ANYAGVIZSGÁLATOK. Anyagvizsgálati eljárások fajtái

Átírás

1 ANYAGVIZSGÁLATOK A különféle szerkezeti anyagokból készült alkatrészekre, berendezésekre az üzemeltetés, használat közben igénybevételek hatnak. Ezek az igénybevételek gyakran együttesen is jelentkeznek, fokozottan terhelve az anyagokat. Az alkatrészek, berendezések hosszú élettartama, biztonságos működése csak akkor várható el, ha mára gyártás előtt ismerjük a felhasználásra kerülő anyagok tulajdonságait. Ha a szerkezetekhez vagy alkatrészekhez felhasznált anyagok nem felelnek meg a követelményeknek, az rendkívül súlyos következményekkel járhat! A gyártók tehát már a gyártás megkezdése előtt gondosan ellenőrzik a felhasználásra kerülő anyagok szerkezeti, fizikai és technológiai tulajdonságait. Az anyagvizsgálat egyrészt az anyagok tulajdonságainak megállapításával, s azok mérésével, másrészt a megmunkálás során keletkező anyaghibák feltárásával foglalkozik. Módszereit tekintve az anyagvizsgálat lehet: roncsolásos, amelynél a munkadarab is megsérül a vizsgálat során, roncsolásmentes vagy hibakereső vizsgálat, amelynél a tárgy megtartja eredeti alakját. A vizsgálat lehetőséget nyújt a fémes anyagok belső, rejtett hibáinak feltárására is. Anyagvizsgálati eljárások fajtái A legáltalánosabb csoportosítás alapján az anyagvizsgáló eljárás lehet: fizikai, kémiai, metallográfiai, mechanikai, technológiai, hibakereső vizsgálat. A fizikai vizsgálatok feladata az anyagok fizikai jellemzőinek meghatározása (sűrűség, fajhő, hőtágulás, olvadáspont stb.). A kémiai vizsgálatok feladata a felhasználandó anyagok összetételének meghatározása (mennyiségi, minőségi, színképelemzés stb.). A metallográfiai vizsgálatokkal a fémek szövetszerkezetét, a szövetszerkezet finomságát stb. vizsgálják. A mechanikai vizsgálatokkal az anyagok szilárdsági jellemzőit, valamint keménységét határozzák meg. A technológiai vizsgálatok az anyagok megmunkálhatóságáról, alakíthatóságáról nyújtanak közvetlen tájékoztatást. Segítségükkel megállapíthatjuk, hogy a kívánt alakításokra, megmunkálásokra alkalmas-e az anyag. Fontosabb technológiai tulajdonságok az önthetőség, hegeszthetőség, forgácsolhatóság, hőkezelhetőség stb. 1

2 A hibakereső vizsgálatokkal az anyagok rejtett hibáit (repedések, belső üregek, salakzárványok stb.) tárják fel. Ide tartozik p1. a röntgenvizsgálat, a mágneses repedésvizsgálat stb. A roncsolásos anyagvizsgálati módok tovább csoportosíthatók: 1. Mechanikai anyagvizsgálatok: a) statikai vizsgálatok: szakítóvizsgálat, nyomóvizsgálat, csavaróvizsgálat, nyíróvizsgálat, b) keménységmérések: Brinell-féle, Vickers-féle, Rockwell-féle, Poldi-féle, Shore-féle, c) dinamikai vizsgálat: ütővizsgálat Charpy-féle ütőművel 2. Technológiai próbák: hajlítóvizsgálat, hajtogató vizsgálat, mélyhúzó vizsgálat, csövek, csavar- és szegecsanyagok technológiai próbái, szikrapróba. A roncsolásmentes vizsgálatok közé soroljuk a következő hibakereső vizsgálati módokat: mágneses repedésvizsgálat, röntgenvizsgálat, ultrahangos vizsgálatok, elektroinduktív vizsgálatok, radioaktív elemekkel és izotópokkal végzett vizsgálatok. Mechanikai anyagvizsgálatok A mechanikai vizsgálatok tárgykörébe tartoznak a statikai vizsgálatok, a keménységmérések és a dinamikai vizsgálatok. Statikai vizsgálatok Az anyagok szilárdsági jellemzőit lehetőleg olyan körülmények között, olyan igénybevétellel kell meghatározni, mint amilyet azok az alkalmazás során is kapnak. 2

