Innovációs képzés az állattenyésztésben az élelmiszerbiztonság és minőség növelése érdekében

Átírás

1 Szent István Egyetem Mezőgazdaság- és Környezettudományi kar Sertés- és Kisállattenyésztési Tanszék Innovációs képzés az állattenyésztésben az élelmiszerbiztonság és minőség növelése érdekében Minőségbiztosítás az állattenyésztésben Gödöllő 2007

2 5. MINŐSÉGBIZTOSÍTÁS AZ ÁLLATTENYÉSZTÉSBEN 5.1. Minőségbiztosítás fogalma Az élelmiszereknek meg kell felelnie az élelmiszerbiztonság (food-safety) és az élelmiszerminőség (food-quality) kettős követelményrendszerének. Tágabb értelemben az élelmiszerbiztonság azt jelenti, hogy azt jelenti, hogy az élelmiszer mentes minden emberi egészséget fenyegető tényezőtől (baktériumok, gombák, azok toxinjai, maradványanyagok, stb.). Az élelmiszer minőségén mindazok az elvárások értendők, amiket a vásárló, a felhasználó az élelmiszertől megkíván: beltartalmi, érzékszervi összetevői megfelelnek a fogyasztói elvárásoknak. Azt a bonyolult, számos tényezőből álló rendszert, amely megfelelő működésével folyamatosan garantálja, hogy a gyártott termékek bármelyike mindig azonos minőségű lesz, minőségbiztosítási rendszernek nevezzük. A minőségbiztosítás jelentősége egyre növekvő. Megállapítható, hogy mára az az élelmiszer-előállító, aki nem rendelkezik valamilyen minőségbiztosítási rendszerrel, nemhogy a külföldi, de a hazai piacon is reménytelenül próbálja felvenni a versenyt. Ezek a tanúsítványok a biztosítékok a fogyasztó számára, hogy a megvásárolt termék táplálkozásbiológiai, élvezeti és higiéniai értéke megfelelő. A vállalat számára egy olyan eszköz, amely garantálni tudja a hatékony működést, a megfelelést a nemzetközi és a hazai elvárásoknak, megkönnyítve ezzel a világpiacra való kijutást/fennmaradást, valamint megfelelő hátteret biztosít a minőség folyamatos javításához, a termelési költségek csökkentéséhez. A hagyományos élelmiszerminőség-ellenőrzés főbb elemei a következők voltak: a beérkező nyersanyag, a gyártásközi viszonyok (termékek, esetleges technológiai lépések), valamint a kibocsátott termékek ellenőrzése. A késztermék-centrikus, a hibákat utólagosan megállapító, ún. retrospektív minőségellenőrzést a hibákat megelőző, előrejelző, prediktív jellegű szabályozási rendszerek váltották fel. A minőségbiztosítási rendszerek bevezetésének szükségességét a hatvanas évek gyógyszerből, élelmiszerből eredő tömegkatasztrófái gyorsították fel. Először az Egyesült Államok illetékes hatóságai, az FDA (Food and Drug Administration Élelmiszer és Gyógyszer Hivatal), valamint az ICMSF (International Comission on Microbiological Specifications for Foods Élelmiszerek Mikrobiológiai Előírásainak Nemzetközi Bizottsága) figyelt fel a gyártó cégek körében eluralkodni látszó ellenőrizetlen és nem eléggé szabályozott gyártási tevékenységekre. Szükségessé vált mind a vizsgálati adatok előállításának, mind a gyártási folyamatok minőségbiztosításának részletes jogszabályokban rögzített kidolgozása is. Ekkor rögzítődtek a következő fogalmak: - GMP: Good Manufacturing Practise = Helyes Termelési Gyakorlat - GHP: Good Hygiene Practise = Helyes Higiéniai Gyakorlat - HACCP: Hazard Analysis Critical Control Points = Veszély Elemzésen Alapuló Kritikus Irányítási Pontok rendszere (VEKIP) - TQM: Total Quality Managament = Teljes körű minőségszabályozás A továbbiakban ezek ismertetésével, valamint egy gyakorlati példával (nyers hús előállításának minőségbiztosítása) foglalkozunk. 2

