Nagy menetemelkedésű golyósanya keményesztergálási lehetőségeinek vizsgálata

Átírás

1 MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI ÉS INFORMATIKAI KAR TUDOMÁNYOS DIÁKKÖRI DOLGOZAT Nagy menetemelkedésű golyósanya keményesztergálási lehetőségeinek vizsgálata Kiss Dániel II. éves Gépészmérnök MSc hallgató Konzulens: Dr. Csáki Tibor egyetemi docens Szerszámgépek Tanszéke Dr. Szabó Szilárdné Dr. Makó Ildikó egyetemi docens Szerszámgépek Tanszéke Miskolc, 2011

2 Tartalomjegyzék 1 Bevezetés Golyós, menetes hajtások Golyósorsók A golyósorsók előnyei: A golyósorsó-golyósanya felépítése Geometriai fogalmak Golyó visszavezetés Belső visszavezetésű golyósorsók Külső visszavezetésű golyósorsók A golyósorsók előfeszítése Előfeszítési módozatok Keményesztergálás Edzett felületek befejező megmunkálásának lehetőségei Az eljárások összehasonlítása Nagypontosságú keményesztergálás A környezettudatos forgácsolás Szárazforgácsolás Minimálkenés Köbös bórnitrid (CBN), mint szerszámanyag Fontos tényezők a keményesztergálás során Forgácsolás egy vagy két fogással Forgácsolási ciklus leírása, vizsgálata adott szerszámgépen Szerszámgép ismertetése A menetvágási ciklus(cycle 97) leírása Lefutás A paraméterek magyarázata Programozási példa Szerszámszár tervezése A próbaforgácsolás Az NC program leírása A forgácsolás eredménye Összefoglalás

3 8 Irodalomjegyzék Köszönetnyilvánítás Mellékletek NC program

4 1 Bevezetés A világ gépiparában az utóbbi évtizedekben nagyfokú növekedés ment végbe. A korábban tömeggyártásra és bizonyos eljárásokra korlátozódó automatizálás átfogóvá vált. Mivel minden műszaki feltétel rendelkezésre állt, létrejöttek a felügyelet nélküli rugalmas, automatikus gyártócellák, gyártórendszerek, anyag- és adatfeldolgozó rendszerek. Ez a növekedés egyúttal a minőség fejlődését is eredményezte. A mérés, a felügyelet, az irányítás automatizálása, a folyamatjellemzők stabilizálása, a hibák és a folyamat elfajulásának automatikus detektálása, diagnosztizálása és elhárítása lehetővé tette a pontosság nagyfokú növelését. Ugyanakkor az automatizálás magas igényeket támaszt a gyártóberendezések és gyártóeszközök, a mérés és irányítás pontosságával, megbízhatóságával, minőségével szemben. A mikroelektronikára épülve kialakult a szubmikronos technológia, avagy a nanotechnológia, amely lehetővé tette a tized, század-, és ezredmikrométer nagyságrendű méret- és alakhűség, illetve a tized nanométer nagyságrendű felületi érdesség biztosítását a megmunkálásokban. A szubmikronos pontosságra a mikroprocesszorok gyártásában, a mikroelektronika gyártóeszközeinek gyártásában, az elektromechanikus számítógépi perifériák, a lézertechnika, az érzékelők, mérőrendszerek, mérőműszerek, szerszámgépek, különleges gépelemek gyártásában van elsősorban szükség. A gyártás pontosságának növekedését az 1. ábra mutatja be feltüntetve az egyes pontossági mérőszámokhoz rendelhető jellegzetes eljárásokat. 1. ábra Megmunkálási pontosság változása[1] A gépipari alkatrészek átlagos pontossága tehát folyamatosan nő. Ugyanilyen módon növekszik a gépipari technológiák által elérhető, a gépiparban alkalmazott 4

5 legnagyobb geometriai pontosság. Az 1. táblázat az egyes eljárások, szerszámgépek, mérőeszközök, szerszámok, irányítórendszerek megkívánt pontosságát mutatja be. 1. táblázat Pontossági követelmények[1] Pontosság Gépelemek Mérőelem Szerszámanyag Megmunkálási eljárás Felületi minőség ellenőrzése Vezérlés 10 m 1 m 0,1 m 0,01 m 0,001 m = 1 nm Gördülő és csuszóvezeté kek, golyósorsók Precíziós aerosztatikus csapágyazás, -vezetékek, nagypontosságú előfeszített gördülővezetékek Elektromágneses és elektrosztatikus precíziós vezetékek Mikrométer, pneumatikus mikrométer, üvegléc Nagypontosságú differenciál transzformátor, lézerinterfero méter Szervomotor, léptetőmotor, reléslogika, logikai vezérlő DC szervóhajtás, optimális vezérlés, programozható logikai vezérlés Hidrosztatikus és aerosztatikus csapágyazás, előfeszített gördülővezetékek Differenciál transzformátor, kamera, induktoszin, vidikon Csiszolóanyagok, köszörűkő, mesterséges gyémánt Precíziós differenciál transzformátor, lézerinterferométer Finom csiszolóanyagok, magas olvadáspontú fémoxidok, gyémánt Kémiailag aktív csiszolóanyagok, ionok, lézerelektronok Kémiailag aktív atomok és molekulák, plaz- ionok, ma Elektrosztatikus és elektromágneses eltérítés, piezoelektromos és magnetostrikciós mozgatás Elektronsugár, röntgensugár Gyorsacél, keményfémek EDM, gyémánt huzalos vágás Optikai tükörkészítés, precíziós leppelés, gyémántesztergálás Mechanokémiai megmunkálás, elektrolitikus leppelés, elektronsugaras litográfia Érintésmentes leppelés, Elektrolitos polírozás, finomforgácsolás és finom köszörülés, lézeres és elektronsugaras megmunkálás Optikai mikroszkóp, kémiai analízis, spektrumanal -ízis Mikroanalízis, nagyfelbontóképességű mikrosz-kóp Fluoreszcens fényanalízis Röntgensugaras mikroanalízis, elektronsugaras ellenőrzés Ionanalízis Precíziós DC szervó motor, számítógépes vezérlés Nagypontosságú DC szervo motorok, miniszámítógépes vezérlés ionos megmunkálás, maratás, ionimplantáció Piezoelektromos és magnetostrik ciós szervo, nagysebességű számítógépes irányítás A táblázatban a golyósorsót tartalmazó négyzetet emeltem ki, mivel a diplomamunkámban a golyósorsókkal kívánok foglalkozni. A szerszámgépeken való megmunkálás során a pozicionálás, a kívánt mozgások pontosságának biztosítása a legfontosabb követelmény a munkadarab minősége szempontjából. A munkadarab gép szerszám kapcsolatban a szerszámgépek szánjai mozgásának pontossága függ a szerszámgép kinematikai láncában utolsó helyen 5

