Jász-Nagykun-Szolnok Megyei Kormányhivatal

Jász-Nagykun-Szolnok Megyei Kormányhivatal Ügyiratszám: JN/KTF/00342-195/2015. Tárgy: Egységes környezethasználati Ügyintéző: Molnár Gabriella engedély Telefon: 56/523-413 Hiv. szám: - Melléklet: - A Tiszapüspöki, közigazgatási területére tervezett kukorica feldolgozó üzem környezeti hatásvizsgálatai és egységes környezethasználati engedélyezése, mint összevont eljárás során az alábbi döntést hoztam: Határozat A TISZA-TK PROJEKT Kereskedelmi Korlátolt Felelősségű Társaság (székhely: 6500 Baja, Szabadság út 150.) környezethasználó részére a Tiszapüspöki külterületén tervezett kukorica feldolgozóra, mint Élelmiszer előállítását szolgáló létesítményre vonatkozóan egységes környezethasználati engedélyt adok. Az egységes környezethasználati engedély a jogerőre emelkedés napjától, a következőkben részletezett tevékenységre/létesítményre, a meghatározott feltételek, kötelezettségek teljesítése esetén 2020. december 31-ig érvényes: Azonosító adatok: 1. Az engedélyesre vonatkozó adatok: Megnevezés: TISZA-TK PROJEKT Kereskedelmi Korlátolt Felelősségű Társaság (továbbiakban: Környezethasználó) Székhely: 6500 Baja, Szabadság út 150. KÜJ szám: 103346803 Cégjegyzékszám: Cg. 03-09-127740 Statisztikai számjel (KSH): 24937984-4299-113-03 A fő gazdasági tevékenység TEÁOR kódja: 2. A létesítmény jellemzői: 4621'08 Gabona, dohány, vetőmag, takarmány nagykereskedelme Cím: Tiszapüspöki, 073/49, 073/50, 073/51, 073/52, 098/70, 098/71, 098/63, 098/69, 098/72, 098/73 hrsz. A telephely Tiszapüspöki közigazgatási területén, Tiszapüspökitől délre, Szajoltól keletre megközelítőleg 3 km távolságra, Tiszapüspöki és Törökszentmiklós települések közötti területen helyezkedik el. Környezetvédelmi és Természetvédelmi Főosztály 5000 Szolnok, Boldog Sándor István krt. 4. 5002 Szolnok, Pf. 25. Telefon: (56) 523 423 Fax: (56) 343 768 e-mail: kozeptiszavideki@zoldhatosag.hu Honlap: www.kormanyhivatal.hu

JN/KTF/00342-195/2015. / 2. EOV koordináták: EOV Y EOV X 749222 205920 748149 205805 749364 205286 749554 205389 749613 205673 749222 206126 KTJ Telephely szám: 102516002 KTJ Létesítmény szám: 102622222 3. A tevékenység alapadatai: Megnevezés: Keményítő, keményítőtermék gyártása A tevékenység folytatásával érintett települések: Tiszapüspöki, Törökszentmiklós, Szajol, Szolnok Termelési kapacitás: 1550 t feldolgozott kukorica (grid) naponta NACE kód: 10.6.2 Keményítő és keményítő alapú termékek gyártása NOSE-P kód: 105.03 Élelmiszeripari termékek és italok gyártása A létesítmény környezeti hatástanulmány, valamint egységes környezethasználati engedély köteles, mivel a környezeti hatásvizsgálati és az egységes környezethasználati engedélyezési eljárásról szóló 314/2005. (XII. 25.) Korm. rendelet szerint az alábbi pontok hatálya alá esik: Élelmiszer-előállítás: 3. sz. melléklet 31. pont és 2. sz. mellékletének 9.2./b) Vízellátás: 3. sz. melléklet 80.c pont Szennyvíztisztítás: 1. sz. melléklet 48. pont I. Az engedélyezett tevékenységek A létesítmény/üzem kukorica alapanyagból az alábbi késztermékeket állítja elő: szirup, melyet folyékony élelmiszeripari édesítőszerként alkalmaznak, keményítő szörpök, legalább 99,9% etanol-tartalmú alkohol, keményítő és keményítőtej, glutén takarmány, amelyet fehérjetartalma miatt alkalmaznak állati takarmányozásra és tápkeverékek készítésére, kukorica csíra, amely olajat préselő üzemek számára kerül értékesítésre, míg maradó részeit takarmányozásra használják, rostos takarmány-alapanyag, amelyet állati takarmányozásra és tápkészítmények előállítására használnak fel. Az üzem fő termékei: 1000 t/nap szirup; 170 t/nap keményítő szörp; 100 t/nap keményítő; 1200 hl/nap alkohol.

JN/KTF/00342-195/2015. / 3. A végtermékek előállítása keményítőtej köztes terméken keresztül történik. Az üzem melléktermékei takarmányok (csíra, glutén, rostos takarmány). A melléktermékek mindig a felhasznált kukoricával arányos mennyiségben keletkeznek. A keményítő és keményítő alapú termékek gyártása a következő kiegészítő tevékenységekkel együtt fog megvalósulni: kompresszor üzem; kazánüzem; villamos energia ellátás (transzformátorok); vízkitermelés (Tisza víz, kútvíz); technológiai- és hűtővíz előállítása; ivóvíz előállítása; vegyszertárolás és ellátás. raktározás iroda, minőségellenőrző labor, karbantartó műhely, mérlegház, parkolók I.1. Alapanyagok A tervezett felhasználandó alapanyagokat a telephely régiójában termesztett GMO mentes kukoricából fedezi a Környezethasználó. Jelenleg a Csongrád, Békés és Hajdú megyei termőföldeken megtermelt gabona zömét a területről exportra elszállítják. A szállítási útvonal a Dunai kikötő felé vezető 4- es és 46-os főutak, melyek közelében található a jelen dokumentációban bemutatott telephely. A tervezett feldolgozó üzem ezen export termékek felhasználását tervezi alapanyagként. A termeléshez 579 958 t/év alapanyag szükséges. Az alapanyagok minőségi követelményei A kukorica átvételt minden gépjármű esetében mintavétel és a minta minősítése előzi meg, a telephelyen kialakított laboratóriumi helységben. A mintavétel a gépjármű teljes platófelületéről történik az ISO 13690-es szabvány előírásainak megfelelően több helyről, teljes mélységben. A minták minősítése MSZ 12540 alapján valamint beltartalmi paraméterekre és nemkívánatos komponensekre, főleg mikotoxinokra vonatkozóan történik. A kukorica azonnal elutasításra kerül, amennyiben: abban más gabona jelenléte látszik (pl. búza, árba, tritikálé, stb.); fertőzött (rovarok, lárvák, jelenléte, egyéb állati eredetű hulladék, pl. toll, ürülék, stb.); penészes szemek találhatóak a szállítmányban; mikotoxinok esetében (fumonizinek, zearalenon, ochratoxin, T2/HT2) az ellenőrzés a hatályos jogszabályokban, előírásokban és ajánlásokban meghatározott határértékekre vonatkozóan (2013/165/EU bizottsági ajánlás, 2006/576/EK bizottsági ajánlás) történik. DON, aflatoxin esetében az ajánlásokhoz képest jelentősen alacsonyabb (hetede illetve tizenkettede) értéken fogadja be a gyár az alapanyagot. A mikotoxinok a gyár területét a melléktermékeken keresztül hagyják el. peszticid és egyéb szennyezőanyag mentesség tekintetében megfelel az előírásoknak, az egészségre ártalmas anyagokat egészségre káros koncentrációkban nem tartalmazhat. A peszticidek a technológiából a melléktermék vonalakon távoznak. Por és idegen anyag tartalom az előírt szabványos értékek alatt kell, hogy legyenek.