3 A vizsgálatok során a munkadarabra állandó nagyságú vagy egészen lassan növekvő erő hat (kivéve a Poldi-kalapáccsal végzett, valamint a Shore-féle visszapattanásos keménységvizsgálatot). Szakítóvizsgálat A szakítóvizsgálat az egyik legrégibb és ma is a leggyakrabban alkalmazott roncsolásos anyagvizsgáló eljárás. A vizsgálat során a hengeres vagy hasáb alakú próbatestet (próbapálcát), annak középvonalában ható húzóigénybevétellel elszakítunk, s közben mérjük a húzóerőt és az alakváltozást. A szakítást a szakítógépekkel végezzük, amelyek az erőkifejtés módjában, valamint az erő mérésében különböznek egymástól. A korszerű szakítógép létrehozza és méri a feszültséget, valamint méri a feszültség hatására létrejövő megnyúlást. A mért értékeket diagramon ábrázoljuk. A vízszintes tengelyen a megnyúlást (%) a függőleges tengelyen a feszültséget (R) tünteti fel a diagram. A gép által rajzolt ábrát szakítódiagramnak nevezzük. A vizsgálat kezdeti szakaszában a R eh feszültségig a megnyúlás egyenesen arányos a feszültséggel. Az alakváltozás rugalmas. Ezt az értéket felhasználhatjuk a felső folyáshatár meghatározására. Az R el feszültségértéket az alsó folyáshatárérték meghatározására használhatjuk fel. Az R m érték a szakítószilárdság, amely azt mutatja meg, hogy a vizsgált anyagból készült 1 mm 2 keresztmetszetű huzal elszakításához mekkora erő szükséges. Fm Rm N / mm S 0 ahol: R m a szakítószilárdság, N/mm 2 F m a vizsgálat közben mért legnagyobb terhelőerő, N; S 0 a próbaálca eredeti keresztmetszete mm 2. A legnagyobb erő (F m ) elérése után a próbapálca valamely keresztmetszetébe (általában a próbapálca fele hosszánál) erős, helyi nyúlás keletkezik, majd a próbapálca elszakad. Ezt a keresztmetszet csökkenést kontrakciónak nevezzük. Ilyenkor a nyúlás már csökkenő erőhatásra következik be, s egészen a próbatest elszakadásáig tart. Az állandó vagy csökkenő erőhatásra bekövetkező maradó alakváltozást képlékeny alakváltozásnak nevezzük. 3 2

