-ben. A készárukiszállítás zökkenőmentes növeléséhez a vállalati félkész- és készárukészletek regisztrálási, raktározási, rakodási és szállítóeszköz-foglalási rendszere a felmerülő igények és lehetőségek 1. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. főbb gyártósorainak termelése 2008 2012 3. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készárutermelésének alakulása termékfajtánként 2008 2012 2. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készárutermelésének alakulása termékfajtánként 2008 2012 4. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készárukiszállításának alakulása termékfajtánként 2008 2012 164 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.
A termelési és kiszállítási rendszer főbb mutatószámai Zsugorítvány- és nyersvastermelés A zsugorítványtermelés mennyiségét a nyersvasgyártás betétigénye, míg műszaki mutatóit a felhasznált alapanyagok minősége és a technológiai paraméterek határozzák meg. A zsugorítvány termelés főbb mutatóit az 5. táblázat mutatja be. 5. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készárukiszállításának alakulása termékfajtánként 2008 2012 figyelembevételével átalakításra került. A 2012-ben elért készárutermelési és -kiszállítási volumen az értékesítés, termelési és logisztikai területek összehangolt munkáját dicséri. 2012-ben a zsugorítvány termelés az előző évek termelési szintje alatt realizálódott, amelynek oka a tulajdonosi döntésnek megfelelően csökkentett nyersvastermelés volt. A visszafogott nyersvastermelés kisebb alapanyagigénye következtében zsugorítványtermelés az előző évekhez képest csökkent. A csökkentett termelési szintnek köszönhetően a naptári időkihasználás, az üzemnapi termelés és 5. táblázat: A zsugorítványgyártás főbb műszaki mutatói 2010 2012 Zsugorítványgyártás főbb mutatói 2010 2011 2012 Zsugorítvány termelés t 1 097 371 1 139 838 1 044 051 Naptári időkihasználás % 91,423 95,196 90,260 Üzemnapi termelés t/ünap 3 288 3 280 3 160 Fajlagos teljesítmény kg/m 2 üó 1 370 1 366 1 316 Zsugorítvány Fe % 53,576 53,116 53,030 Zsugorítvány bázikussága (CaO+MgO)/SiO 2 3,389 3,243 2,866 Zsugorítványszilárdsági index (0-5mm) % 23,902 16,586 16,213 Ércelegy kg/t zsug 968,759 953,702 947,809 Salakképző kg/t zsug 217,153 243,482 233,705 Elegy kg/t zsug 1 185,911 1 197,184 1 181,514 Fajlagos szilárdtüzelőanyag-felhasználás kg/t zsug 44,762 47,974 46,659 6. táblázat: A nyersvasgyártás főbb műszaki mutatói 2010 2012 Nyersvasgyártás főbb mutatói 2010 2011 2012 Nyersvas termelés t 1 325 244 1 313 990 1 228 421 Üzemnapi termelés t/ünap 3 798 3 759 3 496 Üzemnapi termelés t/ünap 3 798 3 759 3 496 Kohótérfogat kihasználás m 3 ünap/tnyv 0,525 0,530 0,570 Elegyáthajtás (-szállópor) te/m 3 ünap 3,191 3,188 2,923 Járatintenzitás tk/m 3 ünap 0,987 0,980 0,944 Fúvósík terhelés kgk/m 2 üóra 933,444 926,582 892,205 Fajlagos kokszfelhasználás kg/tnyv 518,017 519,581 537,947 Fajlagos földgázfelhasználás m 3 /tnyv 32,879 28,959 7,149 Összes tüzelőanyag-felhasználás 550,896 548,540 545,096 Átlagos pellet Fe % 63,92 63,29 64,61 Ércelegy Fe % 58,43 57,65 58,24 Elegy Fe % 57,29 56,69 57,53 Elegykihozatal (-szállópor) % 59,813 59,242 60,006 Kokszterhelés (-szállópor) te/tk 3,288 3,327 3,098 Korrigált kokszterhelés (-szállópor) te/tk 3,038 3,083 3,053 Pellet aránya ércelegyben % 46,367 43,907 43,995 Zsugorítvány aránya ércelegyben % 52,415 52,555 53,759 Fajlagos kohósalak (számított) kg/tnyv 377,7 377,2 382,1 I. osztályú nyersvas aránya % 89,950 88,592 86,283 II. osztályú nyersvas aránya % 8,753 10,416 11,678 III. osztályú nyersvas aránya % 1,297 0,992 2,039 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4. 165