6 szereplő vezetékelemek, vezetékek, vezetékrendszerek kialakításának és beépítésének minőségétől. Azonban nemcsak ezekből - a vezetésből, megtámasztásból származó - hibák, pontatlanságok adódnak át közvetlenül a munkadarabnak vagy a szerszámnak. A munkadarab geometriai, felületi hibáinak okozója lehet az előtoló hajtás, illetve az előtoló hajtást alkotó gépelemek megvalósításának hibája is. Menetes hajtások csoportosítása: 2. ábra Csavarhajtások csoportosítása[1] Azt a golyósorsó-golyósanya kapcsolatot, amelyben a golyókat görgőszerű elemek helyettesítik a továbbiakban megfelelő terminológia hiányában görgősorsónak fogom nevezni. Mivel a modern és nagypontosságú számjegyvezérlésű gépekben a gördülő súrlódáson alapuló golyós és görgős orsók terjedtek el, ezért a továbbiakban ezek tanulmányozásával foglalkozom. 6

7 2 Golyós, menetes hajtások 2.1 Golyósorsók Az NC és CNC szerszámgépekben elsősorban a golyósorsó-golyósanya kapcsolat kerül felhasználásra, ezért ezt a témakört részletesebben tárgyalom. A forgó mozgást haladó mozgássá átalakító golyósorsó-golyósanya kapcsolat alapvető különbsége a hagyományos, például trapézmenetű orsóval szemben, hogy az előbbi kötés nem önzáró. A golyósorsó-anya kapcsolattal szembeni követelmények: nagy merevség és játékmentesség csekély súrlódás kis tehetetlenségi nyomaték nagy geometriai és kinematikai pontosság A golyósorsók előnyei: A hagyományos trapézmenetű orsókkal szemben a golyósorsók számtalan előnnyel rendelkeznek, így: jó mechanikai hatásfok ( =0,95-0,99) a csekély gördülési ellenállás következtében ( =0,01-0,02) nem lép fel stick-slip effektus csekély kopás és ezért hosszú élettartam csekély felmelegedés nagy pozicionálási pontosság a játékmentesség következtében nagy sebesség Hátránya a csekély rezgéscsillapító képesség A golyósorsó-golyósanya felépítése 3. ábra Golyósanya-golyósorsó felépítése[1] 7

8 2.1.3 Geometriai fogalmak A DIN szabvány 1. része szerint a golyós menetes hajtás geometriai megnevezéseit a 4. ábra és 5. ábra mutatja be. 4. ábra Golyósanya-golyósorsó méretei[1] 5. ábra Főbb szögek 8

9 Az ábrákon látható jelölések: d 0 d 1 d 2 d 3 D 1 D 2 D 3 D pw D w P h L 1 L n r s r n névleges átmérő golyósorsó külső átmérő golyósorsó magátmérő csapágyazási hely tengelyátmérője golyósanya külső átmérője golyósanya magátmérője golyósanya belső átmérője golyók középpontja által leírt kör átmérője golyók névleges átmérője menetemelkedés menethossz golyósanya hossza menetemelkedés szöge golyó és a menet hornya közti kapcsolószög a golyósorsó hornyának sugara a golyósanya hornyának sugara A szabvány megkülönböztet pozicionáló és szállító golyós menetes hajtásokat. A kettő közti különbség, hogy amíg az előbbinél az axiális elmozdulás az elfordulási szögből közvetlenül származik, addig az utóbbinál egy különálló mérő rendszerre van szükség, amely független az elfordulási szögtől. A szabvány felosztja a golyós menetes hajtásokat egymenetes és többmenetes hajtásokra. Az egymenetes golyós menetes hajtásnál a menetemelkedés megfelel az osztásnak. A többmenetes golyós menetes hajtásnál a menetemelkedés az osztás egészszámú többszöröse. 9

10 2.2 Golyó visszavezetés A következő táblázat a visszavezetés módjait mutatja be. 2. táblázat Visszavezetések[1] Z Szemléltető ábra A golyók az anya és az orsó közötti gördülő mozgásán kívül tangenciális és axiális mozgást is végeznek. Emiatt szükséges gondoskodni a golyók visszavezetéséről. Visszavezető tag alkalmaz ásával Áthidaló tag alkalmazásával A visszavezetés módja abban is különbözhet, hogy belső vagy külső visszavezetést alkalmaznak 10

11 2.2.1 Belső visszavezetésű golyósorsók VV-tag A golyók az orsó útpályái és az anya útpályái között futnak. Ezt a pályát követik végig, majd az anya belsejében lévő visszavezető-tagon keresztül 1 menetnyivel visszafutnak. (6. ábra) Egy anya több ilyen visszavezetést tartalmaz, melyek a vvtagok számától függően az anya meghatározott pontjain helyezkednek el. Ez a kivitel kis menetemelkedésű és kis átmérőjű orsókhoz is alkalmazható. Azonban az orsó-anya-vvtag tájolása bonyolult műveletek sorát igényli, és ezen műveletek pontatlansága kihatással van a kész golyós-orsó tulajdonságaira Köszörült köríves -tag 6. ábra VV tag [1] A működési elv ugyanaz, mint a VV-tagnál látható volt, de a visszavezető tag kialakítása sokkal egyszerűbb és az anya sem igényel bonyolult megmunkálást. Ez a megoldás a VV-tag-hoz hasonlóan kis anya átmérőt biztosít. Az anya precíziós megmunkálásával elősegíthető a pontos összeszerelés. Fő alkalmazási területek: esztergák megmunkáló központok ipari robotok 11

12 7. ábra Köszörült íves tag[1] A golyók belső visszavezetésének tulajdonságai: kompakt kivitel olyan termékek előállításánál használatos, ahol kis menetemelkedés vagy kis orsóátmérő kívánatos kedvezőtlen jellemzője golyók átvezetése szempontjából a be- és kilépő pontokon való nehézkes átjutás, ez zajos járást eredményez Külső visszavezetésű golyósorsók Több fokozaton való külső visszavezetés Az útpályát minden anya építési módban 1,5 2,5 vagy akár 3,5 fokozaton keresztül követik, és utána egy külső visszavezető csövön keresztül visszafutnak a végpontból a kezdőpontba. Egy anyában több körbefutás is lehetséges. 8. ábra Többfokozatú külső visszavezetés[1] 12

13 Teljes anya hosszon való külső visszavezetés Az alábbi kivitel esetében a golyó visszavezetés a következőképpen lett megoldva. Az anya külső palástján hosszanti irányban egy hornyot munkálnak be, két végén 1-1 furat kerül kialakításra, ügyelve a megfelelő helyzetére. A horonyba egy egyszerűen megmunkálható visszavezetőtag illeszthető, valamint az anya menetébe a furat megfelelő oldalára elhelyezett közdarab kerül, mely a golyó menetből való kiemelését és visszafutását hivatott elősegíteni. Ezzel a megoldással kis átmérő és nagy merevség érhető el. 9. ábra Teljes hosszon való külső visszavezetés[1] 10. ábra Teljes hosszon való külső visszavezetés[1] A golyók külső visszavezetésének tulajdonságai: nagy sorozatgyártásra alkalmas nagy menetemelkedés vagy orsóátmérő esetén a golyók nem állnak mindig állandó terhelés alatt, hiszen az áthidaló tagban a golyók terheletlen állapotban futnak A belső visszavezetés előnyösebb megoldás, mint a külső visszavezetésű. Ennek okai: fordulatonként rövidebb utat tesznek meg a golyók kisebb méretek 13

