Plazma áramforrás EPP-450

Átírás

1 Plazma áramforrás EPP-450 Használati útmutató - HU /2012

2 BIZTOSÍTSA, HOGY EZ AZ INFORMÁCIÓ ELJUT A BERENDEZÉS KEZELŐJÉHEZ.A SZÁLLÍTÓTÓL KÜLÖN PÉLDÁNYOKAT IGÉNYELHET. FIGYELEM Ezek az UTASÍTÁSOK gyakorlott személyeknek szólnak. Ha nem teljesen jártas az ívhegesztőés vágó berendezések működtetésében és biztonsági intézkedéseiben, mindenképpen olvassa el az «az ívhegesztés-, vágás és faragás óvintézkedései és biztonsági előírásai» című, ismertető füzetünket. NE engedje szakképzetlen személyzet számára a berendezés összeszerelését, működtetését és karbantartását. NE kísérelje meg a berendezés összeszerelését és működtetését azelőtt, hogy elolvasta és teljesen megértette volna a következőkben leírt utasításokat. Ha nem értené teljesen az utasításokat, kérjük forduljon szállítójához további információért. A berendezés összeállításának és működtetésének megkezdése előtt olvassa el a biztonsági intézkedéseket. FELHASZNÁLÓI FELELŐSSÉG Ez a berendezés ennek a kézikönyvnek és az azt kísérő felirati tábláknak és/vagy betétanyagoknak megfelelően fog teljesíteni, amennyiben az utasításoknak megfelelően történik a berendezés összeszerelése, működtetése és karbantartása. Ezt a berendezést rendszeres ellenőrzésnek kell alávetni. Hibásan működő, vagy elégtelenül karbantartott berendezést nem szabad használni. A törött, hiányzó, elhasznált, eldeformálódott vagy szennyezett alkatrészeket azonnal ki kell cserélni. Amennyiben ilyen jellegű karbantartási, vagy alkatrészcsere igény merülne fel, a gyártó azt javasolja, hogy telefonos, vagy írásos kéréssel forduljon ahhoz az illetékes forgalmazóhoz, akitől a berendezést vásárolta. A berendezésen, vagy annak alkatrészein végzett bármilyen módosításhoz a gyártó írásos beleegyezése szükséges. A gyártó, vagy az általa kijelölt karbantartó eljárását kivéve a helytelen használatból, megfelelőtlen karbantartásból, károkból, helytelen javításból, vagy módosításból eredő bármely működési hibáért egyedül a berendezés működtetője felel. AZ ÖSSZESZERELÉS ÉS MŰKÖDTETÉS ELŐTT OLVASSA EL A HASZNÁLATI ÚTMUTATÓT. VÉDJE ÖNMAGÁT ÉS MÁSOKAT!

3

4 4

5 TARTALOMJEGYZÉK Szakasz / Cím Oldal 1.0 Biztonsági óvintézkedések Leírás Bevezetés Általános specifikációk Méretek és tömeg Összeszerelés Általános Kicsomagolás Elhelyezés Bemeneti áramcsatlakozás Elsődleges áramellátás Bemeneti vezetők Bemeneti csatlakoztatási folyamat Kimeneti csatlakozások Kimeneti vezetékek (felhasználó által beszerezhető) Kimeneti csatlakoztatási folyamat - különálló áramforrás Párhuzamos telepítés Két EPP-401/450 készülék párhuzamos csatlakoztatása Jelölés két párhuzamos EPP-401/450 készülékkel Interfész kábelek CNC interfész kábel kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval és terheletlen CNC interfésszel CNC interfész kábel mindkét végén kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval Vízhűtő interfész kábel mindkét végén kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval Működtetés Kapcsolási rajz áramköri leírás Vezérlőpult Működtetési módok: vágó és jelölő mód Működtetési sorrend Ívgyújtási beállítások Ívgyújtó időzítő engedélyezése / tiltása Ívgyújtó időzítő beállítása A minimum indítóáram beállítása Ívgyújtó vezérlések Indító áram és felfutási idő EPP-401/450 V-I diagram Hozzávetőleges EPP-401/450 V-I diagramok minden típushoz Karbantartás Általános Tisztítás Kenés

