TOP TEN A tíz ökölszabály

Átírás

1 1 TOP TEN A tíz ökölszabály

2 2 Szerszám lerakódás Nedves garanulátum Túl kicsi gát Vetemedés Forrócsatorna probléma Rossz felületi megjelenés TOP TEN Nem megfelelő Tsz Ömledék homogenitási gond Rossz gát elhelyezés Túl rövid utónyomási idő

3 A granulátum nedvességtartalmának hatása 3 Nedvesség tartalom%

4 Nedvességtratalom % 4 Nedvesség felvétel 3 23 C, 50 % RF 2,5 2 1,5 1 0,5 0 POM PA6 PA66 PA6-GF TPU PBT PC PP PE 20 % GF

5 5 Ha nedves a granulátum? PA Az ömledék durrogva kifolyik a fúvókából Folyásirányban megjelenő felületi fordított V alakú nyomok Szívósság és szilárdság csökkenés Az ömledékpogácsa erősen felhabosodik Nagyobb sorjaképződés PET/PBT/ PCT Nincs látható jele Vigyázat! Folyási nyomok nem láthatóak Szívósság és szilárdság drasztikus csökkenése POM Az ömledékpogácsa esetleges felhabosodása Esetleges szerszám lerakódás Lehetséges felületi folyásnyomok Nincs változás TPC-ET (TEEE) Nincs látható jele Enyhe sorjaképződés Szívósság és szilárdság csökkenés TPU Habosodás Felületi folyás nyomok felhősödés, kidobási problémák Csökkent nyúlás, VAR, szilárdság

6 6 Szárítási javaslat PA 0,2 % 80 C 2-4 h Nyitott zsák esetén mindig szárítani kell PBT 0,05 % 120 C 3-4 h Mindig szárítani kell PET 0,02 % 130 C 3-4 h Mindig szárítani kell PC 0,04 % 120 C 5 h Mindig szárítani kell ABS 0,2 % C 3 h Mindig szárítani kell TPC-ET 0,1 % C 2-4 h A hőm. Keménység függő. (mindig szárítani kell) POM 0,05 % 80 C 1 h Felületi nedvesség gyanúja esteén TPU 0,02 % C 2-3h A hőm. Keménység függő Elastollan HPM típusok A granulátumot csak szárazon tartani (40 C)

7 Nedvességméres 7

9 9 Gát típusa, gát helye, hegedési vonal A meglövési pont és a hegedési vonal gyenge helyek. Ezeket a legkevésbé terhelt keresztmetszetű pontokra kell elhelyezni

10 10 Alapanyag károsodás a beömlésnél Beömlési pont

11 11 Beömlési pont helye Nagy falvastagság

12 Az utónyomás lefutása az utónyomási idő alatt 12 t = 08 s t = 09 s t = 18 s t = 24 s

13 13 Anizotróp viselkedés Beömlési pont elhelyezése Próbatest esetén folyásirány Beömlési pont

14 Feszültség N / mm² 14 Anizotróp viselkedés 200 Beömlési pont elhelyezése Száliránnyal megegyező 160 MPa 100 Szálirányra merőleges GF nélkül hossz = kereszt, 100 MPa 90 MPa Nyúlás % Alapanyag: PA66 GF 30%

15 A hegesési vonal szilárdságcsökkentő hatása 16 Nagyítás Bemetszés

16 17 Hegedési vonal GF- erősítés esetén Hegedési vonal Hegedési vonal

17 Hegedési vonal levegő bezáródás veszélye 18

19 0,5 T 20 Alagút beömlő műszaki műanyagok esetén PL T max. 30 D1 D Részben kristályos Amorf

20 21 Elosztócsatorna (többrészes) D-D C-C T + 1 mm T mm B-B T + 2 mm A-A T + 3 mm

21 22 Direkt beömlés Oldal nézet z = Max. 0,8 mm x = 0,5T Elosztócsatorna T T= Alkatrész vastagság

22 0,8 mm max Lapos- szerszám esetén D1 2 D = T + 1 d = 0,5 0,6 T D1 > D T d D

23 24 A beömlési keresztmetszet hatása Egy PA66-ból készült darab minőségi jellemzőire (1,5mm) Beömlő átmérő max. elérhető tömeg (80 MPa utónyomás) max. hatékony utónyomás Szükséges fröccsnyomás (1,4 s fröccs. idő) Zsugorodás a: Ø 0,5 mm 30,32 g 5,0 s 170 Mpa 1,70% b: Ø 1,5 mm 31,30 g 7,5 s 70 Mpa 1,30%

24 Kristályosodás 25

25 26 Utónyomási és hűlési idő Amorf polimer Részben kristályos polimer amorf módon feldolgozva Részben kristályos polimer megfelelően feldolgozva Utónyomási idő Hűlési idő IDŐ