14 a visszavezető tagok szimmetrikus elosztása biztosítja az egyenletes teherfelvételt és megakadályozzák a billenést. 2.3 A golyósorsók előfeszítése A pontos pozicionálás megvalósításához szükség van a golyósorsó-anyát tartalmazó előtoló hajtás axiális játékának és az orsó axiális rugalmas deformációjának csökkentésére, valamint a hajtás előfeszítésére. A hagyományos trapézmenetű orsó axiális játékának csökkentése negatívan befolyásolta az orsó járását, így az egyenetlen futásúvá vált. A golyósorsók esetében előfeszítés révén az axiális játékot elvileg nullává lehet redukálni, anélkül, hogy ez befolyásolná az orsó könnyen futását. Gyártás közbeni eljárás az axiális játék csökkentésére a golyók futópályájának gótikus profilra való köszörülése. Ezt mutatja a 11. ábra. 11. ábra Golyósorsók előfeszítése[1] Alapvető feszítési mód az önsúlyból adódó feszítés. Ez főként függőleges elrendezésű előtoló hajtásoknál használatos, ahol az önsúlyból adódó terhelés miatt egyéb előfeszítési módszer alkalmazása feleslegessé válik. Ilyen konstrukciójú gépek például a függőleges orsójú fúrógépek, és a sík köszörűgépek Előfeszítési módozatok Dupla anya alkalmazásakor az előfeszítés történhet a két anya közé behelyezett távtartó gyűrűvel. Az előfeszítő erőnek megfelelően méretezett távtartó gyűrűt kétféleképpen helyezhetjük be. Ettől függően beszélhetünk az előfeszítés O elrendezéséről és X elrendezéséről. A két előfeszítést mutatja a 12. ábra és 13. ábra. 14

15 12. ábra O elrendezés[1] 13. ábra X elrendezés[1] Egy anya alkalmazása során is gondoskodni kell az előfeszítésről. Ennek megoldására is két lehetőség adódik. Az egyik előfeszítés lényege az, hogy túlméretezett acélgolyókat vezetünk be a golyósorsóra, így azok négy pont mentén fognak érintkezni. A négy pont előfeszítési módszer alkalmazása során a terhet viselő acélgolyók közé velük egyező nagyságú a gördülési feltételeket javító elválasztó golyókat vezetnek be. A 14. ábra a négy pont mentén való érintkezést, míg a 15. ábra az elválasztó golyókat mutatja be. 14. ábra Négypontú előfeszítés[1] 15

16 15. ábra Elválasztó golyók alkalmazása[1] A négy pont menti előfeszítési módszer alkalmazásával kis előfeszítést tudunk elérni. Közepes nagyságú előfeszítést a mentemelkedés eltolása során kapunk. Az eltolást az anya közepéhez viszonyítjuk és nagyságát a kívánt előfeszítés határozza meg. Ezt mutatja be 16. ábra. 16. ábra Menetemelkedés eltolása[1] Harmadik feszítési módszert ismét két anya előfeszítésére alkalmazzák. Ekkor rugót helyeznek a két anya közé. Ezzel az eljárással a nyomatékingadozás csökkenthető. Ilyen előfeszítést 17. ábra mutat. 17. ábra Két anya előfeszítése[1] 16

17 3 Keményesztergálás A gépipari termékektől elvárt funkciók, magas élettartam, megbízhatóság, minőségi követelmények növekedése egyre pontosabb és termelékenyebb megmunkáló eljárások alkalmazását követelik meg. Ezek közül különösen a befejező megmunkálások kapnak hangsúlyt, mivel ezek a gyártmány végleges minőségi előírásainak megvalósításához nélkülözhetetlenek. Az élettartam növelés elsősorban hőkezeléssel létrehozott kemény felületek létrehozását jelenti, amelyek száma erősen igénybevett alkatrészek esetén nagyszámú lehet. Ezzel természetesen a műveletek száma is növekszik, de az edzett felületeknek a keménysége, szilárdsága és kifáradási határa is jelentősen növekszik. Megfelelő befejező megmunkálással pedig maga az alkatrész is jobban terhelhető, kopásállóbb és hosszabb élettartamú lesz. Tehát az alkatrészek funkcionális viselkedését döntően befolyásolja az alkalmazott készremunkáló eljárás, amely egyaránt végezhető köszörüléssel és esztergálással. Az alapvető pontossági követelmény: pontosság < IT5. Hosszú ideig az edzett felületek megmunkálására a köszörülési eljárások voltak meghatározók, mivel a kívánt pontosságot csak köszörülési technológiával tudták gazdaságosan elvégezni. Forgácsolás szempontjából azokat nevezzük nagykeménységű anyagnak, amelyeknek HRC>45 a keménysége. A szuperkemény szerszámanyagok egyre gyorsabb térhódítása, valamint az egyre szigorodó környezetvédelmi előírások arra késztetik a gépipart, hogy ahol lehet, ott az abrazív eljárásokkal szemben határozott élű szerszámmal végzett megmunkálást alkalmazzanak. 3.1 Edzett felületek befejező megmunkálásának lehetőségei A határozatlan élű (abrazív) készremunkáló eljárások mellett napjainkban már lehetőség van az edzett felületek befejező megmunkálását határozott élű szerszámmal, valamint kombinált eljárással is elvégezni. Kombinált eljárásoknak nevezzük, amik a határozott élű megmunkálás mellett a felület megmunkálására határozatlan élű (abrazív) szerszámmal végzett eljárások is jelen vannak a felület megmunkálásánál. Ez akár egy műveletben is megvalósulhat, mert létrehozták azokat a szerszámgépeket, amelyeken mind a két típusú eljárás elvégezhető. A köszörülés, mint abrazív megmunkálás viszonylag drága, kis termelékenységű és környezetszennyező művelet, ezért törekednek a teljes vagy részleges kiváltására. Erre legalkalmasabb eljárás a keményesztergálás, amely kiiktatja a köszörülés hátrányait, emellett biztosítja az előírt pontossági, érdességi és felületminőségi előírásokat. Előnyei mellett van azonban néhány probléma, amelyek korlátozzák alkalmazását, vagy abrazív kiegészítő műveletek (szuperfinis, honolás, köszörülés) alkalmazását teszik szükségessé. Jelenleg tehát három eljáráshoz adottak a technológiai feltételek. Az összehasonlítás az 3. táblázatban található. 17