JN/KTF/00342-195/2015. / 4. GMO mentesség: A gyártás során felhasznált alapanyag kizárólag magyar kukorica, mely a magyar törvények értelmében GMO mentes, mivel a jogszabályok tiltják a GMO kukorica köztermelésbe való bevonását (Magyarország Alaptörvénye, 1998. évi XXVII. törvény a géntechnológiai tevékenységről, 1996. évi LIII. törvény a természet védelméről). A Tisza-TK Kft. továbbá tervezi a non-gmo tanúsítás megszerzését is, mely segítségével nyomonkövethető módon igazolható lesz a beszállított kukorica eredete. Az előzőeket figyelembe véve a Tisza-TK Kft. gyártási láncolatából a GMO alapanyag kizárásra kerül. Vegyszermentesség (peszticid mentesség): A vegyszermentességet (illetve egyéb nem kívánatos komponensekre vonatkozó határértéket) a következő jogszabályok alapján a Környezethasználó és kockázatértékelést követően éves terv alapján méri: 44/2003 (IV.26.) FVM rendelet a Magyar Takarmánykódex kötelező előírásairól 2002/32/EK Európai Parlament és Tanács irányelv a takarmányban előforduló nemkívánatos anyagokról 65/2012. (VII.4.) VM rendelet a takarmányok előállításának, forgalomba hozatalának és felhasználásának egyes szabályairól. A termelőtől átvett gabona és/vagy élelmiszer célú kukorica esetében a termelőnek garantálnia kell, hogy a jogszabályok szerint alkalmazta a növényvédő szereket, illetőleg a kukorica forgalomba hozatala előtt megvárták a felhasznált növényvédő szer élelmezésügyi várakozási idejét. Ezen okból kifolyólag a Környezethasználó által átvett kukorica nem tartalmazhat az élelmiszerbiztonsági előírásoknál nagyobb koncentrációban, vagy az egészségre káros mennyiségben növényvédő szereket, illetőleg annak maradékait/bomlástermékeit. Magyarországon kukorica esetében elsősorban gyomirtókat használnak fel ún. nyolcleveles állapotban, azaz a kukorica kikelését követő első másfél hónapban. Ekkor még nem fejlődött ki a kukorica cső, sem a mag, következésképpen az alkalmazott szer nem akkumulálódhat a magban, amelyet a Környezethasználó átvesz további feldolgozásra. Amennyiben egyéb növényvédő szert is alkalmaznak a kukorica érése során, akkor az a kukoricacső csumájára és a szárra permetezik, a mag közvetlenül nem kerül kapcsolatban az alkalmazott növényvédő szerrel. Mivel a Környezethasználó kukorica magot vesz át és a mag az előzőekben bemutatottak alapján közvetlenül nem kerül kapcsolatba a növényvédő szerrel, így biztonsággal megállapítható, hogy növényvédő szerek és/vagy azok maradékai az átvett alapanyagban nem kimutathatóak. A technológia kialakítása olyan, hogy a Környezethasználó kukorica feldolgozása során a kukoricamagban ha növényvédő szer lenne, akkor azok a melléktermékben hagynák el a gyártási láncot. Ennek oka, hogy ezen vegyületek nem illékonyak: nagy molekulatömegű vegyületek; sok esetben valamilyen szerves savak sói, vagy komplex vegyületek, kontakt és/vagy felszívódó hatásúak, azaz feladatukat nem látnák el, ha elpárolognának a kiszórást követően. Mivel párolgásra nem hajlamosak, így a kukorica-feldolgozó technológiában keletkező szennyvizekbe nem juthatnának be. Ennek okai a következők: Az alkalmazott nedves úti kukorica-feltárás során ezen vegyületek csak a keményítő, illetőleg az alkohol üzemben lennének megtalálhatóak, amely üzemrészekben a szennyvízáramok csak bepárló utáni pára kondenzáltatásával, vagy szárítók utáni pára kondenzáltatásával keletkeznek. Ennek következményeként csak elpárolgásuk során kerülhetnének a szennyvíz üzembe, amelyet az előzőekben bemutatottak szerint kizártnak tekintünk.

JN/KTF/00342-195/2015. / 5. I.2. Segédanyagok A termelési láncból a segédanyagok a következő módokon távozhatnak: termékkel (pl. denaturálószerek, propionsav, élesztő, enzimek egy része, stb.), hulladékként (szűrési segédanyagok, kovaföld, aktív szén, stb.), pont- és/vagy diffúz forráson keresztül (kén-dioxid), valamilyen folyamatban átalakuló/elfogyó (kén-dioxid egy része, NaOH, savak, stb.,) Szennyvíz üzembe kerülő segédanyagok és származékaik iszappal távozó (pl.: elreagálásból keletkező sók egy része, stb.), tisztított szennyvízzel távozó segédanyagok (pl. elreagálásból keletkező sók). A főbb segédanyagok tulajdonsága és felhasználási helyük: Kén-dioxid A kukorica áztatás segédanyaga. Folyékony állapotban tárolják. Felhasználáskor beoldódik az anyagáramokba. Az SO 2 gázt vízben elnyeletik, majd ebben a folyadékban áztatják a kukoricát. A kénessav felpuhítja a kukoricát, a SO 2 beépül a kukoricaszembe, elősegíti az egyes alkotók szétválasztását. Kiküszöböli a fertőzéseket, meggátolja a mikroorganizmusok működését. SO 2 szükséges még a keményítőtej ph értékének beállításához. Nátrium-hidroxid Lúgos kémhatású vegyszer, 48 % os töménységben érkezik, melyet azonnal 22% ra hígítanak tárolás előtt az elfagyások megakadályozására. Hígított formában (10% os töménységben) használják a bepárlók csöveinek, dobszűrő vásznak, ventilátor járókerekek tisztításához, tartályok, gépek oldalára kifolyt rátapadt technológiai anyagok eltávolítására, a konvertáló vonalon funkciója a hidrolizátum ph beállítása. Az ioncserélők regenerálására és a ultraszűrők tisztítására is használják, ilyenkor a gyári központi tartályban lévő 22% os oldatot hígítják a kellő mértékben a felhasználási pontokon. Propionsav Savas hatású tartósítószer. Hordós, vagy konténeres kiszerelésben kerül az üzembe. A nedves takarmányhoz adagolják a mikrobiológiai fertőzések megelőzése érdekében. α amiláz A felhasznált enzim bakteriális eredetű, thermostabil keményítő - elfolyósító enzim. 1,25 g/ml sűrűségű barna színű folyadék, tárolása napfénytől védve zárt konténerben 0 25 C on ajánlott. Funkciója: keményítő glükózpolimer láncának vízbeépüléssel járó hasítása, hidrolízise, melynek során kisebb, kevesebb egységből álló glükózláncok, un. α határdextrinek keletkeznek. AMG enzim Amiloglükozidáz enzim: részlegesen hidrolizált, keményítő származékokból dextrinből, oligoszacharidból glükóz molekulákat hasít, sorozatos vízbeépüléssel (hidrolízissel) járó reakciókat katalizálva. Kalcium klorid Vízmentes állapotban fehér, kristályos vegyület. Erősen higroszkópos és a levegő nedvességtartamának hatására szétfolyik. Funkciója: a keményítő szuszpenzió Ca 2+ tartalmának bevitele, Ca 2+ α amiláz enzim kofaktora. Sósav Erősen savas szúrós szagú vegyület, töményen színtelen, gáz halmazállapotú. 35 38%-os koncentrációban folyékony állapotban érkezik. Tartályban tárolják, az ioncserélő regenerálásokra hígítás nélkül használják fel. A ph beállításokhoz egy másik tartályban, 10% os higított változatát tárolják, majd ebben a koncentrációban használják fel.