6 TARTALOMJEGYZÉK Szakasz / Cím Oldal 6.0 Hibaelhárítás Általános Hibajelzők Hibafeltárás Nincs kimenet alkalmazott kontaktor jellel A kimenet 100 A értékre korlátozott Ventilátorok nem működnek Nincs áramellátás vagy alacsony feszültség Hibajelző világítás A vágópisztoly nem gyullad be Kiégett F1 és F2 biztosítékok Időszakos, megszakított vagy részleges működés Alkatrészek ellenőrzése és cseréje Hálózati egyenirányítók IGBT / szabadon futó dióda cseréje Mellékáramkör telepítés A digitális mérőműszerek ellenőrző beállításának folyamata Vezérlőáramkör interfész J1 és J6 csatlakozókkal Kiegészítő főkontaktor (K3) és szilárdtestáramkörök Főkontaktor (K1A, K1B és K1C) aktiválási áramkör Íváram érzékelő áramkörök Áramszabályozó potméter és távoli referenciafeszültség Előív HI / LO és Cut / Mark áramkörök Gyengeáram tartomány Tartalékalkatrészek Általános Rendelés

7 1. SZAKASZ BIZTONSÁGI ÓVINTÉZKEDÉSEK 1.0 Biztonsági óvintézkedések Az ESAB hegesztő- és plazmaíves vágókészülékek működtetőinek felelőssége annak biztosítása, hogy a készülék közelében dolgozók betartják a vonatkozó biztonsági utasításokat. A biztonsági utasításoknak meg kell felelniük az ilyen típusú hegesztő- vagy plazmaíves vágókészülékekre vonatkozó követelményeknek. A munkahelyen érvényes általános szabályozáson kívül a következő ajánlásokat is be kell tartani. Mindenfajta munkálatot olyan képzett személynek kell végeznie, aki jól ismeri a hegesztő- és plazmaíves vágókészülékek működését. A készülék helytelen működtetése olyan veszélyes helyzetet eredményezhet, amely a berendezés működtetőjének sérülését okozhaztja, illetve kárt tehet a berendezésben. 1. A hegesztő- vagy plazmaíves vágókészüléket működtetőjének ismernie kell a következőket: - a készülék működését - a vészleállító kapcsolók elhelyezkedését - azok működését - a vonatkozó biztonsági óvintézkedéseket - hegesztést és / vagy plazmaíves vágást 2. A működtetőnek biztosítania kell a következőket: - nem tartózkodik jogosulatlan személy a készülék környezetében annak indításakor - senki nem marad védelem nélkül az ív begyulladása után 3. A munkahely követelményei: - a célnak való alkalmasság - huzatmentes környezet 4. Személyes biztonsági készülékek: - Mindig viseljen olyan biztonsági készüléket, mint védőszemüveg, tűzálló ruházat, védőkesztyű. - Ne viseljen olyan szabadon álló kellékeket, mint sál, karkötő, gyűrű, stb., amelyek beszorulhatnak, vagy égési sérüléseket okozhatnak. 5. Általános óvintézkedések: - Győződjön meg róla, hogy a vezeték biztosan van rögzítve. - Magasfeszültségű készüléken kizárólag képzett villanyszerelő végezhet munkálatokat. - Megfelelő tűzoltó készüléknek kell lennie a közelben, egyértelműen megjelölt helyen. - Kenési és karbantartási munkálatok végzése tilos a készüléken működés közben. Burkolati osztály Az IP kód a burkolat osztályát jelöli, tehát a szilárd tárgyak és a víz behatolása elleni védelmet. A burkolat védelmet nyújt az ujjak, 12 mm-nél nagyobb szilárd tárgyak, és a függőlegestől legfeljebb 60 fokig bezárólag fröccsenővíz behatolása ellen. Az IP23S jelölésű berendezés tárolható, azonban megfelelő fedő burkolat hiányában nem használható szabadtéren. FIGYELEM 15 -nál nagyobb dőlésszögű felület esetén a berendezés felborulhat. Személyi sérülés és / vagy anyagi kár keletkezhet. Max. megengedett dőlésszög 15 7