26 Szakadási nyúlás [%] Az utónyomási idő hatása a szakadási nyúlásra POM-H mittelviskos Utónyomás [s] 3 mm falvastagságú darab

27 Darab tömeg [g] A hatékony utónyomási idő gyakorlati meghatározása 28 25,4 25,38 25,36 Az adott nyomás esetén a darab tömege nem haladja meg a 5,35 g-ot 25,34 25,32 25,3 25,28 Alapanyag: POM-H GF 20 Utónyomás: 90 Mpa Falvastagság: 2,5 mm 14 másodperc elegendő az optimális minőségű darabhoz 25, Utónyomási idő [s]

28 Az utónyomás hatása a Delrin* 100 szerkezetére 29 5 sec 20 sec 35 sec 50 sec

29 Kristályosodási sebesség 3 mm falvastagság esetén 30 Alapanyag Kristályosodási idő / falvastagság mm POM - H 7,5-8,5 s/mm PA 66 3,5-4,5 s/mm PA 66 (ütésálló) 3,0-4,0 s/mm PA 66 GF 30 2,5-3,5 s/mm PET GF 30 3,0-4,0 s/mm PBT 3,5-4,5 s/mm PBT GF 30 2,5-3,5 s/mm PC ABS amorf marad Amorf marad

30 31 A Delrin feldolgozás legfontosabb paraméterei 31

31 32 Kvíz Az alkatész vetemedése túl nagy (POM)! Mi a teendő? A)Hűtési időt növelni B)Hűtési időt csökkenteni C)Ömledékhőmérsékletet csökkenteni D)Nagyobb fröccssebesség E)Jobban szárítani F) Utónyomási időt növelni G)Szerszámhőmérsékletet csökkenteni H) A + F I) B + F J) D + G

32 33 Utónyomás A hatékony utónyomási idő a minőségi fröccsöntés alapfeltétele tömeg % Gewicht in % korrekte tn megfelelő utónyomási idő 3,5 3,5 33 2,5 2,5 22 1,5 1,5 zsugorodás % Schwindung in % utónyomás Nachdruck (sec) (sec) 11

33 A feldolgozási paraméterek hatása a méretekre 34 Az alkatrész méreteit 8 ponton mérik Alapanyag: Delirn 500P (POM H) 500P 500P 500P 500P HPT = 5 sec HPT = 10 sec HPT = 15 sec HPT = 15 sec hűtés = 24 sec hűtés = 7 sec hűtés = 2 sec hűtés = 15 sec ciklus = 39 sec ciklus = 26 sec ciklus = 26 sec ciklus = 41 sec Átmérő Átmérő Átmérő Átmérő 49.48mm ± mm ± mm ± mm ± 0.07

34 35 Összegzés A)Hűtési időt növelni B)Hűtési időt csökkenteni C)Ömledékhőmérsékletet csökkenteni D)Nagyobb fröccssebesség E)Jobban szárítani F) Utónyomási időt növelni G)Szerszámhőmérsékletet csökkenteni H) A + F I) B + F J) D + G

35 Mérettartóbb Nagyobb ellenállóképes ség 36 Az utónyomás mértéke 85 ± 10MPa kis és közepes viszkozitású acetálok esetén 100 ± 10 MPa nagy viszkozitású acetálok esetén Nagyobb utónyomás Kevesebb deformáció /zsugorodás Nagyobb kristályosság

36 A fröccssebesség hatása a Delrin 100 tulajdonságaira 38

37 A fröccsnyomás hatása a Delrin 100 tulajdonságaira 39

39 41 Szerszám lerakódás Crastin Rynite Delrin Zytel Minlon Zytel GR D < 0.03 mm D < 0.02 mm D < 0.03 mm D < 0.02 mm D < 0.03 mm D < 0.03 mm Kis viszkozitású anyagok esetén a sorjaképződés elkerülése érdekében kisebb szellőző mélységgel (d) érdemes elindulni

40 49

41 Deposit and surface quality with poor venting 50 2 H moulding, 600shots ZYTEL HTN53G50LR GY769 White mark after 2 H moulding

42 Deposit and surface quality with improved venting H moulding, 3000shots Even after 10 H moulding quality of surface is good

44 Zsugorodás (%) Nem megfelelő szerszám felületi hőmérséklet 53 3,6 3,2 2,8 2,4 2,0 POM-H közepes viszkozitású (3,2 mm, 80 MPa) ajánlott hőmérséklet tartomány utózsugor 1,6 1,2 Teljes zsugor Közvetlen fröccsöntés után technológiai zsugor 0, Szerszámhőmérséklet (C )