3 5.2. Helyes termelési gyakorlat (GMP) alapelvei A helyes termelési gyakorlat fogalmát legjobban az ICMSF fogalmazta meg: a jó termelési gyakorlat magába foglalja mindazon termelési műveleteket, amelyekkel a megfelelő élelmezés-egészségügyi biztonságú termék folyamatosan állítható elő. A GMP-előírás rendszere tartalmazza a szükséges műveleteket, a gépi berendezéseket, eszközöket, ezek üzemi elhelyezését. Meghatározza a szükséges laboratóriumi vizsgálatokat, higiéniai, egészségügyi előírásokat. A GMP a vállalati minőségbiztosítási rendszerben a termelési elemre vonatkozik. A higiénia az élelmiszeripari GMP valamennyi tevékenységi területén megjelenve mint GHP épül be a rendszerbe. A GMP 5 elemet hangsúlyoz. Ez az ún. 5M rendszere: 1. Munkafeltételek (munkahely létesítése, az üzem telepítése, tervezése, építése, gépi berendezései és eszközei), 2. Munkaerő (szakképzett és fegyelmezett), 3. Minőségi nyers- és alapanyag beszerzése és használata, 4. Műveletek (szakszerűen kidolgozott, ellenőrzött) 5. Minőségmegőrzést biztosító szállítási és tárolási körülmények A HACCP-rendszer Ez a rendszer a veszélyforrások felderítésén és a veszélyek megelőzésére legalkalmasabb szabályozási pont(ok) (ún. kritikus irányítási pontok) megállapításán, a műveletek szabályozásán, felügyeletén alapszik. A HACCP/VEKIP lehetővé teszi a veszélyek megelőzését a termelés folyamatában a hibák gyors jelzésével, kijavításával. Ily módon egészségre ártalmas élelmiszer nem kerülhet a fogyasztó asztalára. A HACCP-rendszert az Egyesült Államokban az űrkutatási program keretében fejlesztették ki, amelyet először 1971-ben ismertettek. A rendszert folyamatosan fejlesztik és terjesztik. Számos nemzeti (USDA) és nemzetközi szervezet (pl. ICMSF, WHO, FAO) javasolja alkalmazását. A HACCP-rendszert minden egyes termék előállításánál külön-külön dolgozzák ki az adott termelési viszonyok figyelembevételével. A már kidolgozott vagy alkalmazott HACCPrendszert módosítani kell, ha a termék összetétele, a termelés folyamata változik. A rendszer hét fő elemből áll: 1. A veszélyek (hazards) azonosítása, súlyosságuk mérlegelése és bekövetkezésük valószínűsége, rangsorolásuk a kockázat (risk) alapján. 2. Azon kritikus irányítási/felügyeleti pontok kiválasztása (critical control points), ahol az előre látható veszély megelőzhető (CCP1) vagy csökkenthető (CCP2). A szóban forgó ponton nemcsak vizsgálni, észlelni kell a veszélyt indikáló paramétert, hanem eredményes beavatkozást is lehet végezni a kívánttól való eltérés korrigálása végett, a veszély megelőzése vagy elhárítása céljából. Kritikus 3

4 pont lehet tehát akár egy nyersanyag vagy segédanyag, akár egy meghatározott helye a tevékenységnek, egy művelet, résztevékenység vagy feldolgozási fázis. 3. Azoknak a kritériumoknak az előírása (határértékek és azok tűréshatára), amelyek alapján megállapítható, hogy a kritikus szabályozási ponton az eljárás kézben van tartva. 4. A kritikus pontok felügyeletére (monitoring) szolgáló módszerek kiválasztása és alkalmazása. 5. Azoknak a korrekciós tennivalóknak a meghatározása, amelyeket akkor kell alkalmazni, ha a CCP nincs rendben. 6. Annak ellenőrzése és bizonyítása (verification), hogy a preventív rendszer megfelelően működik. 7. Mindenre kiterjedő nyilvántartás és dokumentáció A HACCP rendszer sikere érdekében hangsúlyozni kell, hogy a HACCP irányítási (menedzselési) rendszer! Nem csupán az üzem higiénikusának vagy minőségellenőrének ügye, hanem minden, a termelési folyamatban résztvevőé, de legfőképpen a vezetésé. A HACCP a vezetés részére mutatja meg azt, hogy melyek a termékminőség szempontjából a veszélyes és kritikus szabályozási pontok, lehetővé téve számukra az erőforrások ésszerű koncentrálásával a kritikus pontokon át az egész folyamat irányítását. A kritikus pontok kiválasztásának módszerét ahol egy veszély előfordulását megelőzhetjük, elháríthatjuk vagy előfordulását kellően csökkenthetjük- a vonatkozó előírások meghatározzák. A szükséges folyamatelemzések elvégzése összetett szakmai feladat, számos szakember közreműködését igényli. A HACCP-ről elmondható, hogy alkalmazása lassan kötelezővé válik (országtól, iparágtól, üzemnagyságtól függően találkozunk a kötelező alkalmazástól az ajánlott, részleges bevezetésig terjedő fokozatokkal). Magyarországon január 1-jétől minden élelmiszer előállító üzem köteles bevezetni és használni ezt a rendszert A teljes körű minőségszabályozás (TQM) A teljes körű minőségszabályozás alatt egy vezetési folyamatot kell érteni, melynek célja, hogy a szervezet minden tevékenységének folyamatos javításával, tökéletesítésével, valamint minden dolgozó minőség iránti elkötelezettségével a vevő teljes mértékű megelégedettségét érje el a termék vagy szolgáltatás használata során. A különböző szervezet- és az ágazat specifikus TQM-modellek jelentős mértékben eltérhetnek egymástól. Vannak azonban bizonyos, a modellek mindegyikében megjelenő közös területek: - vevőközpontúság, - folyamatos javítás, 4