8 1. SZAKASZ BIZTONSÁGI ÓVINTÉZKEDÉSEK FIGYELEM A HEGESZTÉS ÉS PLAZMAÍVES VÁGÁS AZ ÖN ÉS MÁSOK SÉRÜLÉSÉT OKOZHATJÁK. TEGYEN ÓVINTÉZKEDÉSEKET HEGESZTÉSKOR ÉS VÁGÁSKOR. HASZNÁLJA MUNKÁLTATÓJÁNAK BIZTONSÁGI ELŐÍRTÁSAIT, AMELYEKNEK A GYÁRTÓ BIZTONSÁGI ADATAIN KELL ALAPULNIUK. ÁRAMÜTÉS - halálos kimenetelű lehet. - A hegesztő vagy plazmaíves vágókészüléket az alkalmazható szabványoknak megfelelően szerelje össze, és lássa el földeléssel. - Ne érintse a készülék elektromos részeit vagy elektródáit bőrhöz, nedves kesztyűhöz vagy ruhához. - Szigetelje magát a földeléstől és a munkadarabtól. - Győződjön meg róla, hogy biztonságos munkatávolságban van. FÜST ÉS GÁZ - egészségre káros lehet. - Tartsa fejét füstöktől távol. - Használjon szellőztetést, légelszívást (vagy mindkettőt) az ív helyén a gázok eltávolítására a légzési és az általános területről. ÍVSUGARAK - szem- és bőrsérüléseket okozhatnak. - Óvja szemét és testét. Viseljen megfelelő hegesztő- / plazmavágó pajzsot és lencsét, illetve viseljen megfelelő védőruházatot. - Védje a berendezés közelében állókat megfelelő válaszfallal vagy függönnyel. TŰZVESZÉLY - A szikrák (fröccsenés) tüzet okozhatnak. Biztosítsa ezért, hogy nincs a közelben gyúlékony anyag. ZAJ - a túlzott zaj károsíthatja a hallást. - Védje a fülét. Viseljen fülvédő vagy egyéb hallásvédő készüléket. - Figyelmeztesse a veszélyre a berendezés közelében állókat. MEGHIBÁSODÁS - meghibásodás esetén hívjon szakavatott segítséget. AZ ÖSSZESZERELÉS ÉS MŰKÖDTETÉS ELŐTT OLVASSA EL A HASZNÁLATI ÚTMUTATÓT. VÉDJE ÖNMAGÁT ÉS MÁSOKAT! FIGYELEM A termék kizárólag plazmaíves vágásra használható. Az eltérő használat személyes sérülést és / vagy anyagi kárt okozhat. FIGYELEM A személyi sérülés és/vagy anyagi kár megelőzése érdekében az ábrázolt emelési módszert és pontokat használja. 8