4 A leggyakrabban előforduló szerkezeti anyagok szakítódiagramjai három jellegzetes alakot mutatnak: A diagramnak csak egyenesen emelkedő szakasza van, a szakadás közvetlenül a maradó alakváltozás kezdete után következik be. Az ilyen anyagot rideg anyagnak nevezzük (pl. Öntöttvas és edzett acél). Az egyenesen emelkedő szakasz törés nélkül megy át egy maximumot elérő görbe szakaszba. A szakadás állandóan növekvő terhelés és nyúlás után következik be. Az ilyen anyag szívós (Pl. nemesített acél). A görbe alakja hasonló az előbbiéhez, de a görbe a maximum elérése után vízszintes ágban folytatódik. Az ilyen nagy kontrakciójú anyag képlékeny (pl. ólom). A szakító vizsgálatokhoz felhasznált próbadarabok kiválasztásának és megmunkálásának általános irányelveit szabvány rögzíti. Keresztmetszetük kör, négyzet, derékszögű négyszög vagy kivételesen más alakú is lehet. Egyszerű keresztmetszetű gyártmányokból (huzal, rúd, kisebb hengerelt szelvények, csövek stb.) kivett próbadarabok, ha befogáson kívüli szakadásuk biztosítható, megmunkálás nélkül, teljes keresztmetszetükkel szakíthatók. Nagyobb keresztmetszetű szelvényekből, csövekből stb. általában próbatesteket (próbapálcákat) munkálnak ki. Nyomóvizsgálat Az üzemszerű használat közben az egyes alkatrészek, szerkezeti egységek anyagai (pl. csapágyfémek, öntvények, hegesztett kötések stb.) nyomó igénybevételt szenvednek. A nyomóvizsgálattal a nyomó igénybevételt szenvedő szerkezeti anyagok nyomószilárdságát határozzuk meg. A nyomóvizsgálatot úgy végezzük el, hogy egy hengeres vagy hasáb alakú próbatestet központosan ható erővel összenyomunk, s mérjük az alakváltozást. 4

5 A nyomószilárdság azt a feszültséget jelenti, amely a vizsgálat során az anyag törését, berepedését okozza. A nyomóvizsgálat elvégzésére használhatunk nyomásra is alkalmas szakítógépet, vagy erre a célra szolgáló nyomósajtót. Csavaróvizsgálat A csavaróvizsgálatot úgy végezzük, hogy az egyik végén szilárdan befogott henger vagy hasáb alakú próbatestet a tengelye körül elcsavarjuk és mérjük a csavarónyomatékot, valamint a hozzá tartozó elcsavarodási szöget. A vizsgálat elvégzésére, ha nincs külön e célra alkalmas gépünk, megfelelően átalakított esztergapad vagy marógép is használható. Nyíróvizsgálat A vizsgálat a nyírásra igénybevett csavarok, szegecsek, csapszegek, hegesztett kötések stb. nyírószilárdságának meghatározására szolgál A körszelvényű próbatest mérete egyrészt a rendelkezésre álló géphez, illetve nyírószerszámhoz igazodik, másrészt a vizsgálandó anyagtól függ. Keménységmérések A fémes anyagok alkalmazhatóságát nemcsak a szilárdság befolyásolja. Az is rendkívül lényeges, hogy mennyire kopásállóak, illetve mennyire tudnak ellenállni más testek behatolásának. Ezért a fémes anyagoknál a szakítóvizsgálat mellett a keménységmérés a leggyakrabban alkalmazott vizsgálati eljárás. Keménységen általában azt az ellenállást értjük, amelyet az anyag idegen tárgy (rendszerint keményebb) behatolásával szemben kifejt. A keménységmérési eljárások két fő csoportba sorolhatók: statikus, dinamikus keménységmérési módszerek. 5

