BESZÁMOLÓ A JÁRTASSÁGI VIZSGÁLATOKRÓL. Fücsök Ferenc Dr. Gillemot László - MAROVISZ

Átírás

1 BESZÁMOLÓ A JÁRTASSÁGI VIZSGÁLATOKRÓL Fücsök Ferenc Dr. Gillemot László - MAROVISZ ABSTRACT A IX. RAKK óta elvégzett két jártassági vizsgálatról számolunk be. A JV 07 jelű vizsgálat tárgya hegesztési varratba szikraforgácsolással készített mesterséges bemetszések ultrahangos vizsgálata volt. A vizsgálatot 23 laboratórium végezte el. A reflektorok koordinátáinak, hosszának és mélységének kijelölt értékeihez a próbatestek gyártása után tolómérővel mért adatait használtuk fel. A vizsgálat során a bemunkált mesterséges reflektorokat észlelni, és méretezni kellett. A méretezés a mesterséges bemetszések kezdetének és hosszának mérését jelentette. Az észlelési feladatot néhány labor nem tudta elvégezni, feltehetőleg koordinátaértelmezési problémák miatt. Az elvégzett mérési feladatokat szélsőséges változékonyságú adatállomány jellemzi, ami megfelel a kézi ultrahangos vizsgálatokkal kapcsolatos gyakorlati tapasztalatoknak. A JV 08 jelű jártassági vizsgálatban ultrahangos vastagságmérés volt a feladat korrodált munkadarabokon. A vastagságméréshez vizsgálati utasítást kellett készíteni, amit a saját vizsgálati jegyzőkönyvvel együtt kellett beküldeni. A feladatokat 20 laboratóriumból 22 résztvevő végezte el. A mérések eredményei a vártnál nagyobb szórást mutattak, melyet a viszonylag kis falvastagság és a korrodált felület mérési nehézségei magyaráztak. A vizsgálati utasítás és a jegyzőkönyvek készítésében a résztvevőknek még kicsi a gyakorlatuk. Jelenleg a JV 09 jelű jártassági vizsgálat folyik, amiben különféle keménységű acél próbatestek keménységét kell megmérni hordozható mérőberendezéssel. A következő JV 10 jelű vizsgálat tárgya a hegesztési varratok szemrevételezése. A vizsgálat előkészítését befejeztük, hamarosan lehet rá jelentkezni. BEVEZETÉS Két évvel ezelőtt a IX. RAKK -on a folyadékbehatolásos jártassági vizsgálatról számoltunk be, és ígértük a következő két vizsgálatot. Azóta, az akkor folyó JV 07 jelű ultrahangos hegesztés vizsgálat 23 labor részvételével június 29.-én sikeresen befejeződött. A következő, az ultrahangos vastagságmérés korrodált felületen témájú jártassági vizsgálat március 27.-től március 24.-ig tartott, 20 laboratóriumból 22 résztvevővel. A kis falvastagságú, korróziós felülettel nehezített mérést a résztvevők sikeresen megoldották. Megfigyeltük, hogy egy egy jártassági vizsgálatnak között van a résztvevők száma. A MAROVISZ jogi tagjai közül 30 cégnek van anyagvizsgáló laboratóriuma. Közülük legalább egy jártassági vizsgálaton részt vett 18 labor (60%), a többi 12 labor eddig még nem érdeklődött a jártassági vizsgálat után. A hiányzó laborokat most is biztatjuk, hogy ne sajnálják a fáradtságot, és vegyenek részt a tudásukat fejlesztő és megbízhatóságukat bizonyító vizsgálatokon.

