Gépipari műhely- gyakorlatok

Átírás

1 TÁMOP F-14/1/KONV Mérnöki Kar Műszaki Intézet, Duális és moduláris képzésfejlesztés alprogram (1a) Gépipari műhely- gyakorlatok Dr. Mészáros György PhD Varnyú Ferenc

2 TARTALOM I. Az anyagvizsgálat elmélete II. Anyagvizsgálati berendezéseink III. Hegesztés elmélete IV. Hegesztés gyakorlata V. Gépipari mérések alapjai és eszközei VI. Gépipari hosszmérések VII. Forgácsolás alapjai VIII. Forgácsolás szerszámai IX. Esztergák X. Marógépek 2

3 I. AZ ANYAGVIZSGÁLAT ELMÉLETE Az anyagvizsgálat célja és rendszere Az anyagvizsgálat az anyagok mechanikai, kémiai, fizikai jellemzőinek meghatározásával, az anyag szerkezetének vizsgálatával és szerkezeti anyagok helyi hibáinak kimutatásával foglalkozik. Az anyagvizsgálatok célja: Tervezési adatok szolgáltatása az anyagok terhelhetőségét jellemző mérőszámok megadásával. A gyártás technológiájának ellenőrzése. A műszaki gyakorlatban előforduló káresetek vizsgálata. 3

4 RONCSOLÁSOS ANYAGVIZSGÁLAT: A vizsgálat során a vizsgálandó alkatrészből, félkész termékből vagy alapanyagból mintát kell venni, illetve próbatesteket kell kimunkálni. Emiatt a vizsgált darab többnyire tönkremegy. A vizsgálatok eredményei statisztikusan jellemzik a tétel nem vizsgált darabjait. A mechanikai vizsgálatokkal az anyagok szilárdsági, törésmechanikai, reológiai és kifáradási tulajdonságait határozzuk meg. A vizsgálatok közvetlenül felhasználható mérőszámokat szolgáltatnak a méretezés számára. A technológiai próbák segítségével az anyagok bizonyos célra való alkalmasságát állapítjuk meg. A próbák az egyes fémfeldolgozási technológiákat modellezik. Ezek szerint alakítási, edzhetőségi, hegeszthetőségi stb. technológiai próbákat ismerünk. 4

5 A kémiai vizsgálatok legfontosabb feladata a gyártmányok és alkatrészek kémiai összetételének meghatározása. Ide tartoznak a félkész áruk korrózióállóságát és a kész gyártmányok korrózió védelmét ellenőrző vizsgálatok. A fizikai vizsgálatok a fémes anyagok elektromos, mágneses, hőtani, akusztikai, optikai stb. jellemzőinek meghatározásával foglalkozik. A fémtani vizsgálatok célja a fémes anyagok szerkezetének és átalakulási tulajdonságainak meghatározása. 5

6 RONCSOLÁSMENTES ANYAGVIZSGÁLAT: Ezen eljárások az alkatrészek épségének veszélyeztetése nélkül végezhetők el. A módszerből következően az alkatrészek, félkész termékek és alapanyagok darabonkénti hibátlanságáról csak roncsolás mentes anyagvizsgálattal győződhetünk meg. Fő területei a radiológiai (röntgen és izotóp), az ultrahangos, az elektromos, mágneses, és a penetrációs elven működő, vizsgálati módszerek. Az anyagvizsgálati rendszer felosztását vizsgálat célja és jellege szerint az 1.ábra szemlélteti. 6

7 RONCSOLÁSOS ANYAGVIZSGÁLATI MÓDSZEREK 1. Mechanikai vizsgálatok statikus -szakítóvizsgálat dinamikus -ütve-hajlító fárasztó -húzó-nyomó -nyomóvizsgálat -ütve-szakító -forgó-hajtogató -nyíróvizsgálat -dinamikus keménységmérés -ütve-fárasztó stb. -csavaróvizsgálat -keménységmérés 2. Technológiai próbák -alakíthatósági 3. Kémiai vizsgálatok -edzhetőségi -hegeszthetőségi 4. Fizikai vizsgálatok 5. Fémtani vizsgálatok RONCSOLÁSMENTES ANYAGVIZSGÁLATI MÓDSZEREK Jelzőfolyadékos Mágneses Radiológiai Ultrahangos Nagyfrekvenciás Mágneses hiszterézisen alapuló 1. ábra. Az anyagvizsgálatok rendszere a vizsgálat célja és jellege szerint 7

8 1.Statikus mechanikai vizsgálatok Szakítóvizsgálat A szakítóvizsgálat célja a szerkezeti anyagok húzó igénybevétellel szembeni viselkedésének vizsgálata, a szilárdsági és képlékenységi jellemzők meghatározása. A vizsgálat során a mérendő anyagból készített próbatestet (2.ábra) állandó sebességgel húzva elszakítjuk. Mérjük a próbatest megnyúlását és a próbatest alakváltozásához szükséges erőt. 2.ábra Szabványos kör keresztmetszetű próbatestek 8

9 Keménységvizsgálatok Fémek és ötvözetek keménységének vizsgálatakor egy keményebb test behatolásával szemben tanúsított ellenállást határozunk meg. Ebből a célból nagyon kemény anyagból készített golyót, kúpot vagy gúlát bizonyos ideig ható statikus erővel sajtolunk a vizsgálandó fém sima és sík felületébe. A keménységet vagy a terhelőerő és a benyomódásra jellemző felület hányadosaként, vagy a benyomódás mértékével adjuk meg. A keménységi érték mellett fel kell tüntetni a mérés módját is 9

10 A keménységmérési eljárásoknak a műszaki gyakorlatban két rendszere alakult ki: 1) Szúrókeménység Brinell-, Vickers- Rockwell- 2) Rugalmas ütőkeménység Poldi-féle vizsgálat tulajdonképpen dinamikus vizsgálati mód, mivel egy statikus anyagjellemzőnek, a keménységnek a mérésére használatos, itt célszerű megemlíteni. 10

11 II. ANYAGVIZSGÁLATI BERENDEZÉSEINK 11

12 Univerzális keménységmérő Az Innovatest Nemesis 9001 (3. ábra) univerzális keménységmérő képes Brinell, Vickers, Rockwell eljárások szerint különböző terhelések mellett a fémes anyagok keménységnek (egyik alapvető jellemzőjének) meghatározására. 3. ábra 12

