#3 2007 ESAB HÍREK G L O B A L S O L U T I O N S F O R L O C A L C U S T O M E R S - E V E R Y W H E R E

2 ESAB HÍREK 3 2007 Előszó Közeleg az év vége, a Karácsony. Ilyenkor mindannyian ilyen-olyan számvetést készítünk: mit is értünk el ebben az évben, hogy sikerült helyt állnunk. Az ESAB Kft. nevében a lapzárta idején, azaz november végén, már megelőlegezhetjük azt az információt, hogy a nehéz gazdasági körülmények közepette is sikerült tovább javítani az eredményeinket. A cég forgalma növekedett, különösen büszkék vagyunk a hegesztőgépek területén elért közel 30%-os javulásra. A tavalyi évhez képest létszámban is gyarapodtunk, egy demonstrátor hegesztő áll a jövőben rendelkezésünkre a különböző termékeink gyakorlati bemutatásához, kipróbálásához. A szolgáltatás területén is komoly fejlesztéseket hajtottunk végre: fontos partnereink számára lehetővé tettük az elektronikus rendelésfeladást illetve rendeléskövetést. Ma már a termékeink zöme megrendelhető az interneten keresztül. Fontos előrelépés volt a vevőinkhez történő direkt kiszállítás megszervezése, így hatékonyabb kiszolgálásban tudjuk részesíteni minden állandó partnerünket. Végül, de nem utolsó sorban, a budapesti iroda is megszépült az év folyamán végzett felújításnak köszönhetően. Partnereink együttműködését ezúton is köszönve kívánunk Kegyelemteljes Karácsonyt és Eredményekben Gazdag Boldog Újévet az ESAB Kft. teljes csapata nevében Dudás Csaba Kereskedelmi vezető #3 2007 Kiadja: ESAB Kft 1117 Budapest, Budafoki út 95-97 Szerkesztő bizottság: Dudás Csaba okl gépészmérnök, Kristóf Csaba okl. gépészmérnök Terjeszti: Horváth Nelli tel.: +36 1/204 41 82, fax: +36 1/204 41 86 E-mail: info@esab.hu 2007 ESAB Kft Minden jog fenntartva ESAB HÍREK Nyomdai munkák: UNIPRINT, Rychnov nad Kněžnou A svédországi ESAB bemutató kamionja nagysikerű körutat tett Magyarországon, öt helyszínen, kb. 500 látogató kereste fel a hegesztőgépeket nemcsak bemutató, hanem a gyakorlati alkalmazást is lehetővé tevő kiállítási helyszíneinket. Külön örömünkre szolgált a felnövekvő nemzedék érdeklődése a modern megoldások iránt. A Közlekedési Múzeumban tartotta az ESAB az autóipari gyártók számára szervezett szemináriumát, ahol a több mint 130 résztvevő szakmai előadásokon és bemutatókon találkozhatott az ESAB újdonságaival.

ESAB HÍREK 3 2007 3 Tartalomjegyzék ESAB termékek a kassai US Steel-nél 4-5 oldal ESAB alumínium hegesztés II. 6-7 oldal ESAB termékek a kassai US Steel-nél 4-5 oldal Faragás plazma ívvel II. 8-9 oldal Mesterségünk rejtett szépségei 10-11 oldal Karácsonyi üdvözlet 12 oldal Faragás plazma ívvel 8-9 oldal Mesterségünk rejtett szépségei 10-11 oldal

4 ESAB HÍREK 3 2007 ESAB termékek a slovákiai US Steel gyárban gyártott hegesztett spirálcső gyártásban Michal Valko US Steel Kassa Kft, Juraj Matejec Esab Slovakia Kft Az US Steel Kassa (továbbiakban USSK) meghatározó acélgyártó a Közép-Európai térségben az évi 4 millió tonna termelésével, ami elsősorban hidegen és melegen hengerelt lemez alapanyag. Az USSK továbbá fontos gyártómű a lemezek végtermékké történő feldolgozásában is. Az egyik fontos végtermék a hegesztett spirálcső. A gyártás visszanyúlik 1960- ig. Az elmúlt 47 év alatt több mint 3,5 millió tonna csövet gyártottak ennek hossza több mint 23 ezer kilométer. A gyártmány választék 400 