7. táblázat: A nyersvasgyártásnál felhasznált koksz főbb mutatói 2010 2012 A nyersvasgyártásnál felhasznált koksz főbb mutatói 2010 2011 2012 Kokszfelhasználás I. Blokk % 19 23 24 Kokszfelhasználás III. Blokk % 81 77 76 CRI I. Blokk 40,9 36,1 38,3 CRI III. Blokk 33,2 29,1 30,1 CSR I. Blokk 42,4 46,3 42,9 CSR III. Blokk 54,7 58,0 57,7 8. táblázat: Az acélgyártás főbb műszaki mutatói 2010 2012 Az acélgyártás főbb mutatói 2010 2011 2012 Termelés (t) 1 586 178 1 569 673 1 488 476 Fajl. nyersvasfelh. (kg/t) 835,56 836,32 825,38 Fajl. hulladékfelh. (kg/t) 277,29 275,61 281,43 Fajl. pelletfelh. (kg/t) 1,77 0,25 1,25 Fajl. ötvözőfelh. (kg/t) 7,84 9,12 9,08 Fajl. fémbetét (kg/t) 1 122,53 1 121,29 1 117,14 Fajl. hozaganyag-felh. (kg/t) 70,44 70,68 69,70 a fajlagos teljesítmény mutatószámai a megelőző évekhez képest értelemszerűen kisebb értékeket mutatnak. A zsugorítványgyártásnál 2012-re megváltozott az ércbázis. A jakovlevszki aggloércet felváltotta a szuhaja balkai és a khumani agglóérc, amely a ferrum-tartalmat nem, de a zsugorítói elegyhez adagolt salakképző mennyiségét, és ezzel a fajlagos zsugorítói elegyszükségletet csökkentette. A nyersvas termelés mennyiségét az acélgyártás nyersvas igénye és az alapanyagok mennyisége és minősége, valamint a kohósítási folyamatok intenzitása határozzák meg. A nyersvastermelés és a nyersvasgyártáshoz felhasznált koksz főbb mutatói a 6. és 7. táblázatban láthatók. A kohói betétben bekövetkező változások 2012. év végén éreztették hatásukat, a zsugorítvány ércelegyében megjelenő khumani aggloérc, magas alumínium-oxid tartalmának következtében, a kohói salak viszkozitását megnövelve, a kohó metallurgiai munkáját és termelését jelentősen rontotta. Ennek következtében a termelés menynyiségi csökkenése mellett, a másod- és harmadosztályú nyersvas mennyisége az előző évekhez képest kismértékben növekedett. Az I. és a III. blokkból származó kokszok felhasználási aránya kismértékben eltolódott az I. blokkban előállított koksz irányába. A CRI- és CSR-értékek a megelőző évekhez képest jelentősen nem változtak. Acéltermelés Az acéltermelés főbb mutatóit a 8. táblázat foglalja össze. A nyersvas átlagos kémiai és fizikai hőtartalmának növekedése, valamint kémiai összetételének egyenletesebbé válásával a fajlagos nyersvas felhasználás 2012-ben 825,38 kg/t értékre csökkent. A nyersvasfelhasználás értékének csökkenése lehetővé tette a fajlagos hulladék részarány növelését, valamint a konverter fajlagos fémbetétjének csökkentését. A fajlagos ötvöző felhasználás növekedése a nagyobb ötvözöttséggel rendelkező acélok részarányának növekedését jelenti. Az ISD Dunaferr Zrt. acélgyártási struktúrájában évről évre nő a nagyobb ötvözöttségű, nagyobb hozzáadott értékű acélok mennyisége, amely a 9. táblázatban kerül összefoglalásra. Melegen hengerelt szalagtermelés A Meleghengermű hengersora a vállalat kiemelt termelőegysége, hiszen a hengersor biztosítja az alapanyagot, a melegen hengerelt nyerstekercset, a vállalat tovább feldolgozó egységeinek. A hengersor több egységből felépülő, számos folyamatirányító és informatikai eszközzel szabályozott gyártósor, amely stratégiai helyzetén túl jelenleg a vertikális vállalati termelési rendszer egyik szűk keresztmetszete. A szűk keresztmetszet csökkentésére, a szalagtermelési szint növelésére a Meleghengerműben 2006-ban kapacitásnövelő beruházási projekt kezdődött meg, amely a válság miatt többször átütemezésre került, és végrehajtása jelenleg is folyamatban van. A beruházási projekt egyik fontos állomása a léptetőgerendás kemence elindítása volt 2011-ben. A léptetőgerendás kemence hatására a beüzemelést követő 9. táblázat: Az acéltermelés megoszlása termékcsoportok /költségcsoportok/ szerint 2010 2012 2010 2011 2012 Folyamatosan öntött bramma acéltípusai Mennyiség, t % Mennyiség, t % Mennyiség, t % Lágyacél 545 546 34,39 472 529 30,10 478 235 32,13 S235 típusú acél 720 624 45,43 677 071 43,13 561 712 37,74 S275 típusú acél 45 522 2,87 51 778 3,30 77 606 5,21 S355 típusú acél 109 894 6,93 161 105 10,26 140 154 9,42 Nb-mal mikroötvözött acél 142 802 9,00 175 485 11,18 197 348 13,26 V-mal mikroötvözött acél 8 769 0,55 14 679 0,94 18 635 1,25 Korróziónak ellenálló acél 694 0,04 1 481 0,09 284 0,02 Nemesíthető acél 1 587 0,10 1 773 0,11 2 229 0,15 Kopásálló acél 0 0,00 553 0,04 565 0,04 Elektrotechnikai acél 8 185 0,52 10 057 0,64 9 652 0,65 Gyengén ötvözött acél 2 557 0,16 3 163 0,20 2 055 0,14 Összesen 1 586 178 100 1 569 673 100 1 488 476 100,00 166 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.