13 Proceq Equotip 3 mobil keménységmérő D típusú ütőfej 68 HRC keménységig használható. Alap-ütőfej, mely általános ipari gyakorlatban előforduló mérésekre zömére alkalmas a széles méréstartománya miatt (4. ábra). 4. ábra 13

14 Univerzális anyagvizsgáló berendezés (szakítógép) A Galdabini Quasar 100 típusú berendezés (5. ábra) egy univerzális szakítógép, mely felszereltségtől függően alkalmas húzó és nyomó vizsgálatok elvégzésére. Jelen kiépítésben Quasar 100 típusú berendezés 100 kn maximális terheléssel különböző anyagok (fémek, műanyagok, stb.) húzó vizsgálatára alkalmas, ezáltal képes a vizsgálandó anyag szakadási adatainak (fémes anyagok egyik alapvető mérőszámának, a szakító szilárdságának) meghatározására. A berendezés 0-10 mm vastagságú lapos, vagy 6-16 mm kör átmérőjű minták vizsgálatára alkalmas. 14

15 5. ábra 15

16 Ingás ütőmű A Galdabini Impact 25 típusú berendezés (6. ábra) egy ingás ütőmű, mely a minták ütőmunkájának, ridegségének illetve szívósságának meghatározására szolgál. Jelen kiépítésben a berendezés 1 és 5 J energiájú kalapáccsal rendelkezik. Ez a tartomány az 5 J-tól kisebb energiát igénylő műanyagok vizsgálatára alkalmas. 6. ábra 16

17 Ultrahangos falvastagság mérő A Defelsko gyártmányú UTG ultrahangos készülék (7. ábra) segítségével megmérhető a falvastagság egy már beépített vagy nehezen hozzáférhető szerkezeti anyagnál. Fémek, műanyagok, egyéb anyagok falvastagság mérésére alkalmas. Segítségével a már beépített anyagok, (csövek, tartályok, stb.) roncsolásmentes falvastagság-mérése végezhető el. 7. ábra 17

18 Alpha áteső és ráesőfényű anyagvizsgáló mikroszkóp Teljes nagyítás WF10x okulárokkal: 50x,100x, 400x, 600x, (1000x) Szűrők: beépített polarizációs szűrő, vörös, zöld, kék, matt szűrők. Nagyfelbontású digitális CMOS kamera, fire-wire csatlakozóval; képmegjelenítés számítógépen (8.ábra). 8. ábra 18

19 Oxford X-Met 5000 A Oxford Instruments X-MET 5000 típusú berendezés egy röntgenfluoreszcencia (XRF) elvén működő hordozható mérőműszer. (9-11. ábra) Elsősorban fémötvözetek elemösszetételének meghatározására használható. Főbb alkalmazási területei: karbantartás, technológiai szerelés egyes, jellemzően acélötvözetek beazonosítása; gyártás alapanyagok, késztermékek összetételének ellenőrzése; fémhulladék feldolgozás az értékes és értéktelen ötvözetek megkülönböztetése. 19

20 9.ábra 20

21 10. Ábra 21

22 11. ábra 22

23 Érdességmérő Az Innovatest TR-200 érdességmérő készülék (12. ábra) alkalmas a különböző anyagú, sík felületek érdességének meghatározására, mely mérőszámmal a megmunkálás milyenségét, minőségét lehet mérőszámmal jellemezni. Az érdességet 13 különböző paraméterben lehetséges a műszerrel kijelezni. 12. ábra 23

24 Elcometer 2300 RV1-R rotációs viszkoziméter (13. ábra) Műszaki adatok: Kijelzés: cp és mpas ban, forgási sebesség, % nyomaték Kijelző: 4 soros LCD Méréstartomány: mpas Pontosság.: +/- 1 % a teljes skálára 13.ábra 24

25 25

26 III. HEGESZTÉS ELMÉLETE 1. Gázlánghegesztés Gázlánghegesztésnek nevezzük mindazokat a hegesztési eljárásokat, amelyeknél az egyesítendő tárgyak hevítésére a hegesztőpisztolyban képzett gázkeverék magas hőmérsékletű lángját használják. Elterjedt elnevezés még a lánghegesztés, régebben az autogénhegesztés. Az éghető gázok többsége oxigénáramban elégetve lényegesen alacsonyabb hőmérsékletű lángot adnak, erős a varrat szennyeződése. A lánghegesztés ma már nem tekinthető korszerű eljárásnak. Napjainkban a modern technika vívmányait felhasználó eljárások mellett mégis alkalmazzák: javítóhegesztés esetén alkalmazása általános; berendezése olcsó és hegesztés mellett lángvágásra is használható; nem igényel elektromos hálózatot (pl. szabadtéri hegesztések); különféle acélok és öntöttvasak, valamint a könnyű- és színesfémek hegesztésére egyaránt alkalmas. 26

27 A gázhegesztés olyan ömlesztő hegesztőeljárás, amelynek során az összeolvadás gázlánghevítéssel, nyomás alkalmazásával vagy a nélkül, hozaganyag felhasználásával vagy anélkül következik be. A gázhegesztéskor az alapfém és a hegesztőpálca anyaga egybeolvad az égőfej szájnyílásánál kialakított szúróláng hatására. A megömlött lemezszél és a hegesztőpálca anyaga egy közös hegfürdőben összekeveredik, amely megdermedés után folyamatos varratot képez. A gázhegesztő-berendezések fő részei a gázpalackok, nyomáscsökkentők, markolat a ömlők és a hegesztőpisztoly. A 14. ábra gázhegesztő berendezést ábrázol. 27

28 14.ábra 28

29 2. Kézi ívhegesztés Ívhegesztésnél a fém villamos ív hatására olvad meg és tartja olvadt állapotban a hegfürdőt is. Az ív elektromos áram hatására a munkadarab és az elektróda között keletkezik. A hegesztés hozaganyagát az elektróda adja, amely szintén az ív hatására olvad meg. A hegfürdőt a levegőtől az elektróda bevonatából képződött salak vagy védőgáz választja el. Az ívhegesztés alapvető feltétele a hegesztőív, amely lényegét tekintve szilárd vagy folyékony halmazállapotú fémek közötti gázhalmazállapotú közegben végbemenő hosszantartó elektromos kisülés. A villamos ív rendkívül rövid idő alatt képes a fémek olvadáspontjánál nagyobb hőmérséklet előállítására. A koncentrált hőhatású ív létrehozásában az elektronemisszió és az ionizáció játszik szerepet. 29