2 A JV 07 JELŰ VIZSGÁLATRÓL A vizsgálat célja laboratóriumok jártasságának összehasonlítása hegesztési varrat ultrahangos vizsgálat az MSZ EN ISO 17640:2011 szabvány [1] szerinti elvégzése során. A résztvevőknek egy 291 mm hosszú hegesztési varratot kellett megvizsgálni, melybe a reflektorok a próbatestek gyökoldalába szikraforgácsolással voltak bemunkálva. A vizsgálat gyorsítása érdekében két próbatestet készíttetünk, a JV07-1 jelű próbatest 12 mm vastag, a JV07-2 jelű próbatest 15 mm vastag lemezből készült. A bemetszéseket ráhegesztett lemezzel takartuk el. A két próbatestbe hasonló mesterséges reflektorokat készíttettünk, ezért egy résztvevőnek csak az egyik munkadarabot kellett megvizsgálni. A reflektorok kijelölt értékeit a résztvevők a vizsgálat után kiadott Összefoglaló Jelentésben megkapták. Mindkét próbatestben volt kis- és vegyes reflektor, a lemez szélének leélezésével megegyező, +30 és 30 -os döntésű ferde reflektor, valamint egy pár, egymást takaró, különböző mélységű reflektor. A vizsgálati eredmények összehasonlíthatósága érdekében a próbatestek radiográfiai vizsgálata tilos volt. Minden résztvevő lezárt burkolatú, és a burkolat felnyitását kimutató, azonosított plombával ellátott próbatestet kapott. A próbatesteken esetleg elvégzett radiográfiai vizsgálatot a burkolat alatt elhelyezett, azonosított radiográfiai filmmel ellenőriztünk. Az előhívott ellenőrző filmeken nem volt feketedés. A szállításra kész JV 07-1 jelű próbatest képe az 1. ábrán látható.

3 1. ábra. Vizsgálatra előkészített munkadarab. A vizsgálat értékelését két módon végeztük. Értékelni kellett a helyes észlelést-, és a téves detektálást, valamint a méretmeghatározás pontosságát. A helyes észlelés-, és a téves detektálás pontozása Az észlelés értékeléséhez egy pontrendszert alkalmaztunk. Egy reflektort akkor tekintettünk észleltnek, ha beazonosítható. Az azonosításhoz, a kézi ultrahangos vizsgálat jellegzetességei miatt nem alkalmaztunk tűrési követelményt. A két oldalról észlelt reflektorok esetén azokat az X, Y koordináta és reflektor hosszúság adatokat vettük figyelembe, melyeknek az amplitúdója nagyobb. Az észlelés adatok pontozási értékei: Ha az észlelt reflektor felülete < 25 mm 2 : Ha az észlelt reflektor felülete > 25 mm 2 : Nem észlelt reflektor (felülettől függetlenül): Téves detektálás (mérettől függetlenül): 3 pont 2 pont 0 pont - 1pont A detektálás eredményeinek értékelése Mivel a vizsgált munkadarab mesterséges reflektorokat tartalmazott, a pontozás eredményeinek értékelésére nem ismerünk követelményeket. A közreműködők eredményeit csak egymáshoz lehet viszonyítani. Hangsúlyozni szeretnénk itt is, hogy a jártassági vizsgálat célja nem a résztvevők közötti rangsor megállapítása. A méretmeghatározás pontosságának számítása A résztvevők méretmeghatározási pontosságát a mesterséges reflektorok jellemző adatainak meghatározásánál a ME 5.3 Jártassági vizsgálatok című minőségirányítási eljárás 2. sz. melléklete alapján, a Z pontszámok segítségével vizsgáljuk. A vizsgálatban az X és Y koordinátát, a reflektor hosszát (L) valamint az amplitúdó nagyságát (EL+dB) értékeltük. A Z számot minden egyes mérésre meghatároztuk. A Z pontszám számítása: x - X Z = (1) S ahol: x = a résztvevő eredménye, X = S = a kijelölt érték, a változékonyság mérőszáma (a szórást számítottuk).

4 Összes észlelés [pont] A méretmeghatározás eredményeinek értékelése A vizsgálók méréseinek pontosságát a Z pontszám alapján értékeltük. A fenti (1) képlet alapján a résztvevők mérési eredményeit a kijelölt (valós) értékekhez hasonlítottuk, és az összes résztvevő eredményeinek szórásához viszonyítottuk. Az értékelés szabványos határai: Z 2 = megfelelő, 2 < Z < 3 = kérdéses, Z 3 nem megfelelő. Az észlelési eredmények összefoglalása Mindkét munkadarabon 7 bemetszést kellett észlelni. Ha valaki az összes reflektort észlelte, akkor 16 pontot gyűjthetett össze. Az észlelési pontokból kerültek levonásra a téves detektálások pontjai. Örömmel állapítottuk meg, hogy kevés, összesen három résztvevőnek (13 %) volt téves detektálása. Az észlelés adataiból szerkesztett oszlopdiagram az 2. ábrán látható. Mivel a két munkadarabon mért jellemzők egymással összehasonlíthatóak, ezért az összes résztvevő adatát egy diagramban ábrázoltuk. A diagramon a résztvevők kódjaihoz rendelve láthatóak az összes észlelés pontszámaival jellemzett észlelési teljesítmények Résztvevők észlelési teljesítménye Résztvevők kódja 2. ábra. Résztvevők észlelési teljesítménye