18 Hátrányai Előnyei Nagy menetemelkedésű golyósanya keményesztergálási lehetőségeinek vizsgálata A két külön eljárás összehasonlítása: 3. táblázat Előnyök, hátrányok[5] Abrazív pontos eljárás; jól kidolgozott technológia; nem kell élezni a szerszámot (önélezés); sok eljárásváltozata van (pl szalagköszörülés, leppelés, stb.). a megmunkálási beégés veszélye; sok hűtő-kenő folyadékot igényel; a keletkező köszörűiszap általában nem újrahasznosítható, kezelése költséges és környezetszennyező a megmunkálás során tépett topológiájú felületet állítunk elő; a megmunkált felületen nem előnyös a kenőanyag eloszlása (nem egyenletes). Határozott élű szerszám pontos eljárás; ismert élgeometria, így jól definiálható a megmunkált felület geometriája is; nyomó maradó feszültségek keletkeznek a felületen (ezáltal felkeményedik az anyag); nem kell hűtő-kenő folyadékot alkalmazni; gyorsabb a forgácsleválasztás. a megmunkálandó felület növekedésével a folyamat stabilitását nehéz biztosítani; felületen mikromenet képződik (szerelési problémát okoz két keményesztergált darab illesztése). Ha a két eljárást egyesítjük, akkor a kombinált eljárást az alábbiak jellemzik: a két eljárás előnyös tulajdonságait egyesítjük; nagyolás esztergálással; simítás köszörüléssel (így a mikromenetet megszüntetjük, de a nyomó maradó feszültségek megmaradnak); minimális mennyiségű hűtő- kenő folyadék kerül alkalmazásra; a megmunkált felületen a kenőanyag eloszlása kielégítő Az eljárások összehasonlítása Az abrazív és a forgácsoló megmunkálások összehasonlítása nehéz azok folyamatjellemzőiben meglévő jelentős különbségek miatt. Az összehasonlításhoz Koch vizsgálatai adnak útmutatatást. Koch a kísérleteit tárcsaszerű alkatrészekre végezte, amelyek során a gazdaságossági, rugalmassági, ökológiai és minőségi szempontokat vette figyelembe. A kapott eredmények az 4.táblázatban vannak összefoglalva. 18

19 Szempontok a keményesztergálás és a köszörülés összehasonlításához: 4. táblázat Összehasonlítás[4] Az összehasonlítás szempontjai Keményesztergálás Köszörülés Megmunkálási idő + / - + / - Gazdaságosság Anyagleválasztási sebes- + - Beszerzési költség o / + o / - Szerszámköltség - + Rugalmasság Ökológia Műveletek koncentrációja + - Kapcsolódó felületek + - / o Teljesítményszükséglet + - Hűtő-kenő folyadék + - Forgács újrahasznosítás + - Minőség Felületminőség? + Az eljárás megbízhatósá-? + Felületi integritás? + Jelölések: + pozitív, - negatív, o semleges,? további vizsgálat szükséges 3.2 Nagypontosságú keményesztergálás A nagypontosságú keményesztergálást meg kell különböztetnünk a hagyományos keményesztergálástól. Edzett acélokat esztergálhatunk jobb minőségű hagyományos CNC eszterga gépeken, CBN, kerámia vagy finomszemcsés keményfém szerszámanyaggal is, azonban az it4-it5 tűrésminőséget, különösen a tűrés-osztályokhoz tartozó felületi érdességet, nem tudjuk teljesíteni. Az okokat a szerszámgép oldalán kell keresni. A köszörüléssel szembeni előnyök sokrétűek, amelyeket nem fontossági sorrendben, az alábbiak szerint lehet csoportosítani. Az elérhető nagyobb anyagleválasztási sebesség, különösen bonyolultabb kontúrok esetén. Az előnyök különösen furatmegmunkálás esetén jelentősek, amikor egyrészről a geometriai viszonyok miatt az eszterga szerszám lényegesen merevebb lehet, mint a feladat ellátására alkalmas köszörű szerszám, másrészről a kisebb kontaktfelület miatt, a felületre merőleges nyomóerő is jelentősen kisebb. Az előnyök különösen menetes furatok esetén szembetűnők. A golyósorsó anyákat már szinte kizárólag nagypontosságú keményesztergálással készítik. Nagypontosságú keményesztergáláskor kapott felületi érdesség és a felületi réteg struktúrája, azaz a felületintegritás, lényegesen eltér a köszörüléssel előállítottól. Azonos átlagos érdességgel rendelkező keményesztergált és köszörült felületek közül 19

20 a keményesztergált felület maximális érdessége, csak mintegy fele a köszörültnek. Ennek következtében, ha a felületet polírozással vagy leppeléssel után kell munkálni, az utánmunkálási idő, keményesztergálás alkalmazásával, lényegesen lerövidíthető. A maradó feszültségek is lényeges eltérést mutatnak. A keményesztergált felület maradó feszültség struktúrája gördülő csapágyak esetén, az élettartam szempontjából lényegesen kedvezőbb. A nagypontosságú keményesztergálás hátrányaként szokták említeni a forgácsolási folyamat biztonságát. A gyártandó felület minősége egyetlen élen nyugszik, szemben a köszörű korong sok-sok élével. A probléma 5-10 évvel ezelőtt még reális volt. A CBN szerszámanyagok fejlődésének következtében manapság csak rendkívül ritkán fordul elő az él váratlan kicsorbulása 3.3 A környezettudatos forgácsolás A környezet lehető legkisebb mértékű terhelésének elve az EU-hoz történt csatlakozásunk után fokozott feladatokat jelent. Ennek tükrében szükség van egyebek között a forgácsolástechnológiában használatos hűtő-kenő rendszerek működtetésekor fellépő problémák feltárására és megoldási javaslatok kidolgozására. A hűtő-kenő folyadékok egészségkárosító hatása jelentős. Ez leginkább bőrallergiás, valamint asztmás (ritkán rákos) megbetegedésekben nyilvánul meg azoknál a dolgozóknál, akik a forgácsoló műhelyekben kapcsolatba kerülnek velük. Ennek formái: közvetlen érintkezés a munkadarabbal (pl. kézbe fogva), másrészt a ködhűtés párája, illetve a bőségesen adagolt hűtőközeg magas forgácsolási hőmérsékleten olyan gázok kiválását okozza, ami egészségkárosító hatású. A hűtő-kenő anyaghulladékok nagyobb részét tárolják, kisebb részét elégetik. A tárolás a környezetünkben történik, és ez hatással van az ökológiai folyamatokra: növekszik a környezetszennyezés mértéke. Magyarországon az évente felhasználásra kerülő hűtő-kenő folyadék mennyisége több ezer tonna. Ebből a bizonyíthatóan kezelés alá vont mennyiség becslések szerint nem több mint 50-60%. A fennmaradó rész valószínűleg a talajt és vízkészletet szennyezi. A hűtő-kenő folyadékok használatával kapcsolatos további nehézségek gazdasági téren jelentkeznek: beszerzési és kezelési költségük évről évre növekszik, és ez emeli az alkatrészek gyártási költségét Szárazforgácsolás A szárazmegmunkálás széleskörű elterjedését a forgácsolószerszámok anyagának, bevonatának és geometriájának fejlődése, valamint a megfelelő forgácsolási körülmények (korszerű szerszámgépek, vezérlések, szerszám- és munkadarab- befogó rendszerek, optimális technológiai körülmények) létrehozása teszi lehetővé. Mindezek közös célja az, hogy a hűtéssel-kenéssel felmerülő ökológiai, egészségügyi és gazdaságossági problémák teljes kiküszöbölhetővé váljanak Minimálkenés A minimálkenési eljárásokat az adagolórendszer és a kenőfolyadék forgácsolási zónába vezetésének módja szerint szokás osztályozni. Az adagolórendszerek működhetnek levegővel vagy anélkül. Az ún. levegős rendszerek a megmunkálási zónában alakítják ki a permetet vákuumos vagy nyomásos eljárással. Olyan megoldás is létezik, amelynél a permet már az olajtartályban létrejön 20