30 Az ívgyújtás és a leolvadás folyamata a 15. ábrán szemlélhető. 15. ábra. Az ívgyújtás és a leolvadás folyamata 30

31 1) A kézi ívhegesztés áramforrásai Az ívhegesztő áramforrások olyan berendezések, amelyek a hegesztési feladattól függően egyen- vagy váltakozó áramú ív létrehozására és folyamatos fenntartására alkalmasak. Az ívhegesztés folyamán a feszültségforrás, az elektróda, az ív és a munkadarab zárt áramkört alkotnak. Az ívet egyen- és váltóárammal is elő lehet állítani. Az ív keltéséhez és fenntartásához szükséges áramot, amelynek feszültsége V és áramerőssége az 1000 A-t is elérheti nem szabad közvetlenül a hálózatból venni. Emiatt olyan áramátalakítókat kell alkalmazni, amelyek a hálózati áramot hegesztőárammá alakítják át és egyben védik a hálózatot a hegesztés közben létrejövő rövidzárlattól. A kézi ívhegesztés folyamata a 16. ábrán látható. 31

32 16. ábra A kézi ívhegesztés folyamata 32

33 2) Hegesztő inverter A hegesztő inverter a dinamikus tulajdonságát rugalmasa változtatni képes, ún. szabályozott áramforrás, Az inverteres áramforrás reakcióideje megfelel a legtöbb fontos hegesztési folyamat frekvenciájának és időtartamának. Az inverteres, más néven frekvenciaváltós áramforrás működési elve: A háromfázisú váltakozó áramot egyen irányítja és kellően simítja a hálózati egyenirányító modul. Az inverter az egyenáramot a hálózatinál lényegesen nagyobb frekvenciájú (több 10kHz) váltakozó árammá alakítja, amelyet a ferritmagos transzformátor alakít át a hegesztéshez megfelelő szintre. Az inverteres áramforrást az egyenirányító híd és a simító fojtó egészít ki. Az áramforrás lényeges eleme a szabályozóegység. Frekvencia átalakítós (inverteres) egyenirányító a 17. ábrán látható 33

34 17. ábra Frekvencia átalakítós (invertes) egyenirányító 34

35 3) Védőgázos ívhegesztés A védőgázos ívhegesztésnél az elektródát, az ívet és a hegfürdőt az ív közvetlen közelében bevezetett védőgáz védi a szabad levegőtől. A védőgázos hegesztési eljárások felosztása: az alkalmazott elektróda - fémelektródás (leolvadó- vagy fogyó), - wolframelektródás (nem vagy csak kismértékben leolvadó, vagy közvetett ívhatású elektródás) és a védőgáz fajtája szerint: - inert (semleges) védőgázos (argon, hélium); - aktív (reagáló) védőgázos (széndioxid). Védőgázos ívhegesztő eljárások a következő elnevezést kapták: o Wolframelektródás, inert (semleges) gázos ívhegesztés, jele: WIG. o Fémelektródás, inert gázos ívhegesztés, jele: MIG. o Fémelektródás, aktív (reagáló) gázos ívhegesztés, jele: MAG. o Plazmahegesztés, jele: WP. 35

36 a) Wolframelektródás semleges védőgázos ívhegesztés WIG A hagyományos ívhegesztés során a lecsöpögő hozaganyag a levegőből oxigént és nitrogént vesz fel. Mivel ezek az anyagok a hegvarrat minőségét erősen rontják, ezért a bejutásuk megakadályozására a lecsöpögő hozaganyagot és a hegfürdőt védőgáz köpennyel szigetelik el a szabad levegőtől. A védőgáz köpeny kialakításához kémiailag semleges (inert) nemesgázokat, pl.: argont vagy héliumot használnak, amelyek más elemekkel nem lépnek kötésbe. A hozaganyagot adó hegesztőpálcát megolvasztó ív a csekély mértékben leolvadó wolframelektróda és a munkadarab között képződik. A hegesztés elvi rajza a 18. ábrán látható. 18. ábra 36

37 b) Argon védőgázos wolframelektródás ívhegesztés (AWI): A wolframelektróda és a munkadarab között létesített ívvel amelyet semleges argonból képzett gázburok véd a levegő káros hatásától számos hegesztési feladat megoldható. Az ív táplálására egyen-, illetve váltakozó áramú, meredeken eső jelleggörbéjű áramforrás alkalmas. Mivel az argonnal egyetlen fém ömledék nem lép reakcióba, ezzel az eljárással különféle anyagok hegeszthetők (a különböző acélok, az öntöttvasak, illetve az összes nemvas fémek). A magas olvadáspontú oxidokat alkotó anyagokat (alumínium, magnézium, alumíniumbronz stb.) váltakozó árammal, minden egyéb más anyagot (acél, réz, titán, nikkel, stb.) egyenes polaritású egyenárammal kell hegeszteni. A 19. ábra az AWI hegesztés leolvadási folyamatát szemlélteti egyen- és váltóáram esetén. 37

38 19.ábra A leolvadási folyamat az AWI hegesztés során 38

39 c) Fémelektródás semleges védőgázos ívhegesztés MIG A MIG hegesztés a WIG eljárás továbbfejlesztésének tekinthető. A különbség abban áll, hogy a wolframelektróda szerepét a hegesztőpálca illetve a hozaganyagból készült elektróda veszi át. A hegesztés során leolvadó (fogyó) elektródát egy huzaltároló dobról letekercselve vezetik a hegesztőpisztolyhoz. A szükséges előtolást mechanikusan vagy egy huzaltovábbító motor segítségével végzik. Előnye - nagy a leolvasztási teljesítmény; alkalmazható az összes ötvözetlen és ötvözött acél, alumínium és ötvözeteik, valamint réz és ötvözeteik hegesztésére. A fémelektródás semleges védőgázos ívhegesztés MIG eljárás elvi elrendezése a 20. ábrán látható. 39

40 20. ábra. A fémelektródás (fogyóelektródás) védőgázos ívhegesztés 40

41 Ha a semleges védőgázos fogyóelektródás ívhegesztés esetén argon védőgázt alkalmazunk, a szokásos elnevezés: d) Argon védőgázos fogyóelektródás ívhegesztés (AFI) Az AFI hegesztés rendszerint félautomata eljárás, mivel a pisztoly automatikusan adagolja az elektródát, de magát a pisztolyt általában kézzel mozgatják. Benne a könnyű kezelhetőség és a nagy áramsűrűség biztosítására kis átmérőjű (0,8-2,4 mm) hegesztőhuzalt használnak. A 21. ábra az argon védőgázos fogyóelektródás ívhegesztő berendezés fő egységeinek elrendezését mutatja, amellyel tetszőleges MIG és MAG eljárás is megvalósítható. A huzalelőtolás sebessége az előtoló szerkezet fordulatszámának változtatásával, vagy a közbeiktatott hajtóművel fokozatmentesen szabályozható. 41