5 A diagramon feltűnő, hogy hat résztvevő (26 %) elérte a maximális pontszámot. Négy résztvevő (17 %) pedig egyetlen pontot sem ért el, mindannyian az Y koordináta meghatározásánál követték el a hibát. Előfordult, hogy a reflektorokra akkora Y koordinátát adott meg az értékelő, ami a munkadarab Y irányú méreténél is nagyobb volt. A mérési eredmények összefoglalása Elemezve a JV 07-1 jelű próbatesten mért adatok Z számait, kiderült, hogy a résztvevők összesen 336 mérési adata közül nem megfelelő 5 mérési eredmény (1,5 %), kérdéses a 2 < Z < 3 követelmény szerint 25 mérési eredmény (7,4 %). Ezen kívül 14 mérés eredménye nem értelmezhető (4,2 %) a rossz Y koordináta miatt. További 20 mérésnél (6 %) nincs adat, ami a hiányzó, nem észlelt reflektorok miatt fordult elő. Megfelelő a többi 272 mérés (81 %). Értékelve a JV 07-2 jelű próbatesten mért adatok Z számait, kiderül, hogy 308 mérési adat közül nem megfelelő 4 mérés eredménye (1,3%), kérdéses a 2 < Z < 3 követelmény szerint 40 mérés eredménye (13%). Ezen kívül 14 mérés eredménye nem értelmezhető (4,6%) a rossz Y koordináta miatt. További 32 mérésnél (10,4%) nincs adat, ami a hiányzó, nem észlelt reflektorokat jelöli. Megfelelő a többi 218 mérés (70.8%). Összefoglalásként megállapítottuk, hogy a reflektorok észlelését a résztvevők általában megoldották. Az észlelési feladat értékelésénél reflektor elfogadásának feltétele, hogy a bemunkált reflektor és a labor által detektált reflektor összepárosítható legyen. Ez a követelmény nem tartalmaz mérettűrést. Ennek megfelelően a feljegyzett reflektorokat akkor is regisztráltnak értékeltük, ha viszonylag nagy eltérés volt a bemetszés valós helye és a közölt mérési eredmény között, de egyébként a visszaazonosítás egyértelmű volt. A reflektorok összepárosítást az is segítette, hogy a munkadarabokban viszonylag rövid hegesztési varrat van. A méretek eltérését minden reflektornál kiszámítottuk, a nagy eltéréssel mért adatokat a Z szám nagy értéke mutatja meg. A méretek összehasonlítását az összes reflektor esetén elvégeztük. A reflektorok méretmeghatározásait a résztvevők jól oldották meg. Minden résztvevőnek van több, a Z 2, azaz megfelelő eredménye. Hangsúlyozzuk, hogy a résztvevők mérési eredményeit a gyártás után mért adatokhoz hasonlítottuk, ezért a megfelelő Z szám azt jelenti, hogy az ultrahangos mérés eredménye összehasonlítható a tolómérővel mért adatokkal. Az észlelés értékelésénél már figyelembe vettük a méretezési feladatban is látható olyan hibákat, amikor egyes reflektorokat a vizsgálók nem vettek észre. Összesen 14-szer fordult elő nem észlelt reflektor a mérések között, amit 11 résztvevő (közülük 3 két nem észlelt reflektorral) figyelmetlensége eredményezett.