JN/KTF/00342-195/2015. / 6. Nátrium hipoklorit A nátrium hipokloritnak híg vizes oldatát alkalmazzák. Erős oxidálószer, ezen alapul fehérítő fertőtlenítő hatása. Funkciója: membránok tisztítása. Salétromsav A víztisztától enyhe barnás színig változó, éles szúrós szagú folyadék. Erősen maró hatású. Funkciója: ultrafilter membránok tisztítására alkalmazzuk. Aktív szén vagy porszén Fekete, íztelen, szagtalan, vízben nem oldódó granulátum, amely kiváló adszorpciósképességgel rendelkezik. A felületen megkötött anyag mennyisége részben az adszorbeálandó, részben az adszorbeáló anyag minőségétől, tulajdonságaitól függ, különös tekintettel az adszorbens felületének nagyságára. Az aktív szenek felhasználási területe nagy, alkalmazzák oldatok derítésére, színtelenítésére. Funkciója: cukoroldatok színtelenítése, tisztítása. Kovaföld A kovaföld bányaipari termék, amely szilícium-dioxidból épül fel. Az ebből készült kovaföld nagy felületű, porózus anyag, amely alkalmassá teszi tisztítási, szűrési feladatokra. Funkciója: szűrési segédanyag. Rögzített glükóz-izomeráz enzim Nagy fajlagos aktivitás és kedvező átfolyási sebességgel rendelkező, rögzített izomeráz enzim. A rögzített enzim felhasználás előnye, hogy az enzim nem távozik a technológiai közeggel, így nagyobb produktivitás érhető el, valamint ipari alkalmazáskor nincs számottevő végtermék és szubsztrát gátlás. Magnézium szulfát (Mg 2 SO 4 ) Színtelen vagy fehér kristályos vegyület. Vízben jól oldódik. Funkciója: glükóz-izomeráz enzim kofaktorának, a Mg 2+ ionnak az izomerizáló rendszerbe juttatása. Nátrium metbiaszulfit Élelmiszeripari tartósítószer, oldódásakor SO 3+ ionok szabadulnak fel, ami antibakteriális hatású. Funkciója: izomerizáció előkészítésekor adagolva az eljárás mikrobiológiai stabilitását biztosítja. Kalcium karbonát (mészkő) Funkciója: a deszorbens vízárammal a szeparátor műgyanta kalcium tartalmának folyamatos pótlása. I.3 Kukorica fogadás és tárolás A kukoricát közúton fogadják. A közúton érkező kukorica mérlegelés és minősítés után a síktárolóba vagy a közúti fogadóba kerülhet leborításra. A kukorica a közúti szállítást és borítást követően a rácsos padozaton keresztül ürül le az épület alatt található bunkerbe, innen rédler továbbítja egy serleges anyagmozgató berendezéshez, ami a tisztító berendezésekhez szállítja a kukoricát. A tisztítógép (kukorica osztályozó) először leválasztja a > 2 cm szemcseméretű ún. idegen anyagokat, majd ezt követően eltávolítja a port és törtszemet. A tisztítógép fő terméke az ép kukorica, de a törtszem is felhasználásra kerül takarmány keverőkomponenseként. A tisztítás során keletkező por és leválasztott anyagok rekeszekbe majd onnan értékesítésre/elszállításra kerül. Tisztítás után a kukorica vagy a 2 db 12 000 m 3 -es silóba kerül betárolásra, vagy közvetlenül a technológiába továbbítják. Lehetőség van nedves szezonban (aratási szezon) a nedves kukorica külön befogadására és tisztítására, azonban a nedves kukorica silóban nem tárolható, ezért azt minden esetben közvetlenül a feldolgozó technológiára adják fel. A nedves kukorica külön tisztítására egy dobrosta is beépítésre kerül a kukorica osztályozó tisztítógépekkel párhuzamosan.

JN/KTF/00342-195/2015. / 7. I.4 Keményítő és melléktermékeinek gyártása A keményítő és melléktermékeinek gyártási folyamata: Tisztított kukorica Kukorica áztatók Kéndioxid Áztatóvíz szeszüzem Durva őrlés Csíra hidrociklon Csíra mosó ívszita Finomőrlés Csíraprés Ívsziták Csíraszárító Besűrítő szeparátor Kukorica csíra Rostprés Primer szeparátor Glutén szeparátor Takarmány szárító Sűrűmoslék Multiciklon sor Glutén dobszűrő Pelletáló Keményítőtej Glutén szárító Rostos takarmány Glutén Áztatás Az áztatás során a kukorica és az áztatóvíz ellenáramban halad a folyamatos áztatókádakban. A száraz kukoricát a silókból és/vagy közvetlenül a tisztítógépekről szállító rédler a mixtartályba juttatja, ahol összekeveredik a transzportvízzel. Az elegyet szivattyúkkal juttatják az áztatókádak tetején elhelyezkedő ívszitákra, ahonnan a kukorica az áztatókádakba esik, a transzportvíz pedig visszafolyik a mixtartályba. A transzportvíz pótlása szivattyúk által továbbított meleg használt áztatóvízzel történik. Az áztatókádak alján lép be az üzemi hulladék hővel melegített 0,15 %-os SO 2 tartalmú áztatóvíz. Az áztatóvíz áthalad az 1000 m 3 -es folyamatos áztató kádakon, miközben a SO 2 tartalma csökken, de nő a tejsav és a kukoricaszemekből származó oldott anyag tartalma. A használt áztatóvizet puffer tartályban tárolják. A használt áztatóvíz folyamatosan szaporodik, a többletet bepárolják és a takarmányra szárítják, vagy alkoholgyártás céljából az alkohol fermentációs üzembe szivattyúzzák alapanyagként. Ez utóbbi megoldás a kedvezőbb, mert így az áztatóvíz szárazanyag tartalmának még fermentálható része értékesebb termékké alakul. A friss áztatóvíz a keményítő üzemi technológiai víz feleslegéből képződik, melyet egy külön puffer tartályban tárolnak. A friss áztatóvizet a kádak alján körgyűrűkön és fúvókákon keresztül injektálják be. Az áztatókádakból a mintegy 50 óra áztatási idő letelte után a kukorica az előőrlő malmok feletti bunkerbe kerül.

JN/KTF/00342-195/2015. / 8. Őrlés, csíra- elválasztás és szárítás A kukorica-előőrleményből a csíra elválasztását az első és a második malom után kétlépcsős kialakítású hidrociklonokban végzik. A ciklonokban az alacsonyabb sűrűségű csíra felfelé áramlik, így elválik a nagyobb sűrűségű őrleménytől. A nedves bunkerből a kukorica a durva malomra kerül, ahol a héj felpattintására kerül sor. A durvaőrlők (ún. előőrlők) egy speciálisan kialakított felületű, álló- és forgórésszel rendelkező berendezések, amelyek a kukoricát 3-4 darabra roppantják. Ezzel a kíméletes aprítással érik el, hogy az áztatás során rugalmas állagú kukoricacsíra az őrleményben egészben maradjon. Az őrlés után a csírát sűrűség különbség alapján az említett hidrociklonok segítségével választják el a kukorica többi összetevőjétől, ezt követően juttatják a csíramosó alapanyag tartályába. Az első ciklonsor alsó elfolyásaként a meg nem őrölt kukorica és rost a 2. őrlő malmokra kerül ahonnan a második hidrociklonsorra jutnak. A második ciklonsor alsó elfolyásán távozó rostot, glutént és keményítőt tartalmazó szuszpenziót a 3. malmok alapanyag tartályába juttatják. A ciklonok által elválasztott csírát a víztől ívszitával és préseléssel választják el. Az ívsziták segítségével történő mosás után egy présen keresztül víztelenítik a 48%-os megkívánt nedvességtartalom eléréséig; ezt követően a víztelenített csíra a szárítóba kerül. A csíraszárító a biomassza kazánokkal termelt gőzzel van fűtve. A fluid ágyas szárítók alsó része zónákra osztott; a fluidizációs levegő a fluidágy alsó perforált lemezén keresztül felfelé áramlik és fluid állapotban tartja a szárítandó csírát. A csíra eközben folyamatosan halad előre, átlépve az egyes zónák közötti gátakat/terelőlemezeket. A fluidágyat elhagyó szárított csíra a hűtőszekcióba kerül, ahol környezeti levegővel érintkezve lehűl. A szárítófokozatokat elhagyó párás gázok port és finomrostot is tartalmaznak, ami ciklonok segítségével történő elválasztás után a szárítók utolsó fűtő fokozataiba jutnak vissza. A szárítás után a csíra min. 94 % szárazanyag-tartalmú. A szárítóból a csíra egy elevátorral silóba kerül kitárolásra, majd onnan értékesítik. Finomrost elválasztás, rost víztelenítés és takarmányszárítás A már csírátlanított őrleményt a további feldolgozhatóság érdekében teljesen meg kell őrölni, hogy a csírátlanított anyagban levő alkotórészek könnyebben szétválhassanak. Ezt a harmadik, utolsó őrlést ún. finommalmok segítségével végzik el. A finommalom alapanyag tartályából az őrleményt egy ívszitával víztelenítik és a malmokra juttatják. A malomról a rostot és keményítő/glutén szuszpenziót tartalmazó finomra őrölt elegy az ívszita sorra jut, melynek feladata a rost elválasztása a keményítő/glutén szuszpenziótól. A tartályokból és ívszitákból álló berendezéseken (kaszkád sor) a rost tovább halad, a keményítős és a gluténos szuszpenzió pedig visszafelé áramlik. A keletkezett rostszálakban található a kukoricaszem cellulóztartalmának döntő mennyisége. Az ívszitákon áthaladó anyagrészek elkülönülnek egymástól, miközben áthaladnak a szita felülete fölött. A folyadékréteg a főáramból a profilozott pálcák között elhelyezkedő nyíláson át választódik el. A nyílásszélesség felénél nagyobb részecskék többsége fennmarad a szitán, s a túlfolyóáramlásban jelenik meg. Így tehát mindegyik szakaszban keletkezik egy szűrletfrakció, s egy túlfolyás. Ily módon a rostanyag, ami az első szakaszon lép be a rendszerbe, az egymást követő szakaszokon lépésről lépésre kimosódik, aztán az utolsó szakasz anyagáramlásával hagyja el a rendszert. Az utolsó szektorokból szivattyúk segítségével juttatják el a rostot a prés feletti szitákra. A szuszpenziót további feldolgozásra a szeparátorokra szivattyúzzák. Az ívsziták által leválasztott rostszálakat a továbbiakban préselik, hogy a rostban lévő víztartalmat csökkentsék.