45 Nem megfelelő szerszám felületi hőmérséklet 54 hossz = 60 Angström Hideg szerszám Gyors kristályosodás (vékony lamellák) Meleg szerszám Lassú kristályosodás (nagy lamellák) hossz = 100 Angström

46 A szerszám felületi hőmérsékletének hatása a POM-H szerkezetére C szerszám A határréteg kevéssé kristályosodik 90 C szerszám Optimális szerkezet

47 56 Szerszám hőmérséklet A szerszám felületi hőmérséklete 90 C ± 10 C legyen Mechanikai tulajdonságok Összecsapás Kitöltés Vetemedés Hőmérséklet Zsugorodás Felület

48 A szerszám felületi hőmérsékletének hatása a Delrin 100 szerkezetére 57 40ºC 90ºC 120ºC

49 A szerszám felületi hőmérsékletének hatása a Delrin tulajdonságaira 58

50 A szerszám felületi hőmérsékletének hatása a Delrin 100 zsugorodására 59

51 60 Szerszámhőmérsékletek Alapanyag Ajánlott szerszám felületi hőm. POM - H 90 C PA C PA 66 GF C PA 6 70 C PA 6 GF C PBT 80 C PBT GF C PET GF C PC C ABS C TPU C (hőn tart!)

53 62 Vetemedés Térfogat változás Massetemp. 220 C Ömldék hőm. 220 C amorf Raumtemp. Szobahőmérséklet Részben kristályos

54 Zsugorodás (%) 63 Zsugorodás és vetemedés A falvastagság hatása erősítetlen Crastin (100 x 100 mm lapon mérve) 2,4 2,2 2 1,8 1,6 1,4 1, Falvastagság (mm) Feldolgozástól függ

55 Zsugorodás (%) 64 Zsugorodás és vetemedés 2,4 2,2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 A feldolgozás hatása erősítetlen Crastin (100 x 100 mm x 4 mm lapon mérve) Szerszám ( C) / Utónyomás MPa DS

56 Zsugorodás (%) Zsugorodás és vetemedés A feldolgozás hatása a technológia zsugorra 65 2,4 Utónyomás 1,2 400 utónyomás (bar) t utónyomás (s) T szerszám( C) 120

57 66 Zsugorodás PBT GF30 [%] 1,4 (100 x 100 mm lapon mérve) Szálirányra merőlegesen 1,0 0,6 Száliránnyal párhuzamosan 0, [mm]

58 0 0,5 1,0 1,5 Az additívek hatása a hossz és keresztirányú zsugorodásra 67 üveggyöngy kréta erősítetlen üvegszál ásványai 0 0,5 1,0 1,5 Keresztirányú zsugor (%)

59 Beömlési pont helyének hatása a zsugorodásra 68 Beömlés Beömlés

60 Vetemedés borda esetén 69

62 71 Az ömledék minősége Torlónyomás Visszaáramlás gátló szelep geometria Ömledék hőmérséklet Ömledék minősége Csigafordulatszám Tartózkodási idő Henger hőm. profil / Nedvesség tartalom

63 72 Az ömledék minősége Homogén ömledék Egyenletes kristályosodás Megfelelő szerkezet Optimális tulajdonságok Minimális belső feszültségek Gyenge szerkezet nem megolvadt szemcse-

64 Az ömledék megítélése Túl forró: Bomlás, folyási nyomok Fekete pöttyök (gyenge mechanikai jellemzők) 73 felfúvódott jó homogén inhomogén, nem megömlött granulátum Kettévágott ömledékpogácsa

65 Hőmérséklet mérés 74

66 Ütésállóság (%) 75 Tartózkodási idő PA66 ütésálló C Max. tartózkodási Idő 310 C -nál C -nál 310 C Tartózkodási idő (min)

67 Ütésállóság(%) Tm = 255 C 76 Behúzó zóna hőmérsékletének hatása Behúzó zóna hőmérséklete(c ) PA 66 GF 30

68 77 Feldolgozási hőmérsékletek Alapanyag Tm /Vicat Ajánlott Tm POM - H 175 C 215 +/- 5 C PA C 290 +/- 10 C PA 66 GF C 295 +/- 10 C PA C 250 +/- 10 C PA 6 GF C 270 +/- 10 C PBT 225 C 250 +/- 10 C PBT GF C 250 +/- 10 C PET GF C 285 +/- 5 C PC Ca.140 C /- 10 C ABS Ca. 100 C /- 5 C C TPU keménység függvényében

69 78 A fröccsöntő csiga hiba analízise Bomlás a kitoló zónában Fekete beégett felület a behúzó zónában Bomlás a kompressziós zónában

70 79 A fröccsegység hiba analízise A POM gyakran megfigyelt bomlása a behúzó zóna végén 215ºC 210ºC 205ºC 15ºC Vigyázat: 260ºC, bomlás! valós profil elképzelt profil