5 - az alkalmazottak felhatalmazása: a szervezet minden szintjének bevonása a döntési folyamatba. A TQM legfontosabb alapelvei a következők: 1. Üzleti siker csak abban az esetben érthető el, ha megismerjük és kielégítjük a vevők igényeit. 2. A minőségkezelésben a vállalatvezetésé az irányító szerep. 3. A problémamegoldás és a folyamatos javítás alapja a tényadatokra alapozott, statisztikai módszerekkel támogatott okmányozás. 4. Egy szervezet minden szintjén minden funkcionális egységnek saját munkája folyamatos javításával kell támogatnia a rendszer, a vállalati célok megvalósítását. 5. A problémamegoldás és az állandó folyamatfejlesztés (javítás) leghatékonyabb módja a többfunkciós csoportok felállítása és működtetése. 6. A szervezet minden egyes dolgozójának feladata a folyamatos tanulás, képzés, oktatás Az ISO-rendszer A nyolcvanas évek elején az ISO (Nemzetközi Szabványügyi Szervezet) munkabizottságot hozott létre a minőségbiztosítási rendszerek kialakításának egységesítésére. Többféle -bizonyított használhatóságú- nemzeti, iparági, szervezeti minőségbiztosítási szabványt, jogszabályt, módszert és egyéb előzményt számba vevő szabványsorozat született. Az ISO 9000 sorozat óriási technika- és társadalomtörténeti eredmény, különösen azért, mert alkotói el tudtak szakadni az esetiségtől. Csupán a termék és szolgáltatás fogalomkörrel dolgozva pontosan fogalmazták meg a mindennapi élet minden területére a minőségbiztosítás lényegét, összes általánosítható tulajdonságát. Az ISO 9000 szabványcsalád 1994-ben lépett életbe, magyar változata 1996-ban készült el MSZ EN ISO 9000 jelzéssel. A szabványcsaládhoz számos szabvány tartozik. A Nemzetközi szabványügyi szervezet végén kiadta a törvénycsalád továbbfejlesztett változatát, amely jelentős változtatásokat hordoz. Több szabványt összevontak, a rendszer egyszerűsödött, ugyanakkor jelentős módosítások történtek a Teljes körű minőségirányítás (TQM) szemlélet felé. A HACCP alkalmazását és eredményességét az ISO 9000-es minőségbiztosítás, mint irányítási, szervezési, számonkérési és bizonyítási eszköz, jelentősen támogatja. A két rendszer együttes megvalósítása, homogén rendszer formájában történő kialakítása a legjárhatóbb, legeredményesebb út az elvárások tartós teljesítéséhez. Az alábbi táblázatban az ISO 9000 szabványcsalád tagjait tartalmazza, feltüntetve hogy a régi szabványok közül melyeket helyettesíti új szabvány. 5

6 Új szabványszám Téma Régi szabványszám ISO 9000:2000 Szakszótár ISO 8402 ISO 9001:2000 Minőségirányítási rendszer ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003 ISO 9004:2000 Útmutató a rendszer tökéletesítéséhez ISO ISO stb ISO 19011:2000 Útmutató az auditokhoz ISO ISO ISO ISO táblázat: Az ISO szabványcsalád elemei 5.6. A hústermelés HACCP-rendszerű minőségbiztosítása A HACCP rendszerű minőségbiztosítás megértése érdekében példaként ismertetünk egy konkrét folyamat, a sertésvágás minőségbiztosítását (szállítástól a hűtőbe kerülésig) Az állatok szállításának és átvételének legfontosabb kritikus pontjai Hézagmentes szállítójárművekre van szükség, vizelet, alom ne kerülhessen ki belőlük. Az élőállatok érkeztetésének helye a szennyes övezetben van, műszaki és higiéniai szempontból megfelelő kialakítással. Az állatokat szállító szennyes, valamint a már fertőtlenített tiszta járművek útvonalai nem keresztezhetik egymást. A szállító járművek mosása és fertőtlenítése megfelelő hatásfokú legyen. A gépkocsiról leszedett almot és trágyát konténerben kell tárolni. Az állatszállás padozata ép, csatornákkal megfelelően ellátott, kellő lejtésű legyen. Egyik pihentető-rekeszből a másikba nem folyhat át a trágyalé. A szállásokon a megvilágítás erőssége legalább 100 lux legyen. Itatóhelyeket kötelezően ki kell helyezni. A pihentető istállók befogadóképessége összhangban legyen a vágóhíd kapacitásával. Az élőállatvizsgálat feltételei, egyedi és csoportos elkülönítő istállók is álljanak rendelkezésre A sertésvágás higiéniája A kábítás és a szúrás között minimális időnek szabad eltelnie (max.10 mp). A szúrókést 82 o C os vízzel kell fertőtleníteni. Az elvéreztetés során a vér nem folyhat szét a padozaton, a terület csatornázott legyen, az étkezési célra nem használt vért lehetőleg átfúvató berendezéssel kell a kobzott anyagok tárolási helyére juttatni. A lábak bilincseléséhez használt eszközöket a visszatérő fázisban mosni és fertőtleníteni kell. A szőr gyűjtését nem szabad a vágócsarnokban végezni (megfelelő gyűjtőedények használata, átfúvatás). A körömeltávolítás helyén 82 o C-os vízre, kéz- és eszközfertőtlenítésre van szükség. A feketekaparó és polírozó berendezéseket úgy kell beállítani, hogy a sertésbőr tiszta legyen. Az állatokat vágás előtt le kell zuhanyoztatni, az elvéreztetés és forrázás elé testmosást szükséges beiktatni. A kb 65 o C-os meleg víz folyamatos pótlásáról gondoskodni kell. A testmosással egybekötött, gépi és kézi utántisztításra van szükség. A bélgarnitúra kivételénél nem szabad a gyomrot és a beleket megsérteni. A szúrásra, a testüregek felnyitására használt eszközöket (kés, szegyfűrész) az egyes műveletek után 82 o C-os vízzel működő, szennyvízcsatornába bekötött berendezésben kell fertőtleníteni. A végbelet le kell kötni. A 6