JN/KTF/00342-195/2015. / 9. A prések után a rost szárításához szárító berendezést használnak. Alapanyagként a keletkezett nedves rostot, a kukorica tisztítás során keletkezett törtszemet és a bepárolt szeszüzemi moslékot esetenként a bepárolt áztatóvizet használják fel, melyeket szabályozottan adnak be a szárító betáp rédlerébe. Ugyanebből a rédlerből tudják kivenni az ún. nedves takarmányt, ami közvetlen értékesítésre kerül. A szárítás során a szárító levegő körfolyamatban mozog a berendezések között. A gáztüzeléshez az égéslevegőt az anyag-leválasztó ciklonokból távozó levegőáramok adják, amiket ventillátorral mozgatnak. A melegített levegő egy hőcserélőben adja át a hőjét a körforgalomban mozgó szárító levegőnek, ami a szárítódobban találkozik a beadott nedves anyaggal. A dob után ciklonnal választjuk le a száraz anyagot, a levegő-gőz elegy pedig visszaáramlik a körfolyamatba. A levegő gőz elegyet egy hőhasznosító rendszerbe vezetik, melyben a gőzfázis kondenzálódik, miközben hőt ad át a melegítendő közegeknek. A szárított rostos takarmányt a végterméket szállító rédler segítségével a pelletálókra juttatják, és mátrix anyagként vizet adnak hozzá, majd görgős pelletálóval pelletálják. A pelletet lehűtik, majd pelletsilóba kerül kitárolásra, melyből kamionokra töltik és értékesítik vagy síktárolóba teszik. Igény esetén port is tudnak értékesíteni. Szeparátorok és glutén szárító üzem Az ívszitákon elválasztott keményítő/glutén szuszpenziót a szeparátorsoron dolgozzák fel. A betáp szivattyú forgószűrőn keresztül továbbítja a szuszpenziót a szeparátor házba. A nagyobb sűrűségű anyagok a forgórész periférikus részébe sodródnak és a kerületen elhelyezett fúvókákon, illetve a szeparátor alsó kivezetésén át távoznak a primer szeparátor betáp tartályába. A kisebb fajsúlyú anyag a felső kivezetésen át távozik a technológiai vizes tartályba. A primer szeparátorokban a keményítőtej és a fehérjefrakció szétválasztása történik fajsúly különbség elve alapján. A nyomásviszonyok és a fúvókák beállítása olyan, hogy a fehérjefrakció (glutén) közel keményítőmentesen távozik a felső elfolyáson a glutén szeparátorok betáp tartályába. A kinyert víz nagy része glutén, ezért a további feldolgozás előtt még a glutén szeparátorok segítségével kiválasztják a vízfelesleget, majd a glutént dobszűrőkre továbbítják. A keményítő a multiciklon sor betáp tartályba távozik. A szeparátor segítségével nagymértékben víztelenített glutént (sűrű glutén) vákuumdobszűrők segítségével tovább víztelenítik. A sűrű glutént a dobszűrők teknőjébe vezetik. A szűrlet egy részét a vászon mosására használják, míg a többletet a GT szeparátor betáp tartályába vezetik vissza. A dobszűrők működési elve szerint a sűrű glutén a szűrővászonhoz tapad, amely a forgó dobra van fűzve. A víztelenítés a vákuum hatására történik, a víz a dob belsejébe kerül, a vászonra tapadt glutén tovább forog a dobbal, amiről kaparószerkezet segítségével távolítják el az ún. lepényt. A lepény a dob alatti szállító csigába esik ahonnan a szárító berendezést megtápláló rédlerbe kerül. A szárítási folyamat első lépéseként a dobszűrő lepény a bekeverő csigába kerül. Itt lehet biztosítani, hogy a kevert betáp egyenletes legyen, mielőtt a szárítóba kerül. A termékszárítóban egy dezintegrátor (feladó) található, amely megakadályozza a rögök képződését, és bejuttatja a szárítandó gluténlepényt a szárítócsőbe. A dezintegrátor az anyagot egy nagy sebességű venturi csőbe (szárítócső) továbbítja, ahol a tartózkodási idő a szemcsék lebegési sebességének függvénye. Az egyenletes szárítás érdekében a szárítandó anyagot cirkuláltatják a készülékben. A szárítócső felső harmadában található ún. osztályozó segítségével vezetik vissza a még meg nem száradt, vagy durva szemcséket a szárítóba.

JN/KTF/00342-195/2015. / 10. Az elválasztás után a száraz terméket eltávolítják a szárító levegő áramból nagy teljesítményű ciklonokkal. A ciklonokból a glutén port rédlerrel veszik el a hűtő funkciót is ellátó szívott transzportrendszerre, amellyel egyúttal a silók fölé is juttatják a glutén terméket. A szárító rendszer hőigényét gázégővel biztosítják. A szárított glutént az előzőekben említett szívott pneumatikus transzportrendszerrel juttatják el a tároló silókba, melyekből a kamionok kiszolgálása történik. Multiciklonok A primer szeparátorról a nagyobb sűrűségű keményítő az MC sorok betáp tartályába kerül, ahonnan a szivattyú egy forgószűrőn keresztül a multiciklon sorra juttatja. Az MC sor fő feladata a keményítő tej tisztítása az oldható és az oldhatatlan fehérjefrakció 0,35% alá történő csökkentésével. A használt vizet a technológiában újra felhasználják. A keletkező keményítőtej a további feldolgozás érdekében a cukorüzemnek kerül átadásra. I.5 Szirupok előállítása A szirupok előállítás folyamata: A keményítőtej konvertálásának célja a kukoricaszemekből kioldott keményítő fizikai és biokémiai (enzimatikus hidrolízissel történő) feltárása, a kukoricakeményítő elfolyósítása, azaz a poliszacharid oligoszacharidokká történő átalakítása. A biokonverzió feltételeit a keményítőtej előkészítésével biztosítjuk, melynek során az elfolyósító enzim (α-amiláz) működésének optimális feltételeit teremtjük meg a szárazanyag-tartalom, ph, Ca 2+ -koncentráció és a hőmérséklet beállításával.