6 A statikus (szúró) keménységmérési eljárásoknál a vizsgált anyagba meghatározott erővel nagy keménységű szúrószerszámot (golyó, gúla, kép) nyomunk és a benyomódás mértékéből határozzuk meg a vizsgált anyag keménységét. Mint minden statikus vizsgálatnál a szúrószerszámok terhelése itt is lassan fokozódó és folyamatos. A dinamikus keménységmérő eljárásoknál az alkalmazott szúrószerszám ütésszerű terhelés hatására nyomódik a vizsgálandó anyagba, illetve annak felületéről visszapattan. A visszapattanás magassága a vizsgált anyag keménységétől függ. Statikus keménységmérési eljárások Brinell-keménység mérése A Brinell-keménység mérésénél egy üvegkeményre edzett, adott átmérőjű acélgolyó a szúrószerszám. A golyót az előírt nagyságú erővel nyomjuk a vizsgálandó anyag felületére, meghatározott ideig. A terhelés megszüntetése után keletkezett benyomódás felülete jellemző a vizsgált anyag keménységére. A Brinell-vizsgálat hátránya, hogy nem használható sem vékony, sem pedig nagy keménységű anyagok keménységének megmérésére, mert deformálódhat az anyag, illetve a golyó. Vickers-keménység mérése A Vickers-féle keménymérésnél egy szabványosított, négyzetalapú gyémántgúlát meghatározott nagyságú terheléssel kell a vizsgálandó anyagba benyomni, és a terhelés megszűnése után a keletkezett gúla alakú benyomódás alapátlójának hosszát megmérni. A gyémántból készült szúrószerszám alkalmas a legkeményebbre edzett acélok keménységének mérésére is. Rockwell-keménység mérése A keménységmérésnél a vizsgálandó anyag felületébe szabványos méretű kúpot vagy golyót nyomunk, majd lemérjük a maradó benyomódás mélységét 0,002 mm-es egységekben. Az alkalmazott szúrószerszámoknak megfelelően (gyémántkúp vagy acélgolyó) kétféle Rockwellkeménységet alkalmaznak a gyakorlati életben. A vizsgálat elvégzését megkönnyíti, valamint a mért értékeket pontosítja a gépen alkalmazott mérőóra, amelyről a benyomódás mélysége és a keménység mérőszáma közvetlenül leolvasható. 6

7 Keménységmérés Poldi-kalapáccsal Gyakran előfordul, hogy olyan tárgy keménységét kell megmérni, amely nagysága vagy valamilyen más ok miatt nem szállítható. Ebben az esetben a Brinell-keménységmérés elvén működő Poldi-kalapácsot alkalmazhatunk. A 10 mm átmérőjű acélgolyóval, az ütőtüske végére mért erős kalapácsütéssel benyomatot létesítünk a vizsgálandó anyagon és az ismert keménységű szabványos etalonon. Nagyítóval megmérjük a két benyomat átmérőjét, s ezek összehasonlítása után a táblázatból kiolvasható a vizsgáit anyag keménysége. Shore-féle visszapattanásos keménységvizsgálat A keménységvizsgálat elve, hogy a vizsgálandó anyag felületére egy 0,0025 kg tömegű, lekerekített gyémántcsúcsú ejtőkalapácsot 256 milliméter magasságból ráejtünk. A visszapattanás magassága a műszer skálájáról olvasható le. A visszapattanási keménység nem felel meg a keménység szokásos meghatározásának, mert főleg a munkadarab rugalmasságát veszi figyelembe. Dinamikai vizsgálat Gyakran előfordul, hogy a nagyobb szakítószilárdságú anyagok ütésszerű igénybevétel hatására könnyebben törnek. Amennyiben egy anyagból olyan alkatrészeket szeretnének készíteni, amelyek az üzemeltetés során ütésszerű igénybevételeket is szenvednek (Pl. hajtórúd, fogaskerék stb.), akkor a gyártás megkezdése előtt az anyagot a dinamikus igénybevétel módszerével is meg kell vizsgálni. Ütővizsgálat Charpy-féle ütőművel A dinamikus anyagvizsgáló eljárások közül leggyakrabban az ütvehajlító vizsgálatot alkalmazzuk. Az ütvehajlító vizsgálatot hasáb alakú, bemetszett próbatesten ütőmű segítségével hajtjuk végre. Vizsgálatkor a nyugalmi helyzetéből elengedett ütőkos mozgása során az ütőműbe befogott próbatestet eltöri. A próbatest eltörésekor az ütőkos energiájának nagy része felhasználódik, viszont a megmaradt energia az ütőkost túllendíti az eltört próbatesten. A törési felületre vonatkoztatott felhasznált munkát fajlagos ütőmunkának nevezzük. 7