7 testhasítás eszközeit (bárd, fűrész, automata berendezés) újrafelhasználás előtt fertőtleníteni szükséges. A belsőségvizsgáló szalag egységeinél a mosó-fertőtlenítő tag a csatornába legyen bekötve, a mosófolyadéknak nem szabad a padozaton szétfolynia. A végső húsvizsgálati helyet eszközfertőtlenítő és kézmosó berendezéssel, a konvejor leállítására szolgáló kapcsolóval kell ellátni úgy, hogy az elkülönítő pályát innen lehessen kiváltani. Az elkülönítő hűtő felirattal ellátott és zárható legyen, belső tere osztott vagy elkülönített szakaszokra tagolódjon. Az edényzet, a ládák, az anyagszállító kocsik jelöléssel legyenek ellátva. Újrafelhasználásuk előtt mosásuk és fertőtlenítésük szükséges. A belsőségbontó helyiségben az asztalokról nem folyhat le a víz, ezért peremmel kell ellátni és lejtéssel kell bekötni a csatornába. A belsőséghűtő hőmérséklete 0-3 o C-os legyen. A szalonna nagy darabban történő leválasztásánál nem érhet a munkahely korlátjához, az eszközökhöz, berendezésekhez. A konvejor horgait a visszatérő fázisban mosni és fertőtleníteni kell. A fenti elemzés során mikrobiológia, fizikai és kémiai veszélyeket is láthattunk. A nyers hús előállításánál leginkább a következő mikrobiológiai veszélyekkel számolhatunk: - fertőzött, beteg vágóállat, - féltest szennyezettsége, - környezet szennyezettsége (fal, padozat, stb.), - szállító és tároló eszközök szennyezettsége, - gépek, berendezések rossz tisztíthatósága, - munkaasztal szennyezettsége, - munkaeszközök szennyezettsége, - személyek által okozott szennyezés (ruha, kéz, betegség), - víz szennyezettsége (nem ivóvíz minőség). A mikróbák szaporodását az alábbi tényezők segítik elő: - a felhasznált nyersanyag magas hőmérséklete, - a csontozóterem magas hőmérséklete, - a csontozóterem nagy relatív páratartalma, - meleg, párás levegő más helységből, - nagy hőmérséklet-különbségű anyagon páralecsapódás, - a megmunkálás, tárolás túl hosszú időtartama, - zsúfolt tárolás lassú hűtés, - üzemzavarok (pl. hűtéskimaradás), - DFD hús, nagy ph, - elégtelen vagy egyenletlen sózás. Az, hogy valamelyik üzem minőségbiztosítási rendszerénél a felsorolt tényezők közül melyik okozhat problémát, melyiket kell kritikusnak tekinteni, azt az üzemi feltételek, körülmények döntik el. 7

8 Felhasznált irodalom: 1. Sósné Gazdag M. (szerk.): Minőségbiztosítás az élelmiszeriparban; Mezőgazda Kiadó, Budapest Százados I. Az emlős vágóállatok húsvizsgálata; Mezőgazda Kiadó, Budapest Erdős Z.: Az élelmiszer-biztonság és a minőség in Országos Húsipari Továbbképző Napok, Budapest