6 A JV 08 JELŰ VIZSGÁLATRÓL A vizsgálat célja laboratóriumok jártasságának összehasonlító vizsgálata az MSZ EN 14127:2011 [2] szabvány szerinti ultrahangos vastagságmérés elvégzésében. A mérést vékony, korrodált munkadarabokon kellett elvégezni. A vastagságméréshez vizsgálati utasítást kellett készíteni, amit a saját vizsgálati jegyzőkönyvvel együtt kellett beküldeni. Ezt a feladatot 20 laboratóriumból 22 résztvevő oldotta meg. A vizsgálathoz 8 db próbatestet készíttettünk, amelyekben a mérendő vastagság el volt takarva a mechanikus mérések megakadályozása céljából. A mérések eredményeinek összehasonlíthatósága érdekében a próbatesteken a mérési felületek határát gravírozással és festéssel jelöltük ki. A méréseket a határokon belül kijelölt öt ponton kellett elvégezni. A kijelölt területeken letapogatással (pásztázással) is meg kellett határozni az anyagvastagság minimális értékét. A mérési felületeket köszörüléssel előkészítettük, ezért a résztvevőknek nem kellett további csiszolást végezni. Egy próbatest képe a 3. ábrán látható. 3. ábra. A JV08 8 jelű munkadarab vizsgálatra előkészítve

7 A felsorolt próbatesteket két mérési csoportba soroltuk. Az egyik mérési csoportban a páratlan számmal jelölt munkadarabok: JV08 1, JV08 3, JV08 5, JV08 7, a másik csoportban a páros számmal jelölt munkadarabok voltak: JV08 2, JV08 4, JV08 6, JV08 8. Egy résztvevőnek csak az egyik mérési csoportba tartozó négy próbatesten kellett a méréseket elvégezni. A vastagságmérés értékelése A vastagságmérési eredmények értékelést a MAROVISZ Jártassági vizsgálatok című minőségirányítási eljárás 2. sz. melléklete alapján végeztük, melynek címe: Statisztikai értékelés számszerű mérési adatot tartalmazó jártassági vizsgálathoz. A rendkívül nagy szórási értékek ellensúlyozására az irodalomban elfogadott módszer szerint [4] a kiugró értékeket nem vettük számításba. Az eljárásban leírtaknak megfelelően a mérés helyességét az eltérések és a Z szám meghatározásával jellemezzük. A mérési utasítások értékelése A beküldött mérési utasítások elemzésnél pontozásos értékelést végeztünk. A mérési utasítás pontozásához alkalmazott követelmények az MSZ EN ISO 9712:2013 [3] szabvány D mellékletének D1 táblázat 4. részben találhatóak. Minden teljesített követelmény egy pontot ért. A mérési jegyzőkönyvek értékelése A jegyzőkönyvek pontozást az MSZ EN 14127:2011 [2] szabvány 10.2 és 10.3 pontjaiban felsorolt követelmények szerint végeztük. Minden teljesített követelmény egy pontot ért. A munkadarabok vastagságának kijelölt értékei Mivel a jártassági vizsgálat laboratóriumok közti összehasonlítást végez, ezért a kijelölt értéket a laboratóriumok mérési eredményeiből határoztuk meg. A mérési pontokon a vastagság kijelölt értékeit az összes mérés átlagával határoztuk meg. Az átlagszámításban csak azokat az adatokat vettük figyelembe, melyeknek relatív szórása homogén, azaz V 10%. [4] Az ennél nagyobb relatív szórást mutató mérési eredmények legkisebb és legnagyobb értékét párosával töröltük a sorozatból, így csökkentve a szórás értékét. A törléseket addig folytattuk, amíg a relatív szórás a V = 10% alá csökkent. Az ultrahanggal mért vastagság összehasonlítása a mechanikus mérési eredményekkel A kijelölt értékek meghatározásánál felmerült, hogy más mérési módszerrel is ellenőrizni kellene a korróziós munkadarabok maradó falvastagságát. Ezért a mérési felületeket kivágtuk a munkadarabokból, és csúcsos mikrométerrel (gyártó: Wilson Wolpert; Cerificate N o 46233) mértük a mérésre kijelölt pontokban a maradó falvastagságot. A gyakorlati felhasználónak érdekes lehet, hogy milyen mértékben azonosak az ultrahangos és a mechanikus mérések eredményei. Ezért elvégeztük a mérések adatainak összehasonlítását, az eredményeket az 1. és a 2. táblázaton mutatjuk be.