időszakban a melegítés miatt hengerlésből kieső idő jelentősen lecsökkent, s a hengersor hevítési és a hengerelési teljesítménye megnőtt. A szűk keresztmetszet csökkentésének további lehetőségei a termelésből nem tervezetten kieső idők csökkentése és a hengerlési folyamatok felgyorsítása. A Meleghengermű időkihasználási és teljesítménymutatói a 10. táblázatban láthatók. A táblázatból látható, hogy 2012- ben a kieső idők csökkentésével a termelőidő több mint 200 órával nőtt, és lehetővé tette a napi 5.500 tonna/ nap feletti átlagos termelés elérését. A hengerlési folyamatok végrehajtását alapvetően meghatározzák a hengerlésre kerülő bramma méretei és tulajdonságai, valamint a hengerlési célként meghatározott termék méretei és tulajdonságai. A Meleghengermű hengersori teljesítményét befolyásoló főbb mutatókat a 11. táblázat szemlélteti. A táblázatban összesített teljesítménymutatók túlnyomó része kedvezően alakult 2012-ben, elősegítve a kiemelkedő szalagtermelés menynyiségi és minőségi megvalósulását. A szalagtermelésre kedvezőtlen hatású mutatók, így a kritikus (az átlagosnál nagyobb selejtveszéllyel hengerelhető) méretek aránya 2012-ben 25,1%-ra, az 1,8 mm-nél vékonyabb méretek aránya az előző év 7,29%-áról 8,28%-ra, míg a garnitúracserék darabszáma 785-re nőtt. Hidegen hengerelt és pácolt termékek termelése A Hideghengermű három meghatározó termelési egységének időkihasználási mutatói a 12., 13. és 14. táblázatában láthatók. A veszteségidők csökkentésével lehetővé vált a termelés szintjének növelése a pácolósoron és a hengerállványokon és a termelés maximális szinten tartását a hőkezelő kemencéknél. A Hideghengermű a vállalat legösszetettebb gyártóműve a berendezések és termékek gyártási útvonalának száma, valamint a berendezések bonyolultsága miatt. Ez a sokféle gyártási útvonal lehetőséget ad a különböző gyártási fázisokban észlelt hibák kijavítására és ezzel a leminősülések csökkentésére. A javító fázisok alkalmazásával azonban a többszöri feldolgozáson átesett termékek a tervezettnél nagyobb anyagveszteséget szenvedhetnek el, amelynek következtében a fajlagos anyagfelhasználás értéke meghaladja a tervezettet. Az elmúlt három év hideghengerműi fajlagos anyag felhasználási mutatói a 15. táblázatban kerülnek bemutatásra. A táblázat adatai alapján látható, hogy a javító fázisoknak köszönhetően a fajlagos anyag felhasználás értékei termékenként különböző mértékben nőttek 2012-ben az előző időszakhoz képest. A termelés további növelésének egyik lehetősége a fajlagos anyagfelhasználás csökkentése, a javítófázisok csökkentésével, a termék minőségének fejlesztésével. 10. táblázat: A MH hengersor időkihasználási és teljesítménymutatói 2010 2012 Időkihasználási mutatók 2010 2011 2012 Kieső idő (óra) Veszteség idő (óra) Mellékidő (óra) Időkihasználás (%) Teljesítmény mutatók Tervezett Nem tervezett Naptári idő (óra) 1 8 760 8 760 8 784 Üzemszünet 2 132 94 38 TMK 3 513 479 483 Nagyjavítás 4 287 238 330 Anyaghiány 5 733 399 31 Szerződéshiány 6 0 67 0 Üzemidő (óra) 1-(2+3+4+5+6) 7 7 095 7 483 7 902 Gépész üzemzavar 8 289 260 304 Villamos üzemzavar 9 195 248 165 Karbantartási üzemzavar (8+9) 10 484 508 469 Technológiai üzemzavar 11 128 106 141 Üzemzavaros melegítés 12 26 31 1 Üzemzavaros henger. 