21 és a készülék - a kicsapódás veszélye nélkül - képes akár több tíz méter távolságba is eljutni azt. Ez az ún. boosteres eljárás. A boosteres porlasztás zárt munkaterű, korszerű CNC-szerszámgépeken is alkalmazható, a berendezés a megmunkáló programból vezérelhető. Külső és belső kenésre egyaránt használható, de a ki nem csapódott, mikronnál kisebb cseppméretű permet munkatérből való elszívásáról egészségügyi okok miatt gondoskodni kell. A minimálkenő berendezést 5-6 bar nyomású hálózati levegő működteti. Az adagolt kenőanyag mennyisége ml/h, szemben például az emulziós hűtés-kenés 4-10 l/min mennyiségével. A tartályban elhelyezett kenőanyag általában speciális, nem nagy viszkozitású (ν<100 mm2/s) növényi, ásványi vagy szintetikus olaj egy kettős csővezeték belső csövén jut a keveredési zónába, a levegő pedig a külső csövön érkezik. Külső kenéskor a permet létrehozása a fúvókákban, míg belső kenéskor a főorsóban történik Köbös bórnitrid (CBN), mint szerszámanyag A CBN a gyémánt után a második legkeményebb szerszámanyag. 2x-3x keményebb, mint a SiC, nagy a melegkeménysége (2000 C -ig), kiváló a kopásállsága, nagy a kémiai stabilitása. Relatíve rideg, bár a kerámiáknál szívósabb. A kerámiákkal összehasonlítva keményebb, de nem olyan jó a hő- és kémiai ellenállása. Gyártása nagy nyomáson és hőmérsékleten történik, melynek során a CBN kristályokat sajtolják össze kerámia vagy fém kötőanyaggal. 18. ábra Lapka anyagok a keménység függvényében[6] 21

22 3.4 Fontos tényezők a keményesztergálás során A munkadarab megfelelő előkészítése még lágy állapotban o Sorjamentes kivitel o A tűréseket lehetőleg még lágy állapotban elérni o A letörések és rádiuszokat lágy állapotban elkészíteni o A szerszám mindig puhán érintse a darabot és hagyja el. Ha csak egy végén tudjuk megtámasztani a darabot, ne legyen a kinyúlás nagyobb mint 2:1, ha megtámasztjuk lehet nagyobb az arány A termoszimmetrikus orsóház és szegnyereg nagymértékben elősegíti a stabilitást. Használjon merev szerszámbefogókat A szerszámot a lehető legrövidebben fogja be. A szerszámot a lehető legpontosabban a centrumba állítani. Forgácseltávolítás: Törekedjünk a hatékony forgácseltávolításra, akár kétoldalas szerszámmal. geometriával, levegőlefújással Forgácsolás egy vagy két fogással Az egy fogással történő megmunkálás külső és belső megmunkálásnál is alkalmazható. Ügyeljük a stabil szerszámmegfogásra és a rövid kinyúlásra. használjunk élletörésű kivitelt. Alkalmazzunk közepes előtolást és vágósebességet. előnyei: gyorsabb beállás, egy szerszámhelyzet hátránya: szigorúbb tűrést nehezebb elérni, rövidebb éltartam, tűrések változása a szerszámkopás miatt. 19. ábra Egy fogással történő megmunkálás[6] A két fogással történő megmunkálás: sokkal jobb felületet garantál, itt az élletörés nélküli lapkakivitelt javasoljuk, 22

23 előnye: optimalizált lapka nagyoláshoz és simításhoz, tűréseket könynyebb tartani, hosszabb lapka éltartam, ritkább szerszámcsere. hátránya: Két lapka szükséges, két szerszám pozició, egy plusz szerszámváltás 20. ábra Két fogássla történő megmunkálás[6] 23

24 4 Forgácsolási ciklus leírása, vizsgálata adott szerszámgépen 4.1 Szerszámgép ismertetése A nyári gyakorlatom során, melyet a Szerszámgépek tanszékén töltöttem megismerkedtem a DMG CTX alpha 500 típusú CNC esztergával. A gép főbb paraméterei a következőek: moduláris rendszerű felépítés 12 helyes revolver szerszámtár, mely felszerelhető hajtott szerszámokkal is hidraulikusan hajtott ellenorsó VDI 40 szerszámbefogás Siemens 840D vezérlés Shopturn szoftverrel rúdadagoló munkadarab elkapó-kidobó 27kW-os orsómotorral rendelkező főorsó DMG Ergoline kezelőpult 21. ábra DMG CTX alpha 500[8] 24

25 22. ábra Az eszterga váza[8] 4.2 A menetvágási ciklus(cycle 97) leírása A menetvágás ciklussal hengeres és kúpos külső- és belsőmenetet tudunk állandó emelkedéssel hossz- és síkmegmunkálásban készíteni. A menet mind egybekezdésű, mindpedig több-bekezdésű lehet. Több-bekezdésű meneteknél az egyes csavarmenetek egymásután munkálódnak meg. A fogásvétel automatikusan történik, emellett a vágásonkénti állandó fogásvétel vagy állandó forgácskeresztmetszet változatok közül választhatunk. Egy jobb- vagy balmenet a ciklusfelhívás előtt programozott orsó fordulatiránya által határozódik meg. Az előtolás- és orsó-override a menetes elmozdulási mondatokban hatástalanok. CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP,NRC, NID, VARI, NUMTH) A ciklusban szereplő változók a következőek: PIT MPIT SPL FPL DM1 DM2 APP ROP TDEP FAL IANG valós Menetemelkedés értékként (előjel nélkül adandó be) valós Menetemelkedés menetnagyságként Értéktartomány: 3 (M3-ra) (M60-ra) valós Menet-kezdőpont a hossztengelyben valós Menet-végpont a hossztengelyben valós Menetátmérő a kezdőponton valós Menetátmérő a végponton valós Befutási út (előjel nélkül adandó be) valós Kifutási út (előjel nélkül adandó be) valós Menetmélység (előjel nélkül adandó be) valós Simításráhagyás (előjel nélkül adandó be) valós Fogásvételi szög Értéktartomány: "+" (oldalfogásvétel a homlokoldalon) " " (váltakozó oldalfogásvételre) 25