JN/KTF/00342-195/2015. / 11. Az így előkészített keményítőtejet meleg vízzel történő előmelegítést követően a gőzsugár injektor készülékeken magas nyomású gőzzel pillanatszerűen érintkeztetik, az extrém magas hőmérséklet- és nyomásviszonyoknak köszönhetően a keményítő-polimer részben feltáródik és a thermostabil enzim számára hozzáférhetőbbé válik. Továbbiakban az elfolyósító enzim eredményes működéséhez szükséges tartózkodási időt vertikális, keverővel ellátott elfolyósító tartályokkal biztosítják. Az elfolyósított keményítő-szuszpenzió termikus és enzimatikus hidrolízise után a keletkező hidrolizátum kevesebb glükóz-egységekből álló láncmolekulákat tartalmaz. A cukrosításhoz szükséges tartózkodási időt az elfolyósításhoz hasonlóan vertikális, keverős tartályok biztosítják. Membránszűrés, bepárlás, proteinszűrés és ioncsere A következő technológiai lépés a membránszűrés, a szűrlet a permeátum, a visszamaradó rész pedig a retentátum, amelyet az alkohol gyártás egyik alapanyagaként hasznosítják. A cukrosítókról érkező anyag az ultraszűrők alapanyag tartályába kerül. A membránszűrés feladata, hogy a cukrosítás folyamatából érkező, glükóz elegyből a lebegő részecskéken túl, az oldatban lévő fehérjekomponenseket, ill. az szörp-gyártás szempontjából egyéb szennyező-komponenseket (diszpergált olaj-, ill. zsírcseppeket) elválassza. A leválasztott szennyező anyagokat (retentátum) az alkohol fermentáló üzemben dolgozzák fel. A membránrétegeken keresztül szűrődő permeátum a perforált csőben gyűlik össze, ahonnan elvezetjük. A sűrítményt (retentátum) a membránmodulok végéről vezetik el az alkohol fermentációs üzembe alapanyagként. Az ultraszűrőkről a permeátum a bepárló alapanyag-táptartályába jut. A membrán- és kerámiaszűrők által tisztított cukoroldatot a bepárló közel 58%-os szárazanyagtartalomra sűríti. A betáplált oldatot több fokozatú előmelegítés után vezetik a bepárló testbe. A bepárló vákuumban üzemel, emiatt a bepárlás alacsonyabb hőfokon lehetséges. A bepárló testben az oldat elveszti víztartalmának egy részét, mely hűtés (kondenzáltatás) után felhasználásra kerül az üzem különböző pontjain. A bepárlóból kilépő magas szárazanyag tartalmú áram hűtőkön halad keresztül. A hűtött oldat ezt követően a PAC alapanyag tartályba kerül, ahol aktív szén hozzáadásával elkezdődik a szűrés. Az aktív szén megköti a cukoroldatban levő szennyezőket, majd ezt a PLF (Pressure Leaf Filters) szűrőkre vezetve eltávolítják az oldatból. Itt végzik el a protein szűrést. A táskás kovaföldes szűrés célja a finom lebegő szilárd szennyezők eltávolítása a technológiai közegekből. Ezen biztonsági szűrőket kovafölddel kell feliszapolni. A feliszapoló rendszer minden szűrő esetében közös. A fémszövettel bevont, téglatest alakú, vékony táskák külső felületére felhordott kovaföldön keresztül történik a tényleges szűrési eljárás. Az elcukrosított, szűrt, bepárolt és aktív szénnel kezelt szirup oldat ionmentesítését ioncserélő berendezésen végezik. Miközben az alapanyag áthalad az ioncserélő egységeken, a cellákba töltött ioncserélő gyanták kémiailag megkötik az oldatban lévő ionokat, ionos szennyeződéseket, töltéssel rendelkező proteineket. A kation gyanta pozitív töltésű ionokat H + -ra, az anion gyanta a negatív töltéssel rendelkező ionokat OH - ionra cserélik. Az ioncserélő gyanták meghatározott kapacitással rendelkeznek, ezen felül nem képesek több ion felvételére, azaz lemerülnek. A lemerülés után a regenerálási fázisban a kation gyanta által megkötött szennyeződéseket sósavval, az anion gyantából pedig nátrium-hidroxiddal szorítják ki, azaz a kation gyantába hidrogénionok, az anion gyantába hidroxid ionok épülnek be, alkalmassá téve a gyantát a további szennyeződések megkötésére.

JN/KTF/00342-195/2015. / 12. A szerkezetek tetején egy-egy nagy, sokjáratú szelep található, amely a termelési és regenerálási anyagáramok irányítását végzi. A teljes ioncsere háromszor történik meg. A frissen regenerált cellák találkoznak először a már egyszer teljesen kezelt anyaggal. A felhasznált vegyszerekből visszamaradó víz a szennyvíztisztítóba kerül. Az oldatot a körök között zsákos szűrőkkel szűrik a gyantaszökést elkerülendő. Ezt követően az ioncserét követő üzem betáp tartályába kerül a cukoroldat. Az ioncserélt oldat megfelelő szárazanyag tartalomra való besűrítés után önálló termékként értékesíthető. A tisztított és ioncserélt szirup dextróztartalmának fruktózzá történő átalakítását enzimatikusan végzik, a kolonnákba helyezett rögzített enzimágyakkal. Ioncsere A technológiai lépés után az ioncsere során elsősorban a hozzáadott vegyszerek ionjait távolítják el, és ezáltal csökkentik a végtermék vezetőképességét a kívánt szintnek megfelelően. Az elsődleges ioncserét háromszor végzik el, ezután az oldatot az úgynevezett kevertágyas ioncserélőkön tisztítják tovább. A kevertágyas ioncserélők szakaszos működésűek. Az egyik egység mindig működik, a másik rendelkezésre áll, vagy regenerálódik. A töltet kevert ágyas, ami azt jelenti, hogy azonos gyantaágyban található a kation és anion gyanta. A regeneráláshoz a kétféle gyantát sűrűségkülönbség elve alapján szétválasztják, ülepítik, majd a regenerálás után sűrített levegővel ismét öszszekeverik. Mikrobiológiai szűrés és bepárlás Az ioncserélt oldatot mikrobiológiai szűrőn vezetik keresztül. Az oldatot a párakompresszoros bepárlóval elősűrítik, majd a végbepárolóra viszik, ahol a kívánt termék szárazanyag tartalmat érik el. A bepárlás után a termék a mérlegtartályokba kerül, ahonnan a minőségbiztosítási laboratórium mintát vesz, és a terméket minősíti. A mérlegtartályokból a már minősített termék a terméktároló tartályokba kerül. A kiszállítás innen a késztermék tartályokból történik. A szirup fruktóz tartalmának dúsítását, adszorpciós úton, a kromatográfiai szétválasztás elvén működő folytonos üzemű szeparátorral valósítják meg. A szeparáció működésének alapja az a tény, hogy egyes műgyanták a molekulákat a felületükön hosszabb-rövidebb ideig képesek megkötni. Mivel a gyantán a különböző molekulák eltérő erősséggel kötődnek meg, ezért a gyantaréteg tetejére rávezetett keverék a gyantán áthaladva komponenseire válik szét, ennek megfelelően a fajták eltérő sebességgel áramlanak keresztül a gyantán. Az kromatográfiás berendezés műgyantával töltött celláiban játszódik le a tényleges adszorpció, majd a deszorpció. A szeparátorban használt gyanta egy kalcium alapú kation-cserélő műgyanta. Bekeverés A fruktózban dús szirupot az eredetivel összekeverik. Először aktív szénnel kezelik, majd ioncserével tisztítják. A bepárolt szirup a szeparátor üzem alapanyag tartályába érkezik, ahonnan egy részét szivattyúval továbbítják a blending üzemrészbe ahol a termék fruktóz tartalmának beállítására használják. Míg másik része a fent leírt kromatográfiás berendezésen keresztül dúsított extraktumként az extrakt bepárlást követően kerül a blending egységbe. Az extrakt filmbepárló feladata, hogy koncentráljuk a vízzel lemosott fruktózban gazdag extraktumot a szeparáció után. A bepárlási művelet során párakompresszoros vákuumbepárlót használnak.

JN/KTF/00342-195/2015. / 13. 2. Ioncsere A magas fruktóz tartalmú oldatot kevertágyas ioncserélőn vezetik át. 2. Mikrobiológiai szűrés és bepárlás Az ioncserélt szirupot mikrobiológiai szűrőn vezetik keresztül. A szűrés után az oldatot többfokozatú gőzfűtésű bepárló rendszerre viszik, ahol a kívánt termék szárazanyag tartalmat érik el. A bepárlás után a termék a mérlegtartályokba kerül, ahonnan a minőségbiztosítási laboratórium mintát vesz, és a terméket minősíti. A mérlegtartályokból a már minősített termék a terméktároló tartályokba kerül. A kiszállítás innen a késztermék tartályokból történik. Tárolás és töltés A mérlegtartályokból a késztermék a csőazonosítón keresztül érkezik a tároló tartályokba. A tároló tartályokból szintén a csőazonosítón keresztül kerül az egyes kamiontöltő állásokba és kitárolásra. A tároló tartályok légterét steril levegő szűrő látja el levegővel. Minden kamion mosás után kerül töltésre és mérlegelést majd minősítést követően hagyja el a gyárat. I.6 Keményítőszirupok gyártása A különböző keményítő szirupokat az előbb leírtakhoz hasonlóan gyártják. Mivel ezen szirupok színstabilitása kisebb, és a piaci igények is változóak, ezért ezen gyártási vonalak az igényeknek megfelelően szakaszosan működnek. A keményítőszörp termékcsoporton belül különféle szörpöket cukrosítanak, a belőlük előállított végtermékek különböző szárazanyagtartalmát a keményítőszörp technológia végén, a bepárlás folyamatában ill. keverőtartályokban állítják be. Sorba kötött és szakaszos cukrosítót is alkalmaznak. A cukrosítókból kikerülő elcukrosított anyagáramokat a már ismertetett membránszűrűkön és dobszűrőkön megszűrik. A szűrést követően ioncserélővel tisztítják, végül gőzzel fűtött többtestes bepárlóval bepárolják a termékeket. A bepárlóról a mérlegtartályba kerülnek, ahonnan kitárolják őket a kamionokba. I.7 Alkohol gyártás A szeszgyártás alapanyagául a cukor üzemi blokkban keletkező nyers cukoroldat (ultraszűrők retentátja), az ugyancsak a cukorüzemben keletkező cukros vizek (édesvíz, SW) és a keményítő üzemből érkező használt áztatóvíz (LSW) szolgálnak. Az alkohol gyártás fő funkciója tehát az élelmiszer termelés gazdaságosan nem tisztítható cukor és nem élelmiszer komponensekkel szennyezett anyagáramainak olyan feldolgozása, melyben értékes termék állítódik elő. Az alapanyag bekeverés során állítják be a fermentáció során az élesztő számára fontos cukor és nyomelem tartalmakat, és a megfelelő szárazanyag tartalmat. A fő alapanyag komponens, nyers retentát, mellett az alkoholüzemnek kell hasznosítania a keményítőüzemben keletkező áztatóvizet, melyet a fermentációs alapanyag optimális induló szárazanyag tartalmának biztosítása érdekében a hulladék cukros vizekkel együtt előbepárlásnak vetnek alá. A 75 Con történő előbepárlás segíti az áztatóvíz és az édesvíz áramok sterilizációját és a kéndioxid tartalom csökkentését is.