8 Technológiai próbák A technológiai vizsgálatok jellemző sajátossága, hogy általuk az anyagnak nem egyetlen tulajdonságát határozzuk meg, nagy pontossággal, számszerű érték és mértékegység megadásával, hanem rövid időn belül végrehajtható, a gyakorlati igénybevételt utánozó kísérlet segítségével az anyag várható viselkedéséről óhajtunk átfogó képet kapni. A lehetséges technológiai vizsgálatok igen sokfélék lehetnek. Ezek közül néhány jellegzetes technológiai próbát ismertetünk. Hajlítóvizsgálat A hajlítóvizsgálatnál a próbatestet hideg vagy meleg állapotban úgy hajlítjuk meg, hogy a két szár tengelye egy síkban maradjon. A vizsgálat kétféleképpen végezhető: a próbatestet addig hajlítjuk, amíg a két szár egymással meghatározott szöget nem zár be (a); a próbatestet addig hajlítjuk, amíg a két szár egymással párhuzamos nem lesz (b, c és d ábra). A próbatestet a vizsgálat folyamán a hajlító erővel lassan és folyamatosan kell terhelni. A hajlítás utána húzásra igénybevett külső felületen berepedésnek nem szabad jelentkeznie. Hajtogató vizsgálatok A hajtogató vizsgálatot úgy végezzük, hogy a huzalból, vagy lemezből kivágott csíkot felváltva mindkét irányban 90 -ra hajlítjuk és a törésig elviselt hajtogatásokat megszámoljuk. 8

9 A hajtogatást Másodpercenként üteme nélkül s egészen a törésig felváltva, jobbra és bal r végezzük. se egy hajlítást kell végezni lökés folytatni. Mélyhúzó (mélyítő) vizsgálat A vizsgálatot legfeljebb 2 mm vastagságú lemezzel, szalaggal vagy abronccsal végezhetjük el. A húzó és szorítógyűrű közé fogott próbaszalagot gömbvégű nyomófejjel addig mélyítjük, amíg a szalag a mélyítés helyén át nem szakad. A vizsgálat eredményéből az anyag mélyhúzással való alakíthatóságára lehet következtetni. Csövek, csavar- és szegecsanyagok technológiai próbái A lapítópróbákat főleg csövek vizsgálatára használjuk. A cső palástján nem szabad repedésnek mutatkoznia az előírt lapítás mértékéig (a ábra). A tágítópróba a csövek tágíthatóságát vizsgálja. A cső végébe kúpos tüskét nyomunk, így növelve a cső átmérőjét. A megadott mértékű tágításig repedés nem mutatkozhat (b ábra). A peremező próba a csövek peremezhetőségét vizsgálja. A vizsgálat alatta peremnek nem szabad beszakadnia (c ábra). A zömítőpróba a csavar- és szegecsanyagok vizsgálatára szolgál. A zömítő próbatest magassága az átmérő kétszerese. A próbatestet világospiros izzítási hőmérsékletre hevítjük, majd addig zömítjük, amíg a paláston repedés nem mutatkozik. Jó minőségű anyagnál ez az eredeti magasság 1/3 részénél következik be (d ábra). 9

10 Technológiai próbák Szikrapróba A próbával rövid idő alatt megállapítható, a felhasználásra kerülő acélok hozzávetőleges összetétele. Az acélok köszörülése közben a leváló acélrészecskék izzó, esetleg olvadt állapotba kerülnek. A részecskékben lévő szén a levegő oxigénjével egyesülve elég, a részecske szétrobban. Minél több szenet tartalmaz az acél, a robbanások annál intenzívebbek lesznek, a szikrakép élénkvilágos és szerteágazó lesz. Szikraképek 10