1400 mm átmérőtartomány és 5 14,2 mm falvastagság tartományba esik. A hegesztett spirálcsöveket alacsony széntartalmú és mikroötvözött lemezekből gyártják a felhasználói igényeknek megfelelően. Víz-, olaj- és gázvezeték építéshez használják. A spirál csőgyártás hegesztési eljárása alapvetően a fedőporos ívhegesztés. A gyártósor első hegesztési munkafázisa az acélcsíkok összehegesztése. Ezen a munkahelyen ESAB TAF 1250 áramforrás A6 hegesztőfej PEH vezérléssel működik. A következő fázis a melegen hengerelt lemezcsíkok csavar-formára történő hengerlése és folyamatos hegesztése, így kialakul az acélcső a lemezcsíkból. A hegesztési varrat a csövön innen ered az ilyen csövek elnevezése: "spirálvarratos cső". Leggyakrabban a belső oldalon hegesztik a csövet két huzallal, ha szükséges három huzalt alkalmaznak. A külső oldalon a kéthuzalos hegesztést alkalmazzák. A hegesztést ESAB LAF1250 és TAF1250 áramforrásokkal és A6 hegesztőfejjel végzik. A vezérlő rendszer ellenőrzését helyben ill. közvetlenül az ESAB svédországi, Laxå-ban lévő szerviz központjából interneten keresztül végzik.

ESAB HÍREK 3 2007 5 A fedőporos hegesztéshez az ESAB OK Flux 10.71 fedőport használnak. Ez agglomerált bázikus por (EN760: SA AB 1 67 AC H5), sziliciummal és mangánnal gyengén ötvözvőtt. Ezzel a fedőporral ötvözetlen, mikroötvözött és nagyszilárdságú acélok is hegeszthetők. Egyen és váltóáram, valamint több fej és különböző áramforrások kombinációja is alkalmazható. A fedőpor a varratban kevesebb, mint 5 ml/100g hidrogéntartalmat biztosít. A fedőport 1000 kg-os ECO Pack csomagolásban szállítják a csőgyárba. Az általánosan használatos 25 kg-os papírzsákról váltottak a nagykiszerelésű csomagolási módra. Ezáltal kiküszöbölték a nehézkes anyagmozgatást, s lecsökkentették azt az időt, ami alatt a por a hegesztési munkahelyre kerül. USSK-ban az acélcsövet lemezvastagságtól függően egysoros, kétsoros ill. többsoros tompavarrattal készítik. Az alapanyagnak megfelelően OK Autrod 12.22 (EN 1270: S2Si) vagy OK Autrod 12.24 (S2Mo) hegesztőhuzalt használnak. A legtöbb minősítő testület minősítésével rendelkezik a fenti huzal fedőpor kombináció. A csővezeték a belső nyomás hatására folyamatos terhelést kap, mely a varratban háromtengelyes feszültségi állapotot hoz létre. Ezért a varrat minősége a legfontosabb minőségi kritérium a végterméknél. Azért, hogy a felhasználó a hegesztési varrat minőségéről megbízható informáciot kapjon (s kielégítsék a nagyon szigorú előírásokat) a teljes varrathosszban ultrahangos ellenőrzést végeznek, s a felhasználási területtől függően röntgenvizsgálatot is végeznek. Ezen kívül minden csövet szemrevételezéses és méretellenőrzésnek is alávetik. Ezután 20 MPa nyomáson nyomáspróbát végeznek a szivárgásellenőrzés céljából. A megrendelő előírásai szerint más vizsgálatok is lehetségesek. Az USS kassai csőgyárában két gyártósoron készítik a csöveket, melyeket folyamatosan fejlesztenek. 