26 NSP valós Indításpont-eltolás az első csavarmenetre (előjel nélkül adandó be) NRC egész Nagyolási vágások száma (előjel nélkül adandó be) NID egész Üresvágások száma (előjel nélkül adandó be) VARI egész A menet megmunkálási jellegének meghatározása Értéktartomány: NUMTH egész Csavarmenetek száma (előjel nélkül adandó be) Lefutás Cikluskezdés előtt elért pozíció: A kiindulási pozíció egy olyan tetszőleges pozíció, amelyből a programozott menetkezdőpont + befutási útra ütközésmentesen rá lehet menni. A ciklus a következő mozgáslefolyást állítja elő: Rámenetel a cikluson belül meghatározott indításpontra az első csavarmenetre a befutásút kezdetén G0-val Fogásvétel nagyoláshoz a VARI alatt meghatározott fogásvételi jelleggel. A menetvágás a programozott nagyolás-vágások számának megfelelően megismétlődik. A következő vágásban G33-cal leforgácsolásra kerül a simításráhagyás. Az üresvágások számának megfelelően ez a vágás megismétlődik. Minden további csavarmenetre a teljes mozgáslefolyás megismétlődik A paraméterek magyarázata PIT és MPIT A menetemelkedés egy tengelypárhuzamos érték és előjel nélkül kerül megadásra. Metrikus hengeres menetek készítésére lehetőség van arra, hogy a menetemelkedést az MPIT paraméteren keresztül menetnagyságként adjuk meg (M3... M60). A két paramétert kiválasztva alkalmazzuk. Ha ezek egymással ellentmondó értékeket tartalmaznak, akkor aciklus a "Menetemelkedés hibás" vészjelzést állítja elő és megszakítódik. 26

27 23. ábra Paraméterek[7] DM1 és DM2 (átmérő) Ezzel a paraméterrel határozzuk meg a menet kezdő- és végpontján a menetátmérőt. Belső menetnél ez a maglyuk átmérője. Összefüggés SPL, FPL, APP és ROP között (kezdő- és végpont, be- és kifutás út) A programozott kezdőpont (SPL) ill. végpont (FPL) a menet eredeti kiindulási pontját ábrázolja. A ciklusban alkalmazott indításpont viszont az APP befutás úttal előretolt kezdőpont és a végpont ennek megfelelően a ROP kifutás úttal visszahelyezett programozott végpont. A síktengelyben a ciklus által meghatározott indításpont mindig 1 mm-el a programozott menetátmérő fölött fekszik. Ez a leemelési sík a vezérlésen belül automatikusan képződik. Összefüggés TDEP, FAL, NRC és NID (menetmélység, simítási ráhagyás, vágások száma) A programozott simításráhagyás tengelypárhuzamosan hat és az előre megadott TDEP menetmélységből levonódik és a maradék felosztódik a nagyoló-vágásokra. A ciklus kiszámítja az egyes aktuális fogásvételi mélységeket a VARI paramétertől függően önállóan. A megmunkálandó menetmélységnek állandó forgács-keresztmetszetű fogásvételekre történő felosztásánál a vágásnyomás az összes nagyolás-vágásra állandó marad. A fogásvétel akkor a fogásvétel-mélységre különböző értékekkel történik. Egy másik változat az össz-menetmélységnek állandó fogásvétel-mélységekre történő felosztása. A forgácskeresztmetszet emellett vágásról vágásra nagyobb lesz, viszont kisebb értékeknél a menetmélységre ez a technológia jobb vágásfeltételekhez vezethet. A FAL simításráhagyás a nagyolás után egy vágásban leforgácsolásra kerül. Azután a NID paraméterrel programozott üresvágások hajtódnak végre. IANG (fogásvétel szög) Az IANG paraméterrel a menetben a fogásvételi szöget határozzuk meg. Ha a menetben a vágásirányra merőlegesen kell a fogásvételt elvégezni, akkor ezen paraméter értékét nullára kell beállítani. Azaz a paramétert el lehet hagyni a paraméterlistából, mivel ebben az esetben automatikusan nullára állítódik be. Ha a homlokmentén kell a fogásvételt elvégezni, akkor ezen paraméter abszolút értéke maximálisan a szer- 27

28 szám homlokoldali szögének fele lehet. Ezen paraméter előjele ezen fogásvétel kivitelezését határozza meg. Pozitív értéknél mindig ugyanarra a homlokoldalra kerül fogásvétel, negatív értéknél pedig váltakozó oldalasan mindkét homlokoldalon. A váltakozó homlokoldalas fogásvételi jelleg csak hengeres menetekre lehetséges. Ha az IANG értéke kúpos menetnél mégis negatív lenne, akkor a ciklus által egy homlokoldal-menti fogásvétel kerül végrehajtásra. 24. ábra Fogásvételi szög[7] 25. ábra Fogásvétel változása[7] NSP (kezdőpont eltolás) Ezzel a paraméterrel azt a szögértéket tudjuk programozni, amely az első csavarmenet vágáspontját az esztergálandó darab kerületén meghatározza. Itt egy indításpont-eltolásról van szó. A paraméter és fok közötti értékeket vehet fel. Ha nincs indításpont-eltolás megadva ill. ha a paramétert kihagytuk a paraméterlistából, akkor az első csavarmenet automatikusan a nulla-fok jelnél kezdődik. VARI (megmunkálás jellege) A VARI paraméterrel azt határozzuk meg, hogy kívül vagy belül megmunkálás történjen és nagyolásnál a fogásvétellel kapcsolatosan milyen technológiával dolgozzunk. A VARI paraméter 1 és 4 között a következő jelentésekkel rendelkezik: 5. táblázat VARI paraméter változása [7] Érték Kívül / belül Áll. fogásvétel / áll. forgácskeresztmetszet 1 kívül állandó fogásvétel 2 belül állandó fogásvétel 3 kívül állandó forgácskeresztmetszet 4 belül állandó forgácskeresztmetszet Ha a VARI paraméterre egy másik értéket programozunk, akkor a ciklus a "Megmunkálási jelleg hibásan definiált" vészjelzés kiadásával megszakítódik. 28

29 26. ábra Fogásvételi lehetőségek[7] 27. ábra Kezdőpont eltolás és több kezdőpont megadása[7] NUMTH (menetek száma) A NUMTH paraméterrel egy több-bekezdésű menet csavarmeneteinek számát határozzuk meg. Egy egyszerű menetre a paramétert nullával kell megadni, vagy azt a paraméterlistából teljesen ki lehet hagyni. A csavarmenetek az esztergálandó darab kerületére egyenletesen elosztódnak, az első csavarmenetet az NSP paraméter határozza meg. Ha egy több-bekezdésű menetet nem egyenletes csavarmenet-elosztással akarunk készíteni, akkor a ciklust minden csavarmenetre a megfelelő indításponteltolás programozásával fel kell hívni. Hossz- és síkmenet megkülönböztetés A döntést arról, hogy egy hossz- vagy síkmenet kerüljön-e megmunkálásra, a ciklus maga hozza. Ez azon kúp szögétől függ, amelyen a menet vágandó. Ha a szög a kúpon 45 fok, akkor a menet a hossztengelyen kerül megmunkálásra, ellenkező esetben síkmenet. 28. ábra Hossz és síkmenet megkülönböztetése[7]