11 Az ábra betűjelölései: a) Kis széntartalmú, betétben edzhető acél: (0,13% C), világossárga színű szikrák, b) Közepes keménységű szerkezeti acél: (0,5% C), világossárga színt! szikrák, c) Közepes keménységű ötvözetlen szerszámacél: (0,9% C), világossárga színű szikrák, d) Kemény ötvözetlen szerszámacél: (1,3% C), világossárga színű szikrák, e) Mangánacél: sárgásfehér színű szikrák, f) Gyorsacél: barnásvörös vonalak és sötétvörös színű szikrák, g) Wolframacél: sötétvörös vonalak és sárga színű csillagocskák, h) Szilíciumötvözésű acél: világossárgától sárgásfehérig változó színű szikrák, i) Krómacél: sötét sárga színű szikrák, j) Króm-nikkel szerkezeti acél: sárga színű szikrák. A próba során keletkező szikraképek és szikraszínek felelősségteljes értékelése nagy gyakorlatot és sok tapasztalatot igényel. 11

12 Roncsolásmentes vizsgálatok Valamennyi eddig tárgyalt anyagvizsgáló eljárás, a vizsgálatra kiválasztott munkadarab vagy próbapálca kisebb-nagyobb mértékű roncsolásával jár. A roncsolásmentes anyagvizsgálati eljárásokkal a már elkészült munkadarabokat, a gépekből kiszerelt alkatrészeket vetjük alá olyan hibakereső eljárásnak, amely segítségével kimutatható a kezdődő repedés, az anyaghiba, a hegesztési varrat belső zárványa stb. Mágneses repedésvizsgálat Az eljárás a ferromágneses fémek felületén a szabad szemmel nem észlelhető folytonossági hibák kimutatására alkalmas. A vizsgálatnál a munkadarabot erősen mágneses pólusok közé fogjuk és a tekercsen egyenáramot bocsájtunk keresztül. A hibát úgy tesszük láthatóvá, hogy a vizsgálandó tárgy felületére olajban elkevert, aprószemcsés vasport kenünk fel. A mágneses erővonalak a hiba helyén arra kényszerülnek, hogy a vizsgált munkadarab keresztmetszetét elhagyják. A próbadarab felszínén hernyószerű alakzat jön létre, amely még a legfinomabb hajszálrepedés jelenlétét is elárulja. A vizsgálat befejezése után a munkadarabot mágnesteleníteni kell, nehogy a visszamaradó mágnesesség akadályozza a szerkezet működését. Röntgenvizsgálat A legismertebb és a legrégebbi hibakereső eljárási módszer. A módszer az anyag belső folytonossági hibáiról ad tájékoztatást, acél esetében mintegy 60 milliméter vastagságig. 12

13 Az eljárás lényege, hogy nagyfeszültségű villamos árammal olyan sugarakat állítunk elő, amelyek rendkívül rövid hullámhosszúságúak, ezért képesek a szilárd testeken is egyenes vonalban áthatolni. A vizsgálatnál a röntgensugarak egy része az ép anyagon, másik része pedig a hibahelyen hatol át. A vizsgálandó munkadarab mögé helyezett filmen a hibahelyen áthaladó sugárzás erősebb feketedést okoz, mint az ép anyagon áthaladó kisebb erősségű sugárzás. Ultrahangos vizsgálatok Az ultrahang olyan rezgés, amelynek rezgésszáma, meghaladja a hallható hang rezgésszámát. Az anyagvizsgálati célra, az ultrahangnak azt a sajátosságát használjuk fel, hogy a szilárd testekben egyenes vonalban terjed és Ott ahol határfelülettel találkozik (p1. repedés, zárvány stb.) visszaverődik. A vizsgálati eljárás az anyag belső folytonossági hibáinak kimutatására alkalmas mintegy 2-3 m anyagvastagságig. Az ultrahang vizsgáló berendezés egy leadóból és a visszavert ultrahangot felfogó felvevőből áll. Ha a vizsgálandó alkatrész belsejében anyaghiba van, akkor a hullámok egy része a hibafelületről verődik vissza. 13