JN/KTF/00342-195/2015. / 14. Az alkoholgyártás folyamata: Fermentációs alapanyag előkészítés A jobb sterilizáció és az áztatóvíz keményítő tartalmának cukrosítása érdekében két, sorba kapcsolt keverős tartály biztosít megfelelő tartózkodási időt. Az első tartályban történik az alapanyag ph állításához szükséges lúg és a cukrosításhoz szükséges AMG adagolása. A második tartályban történik a fő alapanyag komponens retentát bekeverése és a fermentációs alapanyag szárazanyag tartalmának végső beszabályozása a desztilláció fenéktermékeként kapott hígmoslék egy részének (back-set) visszakeverésével. Az előkészített alapanyagot a desztillációba betáplált, leerjedt cefrével való hőcserével és hűtővízzel hűtik le a fermentáció 33-34 C-os hőfokára. Alkohol fermentálás A fermentáció során a cukoroldat alapanyag az élesztő anyagcsere folyamata során etil-alkohollá alakul, széndioxid fejlődése közben. Az erjesztés végén az alkohol tartalom körülbelül 8-13 (V/V)%. Az üzemben folyamatos fermentációs technológiát alkalmaznak. A fermentációs park 8 db 395 (nettó) m 3 méretű fermentorból áll, melyhez 3 db 25 (nettó) m 3 -es élesztőszaporító (propagátor) tartozik. Az erjesztők és a propagátorok keverőkkel, illetve a fermentációs hő elvezetése és az optimális fermentációs hőmérséklet biztosítása érdekében külső, hűtő hőcserélőkkel lesznek ellátva. A propagátorokból érkező élesztő oldat az első fermentorba, míg az alapanyag betáplálása az első három fermentorba történik megfelelő arányban megosztva. Ezek a fermentorok a hableveretést segítő rendszerrel is rendelkeznek, valamint a szivattyúk nyomó oldaláról szintszabályozással történik az anyagátadás a következő fermentorba.

JN/KTF/00342-195/2015. / 15. A fermentorokat úgy alakítják ki, hogy egy fermentort bármikor ki lehessen venni az üzemből tisztításra. Az utolsó előtti és az utolsó fermentor között gravitációval történik az anyagátvezetés szintszabályozás nélkül. A fermentált anyag desztillációs üzembe való feladására az utolsó két fermentor alkalmas. Ebbe a két fermentorba történhet a CO 2 mosóból érkező és a desztillációból visszaadott alkoholtartalmú mosóvizek visszavezetése. Élesztő szaporítás Az összes alapanyag mennyiség 12-18%-át vezetik a propagátorokba, ahol az élesztő szaporítás aerob körülmények között folyik. A propagátorok a levegő ellátásra előmelegített, steril levegőt biztosító fúvókkal és levegő bekeverő elemekkel rendelkeznek. A propagátorok hőelvonást biztosító hűtő cirkulációval és hableverető rendszerrel vannak ellátva. Külön tartály szolgál a száraz élesztő beoldására. Alkohol desztilláló üzem A fermentorokból kitáplált, ~11 vol% alkohol tartalmú cefrét előmelegítik, majd az előmelegítés után vezetik rá a kigázosító- majd a cefre oszlopra. Az enyhe vákuum alatt üzemelő kigázosító oszlopban távozik az alapanyag oldott CO 2 tartalma majd a cefre oszlopban történik az alkohol tartalom kiforralása. Az oszlop tetején távozó alkoholban dús (~50%) nyersszesz párák maradék kéntartalmát lúgos mosással távolítják el. Az alkohol mentesített bepárlási maradék, mint moslék távozik az oszlop alján. Az oszlop fejtermékeként kapott alkoholban dús nyersszesz párák kondenzációs hőjét felhasználják a bepárlási maradék további koncentrálására egy kétfokozatú vákuum bepárlóban. Ez az előbepárolt szeszmoslék a keményítő üzemben található moslék bepárló betáp tartályba kerül, majd további bepárlás (50% DS) után a rostos takarmány gyártásánál hasznosítják, mint fehérje és nyomelem tartalmú komponenst. A kondenzáltatott nyersszeszt visszahígítják, majd az előlepárló un. tisztító oszlopba vezetik ahol - enyhe vákuum alatt - kis mennyiségű koncentrált fejtermékként veszik el a nyersszesz illékony szennyezőit (acetaldehid, metanol, stb.). Az előlepárló oszlop fenékterméke előmelegítés után az enyhe túlnyomás alatt működő főlepárló un. rektifikáló oszlopra kerül, melynek fejtermékeként az azeotróp összetételt megközelítő ~95.5 vol%-os koncentrációjú alkoholt kapnak. A főlepárló oszlopból oldalelvételeként veszik el a kozmaolajban dús frakciókat, az oszlop fenékterméke pedig az alkoholt csak nyomokban tartalmazó víz, melyet felhasználnak az előbepárló előtti nyersszesz hígításhoz, a fölös mennyiség pedig kitárolásra kerül a szennyvíztisztítóra. A főlepárló kozmaolajban dús oldalelvételeit egy külön etanol visszanyerő oszlopba vezetik, ahol tovább koncentrálják a kozmaolaj komponenseket, hogy azok elválasztása még hatékonyabb legyen az oszlop után következő fázis szeparátorban. A főlepárló fejről elvett alkohol gőzöket további vízmentesítése nyomásváltásos molekula szitákon történik. A túlhevített alkohol gőzöket szelektív adszorpciós elven működő molekulaszita ágyakra vezetik, ahol a víztartalom megkötődik. Egyszerre mindig csak egy ágy üzemel (nyomás alatt), a másikat a víztelen termék egy részével regenerálják (vákuum alatt). Utána a frissen regenerált töltet lép a másik helyébe, és azt regenerálják. A regeneráló párákat kondenzáltatás után az alkohol visszanyerése végett visszavezetik a koncentráló oszlopba. A molekulaszita regenerálását rendszeres időközönként a vízmentes termék 20 %-ának pulzáló áteresztésével végzi a rendszer vákuumban. A folyamatos üzem lehetőségét a két párhuzamosan elhelyezett molekulaszita biztosítja. A teljes ciklus idő néhány perc. A rendszer teljesen zárt és automatizált, szigorúan szabályozott nyomás és hőmérséklet ciklusokat tart.