8 Mérési hely Adat 1. mérés 2. mérés 3. mérés 4. mérés 5. mérés 1A 1B 3A 3B 5A 5B 7A 7B Kijelölt érték 3,19 3,12 3,26 3,25 3,29 Mért érték 3,10 3,11 3,31 3,26 3,29 Különbség 0,09 0,01-0,05-0,01 0,00 Kijelölt érték 2,75 2,72 2,80 3,12 3,07 Mért érték 2,69 2,80 2,82 3,07 2,82 Különbség 0,06-0,08-0,02 0,05 0,25 Kijelölt érték 2,33 2,35 2,47 2,47 2,44 Mért érték 2,29 2,31 2,48 2,50 2,41 Különbség 0,04 0,04-0,02-0,03 0,03 Kijelölt érték 2,49 2,45 2,42 2,38 2,35 Mért érték 2,55 2,20 2,44 2,42 2,25 Különbség -0,06 0,25-0,02-0,04 0,10 Kijelölt érték 3,08 3,02 3,03 3,01 3,00 Mért érték 3,23 3,24 3,13 3,06 3,04 Különbség -0,16-0,22-0,10-0,05-0,04 Kijelölt érték 3,05 3,07 3,07 3,07 3,01 Mért érték 3,13 3,02 3,02 2,92 2,98 Különbség -0,08 0,05 0,05 0,15 0,03 Kijelölt érték 2,39 2,26 3,29 3,41 4,26 Mért érték 2,40 4,05 3,12 2,52 3,21 Különbség -0,01-1,79 0,17 0,89 1,05 Kijelölt érték 4,23 4,87 5,12 4,39 5,04 Mért érték 3,85 4,37 4,46 4,39 4,67 Különbség 0,38 0,50 0,66 0,00 0,37 1. táblázat. Az ultrahanggal mért vastagság kijelölt értékeinek összehasonlítása a mechanikus mérési eredményekkel a páratlan jelű munkadarabokon A táblázatok bal oldalán a mérési helyek azonosítója áll, a mellette lévő oszlop tartalmazza az adatok megnevezését, nevezetesen az 1-5 mérési pontok maradó falvastagságainak kijelölt értékeit, mechanikusan mért értékeit, és a kettő különbségét. A különbség értékek azt mutatják, hogy a kétfajta mérés eredménye nagyfokú azonosságot mutat. A páratlan jelű munkadarabok 8 mérési területének 40 mérési helyéből, mint azt az 1. táblázat mutatja, 27 helyen (67,5%) a különbség abszolút értéke 0,1 mm. A táblázatban kék színnel jelöltük a 0,5 mm, vagy nagyobb eltéréseket. Ezek száma 5 db (12,5%).

9 A páros jelű munkadarabok különbség értékeiben eltérők az eredmények. Mint a 2. táblázatban látható, hogy a különbség 0,1 mm csak 13 mérési helyen (32,5%) fordul elő. A táblázatban kék színnel jelöltük a 0,5 mm, vagy nagyobb eltéréseket. Ezek száma 7 db (17,5%), ami 2 méréssel (5%) tér el a páratlan jelű munkadarabok nagynak tekintett eltéréseitől. Mivel a mechanikus mérés alkalmatlan a minimum falvastagság keresésére, az 1. és 2. táblázat nem tartalmazza ezeket az adatokat. Mérési hely 2A 2B 4A 4B 6A 6B 8A 8B Adat 1. mérés 2. mérés 3. mérés 4. mérés 5. mérés Kijelölt érték 3,18 3,15 3,28 3,34 3,33 Mért érték 3,09 3,08 3,29 3,32 3,25 Különbség 0,09 0,07-0,01 0,02 0,08 Kijelölt érték 3,21 3,22 3,21 3,06 3,01 Mért érték 3,10 3,16 3,10 2,98 2,78 Különbség 0,11 0,06 0,11 0,08 0,23 Kijelölt érték 1,81 1,79 1,85 1,94 1,92 Mért érték 1,38 1,33 1,43 0,75 1,83 Különbség 0,43 0,46 0,42 1,19 0,09 Kijelölt érték 2,32 2,19 2,20 2,17 2,17 Mért érték 2,12 2,23 2,40 2,26 2,40 Különbség 0,20-0,04-0,20-0,09-0,23 Kijelölt érték 3,16 3,13 3,16 3,09 3,15 Mért érték 3,57 3,61 3,49 3,43 3,31 Különbség -0,41-0,48-0,33-0,34-0,16 Kijelölt érték 3,15 3,15 3,07 2,88 3,03 Mért érték 3,81 3,78 3,54 3,43 3,24 Különbség -0,66-0,63-0,47-0,55-0,21 Kijelölt érték 2,77 2,37 2,59 2,22 2,34 Mért érték 2,20 2,37 2,47 1,38 2,23 Különbség 0,57 0,00 0,12 0,84 0,11 Kijelölt érték 4,79 4,76 4,86 5,03 5,34 Mért érték 4,72 4,55 4,53 5,88 5,51 Különbség 0,07 0,21 0,33-0,85-0,17 2. táblázat. Az ultrahanggal mért vastagság kijelölt értékeinek összehasonlítása a mechanikus mérési eredményekkel a páros jelű munkadarabokon