2004-ben megtörtént a hegesztőgépek általános rekonstrukciója az egyik gyártósoron, itt 3 db TAF1250 és 3 db LAF1250 áramforrást telepítettek, s ezzel párhuzamosan kicserélték a huzalelőtoló egységet, a porkezelő egységet és a levegőelszívási rendszert. Figyelembe véve Esab hegesztőgépek alkalmazási tapasztalatait, a varratminőséget, az áramforrások meghibásodás nélküli működését és a hegesztési folyamat stabilitását, a 2006-ban történő technológiai fejlesztésnél, melyet a második gyártósoron terveztek, ESAB hegesztőgépek mellett döntöttek újra. Az új hegesztőgépek mellett a hegesztőfej automatikus pozicionálását is megoldották a varratvályú középvonalában, optikai varratkövető rendszerrel. Ezáltal a hegesztés technikai fejlettségi színvonala jelentősen emelkedett. Ezt a rendszert, melyet az ESAB fejlesztett ki, a cső belsejében történő hegesztésnél alkalmazzák. Mindkét gyártó sor rekonstrukciójával egyidejűleg bevezették a hegesztési paraméterek folyamatos mérését és regisztrálását (áramerősség, feszültség, hegesztési sebesség stb.). Az áramforrás kimeneti paramétereit egy software rendszerbe csatolják, mely felügyeli a hegesztési folyamat stabilitását valamint figyeli a hegesztési paramétereket s közbelép, hogy elkerüljék a varrathibákat. Ez a rendszer teljes kapacitással több hónapja működik hiba nélkül. Az ESAB műszaki szakemberei részt vettek az USS kassai csőgyártás hegesztésének a modernizálásában. Nemcsak a hegesztőgépek cseréjénél, hanem a hegesztési paraméterek kikisérletezésében, hiba diagnosztizálásában stb. Tekintettel az elért eredményekre, úgy hisszük, hogy további együttműködés következik más területen, például a hegesztési hozaganyag területén.

6 ESAB HÍREK 3 2007 ESAB Ismerettár. Alumínium hegesztés 2. Alapanyagok Sándor Tamás hegesztő szakmérnök Az alumínium hegesztéséről szóló sorozatunk jelenlegi részében az alumínium alapanyagok tulajdonságait vesszük sorra. Mivel az alumínium egy merőben más anyag, mint a nagy mennyiségben feldolgozott acél, ezért nagyon fontos megismerni azokat a jelentős különbségeket, amelyeknek köszönhetően az alumínium hegesztése is egy lényegesen különböző feladat az acél hegesztésétől. Atiszta alumíniumot és ötvözeteit összefoglaló néven alumíniumnak nevezik. Legjellemzőbb tulajdonságai (ötvözetekkel együtt) a jó hő- és villamos vezetőképesség, nagy hőtágulás és ebből fakadóan a nagy hegesztés utáni zsugorodás, deformáció, jó alakíthatóság, alacsony sűrűség és olvadáspont, jó korrózióállóság és a jól tapadó felületi oxidréteg (Al 2 O 3 ). Mivel a tiszta alumínium mechanikai tulajdonságai igen szerények (R m =40 100 MPa; R p0,2 =20 60 MPa), ezért szilárdságát általában növelni igyekeznek a gyártók. Erre az alábbi módszerek valamelyike szolgál: Ötvözés; Képlékeny alakítás; Hőkezelés (kiválásos keményítés); Porkohászat; Részecske és/vagy szálerősítés; Ezen módszerek kombinációja. A porkohászati és a részecske/ szálerősítéses alumíniumokat jellemzően nem hegesztik, így ezen anyagok jellemző tulajdonságaival ezen fórumon nem foglalkozunk. Az AA jelölésrendszer szerint az alakítható ötvözeteket négy számból álló számjel jelöli: 1xxx: Tiszta alumínium; 2xxx: Réz ötvözés; 3xxx: Mangán ötvözés; 4xxx: Szilícium ötvözés; 5xxx: Magnézium ötvözés; 6xxx: Magnézium és szilícium ötvözés; 7xxx: Cink ötvözés; 8xxx: További ötvözetek (pl.: Li, Ni, stb.) 9xxx: Újabb típusok számára fenntartott nem használt sorozat. A szilárdságnövelő mechanizmusok közül legfontosabb és legelterjedtebb az első három módszer valamilyen kombinációja, amelyek alapját legtöbb esetben az ötvözés képezi. Az ipari felhasználó számára az alumínium ötvözetek igen széles tárháza áll rendelkezésre. Az