30 4.2.3 Programozási példa Programozási példaként külső hengeres felületre készítettem több-bekezdéssel menetet. A külső hengeres felületen lévő golyópálya esztergálásához szükséges pontokat NX és AutoCAD program segítségével szerkesztettem ki. A programot mellékletben csatolom. 30

31 5 Szerszámszár tervezése Mivel a golyósanya keményesztergálása speciális követelményeket támaszt mind a szerszámszár, mind a lapka felé ezért ezeket ezen követelményeknek megfelelően kell megválasztani. A golyóprofil nagyolásánál 35 -os lapkát figyelembe véve terveztem szerszámszárat, melyet speciális a feladatra kereskedelemben nem lehet kapni. A hosszú kinyúlás miatt a lehető legnagyobb átmérőjű szerszámszárat kell alkalmazni, mely jelen esetben a gép tartozékai által meghatározott 32mm. A lapkát pedig a menetemelkedésnek megfelelően be kell dönteni, mely 25mm-es menetemelkedés esetében a rendelkezésre álló rajzok alapján 8, ábra Nagyoló szerszámszár A fentebb látható lapka rögzítés még nem megfelelő, mert a csavar méretéből adódóan nagyon lecsökkenne az a keresztmetszet amely a lapkát támasztja. Így a Sandvik RC felfogatáshoz hasonló megoldást kell alkalmazni. A simításnál profilos lapkát kell alkalmazni, melyet szikraforgácsolással állíthatunk elő, mely művelet után újrabevonatolás szükséges. Ehhez hasonló szerszámszárat készítettem, csupán a lapka megtámasztása más az eltérő lapka alak miatt. Itt nem feltétlenül szükséges az RC-féle lapkafelfogatás, használható az egyszerűbb csavaros megoldás is. 31

32 30. ábra simító szerszámszár Ennél a szárnál is ajánlott használni a fentebb említett megoldást. 31. ábra szerszámszár főbb méretei 32

33 6 A próbaforgácsolás 6.1 Az NC program leírása A korábban említett NC programot felhasználva, a tanszéki műhelyben elkészült kétféle menet egy 47mm átmérőjű műanyag darabon 50mm hosszon. Kétféle esztergakéssel történt forgácsolás, az egyik egy semleges (N) késsel a másik az darab átmérőjének megfelelően 10 -al döntött késsel. Az NC programhoz szükséges pontokat AutoCAD-ben szerkesztettem meg. Ehhez a 3D-s modellt hossztengelyére merőlegesen elvágtam, így megkaptam a menet metszetét, amit AutoCAD-be exportálva tudtam tovább felhasználni. A menetárkot úgy alakítottam ki, hogy 35 -os 0,8mm rádiuszú késsel több lépésben választottam le a szükséges anyagmennyiséget. A programban a kiszerkesztett pontokat adtam meg. A program a menet árok közepéből indul 0,5mm fogással és jobbra-balra lépdel 2 -onként. Amikkor közelíti a profilt, ott az osztás 1 -ra vált és kisebb fogásokkal követem a profilt. Ehhez megrajzoltam a lapkát és az adott pontokba forgatva illetve tolva tudtam meghatározni a szükséges pontokat. 32. ábra 33. ábra 33

34 6.2 A forgácsolás eredménye 34. ábra Fogások és szögek metszéspontjai 35. ábra Döntött késsel készült pálya 36. ábra N-es késsel készült pálya

35 Az elkészült darabokon jól látható, hogy a menetárokra merőleges kés mennyivel jobb felületi érdességet eredményez. A minél pontosabb megmunkálás érdekében ajánlott a lehető legrövidebb szerszámszárakat alkalmazni, így elkerülhető a rugalmasságból adódó remegés és a szerszámtörés. A forgácsolás 800-as fordulatszámmal történt. A gép szánjának maximális sebessége tengelyirányban 30m/perc ami maximális 1200-as fordulatszámot jelent. Ezen a fordulatszámon végezve a forgácsolást, ezen az átmérőn 177 m/perc es vágósebességet eredményez. Legalább egy menetemelkedésnyi hosszt kell hagyni a szerszámkifutásnak. Ez a munkadarabon is jól kivehető, hogy a gépnek ennyi hely kell, hogy megfelelően megállítsa a szerszámot. Természetesen ennyivel hosszabb szerszámszárra is szükség van. Acélban történő próbaforgácsolás egyelőre nem készült, mivel a gyorsacél kés nem bírta a magas menetemelkedést és eltört a hegye. Acélhoz olyan cserélhető lapkás szerszámszárat kell készíteni melyet hasonlóan a menetárokra merőlegesen bedöntünk. Ehhez két lehetőség adott, vagy meglévő szerszámszárnak köszörüljek le két oldalát a kívánt szögben, vagy egyedi szerszámszárat gyártunk, melyben a lapka fészkét alakítjuk ki a kívánt szögben. A további kísérletek elvégzéséhez ezeket a szerszámszárakat kell elkészíteni. A belső hengeres felületen történő próbaesztergálásokhoz olyan kést lenne célszerű alkalmazni, melynél az átmérő függvényében könnyen tudjuk változtatni a befogott lapka szögét. Egy ilyen lehetséges megoldást mutat a következő ábra. 37. ábra Kísérleti szár belső felület megmunkálására Ezen megoldás nagy előnye, hogy a szárba befogott forgácsolóbetétet mindig a megfelelő szöghelyzetbe tudjuk állítani, így egy adott szerszámszár többféle golyósanyához is használható lehet. Hátránya, hogy egyedi lapkát kíván, melyet szikraforgácsolással tudunk előállítani. Valószínűsíthető, hogy körlapka csak lágy anyagon használható, ugyanis a hosszú dolgozó él miatt vibráció lépne fel. Így edzett anyagon csak hegyes lapkát használhatunk sok apró lépésben nagyoláshoz, majd profilos egyedi gyártású lapkát a végleges simító megmunkáláshoz. 35

36 7 Összefoglalás A dolgozat első fejezeteiben megismerkedhettünk napjaink ipara által támasztott pontossági is minőségbeli követelményeivel. golyós-menetes hajtások különféle változataival, jelentősebb előnyeivel. Bemutatásra kerültek a hajtások főbb paraméterei, továbbá a külső illetve belső golyó visszavezetési megoldások és az előfeszítési változatok. Ismertetésre került továbbá a keményesztergálási eljárás, a nagypontosságú megmunkálás és az eljáráshoz használt főbb anyagminőségek. Összehasonlításra kerültek az edzett anyagok megmunkálására használt különféle eljárások, figyelembe véve különféle kenési módokat és a környezettudatos forgácsolási módokat, mint a száraz forgácsolás vagy a minimál kenés illetve a köbös bórnitrid bemutatása. A következő fejezetekben ismertetésre került a gép, amelyen a megmunkálás fog folyni, továbbá a gép által használt menetvágási ciklus is. Elkészült néhány terv a gyártáshoz szükséges szerszámokról, melyeken még néhány módosítást kell elvégezni, hogy elnyerjék végleges formájukat, és gyártásra alkalmasak legyenek. Elkészült továbbá a próbaesztergáláshoz szükséges NC program, melyet sikeresen alkalmaztunk a gyakorlatban. A próbaforgácsolás alapján a kutatás további folytatásához, készíteni kell egy olyan külső felület megmunkálására alkalmas szerszámszárat, mellyel acélban végezhetjük el a forgácsolási műveletet. Sikeres esztergálás után a következő lépés a kísérleti furatkés legyártása,a megfelelő szerszámbetét beszerzése, illetve a forgácsoló profil kialakítása. Sikeres kísérleti forgácsolás után kerülhet gyártásra a tervezett nagyoló és profilos simító kés, majd végső sikeres próbaforgácsolás után indulhat a darab gyártása. 36