13 74 73 76 Egyéb üzemzavar 14 299 312 582 Üzemzavarok (10+11+12+13+14) 15 1 011 1 030 1 269 Gépi idő (óra) 7-(10+11+12+13+14) 16 6 084 6 453 6 633 Munkahenger csere 17 559 650 700 Melegítés 18 313 308 195 Termelőidő v. Főidő v. Forgásidő (óra) 16-(17+18) 19 5 212 5 495 5 738 Naptári időkihasználás (7/1*100) 20 80,99 85,42 89,96 Üzemidő-kihasználás (16/7*100) 21 85,75 86,24 83,94 Főidő/Naptári idő (19/1*100) 22 59,50 62,73 65,32 Főidő/Üzemidő (19/7*100) 23 73,46 73,43 72,61 Nettó betét (t) 24 1 493 523 1 602 971 1 820 986 Hevítési teljesítmény (t/ó) 24/(19+18) 25 270,3 276,2 306,9 Hengerlési teljesítmény (t/ó) 24/19 26 286,6 291,7 317,4 Napi átlagos termelés (t/nap) 24/7* (24 óra) 27 5 052 5 141 5 531 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4. 167
11. táblázat: A MH hengersori teljesítményét befolyásoló főbb mutatók 2010 2012 Hengersori teljesítményt meghatározó 2010 2011 2012 főbb mutatók I-XII. I-XII. I-XII. Forgási idő (%) 59,51 62,73 65,32 TMK+Nagyjavítás (%) 9,12 8,18 9,26 Munkahengercsere (%) 6,40 7,42 7,97 Melegítés (%) 3,56 3,52 2,22 Üzemzavarok (%) 11,53 11,76 11,69 Egyéb (%) 9,87 6,39 3,54 Hengerlési teljesítmény (betét) (t/ó) 286,50 291,71 317,36 Hevítési teljesítmény (betét) (t/ó) 270,32 276,23 306,92 Betét/szalag (kg/t) 1 039,8 1 036,8 1 035,6 Selejtmentes fajlagos (kg/t) 1 033,3 1 031,4 1 030,5 Csiszolási veszteség (kg/t) 0,60 0,50 0,40 Átlagszélesség (mm) 1232,1 1246,5 1252,6 Átlagvastagság (mm) 3,97 4,13 4,11 Átlagos bugahossz (mm) 7 730 7 770 7 770 Rövidbuga aránya (%) 2,98 2,88 2,90 Átlagos tekercstömeg (kg/db) 16 759 16 976 16 970 Kritikus szelvény aránya (%) 22,3 22,0 25,1 1,8 mm-nél vékonyabb (%) 6,73 7,29 8,28 Szilárdsági osztály 37 (%) 84,09 80,91 78,94 44 (%) 2,92 3,52 4,83 52 (%) 10,63 13,25 13,94 52 feletti (%) 2,36 2,32 2,30 Bugatípus-megoszlás B08 (%) 0,9 0,9 1,1 B09 (%) 4,0 3,2 3,5 B10 (%) 22,3 20,8 20,2 B11 (%) 7,6 8,6 7,4 B12 (%) 10,6 10,2 9,4 B13 (%) 24,3 22,8 22,7 B14 (%) 3,2 3,0 4,0 B15 (%) 27,1 30,4 31,7 Hengerlési közidő (s) - - 59 Követési idő (s) 216,90 215,70 198,54 Munkahengercserék garnitúracsere (db) 662 710 785 mintás csere (db) 429 430 433 garnitúrateljesítmény tonna 2 151 2 174 2 240 garnitúrahossz km 72,3 71,3 73,3 Horganyzott termékek termelése A Fémbevonómű főbb mutatószámainak alakulása a 16. táblázatban került összefoglalásra. A horganyzott szalagtermelés növelése a tervezett és nem tervezett állásidők csökkentésének következménye 2012-ben. A horganyzott 12. táblázat: A HH pácolósor időkihasználási mutatói 2010 2012 Megnevezés M.e. 2010 2011 2012 Termelés (to) 673 501,48 728 411,21 835 922,63 Naptári idő ó 8 760,00 8 760,00 8 784,00 Üzemszünet ó 320,80 137,86 115,15 TMK ó 1 132,40 793,02 714,90 Üzemidő [2-(3+4)] ó 7 306,80 7 829,12 7 953,95 Főidő [5-7-8-17] ó 4 556,27 5 065,79 5 688,80 Mellékidő ó 686,71 527,31 308,25 Kieső idő ó 153,64 198,36 153,68 