Aluminium Association (AA) (http://www.aluminum.org/) által 2007. június 3-ig regisztrált alumínium ötvözetek száma 478 darab. Ebből a nagy számú ötvözetből az MSZ EN 573 szabványsorozat csupán alig kétszázat tartalmaz, de ez a szabvány is elfogadja és alkalmazza az AA jelölési rendszerét. Az öntészeti ötvözetek öt számból álló számjele ugyanezen sémán alapul (pl.: a Si ötvözésű ötvözetek számjele 5xxxx). Ezt a jelölési rendszert még kiegészítheti a szállítási állapotra, a kiválásos keményedés állapotára, az alkalmazott hőkezelésre vagy az alakítás mértékére utaló jel. A vegyjelölési rendszer tartalmazza az EN (Euronorm) rövidítés után az ötvözet rendeltetését (AW (Wrought alloy = Alakítható ötvözet) illetve AC (Cast alloy = Öntészeti ötvözet)), amit egy kötőjellel az Al rövidítés követ (utalva arra, hogy alumínium ötvözetről van szó), majd az ötvözők Az MSZ EN 573 annyival több az AA következnek mennyiségi sorrendben, jelölésrendszernél, hogy vegyjelölést is alkalmaz. Ezen ötvözetjelölési rendszerek egyértelmű tájékozódást tesznek lehetővé a különböző típusok között. Az 1. ábra az AA számjel rendszer felépítését mutatja be. a tömegszázalékos értékükkel együtt. Ennek részleteit az MSZ EN 573-2 tartalmazza. Az alumínium ötvözői rendeltetésük szerint hat csoportra oszthatók: 1. Szilárdságnövelők (Mg, Cu, Si, Zn); 2. Korrózió- 1. ábra: Az Aluminium Association (AA) ötvözet jelölései. állóság javítók (Mn, Sb); 3. Szemcsefinomítók (Ti, Cr); 4. Melegszilárdság növelő (Ni); 5. Forgácsolhatóság javítók (Co, Fe, Bi); 6. Önthetőség javítók (Si, Cu, Mg). Az alumínium ötvözőinek sokfélesége ellenére az alumínium a teljes szilárd állapotú hőközben megtartja lapközepes köbös térrácsát (nem lép fel allotróp átalakulás). A fő ötvözőivel az Al-Cu egyensúlyi diagrammal azonos típusú diagram (2. ábra) szerint ötvöződik. Az alumínium ötvözeteit ötvözési szempontból két nagy csoportba sorolhatjuk be: Öntészeti ötvözetek, Képlékenyen alakítható ötvözetek.

ESAB HÍREK 3 2007 7 2. ábra: Az alumínium szilárdoldatos ötvözetei. Mindkét csoport ötvözetei lehetnek hőkezelhetők és nem hőkezelhetők. Az öntészeti ötvözetek fő jellemzője, hogy eutektikus vagy eutektikum közeli ötvözésűek (általában), ami által jól önthetőek. Három fő típusa a szilumines, a magnéziumos és a rezes csoport. A szilumines csoport tagjai (Al-Si és Al-Si-Mg) az öntészeti alumínium ötvözetek közül a legelterjedtebb. Javarészt eutektikus (12% Si) ötvözésűek, nagyon jó szilárdságúak, jól önthetőek és nagyon kis zsugorodásúak lévén, hogy nem dermedési hőközük, hanem dermedési hőmérsékletük (578ºC) van. A magnéziumos öntészeti ötvözetek (Al-Mg5, Al-Mg7) elég rosszul önthetőek (ezek például nem eutektikusak), de jó szilárdságuk, forgácsolhatóságuk és kiváló korrózióállóságuk miatt mégis alkalmazzák őket agresszív közegekben üzemelő kisebb alkatrészek gyártására. A tisztán magnézium ötvözésű típusok nem hőkezelhetőek. A rezes csoport tagjai a legkiválóbb öntészeti tulajdonságokkal bírnak, mivel hígfolyós állapotban nagy viszkozitásúak, ami lunkermentes öntést tesz lehetővé. Jó hővezetők és hőállók, amely tulajdonságon még gyakran javítanak Ni adagolással. A képlékenyen alakítható ötvözetek esetén a fő ötvözők (1. ábra) mennyisége nem haladja meg a telített oldatuk százalékos értékét (pl.: Si max =1,5%; Cu max =5%; Zn max=4%; Mn max=1,85%; stb.). Egyes ötvözők esetén azonban (pl.: Mg max =1,6%), ennél a határértéknél szándékosan többet ötvöznek, amely előnytelen hatásait további ötvözőkkel módosítják. Például az Al-Si és Al-Mg ötvözetek nem hőkezelhetőek (a Mg hexagonális térrácsa annyira gátolja a szegregációt, hogy az értékelhető mennyiségben nem jön létre, míg a gyémántrácsú Si oldódása az alumíniumban gyakorlatilag nulla (20 o C-on 0,05%)), de az Al-Si-Mg ötvözetek hőkezelhetők (Mg 2 Si kiválások keletkeznek). Az alakítható ötvözetekről elmondható még, hogy legtöbbjük tartalmaz Mg-t legalább 0,5% mennyiségben. A tiszta alumínium (1xxx) csoport nagy képlékenységű, alacsony szilárdságú, nem hőkezelhető, jó korrózióállóságú anyag, amelyet Ti, Cu mikroötvözéssel szemcsefinomítanak. Anódosan oxidálható (eloxálás). Az Al-Cu ötvözetek (2xxx) a legnagyobb szilárdságúra hőkezelhető (R m-max 500 MPa) ötvözetek. Korrózióállóságuk gyenge a réz miatt (szemcseközi korrózióra érzékenyít). A legnagyobb szilárdságúak Egyes típusai ridegtörésre érzékenyek, az ún. duralumíniumok (Al-Cu-Mg), amit hőkezeléssel lehet kiküszöbölni. Forgácsolhatóságukon Si (0,2%) és Mg (0,3%) ötvözéssel javítanak. ugyanakkor a legjobb hőállósági tulajdonságok is a Cu ötvözéssel biztosíthatók csekély Ni (~2%) kiegészítéssel. Az Al-Mn ötvözetek (3xxx) nagy képlékenységű, nem nemesíthető, jó korrózióálló anyagok. Előnyük, hogy igen stabil szilárd oldatok alakíthatók ki belőlük, amelyek rendezett rácsú változatai kiugró szilárdsági értékeket produkálnak a csoporton belül. Az Al-Si ötvözetek (4xxx) leginkább öntészeti ötvözetekként kerülnek gyártásra. Eloxálásuk nem ajánlott. Az Al-Mg ötvözetek (5xxx) nem nemesíthető, jó korrózióálló, jól forgácsolható, nagy szilárdságú típusok. Előszeretettel alkalmazzák őket különböző vizekben üzemelő szerkezetek alkatrészeinek alapanyagaként. A Mg tartalom növekedésével párhuzamosan csökken a magas hőmérsékletű feszültségkorróziós ellenállásuk. Mn kiegészítéssel növelhető szilárdságuk, amelyet hidegalakítással lehet tovább fokozni. Az Al-Mg-Si ötvözetek (6xxx) hőkezelhetők, nagyon jól alakíthatók, nagy szilárdságúak, megfelelő korrózióállóságúak és jól forgácsolhatóak. A kiválásos keményítés + mesterséges öregítés során ~320 MPa szakítószilárdság érhető el, de természetes öregítéssel is 220 MPa elérhatő. Az Al-Zn ötvözetek (7xxx) legkedveltebb tulajdonsága, hogy önnemesedő, azaz levegőn hűlve is túltelített szilárd oldat jön létre, amely 30-90 nap alatt természetesen öregedik. Problámájuk az interkrisztallin korrózióra való erős hajlam. A 8xxx sorozatban az újszerű és jövőbe mutató ötvözetek szerepelnek. Itt találhatók meg a Ti, Zr, B, V, Ga mikroötvözésű típusok illetve az űrtechnikában alkalmazott Li ötvözésű anyagok (pl.: 8024). Összefoglalóul megjegyezhető, hogy az alakítható ötvözetek közül a 2xxx, 6xxx és 7xxx családok nemesíthetők, míg az 1xxx, 3xxx, 5xxx, és a 8xxx család egy része nem nemesíthető. Ez utóbbiak szilárdságának növelésére a hidegalakítás szolgálhat alternatívaként. Tipp!: A http://www.cen.eu/cenorm/ BusinessDomains/TechnicalCommitteesW orkshops/centechnicalcommittees/ webcímen a Standard under development címsorra klikkelve megtekintheti a CEN által 2008-ban kiadni kívánt új alumínium termékszabványok listáját.