42 21. ábra. Az AFI hegesztőberendezés fő egységei 42

43 IV. HEGESZTÉS GYAKORLATA 22. ábrán a gyakorlati oktatásra szolgáló műhely látható, berendezésekkel, munkahelyekkel és kiépített szellőzőrendszerrel. 22. ábra 43

44 A hagyományos védőfelszerelések között található az automatikusan elsötétedő védőpajzs. (23. ábra) 23. ábra Védőpajzs 44

45 Gázhegesztés kellékei: acetilénpalack nyomáscsőkkentővel, oxigénpalack nyomáscsőkkentővel és csővezetékkel (24. ábra). Gázhegesztő pisztoly 25. ábrán gázhegesztő készlet a 26. ábrán látható. 24. ábra 45

46 26. ábra 25. ábra 46

47 Bevont elktródás hegesztésre alkalmas készülékek a 27. és a 28. ábrán 27. ábra 28.ábra 47

48 29. ábra Védőgázos palack (argon) nyomáscsökkentővel 48

49 Egygörgős tolómehanizmus a 30. ábrán, kétgörgős a 31. ábrán látható. 30. ábra 31.ábra 49

50 A Weldi - MIG 322 berendezés egy közepes tejlesítményű, háromfázisú hálózatról működő hegesztőgép. Széles körben alkalmazható a vékony- és közepes vastagságú anyagok hegesztési folyamatainál. Intelligens elektronikája egyaránt lehetőséget nyújt a 2- és 4- ütemű, szakaszos és ívponthegesztés üzemmódokra. Könnyű és nehéz ipari körülmények között is kiválóan alkalmazható acélszerkezet készítésben, akár szériagyártásban is. A berendezés alkalmas CO 2 -vel és kevert gázzal történő hegesztésre (32. ábra). 32. ábra 50

51 TIG 167 DC HF Pulse inverteres hegesztőgép ideális hegesztőgép karbantartáshoz, cső, tartály, acél, rozsdamentes acél és réz hegesztéséhez (33. ábra). Mikroprocesszor vezérlésű, és digitális ellenőrzőpanellel van ellátva. Ideális berendezés acélszerkezet építők, csőhegesztők, ipari felhasználók részére. Hálózati feszültség: 230V / 1~ Hálózati biztosíték: 16A Elektróda átmérő: mm Üresjárati feszültség: 70V Hegesztő áram: A o AWI (TIG) üzemmód o Bevont elektródás (MMA) üzemmód 33. ábra 51

52 V. GÉPIPARI MÉRÉSEK ALAPJAI ÉS ESZKÖZEI A mérés egyidős a termeléssel. A korszerű gépgyártás nem képzelhető el gondosan elkészített mérési terv nélkül. A gyártás minden fázisában szükség van mérésre és mérőeszközökre. Az korszerű NC gépeken aktív méretellenőrző berendezéseket használnak, amelyek az alakító művelet közben korrekciót is képesek végrehajtani. A gépalkatrészek rendszerint egyszerű geometriai testekből felépített összetett idomok. A gépgyártás során, az alkatrészrajz előírásainak megfelelően (betartva a tűréshatárokat) munkálják meg ezeket a felületeket. A műhelyrajzokon ábrázolt alkatrészek méreteit, mérettűréseit, alak- és helyzettűréseinek mérőszámait mérési művelettel állapítjuk meg. A mérés általában olyan összehasonlító művelet, amellyel megállapíthatjuk hogy a mérendő mennyiség a vele egynemű mértékegységben hányszor van meg. A mérendő mennyiség és a mértékegység ismeretében valamilyen mérőeszköz segítségével elvégezhető a mérési művelet. 52

53 1. Méréstechnikai fogalmak Ellenőrzés: Az alkatrészek használhatóságának elbírálására irányuló tevékenység. Mérés: Összehasonlító tevékenység, amelynek során a mérendő mennyiséget közvetlenül vagy közvetve összehasonlítjuk valamilyen mértékegységgel. A gyártásellenőrzés legfontosabb művelete. A mértékegység szabadon választható, a legfontosabb mértékegységek választékát nemzetközi megállapodások határozzák meg. Mérőszám: a mérendő mennyiségben hányszor van meg a választott mértékegység. Mérőeszközök: Olyan eszközök vagy készülékek, amelyekkel a mérési eljárás meghatározta hibával méréskor megállapítjuk a mérőszámot. A mérőeszközök a mértékek és a mérőműszerek. Mért érték: A mért mennyiségnek méréssel megállapított értéke, amely a mérési hibákat még tartalmazza. A mért érték lehet egyetlen mérés értéke vagy egy mérési sorozat átlagértéke. Mérési eredmény: Egy vagy több mért értékből a mérési hibák figyelembevételével számítással nyert érték. 53

54 2. Mérési módszerek 2.1 Közvetlen mérések (34.ábra) Közvetlen mérésekkel az ismeretlen méretet (hosszúságot vagy szöget) úgy mérjük, hogy a szabványos mértékegységet vagy annak többszörösét tartalmazó mérőeszközzel megállapítjuk, hányszor foglaltatik a mértékegység a mért hosszúságban vagy szögben. 34. ábra. A közvetlen mérés a) mérőléccel b) tolómérővel c) mérőgéppel 54

55 Összehasonlító mérések (35., 36. ábra) 36. ábra. Menet-középátmérő (d 2 ) mérése közvetett úton, mérőcsappal N- mérőhasáb (etalon) mérete 35. ábra. Az összehasonlító mérés Az L mérőméret, valamint az ismert d m mérőcsap-átmérő, h menetemelkedés és szög alapján a d 2 középátmérő számítható: 55