Termelőidő [6+7+8] ó 5 396,62 5 791,47 6 150,73 Gépészüzemzavar ó 510,99 330,38 240,65 Villamos üzemzavar ó 351,07 354,46 317,35 Egyéb karb. üzemzav. ó 74,03 64,40 117,60 Karb. üzemzav. [10+11+12] ó 936,09 749,24 675,60 Techn. üzemzav. ó 794,91 847,09 422,77 Anyaghiány ó 102,02 391,79 656,90 Egyéb ó 77,16 49,52 47,95 Veszteségidő [13+14+15+16] ó 1 910,18 2 037,65 1 803,22 Termelés / főidő [1/6] t/ó 147,82 143,79 146,94 Naptári idő kihasz. [5/2*100] % 83,41 89,37 90,55 Üzemidőkihaszn. [9/5*100] % 73,86 73,97 77,33 Termelés/üzemidő [1/5] t/ó 92,17 93,04 105,10 Termelés/termelőidő [1/9] t/ó 124,80 125,77 135,91 tekercs minőségi megvalósulásában a másod és harmadosztályú tekercsek részaránya kismértékben nőtt, de az első osztályú termékek részaránya 98% felett maradt. Profil termékek termelése A Lemezalakítómű főbb mutatószámainak alakulása a 17. táblázatban látható. 2010-től a nyitott profilsorok termelése folyamatosan csökken, ami az évről évre kevesebb szerződésállománnyal magyarázható. A zártprofil-gyártósorok kapacitása szerződésekkel maximálisan kiterhelt. A termelés aktuális értéke, a szerződésállomány méretösszetételétől (az átállások számától) és az egy méretből gyártható mennyiségtől (egy garnitúrában gyártható mennyiségtől) függ. A másodosztályú és osztályba nem sorolható termékek mennyisége és termeléshez viszonyított aránya stabilan 3.500 tonna, 3 és 3,5% körül alakul a bemutatott időszakban. Ez a 18. táblázatban kerül bemutatásra. A rendelésteljesítéséhez kapcsolódó mutatószámok Az ISD Dunaferr Zrt. alapstratégiája a rendelésre gyártás, tehát a termelés a már mindkét fél által aláírt szerződésre történik. Ez az alapstratégia megköveteli a rendelések ter- 168 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.
13. táblázat: A HH szalagsorainak időkihasználási mutatói 2010 2012 Megnevezés M.e. 2010 2011 2012 Termelés (to) 492 501,40 494 985,12 509 873,06 Naptári idő ó 26 280,00 26 280,00 26 352,00 Üzemszünet ó 9 295,34 11 243,65 10 172,08 TMK ó 729,13 495,72 790,13 Üzemidő [2-(3+4)] ó 16 255,53 14 540,63 15 389,78 Főidő [5-7-8-17] ó 7 886,93 7 657,66 9 503,14 Mellékidő ó 5 271,10 3 044,47 2 401,90 Kieső idő ó 1 231,47 1 486,40 1 567,72 Termelőidő [6+7+8] ó 14 389,50 12 188,52 13 472,77 Gépészüzemzavar ó 345,09 335,56 284,80 Villamos üzemzavar ó 595,81 313,68 287,75 Egyéb karb. üzemzav. ó 276,40 199,82 91,13 Karb. üzemzav. [10+11+12] ó 1 217,30 849,06 663,68 Techn. üzemzav. ó 199,60 131,82 86,97 Anyaghiány ó 358,88 1 235,05 990,45 Egyéb ó 90,25 136,17 175,92 Veszteségidő [13+14+15+16] ó 1 866,03 2 352,11 1 917,02 Termelés / főidő [1/6] t/ó 167,53 162,65 121,22 Naptári idő kihasz.