8 ESAB HÍREK 3 2007 Faragás plazmaívvel, szemben a hagyományos eljárásokkal II. Pl. míg széníves faragás esetében a faragási hely két méteres körzetében mérve 120 140 mg/m 3 füstmennyiséggel számolhatunk addig argon védőgázban történő plazmaíves faragás esetén ez a mennyiség 0,5 3 mg/m 3 között változik. Ez az érték valamivel magasabb ha plazmagáz képzéshez levegőt használunk. Ugyanakkor plazmaíves faragás esetén nagyobb mennyiségű ózon és nitrogén-oxid, de még az egészségre káros érték alatt, mennyiség keletkezésével kell számolni mint széníves faragás esetén. Faragás plazmaívvel Csata Barna hegesztő szakmérnök A plazmaívvel végzett faragás direkt költség vonzata, az alkalmazás jellegétől függően, 25 75 % -kal is kevesebb lehet a széníves faragás költségeihez viszonyítva. Faragás szénívvel Az ESAB Hírek 2/2007 es számában a plazmaíves faragás néhány alapvető tulajdonságáról olvashattunk. Ebben a számban a plazmaíves faragás előnyeit mutatjuk be a széníves faragással szemben, valamint összehasonlítjuk a két eljárás költség vonzatát. Füstképződés A gyártóüzemek munkakörülményei kialakításánál a fokozott munkavédelmi és környezetvédelmi előírások által támasztott követelményeknek köszönhetően a füstképződés témája egyre fokozottabb hangsúlyt nyer. Az eljárás jellegéből adódóan a széníves faragás erőteljes füstképződéssel jár. A rézbevonatú szénelektróda segítségével létrehozott ív által megolvasztott fémömledéket sűrített levegő fújja ki a keletkezett vájatból. Az így keletkezett ömledék alkotóelemei erőteljes reakcióba lépnek a sűrített levegőárammal melynek következtében nagy mennyiségű füst keletkezik mely fémgőzből, szénporból és fémes anyagú melléktermékekből áll. Ez a füstmennyiség messzemenően meghaladja a megengedett értéket. Zajszint További előnye a plazmaíves faragásnak a széníves eljárással szemben, hogy alacsonyabb zajszintű eljárás az előbbi. Azonos alkalmazásokat összehasonlítva a plazmaíves faragás 10 db-el kisebb zajt eredményez amely érték a fülérzékenységét véve alapul 50%-al kisebb zajhatást jelent. Ennek ellenére a plazmaíves faragás esetén is előírás a fülvédő használata amely így a hallószerveket érő zajártalom a megengedett érték alatt marad, a széníves faragással ellentétben mely esetben fülvédők használata esetén se tolerálható az ezzel az eljárással járó zaj több mint néhány percig naponta. Felületminőség A kifaragott felület minőségét tekintve a plazmaíves eljárás messzemenően előnyösebb választás. Széníves faragás alkalmazásánál az egyik problémaforrás maga a szénelektróda, mely az eljárás során elhasználódik szénrészecskék kibocsátása mellett. A folyamat során rendszerint egy megolvadt fémréteg a vájat falán marad amelyet a sűrített levegőáram nem tudott eltávolítani. A szénelektródából származó szénrészecskék feloldódnak ebben a rétegben

ESAB HÍREK 3 2007 9 egy szénben gazdag, de ugyanakkor rideg, repedésre hajlamos réteget képezve ezáltal, hegesztési problémákat, vagy rozsdamentes acélok esetén korróziós problémákat eredményezve. Ugyancsak alumínium plazmafaragása esetén ajánlatos egy semleges gáz mint plazmaképző gázt használni mely esetben a faragott rész azonnal újrahegeszthető a faragás utáni felülettisztítás elvégzése nélkül. nehézségeket okoz a levegő jelenléte mely reakcióba lépve a megolvadt fémréteggel oxidált réteget eredményez. Plazmafaragás estén a felületminőségét nagy mértékben befolyásolja a védőgáz valamint plazmaképző gáz minősége. Szénacéloknál