10 A mérési eredmények értékelése A vastagságmérés eredményeit itt is a JV 07 vizsgálatról szóló fejezetben ismertetett Z szám módszerével elemeztük. A mérések eredményeinek értékelését ugyancsak, a Z számra vonatkozó határok alapján végeztük el. Összesítve az eredményeiket, kiderül, hogy az összes résztvevő a vizsgálat során 176 mérési területet mért meg, melyből 46 mérési eredményt töröltünk. A páratlan számú próbatesteken értékelt 70 mérési terület eredményei közül csak 2 résztvevő, azaz 2,9% eredménye nem megfelelő vagy kérdéses. A páros jelű próbatesteken értékelt 60 mérési területen a három nem megfelelő és a három kérdéses eredmény az elvégzett mérések számának 10%-a. A vizsgálati utasítások értékelése A 20 résztvevő közül 2 labor nem teljesítette a jártassági vizsgálat összes feladatát, és nem küldtek be vizsgálati utasítást. Az értékelhető 18 laboratórium közül 15 az utasításról szóló összes követelményt teljesítette. A 15 utasítás hozzávetőlegesen fele csak nagyon vázlatosan érintett egyes követelményeket. Érdekes megjegyezni, hogy az utasítások közül nyolc tartalmazott a vizsgáló személyről olyan szigorú követelményt, hogy csak az MSZ EN ISO 9712 szabványnak megfelelő tanúsítás felet meg. A másik nyolc laborban elfogadják az új szabvány mellett a régi, MSZ EN 473 szabványnak megfelelő, még érvényes tanúsítást is. További egy laborban csak az MSZ EN 473 szabvány szerinti tanúsítás elfogadható, és egy laborban pedig az utasításba foglalták, hogy személy szerint ki végezheti el a mérést. A követelmények között nem volt feltüntetve, de a minőségirányítás alapelve megköveteli, hogy be kell mutatni az utasítás elkészítőjének és jóváhagyójának nevét is. A 18 laboratórium közül 15 munkájáról tudható, hogy ki készítette, de a bemutatott utasítások közül csak hét volt jóváhagyva. A jegyzőkönyvek értékelése A jegyzőkönyvek pontozásánál az MSZ EN 14127:2011 [2] szabvány 10.2 fejezetében feltüntetett általános adatokat, és 10.3 pontjaiban felsorolt vizsgálati adatokat kerestük. A szabvány 10.2 pontjának minden követelményét csak két labor, a 10.3 pont összes követelményt csak 1 labor teljesítette. Ez azért is különös, mert a szabvány jegyzőkönyvekkel foglalkozó részletének magyar nyelvű fordítását minden résztvevőnek elküldtük. Joggal merül fel a kérdés, a követelményeket nem teljesítő laborok felírhatják-e a jegyzőkönyvükre, hogy a szabvány szerinti vizsgálatot végeztek. A résztvevők közül néhányan késedelmesen küldték be adataikat és jegyzőkönyveiket, de többszöri erőteljes sürgetésre elküldték a hiányzó részfeladatokat. Két laboratórium a feladat megoldásának vizsgálati utasítását a határidő rugalmas kezelése ellenére sem küldte el.