56 3. A mérést befolyásoló tényezők mérési hibák A mérőeszközök tökéletlensége, a mérést végző személy adottságai, a mérendő alkatrészre, mérőeszközre és a mérőszemélyre ható külső tényezők miatt sohasem állapítható meg a mérendő mennyiség valódi értéke. A hiba akkor pozitív, ha a mért érték nagyobb mint a helyes érték. A hiba tehát előjeles mennyiség. A mérési hibák jellegük szerint lehetnek: - Rendszeres hibák (műszerhiba, parallaxis hiba, mérőnyomás okozta hiba, hőmérsékletváltozás okozta hibák), - Véletlen hibák úgy mutathatók ki, hogy azonos mérőszemély azonos mérőeszközzel azonos gondossággal azonos környezeti feltételek mellett ugyanazt a méretet gyorsan egymásután többször megméri. Durva hibák: mérőszemély szakértelmének hiánya vagy figyelmetlensége. 56

57 4. Mérési segédeszközök 1) Síklapok Feladatuk a mérési alapfelület biztosítása és a mérési bázisok létesítése. 2) Satuk Feladatuk sík felületű munkadarabok rögzítése a mérési helyzetben. 3) Kúpok és központosító tengelyek Mindkettőt a forgástestek méret ellenőrzésénél használják. A munkadarabot a forgástengelyük kijelölésével tartják a mérési helyzetben. (37., 38. ábra) 37. ábra. A központosító kúp 38. ábra. Központosító tengelyek 57

58 4) Prizmák A prizmákat hengeres munkadarabok központosító helyezésére alkalmazzák, ahol a központosításra a munkadarabok palástját használják. (39. ábra) 39. ábra Kengyeles prizma 58

59 5) Vonalzók Feladatuk egyenes és sík felületek megtestesítése, amelyek alkalmasak a munkadarab összehasonlító vizsgálatára. (40. ábra) 40. ábra Élvonalzó DIN

60 6) Tapintókörzők Olyankor alkalmazzuk ezeket a mérőeszközöket, amikor mással nem férünk a mérendő felülethez annak mérete vagy alakja miatt. (41.ábra) 41. ábra Lyukkörző 60

61 7) Derékszögek Feladatuk egyenes és sík felületek megtestesítése, amelyek alkalmasak a munkadarabok összehasonlító vizsgálatára. (42.ábra) 42. ábra Derékszögek kialakításai (lapos, talpas 45, központozó) DIN 875 A derékszögek a sorozatgyártás gyártásközi minőségellenőrzésének alapvető eszközei. 61

62 VI. GÉPIPARI HOSSZMÉRÉSEK A gépipari mérések jelentős része a hosszmérés. A hosszmérés gyakorlatilag nem más, mint a távolságok mérése. Mértékegysége az SI bevezetése óta a méter m. A méret a mérendő távolság szélső pontjait összekötő képzelt egyenes hossza. 1. Közvetlen hosszmérések 1) Acélmérték és a tokos mérőszalag. Az acélmérték hosszméretek mérésére alkalmas, acélból (lehetőleg rozsdamentes) készült merev kivitelű, milliméteres beosztással ellátott mérőeszköz az MSZ 4982 szerint. A hasáb alakú acélmérték használatakor leolvasási (parallaxis) hiba adódhat, ha leolvasáskor nem merőlegesen, hanem ferdén nézünk az osztásvonalakra. A leélezett kivitel ezt igyekszik kiküszöbölni. (43. ábra) 43. ábra. A hasáb alakú (a) és a leélezett (b) acélmérték 62

63 A döntően 1-2 méter hosszú hajlékony acélszalagot acél- vagy műanyag tokban spirálisan felcsévélt állapotában, milliméteres beosztással ellátva mérőszalagnak nevezzük. Használata gépész területen csak hosszabb méretek mérése esetén javallott, pl. gépalapok kijelölése vagy szálacél anyagok durva méreteinek meghatározása esetén. Leolvasási pontossága kb. 1mm. (44. ábra) 44. ábra Sarokból mérő mérőszalag leolvasó ablakkal 63

64 2) Tolómérce A tolómérce a gépipar legáltalánosabb hosszmérő eszköze. Szilárd álló- (mérő) pofából, a milliméteres beosztású szárból és a száron vezetett nóniusszal ellátott tolókából (szán) és a mélységmérőből áll. (45. ábra) 45. ábra. Az ún. zsebtolómérce különböző működési helyzetben 64

65 3) Csavarmikrométer A csavarmikrométer a pontosabb hosszmérés eszköze. Működési elve fő részei alapján és a kiviteli formától függetlenül egy csavar és egy csavaranya egymásba hajtásán alapszik. A mérési eredmény a csavar elfordulási szögével arányos és a mérődobon olvasható le (46. ábra) Mérési pontossága: 0,01mm. 46. ábra Mikrométer DIN

66 4) Mérőhasábok A mérőhasábok a mérőfelületeik között egyetlen hosszméretet megtestesítő mérőeszközök. Anyaguk finomszemcsés, különlegesen ötvözött, nagy keménységű /62 HRC/ acél. Két párhuzamos mérőfelületük tükrösítéssel készül. (47. ábra) A mérőhasábok pontossága bizonyos feltételek mellett elérheti a 0,001mm-t. 47. ábra 103 darabos Mitutoyo mérőhasáb készlet DIN EN ISO

67 2. Összehasonlító hosszmérések Az összehasonlító hosszmérő-eszközök a beállított mérettől való eltérést mérik. Mérési feladatoktól függően kialakításuk és pontosságuk különböző. 1) Mérőóra Az összehasonlító mérések legelterjedtebb mérőeszköze a mérőóra. Megfelelő segédberendezésekkel (állványokkal, készülékekkel) igen sokféle mérési feladat megoldására alkalmas. Pontosságuk 0,01-0,001mm. (48. ábra) 49. ábra Mérőóra állvány gránit talppal DIN ábra Mérőóra induktív finomkijelzős, adatkimenettel 67

68 2) Finomtapintók A finomtapintóknál a tapintó elmozdulása emeltyűs áttételezésen keresztül adódik át a mutatóra. Mérési pontosságuk 0,001mm, mérési tartományuk ~ 0,05mm. (50. ábra) 50. ábra Finomtapintó 68

69 Szögmérések A szög mértékegysége a szögfok, amely a kör teljes középponti szögének meghatározott, egész számú része. 1) Mechanikus szögmérők A mechanikus szögmérők legegyszerűbb típusa az ún. mozgószáras szögmérő, segítségével 1 pontossággal tudunk mérni (51. ábra). 51. ábra. Mozgószáras szögmérő 69

70 2) Optikai szögmérő Az optikai szögmérő előnye az előzőhöz képest, hogy a szögértékek könnyebben és pontosabban olvashatók le.(52. ábra) 52. ábra Optikai szögmérő 70