Teljesítményadatok Bármely előnyét is vennénk figyelembe a plazmaíves faragásnak az eljárás kiválasztásánál a legfontosabb szempont mégis a felmerülő költségek vizsgálata. a visszamaradt oxidált réteg plazmagázként Vizsgálatunk alapja a faragási költségek levegőt alkalmazó plazma- faragás esetén nem jelent különösebb problémát, akárcsak a nitridálás amellyel ilyen esetekben számolni kell. Mindezek mellett rozsdamentes anyagok vagy egy méterre számított értéke, beleértve az elhasznált kopóalkatrészek, gáz, energia, bér és rezsiköltségeket. Táblázat formájában tüntettük fel a 150A-es plazmaíves-, valamint a faragott horony Faragás plazmaívvel Faragás szénelektródával A. hűtőgáz 1,5 Ft/liter (Ar) 0 (levegő) B. hűtőgáz szükséglet 130 l/perc 1700 l/perc C. plazmagáz 2,2 Ft/liter (H-35) - D. plazmagáz szükséglet 60 l/perc - E. faragási sebesség 2,5 m/perc 0,63 m/perc I. Gázköltség: ((AXB)+(CxD))E 130,8 Ft/m 0 Ft/m F.Bér + rezsi 6000 Ft/óra 6000 Ft/óra II. Bér + rezsiköltség: F/E/60 40 Ft/m 159 Ft/m G.Elektróda költség 16050 Ft 74 Ft H.Horony hossz/ elektróda 900 m 1,07 m III. Elektróda költség/m 18 Ft/m 69 Ft/m I.Villamos energia 42 kw 49,2 kw IV. Energiaköltség: I*22,20 Ft/kwh/60/E 6 Ft/m 29 Ft/m I+II+III+IV. Összesköltség 195 Ft/m 257 Ft/m 1. táblázat: Eljárásköltségek összehasonlítása Plazmaíves faragás útján feltárt hegesztési hiba méretét nézve azonos eredményt biztosító 8x305 mm-es szénelektródával végzett faragási eljárással kapcsolatos költségeket 1 m faragott vájatra vetítve. (1. táblázat) Költségszámításunkból levonhatjuk azt a következtetést, hogy annak ellenére, hogy a rozsdamentes anyagokhoz a kifejezetten ajánlott argon védőgázos és a speciális H35 plazmagázos eljárást alkalmaztuk a plazmaíves faragás során, még így is megközelítőleg 25%-os megtakarítást érhetünk el a széníves faragással szemben. Ez a költségcsökkenés egyrészt a plazmaíves eljárás a széníves eljáráshoz viszonyított négyszeres sebességével magyarázható, valamint a plazmaíves faragásnál nincs fogyóanyag mint a szénelektróda melyet sűrűn pótolni kellene, ugyanis időközönként a plazmaégőből a fúvókát valamint az elektródát, és még ritkábban a hővédőt, cserélni kell, de figyelembe véve, hogy ez az eljárás korántsem jár olyan intenzív kopó alkatrész elhasználódással mint a plazmavágás esetén, ezen kopó alkatrészek élettartama faragás esetén min. 6 óra. Ugyanakkor a plazmaégő kopó alkatrészei drágábbak mint egy szénelektróda, de ezek költsége faragott vájat méterre vetítve lényegesen kisebb mint a széníves faragásnál. A faragáshoz használt plazmaív koncetráltabb, hatékonyabb hőforrás lévén mint a szénelektróda biztosította ív, az energiafelhasználás szintén előnyösebb a plazmaívvel végzett eljárás esetében. Végső következtetésként megállapítható, hogy még a rozsdamentes anyagok esetében a fent említett speciális gázkeverék használata esetén is, a faragott vájat méterre számítva a plazmaíves eljárás esetén lényegesebben alacsonyabb direkt költségekkel kell számolni mint a széníves faragásnál, mely költség megtakarítás sokkal nagyobb mértékű is lehet (70-75%) szénacélok faragása esetén levegőgázt használva a plazmaíves eljáráshoz is. Ezen túlmenően a felülettisztítással és füstelszívással kapcsolatos indirekt költségek a cikk első részében említett összehasonlítás eredményéből következtethetően úgyszintén jelentős költség megtakarítást érhetünk el a faragási munkák plazmaívvel történő végrehajtása esetén.