11 A JV 09 JELŰ VIZSGÁLATRÓL Ez a jártassági vizsgálat jelenleg is folyik, tárgya: keménységmérés hordozható mérőberendezéssel 3 különböző keménységű munkadarabon. A vizsgálatban alkalmazható berendezések: 1. Leeb alapelvű keménységmérő készülékek: a mérő elem visszapattanási sebességének és a becsapódás sebességének viszonyszámából következtetnek a keménységre. Tipikus képviselője a Proceq Equotip készülék, de más cégek is gyártanak ilyen eszközöket. (MSZ EN ISO :2016 Fémek. Leebkeménységmérés) 2. UCI alapelvű keménységmérő készülékek (Ultrasonic Contact Impedance = ultrahangos érintkezési ellenállás): a gyémánt végű vizsgálótest frekvenciájának elhangolódásából következtet a behatolás mélységére és ebből a keménységre. Tipikus képviselője a Krautkrämer MicroDur készülék, de más cégek is gyártanak ilyen eszközöket. (Gépkönyv, vagy saját utasítás szerint.) 3. Hordozható Vickers berendezések, melyek nem telepítettek, ezért kis terhelőerővel helyszíni mérést is lehet velük végezni. (MSZ EN ISO :2006 Fémek. Vickers-keménységmérés) A jártassági vizsgálatban a felsorolt alapelven működő, bármely gyártmányú és típusú hordozható keménységmérő használható. Egy-egy laboratórium, a jelentkezésnél feltüntetett többféle keménységmérő készülékkel is elvégezheti a vizsgálatokat. A vizsgálati próbatestek leírása: A próbatest készletbe három, kereskedelmi forgalomban kapható, különböző keménységű ellenőrző test tartozik, melyek mérete Ø120 x 12 mm. Az ellenőrző testekről az azonosító jeleket eltávolítottuk és helyette A, B, C betűkkel jelöltük őket. Az ellenőrző testek felületén minden résztvevő számára 45 fokos középpontú szögű körcikkeket jelöltünk ki. Egy résztvevő csak egy tartományon belül végezhet méréseket. Egy próbatest képe a következő 4. ábra fotóján látható. Mint az ábrán látható mérési területek számából következik, a jártassági vizsgálatnak maximum 16 résztvevője lehet. Jelenleg még nincs kitöltve ez a keret. De ha még sok laborban döntenének arról, hogy feltétlenül ki akarják próbálni magukat és hordozható berendezésüket, annak sincs akadálya. Veszünk még egy készlet etalont, és újabb 16 jelentkezőt tudunk fogadni!

12 4. ábra. Keménységmérési próbatest a kijelölt mérési területekkel Ha jól megfigyelik a képet, kiderül, hogy a gyártói ellenőrzés nyomain nem lehet mérni, mert a lenyomatok széleit leköszörültük. A MAROVISZ Titkársága várja jelentkezésüket.

13 A JV 10 JELŰ VIZSGÁLATRÓL A jártassági vizsgálat tárgya: szemrevételezéses vizsgálat vékony lemezek tompa- és sarokvarratain. A szemrevételezéshez vizsgálati utasítást kell készíteni, amit a vizsgálati eredményekkel együtt be kell küldeni. A vizsgálati próbatestek: A vizsgálandó készletben két darab 200 x 250 x 2 mm es tompavarratos kötést tartalmazó munkadarab van, jelzéseik JV10 A és JV 10 B. Vizsgálandó továbbá két darab 4 mm es lemezből készült 200 mm hosszú sarokvarratot tartalmazó munkadarab, jelzéseik JV10 C és JV10 D. A munkadarabok varratait nem teljes terjedelmükben kell vizsgálni. A nem vizsgálandó 10 mm hosszú bekezdések és varratvégek, valamint a JV10 C jelű munkadarab gyöke zöld festékkel lett letakarva. Egy próbatest képe a következő 5. ábrán látható. 5. ábra. A JV10C jelű, szemrevételezéssel vizsgálandó sarokvarrat A jubileumi, 10. jártassági vizsgálat előkészítése befejeződött, már csak a kijelölt értékek meghatározása van hátra. Hamarosan lehet rá jelentkezni, várjuk az érdeklődőket a leggyakrabban használt, szemrevételezéses vizsgálatra.

14 HIVATKOZÁSOK [1] MSZ EN ISO 17640:2011 Hegesztett kötések roncsolásmentes vizsgálata. Ultrahangos vizsgálatok. Eljárások, vizsgálati szintek és értékelés [2] MSZ EN 14127:2011 Roncsolásmentes vizsgálatok. Ultrahangos vastagságmérés [3] MSZ EN ISO 9712:2013 Roncsolásmentes vizsgálat. Roncsolásmentes vizsgálatot végző személyzet minősítése és tanúsítása [4] Dr. Molnár Tamás: Egyszerűen statisztika Perfekt Gazdasági Tanácsadó, Oktató és Kiadó Zrt