14 A hiba helye a visszavert ultrahangok útkülönbségéből határozható meg, amelyek elektromos rezgéssé átalakítva képernyőn is láthatóvá tehető. Elektroinduktív vizsgálatok A sorozatgyártás ellenőrzésének főleg kisebb munkadarabok esetében az egyik legkorszerűbb eszköze az elektromágneses osztályozó készülék. Az eljárás azon a jelenségen alapszik, hogy a mágnesezhető anyagok mágnesessége az összetétel, a hőkezelés és a mechanikai megmunkálás szerint változik. A készülék működése egy ismert, jó munkadarab és az ismeretlen, vizsgálandó munka- darab mágnesezhetőségének automatikus összehasonlításán alapul. A készülék lényegében két váltakozó áramú tekercsből és egy mágneses térerősség-mérőből áll. Az egyik tekercsbe az ismert mintát, a másikba az ismeretlen munkadarabot tesszük. A tekercsekbe áramot bocsájtva a két azonos anyag mágneses térerőssége is azonos, a műszer mutatója nyugalomban marad. Különböző anyagoknál a térerősség is különböző, a mutató valamely irányba kileng. A készülékkel érzékelhető például 0,01% széntartalom eltérés is. Vizsgálatok radioaktív elemekkel és izotópokkal A vizsgálati eljárás lényege hasonló a Röntgen-féle hibakereső eljáráséhoz. A sugárzást ebben az esetben valamilyen mesterséges eredetű radioaktív izotóp szolgáltatja. Ha a vizsgálandó anyagokban nincs belső anyaghiba, akkor a munkadarabon áthaladó sugárzás mindenütt azonos erősséggel lép ki a tárgyból. Abban az esetben, ha az anyag belsejében valamilyen folytonossági hiány (repedés, zárvány stb.) van, a hibahelyen lényegesen erősebb sugárzás hagyja el a tárgyat. A kilépő sugárzás erősségét kimutathatjuk ionizációs kamra, Geiger Müller cső vagy film segítségével. 14

15 Összefoglaló kérdések és feladatok 1. Határozza meg az anyagvizsgálat feladatát! 2. Ismertesse az anyagvizsgálat módszereit! 3. Sorolja fel az anyagvizsgálati eljárásokat, s ismertesse feladatukat! 4. Csoportosítsa a roncsolásos anyagvizsgálati módokat! 5. Sorolja fel a hibakereső eljárásokat! 6. Határozza meg a statikai vizsgálatok közös jellemzőit! 7. Ismertesse a szakítóvizsgálat folyamatát! 8. Határozza meg a kontrakció Szó jelentését! 9. Rajzolja le a szakítódiagramok négy jellegzetes alakját! 10. Ismertesse a nyomóvizsgálati eljárást! 11. Ismertesse a keménységmérési eljárások két fő csoportját! 12. Rajzolja le a Brinell-keménységmérés elvi ábráját! 13. Milyen szúrószerszámot alkalmaz a Vickers-féle keménységmérés? 14. Milyen értéket, s milyen egységekben mér le a Rockwell-féle keménységmérésnél? 15. Ismertese a Poldi-kalapáccsal végzett keménységmérési eljárást! 16. Miben tér el a Shore-féle visszapattanásos keménységvizsgálat a többi ismert keménységvizsgálati eljárástól? 17. Ismertesse a Charpy-féle ütővizsgálat lényegét! 18. Sorolja fel, s jellemezze röviden a technológiai próbákat! 19. Sorolja fel az ismert roncsolásmentes vizsgálatokat! 20. Ismertesse a mágneses repedésvizsgálat elvét! 21. Hogyan mutatható ki az anyaghiba a Röntgen-féle hibakereső vizsgálatnál? 22. Ismertesse az ultrahangos roncsolásmentes vizsgálati eljárást! 23. Milyen jelenségen alapszanak az elektroinduktív vizsgálatok? 24. Ismertesse a radioaktív elemekkel és izotópokkal végzett vizsgálatok lényegét! 25. Határozza meg, melyik az a két roncsolásmentes vizsgálati eljárás, amelynél a hiba- hely kimutatása ugyanazon az elven történik? 15