JN/KTF/00342-195/2015. / 16. A molekulaszitákon víztelenített nyers alkohol további tisztításával a mikro szennyezőkre is érzékeny vegyiparban/gyógyszeriparban vagy a termék semleges illatát fő szempontként kezelő kozmetikai iparban is felhasználható alkoholt állítanak elő. A további tisztítási eljárás során kétlépcsős desztilláció alkalmazásával a nyomokban (ppm szinten) jelenlévő maradék szennyezőktől is megtisztítják a terméket. Először az illékony szennyezőket távolítják el vákuum desztillációval. Ezt követően a nehezebb alkohol szennyezőket választják el enyhe nyomás alatti rektifikációval. Az 5 m 3 /h névleges mennyiségű nagytisztaságú alkohol termék (HPNA) ezt követően az üzemi szedő tartályokba, majd analitikai és érzékszervi minősítést követően az alkohol tárolótérre (2500 m 3 -es tartályok) kerül. Az egyes desztillációs lépésekben fej- ill. fenék termékként elvett kis mennyiségű áramokat technikai alkohol termékként gyűjtik össze. Ebben az össztermelés kb. 10%-át kitevő technikai alkohol termékben fognak koncentrálódni a kiindulási alapanyagban az etanol mellett található illékony fermentációs melléktermékek, mint pl. az acetaldehid, metanol, észterek és egyes magasabb rendű alkoholok. Üzemi termék tartályok Az üzem fő termékét képező nagytisztaságú alkohol termék elvételére 2 db 80 m 3 -es üzemi szedő tartály áll rendelkezésre. A tartályban tárolt termék analitikai és organoleptikus vizsgálatok alapján minősítésre kerül és a minőségétől függően áttárolják a kijelölt 2500 m 3 -es termék tároló tartályba. Ha a minősítés eredménye alapján a termék nem megfelelő úgy a 300 m 3 -es másodosztályú termék tartályba tárolják át, ahonnan vagy újrafeldolgozásra kerül a desztillációs üzemben, vagy alacsonyabb minőségű alkohol termékként kerül kereskedelmi forgalomba. További 80 m 3 -es tartályok álnak rendelkezésre a technikai alkohol termék és a kozmaolaj (az alkoholos erjedés során keletkező, az etanolnál hosszabb szénláncú alkoholok, butanol, propanol, amil-alkohol, furfurol és egyebek összefoglaló neve) frakció fogadására. A kozmaolaj tartály vízmentesítési lehetőséggel is rendelkezik, a kozmaolajból a tárolás során kiváló kis mennyiségű víz minőségétől (alkoholtartalmától) függően újrafeldolgozásra kerül a desztillációs rendszerben. Tervezték a technikai alkohol és a kozmaolaj tartályokból közvetlen feladását a kazánház felé, ill. a tankautó töltőre, azonban tilos az égetés. Alkohol tároló és denaturáló üzem A minősített nagytisztaságú alkoholtermék tárolására 2 db 2500 m 3 kapacitású belső úszótetős, védőgyűrűs tároló tartály áll rendelkezésre. A tartályok közelében létesülő kétállásos tankautó töltő egyik oldalán külön only for food töltőállás van kialakítva a denaturálás nélküli nagytisztaságú alkoholtermék kiszállítására és a szeparált másik töltőálláson történik az egyes vevői igényeknek, ill. a hatósági előírásoknak megfelelő denaturált termékek töltése. A denaturáló szerek bekeverése a töltéssel egyidejűleg történik a közvetlenül töltőkaron kialakított adagolási pontokon keresztül. A kiválasztott denaturáló szerek feladása adagoló szivattyúkkal, arány-szabályozással történik. Egyszerre három féle denaturálószer beadására van lehetőség. Az IBC vagy hordós kiszerelésű denaturáló szerek tárolására a töltőhelytől elkülönített, fedett tároló szín létesül. Ugyanezen a töltőálason dedikált töltőkarokon, történik a másodosztályú vagy a technikai alkohol termékek töltése. I.8 Natív keményítő előállítás A 702 j. keményítő szárító üzemblokkban a 700 j. központi üzemblokkból érkező keményítő tej víztelenítése és szárítása, majd a por alakú termék kitárolása és zsákokba, kamionba töltése történik. A keményítő szárító üzem napi 100 tonna (4167 kg/h) szárazanyag tartalmú keményítőt állít elő.

JN/KTF/00342-195/2015. / 17. Alapanyag előkészítése Az alapanyag az üzembe érkező 11 t/h tömegáramú keményítőtej, melynek szárazanyag tartalma kb. 40 %. A keményítő tejben megtalálható a kukorica nedves őrlése során hozzáadott kén-dioxid (200-350 wppm). Ennek eliminálására 35%-os hidrogén-peroxid oldat beadagolása történik, ami a kéndioxidot kénsavvá oxidálja. A szükséges hidrogén-peroxid mennyiség 3-10 kg/h. A hidrogén-peroxid oldatot egy hűtővízzel temperált tartályban tároljuk, melynek utántöltése közvetlenül a vegyszer tároló hordóból, konténerből történik. A reakció keverővel ellátott tartályban játszódik le, amelybe a száraz recirkuláltatott keményítő por is visszakerül. Víztelenítés A kezelt keményítő víztartalmának egy jelentős részét szárító centrifuga segítségével távolítják el. Ezáltal a keményítőtej szárazanyag tartalma kb. 63 %-ra nő. A szűrletet visszavezetik a folyamat elejére, a 702 j. blokk üzemhatárán kívülre, a szűrletben maradt keményítő felhasználása érdekében. A centrifugával víztelenített lepény egy három őrlőcsigával ellátott garatba kerül, ami a centrifuga töltési térfogatának 3-4-szeresét képes befogadni. A garatban a centrifugában kialakult lepény kisebb darabokra törik össze. Ezután nátrium-karbonátot adagolnak a nedves keményítő kénsav tartalmának semlegesítésére. A felhasznált szilárd nátrium-karbonát por szükséglet 2-7 kg/h. Az így kialakult nedves keményítő ezután szállító csigák és egy centrifugális adagoló segítségével kerül a flash szárítóba. Szárító levegő előkészítés A szárító levegő egy kétfokozatú szűrőn halad át, majd négy fokozatban melegszik fel a kívánt hőmérsékletre. A levegőszűrők előtt egy melegvizes védő hőcserélő kerül beépítésre, amely a szűrők jegesedésének megakadályozására szolgál téli időszakokban. A négyfokozatú előmelegítő első fokozata egy melegvizes hőcserélő. Itt a keményítő üzemben előállított melegvizet használják fel a levegő 65 C-ra való melegítéséhez. Ezután az alacsony nyomású gőz kondenzvízével való fűtés következik, majd egy alacsony nyomású gőzfűtés 77 C illetve 100 C hőmérsékletig. Utolsó fokozatként egy középnyomású gőzfűtésű hőcserélővel emelik a szárítólevegő hőmérsékletét 160 C-ra. A szárító levegőt ezután a flash szárítóba vezetik. A levegő egy kis részét a garat öblítésére használják fel. Szárítás A keményítő a centrifugális adagolón keresztül bekerül a felmelegített szárító levegő áramába. A levegőáram a keményítőt pneumatikusan szállítja a flash szárító vertikális csövén és a szárítódobozon keresztül. A keményítő víztartalma eközben elpárolog és kb. 8%-ra csökken. A port a szárító végén egy 2x4 egységből álló multiciklon sor választja le. A multiciklonok gázelvételi oldalán a fő ventilátor gondoskodik az egész szárító megszívásáról. A levegőt és a párát az elszívó ventilátor a kéményen keresztül juttatja ki a környezetbe A por kibocsájtás értéke kisebb, mint 20 mg/(nm 3 levegő). A szárító rendszer zajszintje nem haladja meg a 80 dba-t. A multiciklonról lejövő port kihordó csigák gyűjtik össze, majd a por egy szitán keresztül az entoléterbe kerül. Az entoléter malom után a por a kitároló és töltő rendszer pneumatikus szállító csövébe kerül. A különböző készülékek között cellás adagolókkal történik meg a légterek elválasztása, így a robbanásveszélyes keményítő por tartalmú zónák leszakaszolhatóak. Tárolás és töltés A termék keményítő port 4 db egyenként 100 m 3 térfogatú silóba tárolják ki. A silókból csigák segítségével különböző szitákon, ciklonokon és cellás adagolókon keresztül jut a keményítő por a töltő és adagoló helyekre. A port pneumatikusan szállítják egy vegyesen szívott és nyomott rendszerben.