[5/2*100] % 185,57 165,99 175,20 Üzemidőkihaszn. [9/5*100] % 265,17 246,79 268,65 Termelés/üzemidő [1/5] t/ó 78,23 83,85 74,63 Termelés/termelőidő [1/9] t/ó 88,73 100,19 85,24 14. táblázat: A HH hőkezelő időkihasználási mutatói 2010 2012 Megnevezés M.e. 2010 2011 2012 Termelés (to) 391 325,68 379 042,06 392 369,61 Naptári idő ó 657 000,00 653 400,00 658 800,00 Üzemszünet ó 25 008,00 19 050,00 8 700,00 TMK ó 17 644,00 16 948,00 17 328,00 Üzemidő [2-(3+4)] ó 614 348,00 617 402,00 632 772,00 Főidő [5-7-8-17] ó 486 895,00 463 427,00 493 540,00 Mellékidő ó 41 182,00 39 581,00 42 313,00 Kieső idő ó 0,00 0,00 0,00 Termelőidő [6+7+8] ó 528 077,00 503 008,00 535 853,00 Gépészüzemzavar ó 11 296,00 3 820,00 3 004,00 Villamos üzemzavar ó 443,00 1 390,00 2 334,00 Egyéb karb. üzemzav. ó 55 456,00 6 825,00 5 536,00 Karb. üzemzav. [10+11+12] ó 67 195,00 12 035,00 10 874,00 Techn. üzemzav. ó 300,00 0,00 150,00 Anyaghiány ó 17 516,00 90 140,00 85 296,00 Egyéb ó 1 260,00 12 219,00 599,00 Veszteségidő [13+14+15+16] ó 86 271,00 114 394,00 96 919,00 Termelés / főidő [1/6] t/ó 0,80 0,82 0,80 Naptári idő kihasz.[5/2*100] % 93,51 94,49 96,05 Üzemidőkihaszn.[9/5*100] % 85,96 81,47 84,68 Termelés/üzemidő [1/5] t/ó 0,64 0,61 0,62 Termelés/termelőidő [1/9] t/ó 0,74 0,75 0,73 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4. 169
15. táblázat: Hideghengerműi fajlagos anyagfelhasználási mutatók alakulása 2010 2012 Állapot Termék Megnevezés Me. 2010 2011 2012 termelés t 684 410 751 545 864 720 Pácolt (CP) alapanyagfelhasználás t 707 926 774 910 890 921 fajlagos t/t 1,034 1,031 1,030 termelés t 486 910 490 033 499 989 Hengerelt (HE) alapanyagfelhasználás t 487 014 490 310 500 204 fajlagos t/t 1,000 1,001 1,000 termelés t 9 139 11 382 13 957 Utánhegerelt (HU) alapanyagfelhasználás t 9 141 11 387 14 108 fajlagos t/t 1,000 1,000 1,011 termelés t 383 669 373 645 380 135 Hőkezelt (HO) alapanyagfelhasználás t 383 679 373 715 380 158 fajlagos t/t 1,000 1,000 1,000 termelés t 27 301 19 147 29 834 Mattírozott (HM) alapanyagfelhasználás t 27 365 19 263 30 513 fajlagos t/t 1,002 1,006 1,023 termelés t 3 496 3 553 621 Dresszírozott (CD) alapanyagfelhasználás t 3 495 3 586 623 fajlagos t/t 1,000 1,010 1,003 termelés t 390 768 385 044 402 425 Dresszírozott (HD) alapanyagfelhasználás t 405 804 401 160 419 433 fajlagos t/t 1,038 1,042 1,042 termelés t 20 676 29 806 60 320 MH pácolt tábla (CL) alapanyagfelhasználás t 21 382 30 659 62 047 fajlagos t/t 1,034 1,029 1,029 termelés t 158 595 207 942 273 453 MH pácolt széles tekercs (CT) alapanyagfelhasználás t 158 963 208 675 275 280 fajlagos t/t 1,002 1,004 1,007 termelés t 22 761 16 934 15 258 MH pácolt hasított tekercs (CH) alapanyagfelhasználás t 24 497 18 250 16 588 fajlagos t/t 1,076 1,078 1,087 termelés t 79 011 77 340 71 914 HH tábla (HL) alapanyagfelhasználás t 83 906 82 101 76 502 fajlagos t/t 1,062 1,062 1,064 termelés t 229 102 234 145 255 509 HH széles tekercs (HT_HT) alapanyagfelhasználás t 244 780 250 009 275 519 fajlagos t/t 1,068 1,068 1,078 termelés t 46 138 41 825 33 795 HH hasított tekercs (HH) alapanyagfelhasználás t 50 308 45 581 37 469 fajlagos t/t 1,090 1,090 1,109 termelés t 105 331 104 043 109 818 Full-hard (HT_FH) alapanyagfelhasználás t 110 923 110 096 116 586 fajlagos t/t 1,053 1,058 1,062 Kikészítői átlag (FH nélkül) fajlagos t/t 1,050 1,045 1,047 Normál útvonal számolt t/t 1,128 1,123 1,125 Full-hard számolt t/t 1,090 1,092 1,094 170 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.