71 3) Színuszvonalzó A színuszvonalzót (53. ábra) szintén szögmérésre, illetve szögek nagypontosságú beállítására használjuk. 53. ábra Színuszvonalzó 71

72 Idomszerek Az idomszeres mérés a mérés olyan speciális területe, ahol azt állapítjuk meg, hogy a mért méret két határméret közé esik-e. Az idomszeres mérés nem szolgáltat mérőszámot a vizsgált méretről, de az ítélet alapja mindig valamilyen összehasonlításból eredő számérték. A megfelelő méretű alkatrészeket az idomszer megy oldala méri, mert a munkadarabra rámegy. A selejtes munkadarabra az idomszer nem mehet rá, ezt a méretet ezért az idomszer nem - megy oldali részével mérjük. A megy oldali idomszer külső méret mérésekor az ellenőrzött test felső, belső méret mérésekor pedig az alsó határméreteit megtestesítő ellenidom, amely valamennyi illeszkedő méretet egyszerre méri, így a mérethűséggel egyidejűleg az alakhűséget is vizsgálja. A nem megy oldali idomszer csak egy méretet mér, alakhűséget nem vizsgál. (54., 55. ábra) 72

73 54. ábra Dugós idomszer furatokhoz DIN ábra Csapmérő kétvillás idomszer DIN

74 VII. FORGÁCSOLÁS ALAPJAI 1. Forgácsolási alapfogalmak A forgácsolás célja az alakítandó tárgy (munkadarab) felületéről a felesleges anyagréteg (ráhagyás) eltávolítása a lehető leggazdaságosabb módon azért, hogy biztosítani tudjuk a munkadarabbal kapcsolatban előírt alakhűséget, méretpontosságot és felületi simaságot. A forgácsolás során az alakítandó tárgyról alkalmas eszközzel anyagrészeket távolítunk el (56. ábra). 56. ábra. A forgácsolás alapfogalma 74

75 Forgácsolás tényezői A munkadarab Az anyagba hatoló szerszám először rugalmasan alakítja az eltávolítandó anyagot, majd az anyagminőségtől függő maradó alakváltozást okozva leválasztja a forgácsot. A forgácsolás eredményeképpen a különböző anyagú darabokból meghatározott alakú, pontosságú és felületi minőségű forgácsolt alkatrész lesz. A megmunkálás során sokféle geometria alak, felület állítható elő: sík-, henger-, kúp-, csavar-; forgás- és nem forgás felületek. A munkadarabnak az a felülete, amely az eltávolítandó réteget határolja és amit megmunkáláskor eltávolítunk a megmunkálandó felület. A forgácsolási felület egy átmeneti felület, amelyet a munkadarabon a forgácsoló él alakít ki (a forgácsolás pillanatában a szerszám élével érintkező felület, amelyről a forgács levált)és amelyet a szerszám vagy a munkadarab következő menete vagy fordulatai idején az adott vagy a következő forgácsolóél részben vagy egészben eltávolít. A megmunkált felület a forgácsolással kialakított felület, a forgácsolási felület maradványaiból tevődik össze. A forgácsolási folyamat hatékonyságát a munkadarab anyagminősége, hőkezeltségi állapota is befolyásolja. A gépiparban leggyakrabban alkalmazott munkadarab anyagok fizikai-, mechanikai tulajdonságait jellemző paraméterértékek a szakirodalomban megtalálhatók. 75

76 1.1.2 A szerszám A késfej alakját, a lapok és az élek ferdeségi szögeit a forgácsolás követelményeinek megfelelően alakítják ki. (57.,58.ábra.) 57. ábra. Az egyélű szerszám elemei 58. ábra a kés fő szögei: homlokszög (g), hátszög ( ), ékszög (b), metszőszög (d) 76

77 1.1.3 A forgácsoló mozgás A forgácsoló mozgás összetett mozgás, amely felbontható forgácsoló főmozgásra és forgácsoló mellékmozgásra (59. ábra). 59. ábra. A fontosabb forgácsolási eljárások mozgásviszonyai a) esztergálás b) gyalulás c) fúrás d) marás e) köszörülés 77

78 1.1.4 A forgács A forgácsolásnál szereplő negyedik tényező a forgács. A forgácsképződés mechanizmusa jól tanulmányozható az ún. szabadforgácsolás művelete során. (60.ábra) 60. ábra. A forgácsképződés folyamatának vizsgálata a) szabadforgácsolás b) a forgácstő megfigyelése 78

79 2. Az alapvető forgácsolási műveletek elmélete A forgácsolási folyamat megtervezéséhez alapvető szempont a folyamat hatékonyságának biztosítása. A folyamat hatékonyságát többek között a legyártott alkatrész minőségével, a folyamat megbízhatóságával, termelékenységével, költségével jellemezzük. Ehhez ismernünk kell a forgácsleválasztás alapvető törvényszerűségeit, a folyamatban ébredő erőket, a folyamat stabilitását, a forgácsolási tényezők meghatározásának törvényszerűségeit, stb. Mindezekre a kérdésekre kielégítő pontosságú választ a forgácsoláselméletre támaszkodva tudunk adni. 79

80 2.1 Az esztergálás elmélete Esztergálás A szerszám élére ható térbeli erőt (61.ábra) három, egymásra merőleges összetevőre bontva célszerű vizsgálnunk. Közülük legfontosabb az Ff főforgácsoló erő. Értéke a legnagyobb és a főmozgás irányában hat, így a forgácsolási teljesítményigény legnagyobb részét emészti fel. Az Fe előtolás irányú erő rendszerint a legkisebb, irányában elmozdulás van, ezért teljesítményfelvétellel jár. Az Fm fogásirányú (mélyítő) erő nagyságrendileg a második, irányában nincs elmozdulás, tehát teljesítményt nem igényel. 61. ábra. Főforgácsoló erő és komponensei 80

81 2.2 A marás elmélete A marás szabályos többélű szerszámmal végzett forgácsolási művelet, amiben egyidejűleg több él vesz részt, és így a forgács leválasztása folytonos. Egyaránt használható sík- és alakos felületek megmunkálására. A maró szerszáma forgástest, amelynek palást- vagy homlokfelületén szabályosan elhelyezett forgácsoló fogakat alakítottak ki. A marás típusai (62.ábra) 62. ábra. Marási módok a) palástmarás b) homlokmarás 81