JN/KTF/00342-195/2015. / 18. A szállítólevegő mozgatását megfelelő ventilátorok és fúvók végzik, a beszívási pontokon levegő szűrő van elhelyezve. A szállítólevegőből több helyen történik leválasztás ciklonok, szűrőciklonok vagy zsákos porszűrők segítségével. Ezeken a készülékeken egy enyhe negatív nyomás fenntartása is szükséges, melyet a készülékek egyedi ventilátorai biztosítanak. A termék silókban keletkező port elszívják, majd a szállító levegőből leválasztott port a folyamat elejére, a centrifuga előtti tartályba vezetik vissza, ahol a még híg keményítőtejbe keverik. A keményítő por kiadagolás történhet Big Bag töltő rendszeren keresztül, zsákoló gép segítségével 25 kg-os zsákokba, vagy közvetlenül tehergépjárműbe való töltéssel. Az előállított keményítő élelmiszeripari és egyéb ipari (pl. papíripar) felhasználásra is alkalmas. I.9 Vízellátás Tisza vizéből: A létesítmény működtetéséhez a Tisza vizéből (346+500 fkm szelvénynél tervezett vízkivételi művel) a vízkivétel maximális kapacitása 230 m 3 /h, azaz 5 520 m 3 /nap. A vízkivétel tervezett helye a telephelytől kb. 5 km-re a Tisza 346+500 fkm szelvénynél került kijelölésre az M4 főút hídja mellett. A vízkivételt a következő módon tervezik kialakítani: A mentetlen oldalon, a meder élhez közel épített nagyátmérőjű átemelő műtárgy segítségével, melybe az LKV szintje alatt gravitációs úton történik a bevezetés. A műtárgy fedlap szintje nem kerül kiemelésre a MÁSZ fölé. Az átemelőben 1db függőleges tengelyű szivattyú (búvár) kerül elhelyezésre, mely DN350 (ez méretezéstől függően változhat) nyomóvezetéken keresztül juttatja a nyers vizet a telephelyre. Rétegvízből (tartalék vízforrás): A létesítmény működtetéséhez a rétegvíz kivétel (6 db termelő kútpáron keresztül) maximális kapacitása 230 m 3 /h, azaz 5 520 m 3 / nap. A Környezethasználó a vízellátását elsődlegesen a felszíni vízkivételből kívánja biztosítani, de az ellátás biztonsága érdekében felszíni vízkimaradás és korlátozás, továbbá a Tiszán fellépő vízminőség romlás és szennyezés esetére - felszín alatti vízkivétellel is számol, mint tartalék vízforrással. Az üzem vízigénye maximálisan 5 500 m 3 /nap, átlagosan ~ 4 700 m 3 / nap, melyet a megvalósításra kerülő vízkivételi művek (max. kapacitás: 5 520 m 3 /nap/db), külön-külön tervezetten biztosítani tudnak. I.10 Szennyvíz, használtvíz, csapadékvíz keletkezése és kezelése A gyár működése során a gyár területéről különböző típusú vízkibocsátás történik: I.10.1 technológiai szennyvíz A keletkező technológiai szennyvizet az üzem újonnan létesülő szennyvíztisztítójába vezetik amelynek hidraulikai kapacitása: 5 500 m 3 /nap, 230 m 3 /h, biológiai terhelhetősége: 261000 LE. A szennyvíztisztító technológia zárt épületben fog elhelyezkedni. A technológiai helyiségekből a bűzzel terhelt levegőt elszívják, majd biofilteren átvezetik. A biofilter kapacitása 230 m 3 /h. Az anaerob medencében a keletkező biogázt leválasztják, majd gázmosást követően egy fúvóval juttatják el a kazánházba, ahol a gőztermelő kazánokban használják fel tüzelőanyagként. Ez a biogáz elsődleges felhasználása, amelynek várható mennyisége 400 Nm 3 /h. A biogáz mosása NaOH felhasználásával automatikus, ellenáramú, robbanásbiztos, enyhén lúgos gázmosóban végzik. A használt vizet a technológia elejére vezetik vissza. A biogáz másodlagos felhasználása a CGF takarmány szárítók égőiben szintén tüzelőanyagként fog történni. Havária esetén (üzemzavar, vagy az elsődleges és másodlagos felhasználási helyek egyidejű állásideje alatt) a szennyvízüzemnél elhelyezett fáklyán történik a biogáz elégetése. A fáklya kapacitása 500 Nm 3 /h.

JN/KTF/00342-195/2015. / 19. A tisztított szennyvíz befogadója a Tisza folyó. A bevezetés alternatívái: a Tisza 346+447 fkm szelvényében létesülő sodorvonali bevezető műtárgyon keresztül az un. 7. számú nyomvonalon, amely a szennyvíz üzemtől a 4-es számú főútig, majd a 4-es számú főútvonal nyomvonalával párhuzamosan a vasúti felüljáróig, második szakasza: a vasúti felüljárótól az árvédelmi töltéssel párhuzamosan a befogadóig halad. A nyomvonal hossza: 12.750 fm. A szennyvíztisztító működése:

JN/KTF/00342-195/2015. / 20. I.10.2 kommunális szennyvíz: A szociális épületek szennyvizei gravitációs szennyvízcsatornán jutnak az üzem saját szennyvíztisztító telepre. I.10.3 csapadékvíz: Az üzem telephelyén elválasztott rendszerű csapadékvíz elvezető rendszer létesül: a szennyezetlen és szennyezett csapadékvizeket (mérési, visszatartási, vésztározási lehetőségekkel) szétválasztva gyűjtik. A szennyezetlen csapadékvizeket (pl. gyárterület épületein összegyűlő csapadékvizeket) zárt, gravitációs csatornákon keresztül vezetik el, végbefogadója a gyárterület ÉNy-i és DNy-i részén elhelyezett földmedrű tározó medence. A potenciálisan szennyezett csapadékvizeket (pl. rakodási területen összegyűlő, parkoló térburkolatáról elfolyó csapadékvizeket) zárt, gravitációs csatornákon gyűjtik össze, majd ÉME engedéllyel rendelkező, SZOE = 2 mg/l tisztítási határértékű olajleválasztó berendezésen keresztül vezetik az üzem ÉNy-i és DNy-i részén elhelyezett földmedrű puffer tározó medencébe, mint végbefogadóba. I.11 Kazán üzem A telephelyet alapvetően biomassza tüzelésű kazánok látják el gőzenergiával, a gőzrendszer beszabályozását azonban gázkazánokkal végzik. Két biomassza és két gáztüzelésű kazánt telepítenek, amelyek közül a biomassza kazánok folyamatosan, a gázkazánok azonban szakaszosan üzemelnek a technológiai gőzigény függvényében. A biomassza kazánok együttes tervezett kapacitása 42 t/h 13 bar, a gázkazánoké 50 t/h, 13 bar nyomású túlhevített gőz. A telephely maximális gőzigénye 45 t/h, így egy gázkazán meleg tartalékként kerül telepítésre. A kazánok biomassza tüzelőanyag igénye kb. 210 tonna/nap. A felhasznált tüzelőanyag bálába rendezett lágyszárú biomassza, amely elsősorban energianád, másodsorban egyéb gabona szalma (szalma, napraforgószár, energiafű stb). A biomassza tüzelésű gőztermelő létesítmény fő elemei a bálatároló csarnok, előcsarnok, kazánház és kémény, valamint a hamukitároló rekesz. A bálatároló csarnok a felhasznált biomassza tüzelőanyag napi tárolására szolgál. A bálatároló csarnokhoz kapcsolódik az előcsarnok rész, amelyben a beérkező bálaszállítmányok minősítése (elsősorban víztartalom) történik, illetőleg itt kap helyet a biomassza kazánok tüzelőanyag-ellátó rendszere is. Innen kezdődik a kazánházi épület, amelyet a bálatároló csarnoktól egy tűzgátló fal választ el. A kazánházi épületben kap helyet a kazántechnológia teljes rendszere a kémény kivételével. A kazánház mögött kerülnek kialakításra a kazánsorok független kéményei. A kazánház mellett kap helyet a hamukiadó rekesz is. A felhasznált tüzelőanyag mennyiségének mérése a mérlegházban OMH hiteles közúti hídmérleggel történik melynek az eredő bizonytalansága <+/- 1,0%, nedvességtartalmát kézi műszerrel ellenőrzik átvételkor az említett előcsarnoki részben. Az energetikai célra felhasználandó biomassza, jellemzően energianád- és szalmabála, közúti tehergépjárművekkel kerülnek beszállításra. A megfelelőnek minősített biomassza alapanyag tárolása fedett, bálatároló csarnokban történik. Az itt álló tehergépjárműről történik a bálák leemelése, és tárolótérbe vagy közvetlenül a kazánok beadagoló rendszerébe történő feladása. Azon időszakokban amikor nincs tüzelőanyag fogadás, a bálatároló csarnokban betárolt tüzelőanyaggal táplálják a kazánokat.