37 8 Irodalomjegyzék [1] Szilágyi Attila diplomaterv [2] Keményesztergálás BME (pdf) [3] NGB_AJ026_1_4.ppt [4] Prof. Dr. Kundrák János: Gépalkatrészek működő felületeinek élettartam növelő megmunkálása [5] FMTÜ_Szabó_Gergegy.doc [6] eny_esztergalas_ii [7] DMG Programozási utasítás ciklusok [8] DMG prospektus 9 Köszönetnyilvánítás A bemutatott kutató munka a TÁMOP B-10/2/KONV jelű projekt részeként az Európai Unió támogatásával, az Európai Szociális Alap társfinanszírozásával valósul meg. 37

38 10 Mellékletek 10.1 NC program N10 G18 G40 G90 G95 N20 G54 N30 G00 D00 X60 Z250 N40 N50 TC(1) N60 S800 F0.1 M4 M8 N70 G0 X55 Z150 N80 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,0,1,0,1,1) N90 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,2,1,0,1,1) N100 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,358,1,0,1,1) N110 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,4,1,0,1,1) N120 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,356,1,0,1,1) N130 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,6,1,0,1,1) N140 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,354,1,0,1,1) N150 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,8,1,0,1,1) N160 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,352,1,0,1,1) N170 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,10,1,0,1,1) N180 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,350,1,0,1,1) N190 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,12,1,0,1,1) N200 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,348,1,0,1,1) N210 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,14,1,0,1,1) N220 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,346,1,0,1,1) N230 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,16,1,0,1,1) N240 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,344,1,0,1,1) N250 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,18,1,0,1,1) N260 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,342,1,0,1,1) N270 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,20,1,0,1,1) N280 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,340,1,0,1,1) N290 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,22,1,0,1,1) N300 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,338,1,0,1,1) N310 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,24,1,0,1,1) N320 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,336,1,0,1,1) N330 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,26,1,0,1,1) N340 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,334,1,0,1,1) N350 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,28,1,0,1,1) N360 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,332,1,0,1,1) N370 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,30,1,0,1,1) N380 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,330,1,0,1,1) N390 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,32,1,0,1,1) N400 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,328,1,0,1,1) N410 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,34,1,0,1,1) N420 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,326,1,0,1,1) N430 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,36,1,0,1,1) 38

39 N440 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,324,1,0,1,1) N450 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,38,1,0,1,1) N460 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,322,1,0,1,1) N470 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,40,1,0,1,1) N480 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,320,1,0,1,1) N490 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,42,1,0,1,1) N500 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,318,1,0,1,1) N510 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,44,1,0,1,1) N520 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,316,1,0,1,1) N530 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,46,1,0,1,1) N540 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,314,1,0,1,1) N550 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,48,1,0,1,1) N560 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,312,1,0,1,1) N570 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,50,1,0,1,1) N580 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,310,1,0,1,1) N590 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,52,1,0,1,1) N600 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,308,1,0,1,1) N610 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,53,1,0,1,1) N620 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.5,0,0,307,1,0,1,1) N630 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.4,0,0,54,1,0,1,1) N640 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.4,0,0,306,1,0,1,1) N650 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.2,0,0,55,1,0,1,1) N660 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.2,0,0,305,1,0,1,1) N670 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,0,1,0,1,1) N680 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,2,1,0,1,1) N690 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,358,1,0,1,1) N700 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,4,1,0,1,1) N710 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,356,1,0,1,1) N720 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,6,1,0,1,1) N730 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,354,1,0,1,1) N740 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,8,1,0,1,1) N750 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,352,1,0,1,1) N760 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,10,1,0,1,1) N770 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,350,1,0,1,1) N780 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,12,1,0,1,1) N790 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,348,1,0,1,1) N800 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,14,1,0,1,1) N810 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,346,1,0,1,1) N820 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,16,1,0,1,1) N830 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,344,1,0,1,1) N840 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,18,1,0,1,1) N850 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,342,1,0,1,1) N860 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,20,1,0,1,1) N870 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,340,1,0,1,1) N880 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,22,1,0,1,1) N890 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,338,1,0,1,1) N900 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,24,1,0,1,1) N910 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,336,1,0,1,1) N920 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,26,1,0,1,1) N930 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,334,1,0,1,1) 39

40 N940 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,28,1,0,1,1) N950 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,332,1,0,1,1) N960 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,30,1,0,1,1) N970 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,330,1,0,1,1) N980 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,32,1,0,1,1) N990 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,328,1,0,1,1) N1000 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,34,1,0,1,1) N1010 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,326,1,0,1,1) N1020 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,36,1,0,1,1) N1030 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,324,1,0,1,1) N1040 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,38,1,0,1,1) N1050 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,322,1,0,1,1) N1060 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,40,1,0,1,1) N1070 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,320,1,0,1,1) N1080 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,42,1,0,1,1) N1090 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,318,1,0,1,1) N1100 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,44,1,0,1,1) N1110 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,316,1,0,1,1) N1120 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,46,1,0,1,1) N1130 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,314,1,0,1,1) N1140 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,48,1,0,1,1) N1150 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,312,1,0,1,1) N1160 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,50,1,0,1,1) N1170 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1,0,0,310,1,0,1,1) N1180 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.95,0,0,51,1,0,1,1) N1190 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.95,0,0,109,1,0,1,1) N1200 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.7,0,0,52,1,0,1,1) N1210 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.7,0,0,108,1,0,1,1) N1220 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.6,0,0,53,1,0,1,1) N1230 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,0.6,0,0,107,1,0,1,1) N1240 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,0,1,0,1,1) N1250 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,2,1,0,1,1) N1260 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,358,1,0,1,1) N1270 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,4,1,0,1,1) N1280 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,356,1,0,1,1) N1290 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,6,1,0,1,1) N1300 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,354,1,0,1,1) N1310 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,8,1,0,1,1) N1320 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,352,1,0,1,1) N1330 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,10,1,0,1,1) N1340 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,350,1,0,1,1) N1350 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,12,1,0,1,1) N1360 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,348,1,0,1,1) N1370 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,14,1,0,1,1) N1380 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,346,1,0,1,1) N1390 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,16,1,0,1,1) N1400 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,344,1,0,1,1) N1410 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,18,1,0,1,1) N1420 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,342,1,0,1,1) N1430 CYCLE97 (25,,0,-50,47,47,25,25,1.5,0,0,20,1,0,1,1) 40