82 A palástmarás lehet ellenirányú (63. ábra), ha a munkadarab a maró forgásirányával szemben mozog, és egyenirányú, ha a munkadarab mozgása a maró forgásirányával megegyezik (64. ábra). 63. ábra. Ellenirányú marás forgácskeresztmetszete 64. ábra. Egyenirányú marás forgácskeresztmetszete 82

83 VIII. FORGÁCSOLÁS SZERSZÁMAI Forgácsolószerszámoknak nevezzük azokat a megmunkálóeszközöket, amelyek a fémeket hideg állapotban, forgácsleválasztással alakítják. Megkülönböztetünk egy-, két- és többélű szabályos élgeometriájú, valamint sokélű, szabálytalan élgeometriájú forgácsolószerszámokat. Az alapvető forgácsolási eljárások, köszörülés kivételével, szabványos élgeometriájú szerszámokat alkalmaznak. A köszörülés szabálytalan ún. határozatlan élgeometriájú szerszámmal végzi a forgácsleválasztást. A speciális forgácsolási eljárások esetében, mint például a lézersugaras és a szikraforgácsolás, a forgácselválasztást nem a szerszám, hanem egy megfelelően irányított fizikai folyamat eredményezi. A legújabb, számítógéppel vezérelt un. megmunkálógépek (több tengelyes CNC gépek) képesek összetett megmunkálásokra. Ezen gépek többtucat szerszámot tárolhatnak és automatizált a szerszámcseréjük is. A munkadarab és a szerszám mozgását külön-külön vezérlik, de összehangoltan. Az így létrejövő relatív mozgások nem csak forgácselválaszást, hanem bonyolult felületeket és formákat képesek megvalósítani. 83

84 Az egyélű, szabályos geometriájú forgácsolószerszám fő részei: a szerszámszár és a szerszámfej; elemei: a homloklap, a hátlapok, a forgácsolóélek és a csúcs. Az egyélű forgácsolószerszámok csoportosíthatók: - szerkezeti kivitelük; - a főél elhelyezése; - a szerszám alakja és - az alkalmazás módja alapján Lapkás kivitelűek (64. ábra), amikor a szerszám teste a szár, illetve a fej valamilyen olcsóbb szerkezeti acélból készül és a szerszámfejre forrasztással vagy mechanikus rögzítéssel adott feladatra alkalmas szerszámanyag kerül lapka alakjában. 84

85 64. ábra. Az egyélű forgácsolószerszámok csoportosítása 85

86 Forrasztottlapkás késtípusok: Forrasztottlapkás esztergakés ISO6 Forrasztottlapkás esztergakés ISO2 Forrasztottlapkás esztergakés ISO7 Forrasztottlapkás furatkés ISO9 86

87 2. Furatmegmunkáló szerszámok 2.1 Fúrók A csigafúró (65. ábra) a leggyakrabban használatos szabályos élgeometriájú, csavarvonal alakú hornyokkal ellátott kétélű forgácsolószerszám. 65. ábra. A csigafúró részei a) dolgozórész b) forgácsolórész c) szár d) nyak e) lap f) menesztő g) kettős élezés 87

88 Csigafúrók Köszörült hengeres szárú csigafúró DIN338 TiAlNi bevonatos hosszú hengeres szárú csigafúró DIN340 Kúposszárú csigafúró DIN345 88

89 Központfúrók A központfúrók (66. ábra) szabványos 60 - és 90 -os süllyesztőszöggel, védősüllyesztéssel vagy anélkül készülnek. 66. ábra. Központfúrók a) védősüllyesztés nélkül b) védősüllyesztéssel c) ívelt felületű központfuratokhoz 89

90 Központfúró DIN333 A alak Központfúró DIN333 B alak 90

91 2.2 Süllyesztők A süllyesztők furatok bővítésére vagy homlokfelületeik megmunkálására szolgálnak. (67. ábra) 67. ábra Süllyesztőszerszámok a) kúposszárú süllyesztőfúró b) vezetőcsapos homlok-süllyesztő c) kúposszárú süllyesztő 91

92 Vezetőcsapos süllyesztő, kúposszárú DIN 373 Süllyesztő bevonatos DIN 335-C 92

93 2.3 Dörzsárak A dörzsölés a furat megmunkálásának az a művelete, amely során többélű szerszámmal finom forgácsot választunk le, amivel a furat előírt mérettartását és felületének fokozott simaságát érjük el. A dörzsölés szerszáma a dörzsár, amely szabályosan többélű forgácsolószerszám. (68.ábra) 68. ábra. Különböző típusú, egyeneshornyú dörzsárak a) merev kézi dörzsár b) állítható betétkéses gépi dörzsár c) hengeresszárú gépi dörzsár d) feltűzhető dörzsár e) kúpos dörzsár 93

94 Kézi dörzsár, csavarthornyú DIN 206-B Állítható kézi dörzsár Kúpos dörzsár 1:10 Gépi dörzsár Tömör Kemény Fém 94

95 3. Marók A maró olyan forgástestből kialakított forgácsolószerszám, amelynek palástján vagy homloklapján, esetleg mindkettőn szabályos élgeometriával rendelkező több forgácsolóél van kiképezve. (69.,70.ábra) A marószerszámok (marók) lehetnek martfogú, hátraesztergált fogú és betétkéses kialakításúak. (71.,72.,73.ábra) 69. ábra A maró elemei 70. ábra A marófog élszögei 95

96 3.1 Martfogú marók A palást-, homlok-, szög-, tárcsa-, ujj és horonymarók, fémkörfűrészek készülnek mart fogazással. 71. ábra Martfogú marók I. a) palástmaró b) homlokmaró c) tárcsamaró d) és e) szögmarók f) keresztfogazású tárcsamaró 96

97 Homlok,-palástmaró DIN 841 Szögmaró DIN 847 Tárcsamaró DIN 1834-A 97

98 72. ábra Martfogú marók II. a) száras szögmaró b) T-horonymaró c) ujjmaró d) hosszlyukmaró e) és f) horonymarók g) fémkörfűrész szegmens h) fémkörfűrész 98

99 Száras szögmaró DIN 1833 T - horonymaró forgácstörős éllel 99

100 3.2 Hátraesztergált fogú marók A hátraesztergált fogú marókat (31. ábra) alakos felületek és pontos méretű hornyok megmunkálására használjuk. 73. ábra Hátraesztergált fogú marók a) fogalak b) idommaró c) fésűs menetmaró d) fogaskerékmaró d) 100