vezhető, gyors és határidőre történő teljesítését. Az ehhez kapcsolódó mutatószámok a 19. és 20. táblázatban, és a 6-9. ábrán láthatók. A táblázatok és az ábrák alapján láthatók, hogy termékek többségénél rendelésteljesítési idő (a rendelés beérkezésétől a készáru raktárra adásig eltelt idő) az előző évek szintjén alakul, míg a gyártási átfutási idő (a rendelés gyártásba adásától a készáru raktárra adásáig eltelt idő), valamint a készáru raktáron tartózkodási ideje 8. ábra: Átlagos raktáron tartózkodási idők alakulása termékfajtánként 2010 2012 6. ábra: Átlagos rendelésteljesítési idők alakulása termékfajtánként 2010 2012 9. ábra: A határidőre legyártott rendelések arányának alakulása 2010 2012 7. ábra: Átlagos gyártási átfutási idők alakulása termékfajtánként 2010 2012 (a készáru raktárra kerüléstől a készáru kiszállításáig eltelt idő) az előző évekhez viszonyítva csökkent. A gyártási átfutási idő csökkenése rövidebb időszakon belüli szerződéskötést, vagyis gyorsabb, rugalmasabb kiszolgálást tesz lehetővé. A készáru raktáron tartózkodási idejének csökkenése a pontosabb és határidőre történő gyártás következménye, amit alátámaszt a határidőre legyártott rendelések arányának jelentős növekedése minden termékcsoport esetén. 16. táblázat: A Fémbevonómű főbb mutatóinak alakulása 2010 2012 2010. év 2011. év 2012. év Jellemzők t % t % t % Horganyzott tekercs termelése 102 439 100 103 580 100,00 105 853 100,00 100 g/m 2 38 547 37,63 37 970 36,66 42 576 40,22 150 g/m 2 15 555 15,18 13 210 12,75 11 790 11,14 Horganybevonat vastagsága 200 g/m 2 23 074 22,52 27 423 26,47 27 113 25,61 275 g/m 2 25 264 24,66 24 977 24,11 24 375 23,03 Fajlagosok (kg/t) Full hard 963,70 964,06 963,75 Horgany 44,62 42,74 43,37 Időkihasználási mutatók, % Termelőidő 88,45 88,71 90,89 Tervezett állás 10,52 10,41 8,23 Nem tervezett állás 1,03 0,88 0,88 Összes állásidő 11,55 11,29 9,11 Minőségi megvalósulás I. osztály 101 052 96,646 102 090 98,56 103 864 98,12 II. osztály 689 0,673 890 0,86 1 345 1,27 III. osztály 205 0,201 146 0,14 180 0,17 IV. osztály 243 0,237 185 0,18 170 0,16 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4. 171
17. táblázat: A Lemezalakítómű főbb mutatóinak alakulása 2010 2012 Üzemidő (1335 ) Év Profilsorok Termelés (tonna) Gépki haszn. % Forgás idő (perc) Összesen Gépjav. görgőcs (1) Beállás (2) Átállás (3) Gépész (4) Karbantartói Villamos (5) Kieső idő (perc) Szélhiba (6) Csévél. hasítás (7) Daruhiány (8) Anyag hiány (9) Létsz. hiány (10) Egyéb (11) Techn. (egyéb) (12) 2012 2011 2010 2012 2011 2010 2012 2011 2010 Nyitottprofil-sorok 18 972 46,55% 136 413 156 620 530 17 525 65 280 3 115 635 0 3 075 590 0 0 0 65 870 Állásidő %-ban 0,34% 11,19% 41,68% 1,99% 0,41% 0,00% 1,96% 0,38% 0,00% 0,00% 0,00% 42,06% Nyitottprofil-sorok 19 404 42,62% 122 615 165 078 600 16 810 63 150 3 225 1 420 0 2 110 635 0 0 360 76 768 Állásidő %-ban 0,36% 10,18% 38,25% 1,95% 0,86% 0,00% 1,28% 0,38% 0,00% 0,00% 0,22% 46,50% Nyitottprofil-sorok 21 799 44,17% 128 352 162 233 435 14 245 62 020 4 005 1 975 30 2 740 1 920 0 0 1 520 73 343 Állásidő %-ban 0,27% 8,78% 38,23% 2,47% 1,22% 0,02% 1,69% 1,18% 