10 ESAB HÍREK 3 2007 Mesterségünk rejtett szépségei Aki naponta a hegesztés és vágás területén dolgozik, aki különféle hegesztési eljárást, gépet, alap és hozaganyagot használ, vagy aki csak kapcsolatba kerül a nem mindig kellemes hegesztési környezetünkkel, általában nincs ideje vagy elég képzelete, hogy értékelje azt a csodálatos, néha poetikus rejtett szépséget, ami a munkánkat kiséri. Milan Maronek, a trencséni Szlovák Műszaki Egyetem (STU) Anyag és Technológia Kar tanszékvezetője viszont képes erre. Tanári elfoglaltsága mellett, mint lelkes fotográfus, élvezi azt az elképzelhetetlen árnyalat és szín sokféleséget, valamint a munkánk állandóan változó pillanatait. Ebben a cikkben szeretnénk bemutatni olvasóinknak Milan Maroneket, nem csak a hegesztési szakembert, hanem a fotográfust is, s megmutatni néhány általunk kiválasztott fényképet. 1. kép Ív. Talán ez az ívhegesztés területéről a legáltalánosabb téma. Milliószor ugyanolyan, ugyanakkor milliószor eltérő. A hegesztési ív gyújtásának és égésének nagysebességű fényképezése nagyon fontos a hegesztési folyamat tanulmányozása szempontjából. Jól látszik az elektróda végén a csepp kialakulása. 2. kép Színes T. Egy anód makro foto részlete. Alumínium tengelyt hegesztettek egy alumínium-acél bimetállhoz. Hasonló csiszolat-fényképeket gyakran használnak a hegesztett kötés minőségellenőrzéséhez. Érdekes forma és egy kis szín erősítés, egy nem várt esztétikai élményt eredményez.

ESAB HÍREK 3 2007 11 A szerzőről 3. kép Fémhullámok. Mikroszkópfotó réz és titán kötésének határfelületéről polarizált fényben. A határfelületi hullámok mutatják, hogy a kötés robbantásos hegesztéssel készült. A mikroszkóp segítségével fontos információt kapunk az anyag szerkezetéről a gyártási eljárásról és a kötés minőségéről. 4. kép Acél földek. Egy vastag lemez lángvágott felületének részlete. A vasoxid színárnyalata emlékeztet egy madártávlatból látszó szántóföldre. Ez az utolsó kép érzékletesen mutatja a szerzőnek azt a képességét, ahogy a körülöttünk lévő tárgyakra tekint, ami mellett mi egyszerűen elmegyünk. Milan Maronek a szlovákiai Trencsén Iris fotóklubjának aktív és sikeres fotósa. 1961-ben született a szlovákiai Myjavaban. Az STU Gépészmérnöki Karán végzett Pozsonyban. 1997-től dolgozik az STU Anyag és Technológia Karon Trencsénben, jelenleg a hegesztési tanszék vezetője. A tanítás és kutatás mellett szabadidejét a fényképezésnek szenteli. 1975-ben kezdett fényképezni, 1989 óta komolyan, amikor a JAMFO kiállításon díjat nyert. Munkái többsége természeti és csendéleti témájú. Az elmúlt években kétségtelenül a laboratóriumi munkája ihlette, s figyelmét a makro fotózás felé fordította. Megpróbálja megnyerni a figyelmes nézőt a fény tónusával, a színek játékával, a tárgyak változatosságával, a részletek érzékeltetésével, s megmutatni a különbözőséget a dolgok hagyományostól eltérő látásmódjában. Munkájának nagy része nemcsak magas fokú technikai de kreatív és esztétikai értékeket is tükröz és a klub valamint a szlovákiai fotókiállítások prominens és megbecsült résztvevője. Hasznosítja az elméleti ismeretét a gyakorlati tapasztalatával a fotografia terén a Watt Foto-Video újság szerkesztőjeként, jelenleg együttműködik a Digirevue folyóirattal is. Peter Babka Iris Fotoclub vezetője