101 3.3 Váltólapkás marófejek Váltólapkás sarokmarófej Váltólapkás szármaró 101

102 IX. ESZTERGÁK 1. Esztergacsoport Döntően forgástestek és néhány esetben ezektől eltérő alakú testek megmunkálására szerkesztett szerszámgépek. Forgácsoló főmozgásuk néhány kivételtől eltekintve azonos a munkadarab forgó mozgásával. A mellékmozgásokat a szerszám végzi. 74. ábra az egyetemes csúcsesztergát szemlélteti. 74. ábra Az egyetemes csúcseszterga fő részei 102

103 1.2 Egyetemes csúcsesztergák részei A Főorsó Feladata szerint tartja és forgatja az esztergályozandó munkadarabot. Furattal látják el, amely az esztergacsúcs befogására belül kúposan végződik. (75.ábra) 75. ábra Az eszterga főorsó és csapágyazása 103

104 Ágyazat, szánrendszer és késtartó Az ágyazat veszi fel az ébredő erőket és biztosítja a többi alkatrész egymáshoz viszonyított helyzetét. Anyaga öntöttvas, amely igen jó rezgéscsillapító és jó csúszási tulajdonsága miatt kiválóan alkalmas e célra. E2N eszterga elölnézetben Szánrendszer és késtartó Az esztergapadokon a következő hossz- és keresztirányú mellékmozgások végezhetők el. Hosszesztergályozás a pad tengelyével párhuzamos mozgás. Síkesztergályozás a pad tengelyére merőleges mozgás. 104

105 Ágyazat, szánrendszer és késtartó Lényeges részei az alapszán, a keresztszán (alsó szupport), a késszán (felső szupport) és az utóbbiak közötti forgózsámoly, amelynek felső részén helyezkedik el a késszán vezetéke (76., 77.ábra) 76.ábra A szánrendszer a) nézete b) metszete 77.ábra Késtartók a) négykéses b) cserebetétes 105

106 Ágyazat, szánrendszer és késtartó E2N eszterga hátulnézetben Szegnyereg, késszánok, tokmány 106

107 1.2.4 A szegnyereg és a támasztóbábok Általában a hosszabb munkadarabok megmunkálásához szükségesek. (78.ábra) 78. ábra. Támasztóelemek a) nyereg b) állóbáb c) mozgóbáb 107

108 1.2.5 Az esztergák tartozékai Csúcsok A munkadarab megtámasztására szolgálnak. Álló, valamint nagy fordulatszámoknál forgócsúcsot használnak (80.ábra). Forgótárcsa és esztergaszív Feladata, hogy csapja és az esztergaszív segítségével hajtsa a munkadarabot. Síktárcsa és a tokmány A síktárcsa (79/a ábra) a nagyobb munkadarabok felfogására szolgál. A főorsóra kell illesztenünk. Négy szorítópofája egymástól függetlenül működtethető. Három illetve négy szorítópofás tokmány képei a (81., 82. ábra) láthatóak 79. ábra. Síktárcsa és tokmányok a) síktárcsa b) csigatárcsás hárompofás c) csigatárcsás négypofás d) főorsófej, tokmánytárcsa és a tokmány kapcsolata 108

109 81.ábra Hárompofás esztergatokmány - DIN A alak 82.ábra Négypofás esztergatokmány - DIN A alak 80.ábra Univerzális forgócsúcs cserélhető betétekkel - 7 különböző betét, a legkülönfélébb munkadarabok egyedi gyártására alkalmas. 109

110 TS62 univerzális esztergapad E2N Kapcsolószekrény és váltókerekek 110

111 X. MARÓGÉPEK A forgácsoló főmozgást a szerszám (maró) végzi, amely a forgástengelyére merőleges előtolás következtében változó vastagságú szakaszos forgácsot választ le a munkadarabról (83. ábra). 83. ábra Vízszintes konzolos marógép 111

112 2.3 A marógépek tartozékai 1) A gépsatuk a leggyakoribb munkadarab-rögzítő tartozékok. Fő feladatuk, hogy a munkadarab megszorításakor függőleges erők is ébredjenek (84. ábra). 2) A körasztal íves felületek marására használatos. 3) Az egyetemes osztófej. Különböző fogazások (fogaskerék, fogasléc) készítésénél használják. (85.ábra) 84. ábra Gépsatu 85. ábra. Egyetemes osztófej a) belső képe 112 b) kinematikai láncolata

113 CNC marógépek 1. Kitamura EDU Mill CNC Sinumerik 802s vezérlővel, 12 férőhelyes szerszámváltóval Szerszámtár Kitamura 2,5D marógép 113

114 Munkadarab bemérését elősegítő szerszámok: o Éltapintó (86. ábra) o Főorsóba helyezendő bemérő (87.ábra) 86. ábra Éltapintó 87.ábra 3D bemérő 114

115 Szerszámtartók, tartozékok: o o o o o Weldon típusú marószerszámok befogására (88.ábra) Patronos befogó (89.ábra), patronok (91. ábra) Kombinált marótüske (90.ábra) Kúpvonócsap (92. ábra). Leszorítókészlet (93. ábra) 89.ábra ER szorítópatronos befogó - Fogó anya kiegyensúlyozva (G6,3 / min -1 ). 88.ábra Weldon száras szerszámok befogására DIN 1835 B és DIN 6535 HB szerint. 90.ábra Kombinált marótüske - Retesszel hosszanti hornyú maróhoz, pl. DIN 841. Menesztő gyűrűvel DIN 1880 kereszthornyú maróhoz és 115 DIN 1830 szerinti marófejekhez.

116 Szerszámtartók, tartozékok: 91.ábra ER típusú szorítópatron készlet és patron - DIN6499/B szerint. Edzett és köszörült. ER szorítópatronos befogóhoz. 92. ábra Kúpvonócsap - Meredekkúpos szárú szerszámokhoz DIN69871 és JISB6339 (MAS-BT). 116

117 Szerszámtartók, tartozékok: 93. ábra Szorítóelem készlet - Készülékek vagy munkadarabok T-hornyos asztalokon történő gyors befogásához. 117

118 2. ISEL CNC gravírozó ICV 4030 CAN típusú gravírózó CNC kinézete a (94. ábra) látható, műszaki adatai (95.ábra) 94. ábra Isel ICV74030 CNC maró 118

119 95. ábra Isel ICV74030 CNC maró műszaki adatai 119

120 KÖSZÖNÖM A FIGYELMET!