71 80 A fröccsegység hiba analízise Megoldás A fűtő palást Teljesítményének felezése Garathűtés 80 C-ra 215ºC 210ºC 205ºC 80ºC valós profil

72 81 A fröccsegység hiba analízise Bomlás a kompressziós zónában Lokálisan túl nagy nyírás léphet fel: hideg granulátum (túl hideg garat és behúzózóna) túl nagy kompressziójú csiga

73 82 A fröccsegység hiba analízise Bomlás a kitoló zónában Túlzott nyírás: túl kicsi menet mélység, túl nagy ellenállású vágsz

74 83 Hiba analízis fröccsegység dűzni Fémkontaktus = végtelen tartózkodási idő, lamináris áramlás (Adapter, Dűzni és forrócsatorna) A lehető legalacsonyabb hőmérséklet, prof szabályozás 230ºC, 5 nap 190ºC, 5 nap Dűzniből származó POM-H, Tm=215ºC

76 PA 66 feldolgozás 85 Problémák a forrócsatornával légrés Elosztó C Kis kontakt felület Dűzni max. 310 C Szerszám 80C Gát min. 260 C

77 86 Problémák a forrócsatornával Forrócsatorna kialakítás Nem ajánlott Ajánlott Holt tét

78 Hideg elosztó helyes kialakítása 87

80 89 A hiba lokalizálása Minden egyes lövés, vagy csak esetenként? Mindig ugyan az a fészek? Mindig azonos helyen? Már az elosztó csatornában megjelenik? Kitöltési tanulmány? Új Charge? Ugyanaz a gép?

81 90 Rossz felület Fátyolosság Megjelenés: Ezüstös vonalak folyásirányban, szabálytalanul megjelenő Okok: A felületre kijutó gázbuborékok, amelyek felszakadnak

82 91 Rossz felület Fátyolosság Okok: Gázbuborékok, amelyek a kijutnak a felületre A gáz lehet: Levegő, H 2 O, Alapanyag gáznemű bomlásterméke

83 92 Rossz felület (TPU) Folyásnyomok nedvesség miatt Túlhevített anyag Ezüstös folyásnyomok túl nagy adagút, levegőbezáródás

84 93 Rossz felület Vonalak Megjelenés: Áramlás irányával megegyező folyamatos vonalak. Helye: szabálytalan; megjelenése: szabálytalan Okok: Hidegdugó vagy nem megömlött alapanyag, amelyet az anyagáramlás a formaüregbe magával sodor (gyakran a beömlő közelében) Lehetséges elhárítása: Ömledék-homogenitás ellenőrzése Ömledék-hőmérséklet (Dűzni / Forrócsatorna) emelése Hidegdugó csapda a beömlőnél

85 94 Rossz felület Vonalak Megjelenés: Beömlő felől kiinduló egyenes, vagy S formájú vonalak Okok: Szabadsugár képződés Lehetséges elhárítása: Lépcsőzetes fröccssebesség (kezdetben lassú) Falnak ütköztetés/ beömlő optimalizálása

86 95 Rossz felület Hámlás v. hidegdugó: Már lehűlt anyagrészt sodor az ömledék magával

87 96 Rossz felület Beégések Megjelenés: Helyi felületi beégések Gyakran lerakódás a szerszámon Okok: Oxidáció levegőbezáródás miatt Lehetséges elhárítása: Szellőzők optimalizálása Fröccssebesség csökkentése (különösen a kitöltés végén) Texturált/durvított felület

88 97 Rossz felület Beégések Megjelenés: A sárgásbarnától a feketéig terjedő vonalak, beömlőtől kiindulva a termék felületén szabálytalan Okok: Alapanyag degradáció a holtterekben Lehetséges elhárítása: Holtterek kiküszöbölése beömlő

89 98 Rossz felület Fekete/barna pontok: A degradálódott alapanyag a hengerből a formaüregbe jut

90 99 Hochleistungskunststoffe Technische Kunststoffe Standard Kunststoffe amorph flexible Kunststoffe teilkristallin

91 2014. november 25. budapesti SiLverKart rendezvényközpont 10:30 11:00 Érkezés, regisztráció 11:00 11:20 Köszöntés és Biesterfeld Interowa prezentáció 11:20 12:45 Termékújdonságok 12:45 13:45 Svédasztalos ebéd 13:45 14:40 Top Ten feldolgozási tippek 14:40 15:00 Regisztráció a gokartbajnoksághoz, szabályismertetés 15:00 17:00 Biesterfeld-Interowa Info Kart verseny (8 fős csoportokban selejtező rendszerben) 15:00 17:00 Biesterfeld-Interowa Info Kart verseny / alternatív biliárd 17:00 17:30 Ünnepélyes díjkiosztó, a rendezvény zárása