0,00% 0,00% 0,94% 45,21% Zártprofil-sorok 142 234 70,78% 984 971 406 544 11 450 22 755 127 060 17 430 7 780 35 8 605 145 60 0 90 211 134 Állásidő %-ban 2,82% 5,60% 31,25% 4,29% 1,91% 0,01% 2,12% 0,04% 0,01% 0,00% 0,02% 51,93% Zártprofil-sorok 143 650 68,33% 953 429 441 869 12 145 26 380 116 635 19 335 12 360 60 9 060 0 1 905 0 1 780 242 209 Állásidő %-ban 2,75% 5,97% 26,40% 4,38% 2,80% 0,01% 2,05% 0,00% 0,43% 0,00% 0,40% 54,81% Zártprofil-sorok 140 867 68,86% 936 174 423 301 17 735 26 485 117 385 26 255 9 250 240 10 410 125 0 0 4 320 211 096 Állásidő %-ban 4,19% 6,26% 27,73% 6,20% 2,19% 0,06% 2,46% 0,03% 0,00% 0,00% 1,02% 49,87% Profilsorok összesen 161 206 66,57% 1 121 384 563 164 11 980 40 280 192 340 20 545 8 415 35 11 680 735 60 0 90 277 004 Állásidő %-ban 2,13% 7,15% 34,15% 3,65% 1,49% 0,01% 2,07% 0,13% 0,01% 0,00% 0,02% 49,19% Profilsorok összesen 163 054 63,94% 1 076 044 606 946 12 745 43 190 179 785 22 560 13 780 60 11 170 635 1 905 0 2 140 318 976 Állásidő %-ban 2,10% 7,12% 29,62% 3,72% 2,27% 0,01% 1,84% 0,10% 0,31% 0,00% 0,35% 52,55% Profilsorok összesen 162 666 64,51% 1 064 526 585 534 18 170 40 730 179 405 30 260 11 225 270 13 150 2 045 0 0 5 840 284 439 Állásidő %-ban 3,10% 6,96% 30,64% 5,17% 1,92% 0,05% 2,25% 0,35% 0,00% 0,00% 1,00% 48,58% 18. táblázat: Lemezalakító II. osztályú és minőségnélküli termelésének alakulása 2010 2012 Sundwig Kagerer nyitott Nyitott összesen Elin Kagerer zárt 1. Kagerer zárt 2. Kagerer zárt 3. Zárt összesen Mindösszesen Év Minősítési osztály tonna % tonna % tonna % tonna % tonna % tonna % tonna % tonna % tonna % 2010 2011 2012 II. osztály 176,62 1,35% 125,69 1,47% 302,30 1,40% 1 058,17 2,16% 519,54 1,08% 169,68 0,57% 46,41 0,32% 1 793,79 1,27% 2 096,09 1,29% Minőség nélkül 217,73 1,66% 136,03 1,59% 353,76 1,63% 400,42 0,82% 428,73 0,89% 313,95 2,16% 147,36 0,10% 1 290,46 0,92% 1 644,22 1,01% II. osztály 140,47 1,42% 96,24 1,01% 236,71 1,22% 1 113,39 2,22% 478,91 0,99% 215,90 0,68% 27,28 0,20% 1 835,48 1,27% 2 072,18 1,27% Minőség nélkül 175,81 1,78% 174,54 1,83% 350,35 1,80% 418,20 0,83% 423,18 0,87% 303,36 0,96% 143,96 1,04% 1 288,71 0,89% 1 639,06 1,00% II. osztály 112,61 1,16% 132,19 1,40% 244,80 1,27% 1 111,25 2,13% 550,27 1,17% 202,50 0,67% 21,88 0,16% 1 885,90 1,32% 2 130,70 1,32% Minőség nélkül 201,07 2,06% 152,45 1,61% 353,52 1,84% 365,58 0,70% 422,07 0,90% 302,53 1,01% 117,50 0,87% 1 207,67 0,85% 1 561,19 0,96% 19. táblázat: A rendelés teljesítéshez kapcsolódó mutatószámok alakulása 2010 2012 Átlagos Átlagos Átlagos Termékek Rendelésteljesítési idő Gyártási átfutási idő Raktáron tartózkodási idő (nap) (nap) (nap) 2010 2011. 2012. 2010 2011. 2012. 2010 2011. 2012. MH tábla 43 42 38 17 15 14 11 9 9 MH tekercs 34 33 34 12 9 10 6 7 5 Pácolt hasíték 51 53 45 23 24 19 23 30 15 Pácolt tábla 38 35 47 15 14 18 14 13 12 Pácolt tekercs 43 39 44 17 14 16 18 16 13 HH hasíték 38 32 39 23 22 19 28 27 23 HH tábla 36 33 39 24 21 23 16 14 13 HH tekercs 41 35 50 24 22 24 21 19 16 Horganyzott tábla 51 49 50 43 44 42 15 14 11 Horganyzott tekercs 49 48 47 40 39 37 16 15 14 172 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.