9 2. SZAKASZ LEÍRÁS 2.1 Bevezetés Az EPP áramforrás nagysebességű, mechanizált plazmaíves jelölő és vágó alkalmazások számára készült. Olyan más ESAB termékekkel használható, mint a PT-15, PT-19XLS, PT-600 és PT-36 vágópisztolyok, és a Smart Flow II számítógépesített gázszabályzó kapcsolórendszer A jelölés alacsony áramerősségű tartományban A vágás nagy áramerősségű tartományban A vágás alacsony áramerősségű tartományban Kényszerléghűtés Szilárdtest DC áram Bemeneti feszültségvédelem Helyi vagy távoli előlapvezérlés Hőkapcsoló védelem a fő transzformátor és félvezető komponensek számára Felső emelőgyűrűk vagy emelővilla-hézag a szállítás megkönnyítése érdekében Párhuzamos másodlagos áramforrás képesség az áram kimeneti tartomány bővítésére. 2.2 Általános specifikációk Termékszám EPP-401/450 bemeneti/kimeneti információk EPP-401/ V 50/60 HZ 380 V TAPS EPP-401/ V 50/60 HZ 400 V TAPS 9 EPP-401/ V 50/60 HZ EPP-401/ V 60 HZ EPP-401/ V 60 HZ Bemeneti feszültség (3-fázis) 380 VAC 380 VAC 400 VAC 460 VAC 575 VAC Bemeneti áramerősség (3-fázis) 167A RMS 167A RMS 159A RMS 138A RMS 110A RMS Bemeneti frekvencia 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz 60 Hz 60 Hz Bemeneti kva 109,9 kva 109,9 kva 110,2 kva 110,0 kva 109,6 kva Bemenőteljesítmény 98,9 kw 98,9 kw 99,1 kw 99,0 kw 98,6 kw Bemeneti teljesítménytényező 90% 90% 90% 90% 90% Ajánlott bemeneti teljesítményvezeték *2/0 AWG *2/0 AWG *2/0 AWG *1/0 AWG *2/0 AWG Bemeneti biztosíék (ajánlott) 200 A 200 A 200 A 200 A 150 A Kimeneti nyit. áramköri feszültség (nagy áramer. vágás) Kimeneti nyit. áramköri feszültség (alacs. áramer. vágás) Kimeneti nyit. áramköri feszültség (jelölés) Kimenet, nagy áramer. vágás (100% terhelés) Kimenet, alacs. áramer. vágás (100% terhelés) Kimenet, alacs. áramer. jelölés (100% terhelés) Kimenőteljesítmény (100% terh.) 430 VDC 406 VDC 427 VDC 431 VDC 431 VDC 414 VDC 393 VDC 413 VDC 415 VDC 415 VDC 360 VDC 342 VDC 369 VDC 360 VDC 360 VDC 50 A / 100 V A / 200 V 35 A / 94 V A / 120 V 10 A / 84 V A / 120 V * A National Electrical Code által meghatározott méretek 90 C-os (194 F) névleges rézvezetők számára 40 C-os (104 F) környezetben. Nem több mint három vezető egy kábelcsatornában vagy kábelben. A helyi szabályokat kell figyelembe venni a fentiektől eltérő méretek esetén. 90 kw

10 2. SZAKASZ LEÍRÁS 2.3 Méretek és tömeg 1143 mm mm mm Tömeg = 850 kg (1870 lbs.) 10

11 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS 3.1 Általános FIGYELEM AZ UTASÍTÁSOK BE NEM TARTÁSA HALÁLHOZ, SÉRÜLÉSHEZ VAGY ANYAGI KÁRHOZ VEZETHET. TARTSA BE AZ UTASÍTÁSOKAT A SÉRÜ- LÉS ÉS KÁROK ELKERÜLÉSE ÉRDEKÉBEN! TARTSA BE A HELYI, ORSZÁ- GOS ÉS NEMZETKÖZI ELEKTROMOS ÉS BIZTONSÁGI ELŐÍRÁSOKAT. 3.2 Kicsomagolás VIGYÁZAT CAUTION Ha egyetlen emelőfület használ, kárt tehet a fémlemezben és a keretben. Függő szállításkor használja mindkét emelőfület. Átvételkor azonnal ellenőrizze a készüléket az esetleges sérülések végett. Vegye ki az összes tartozékot a szállítóládából, és ellenőrizze, hogy a ládában nincsenek szabadon álló tartozékok. Ellenőrizze, hogy a szellőzőnyílások nincsenek eltömődve. 3.3 Elhelyezés Megjegyzés: Függő szállításkor mindkét szállítófület használja! A hűtőlevegő megfelelő áramlásának biztosítása érdekében a készülék eleje és hátulja, valamint a fal közti távolságnak legalább 1 méternek (3 ft.) kell lennie. Karbantartáskor, tisztításkor és ellenőrzéskor el kell távolítani a készülék felső és oldalsó panelét. Az EPP-401/450 készüléket megfelelő biztosítékkal ellátott áramforráshoz viszonylag közel kell elhelyezni. Az áramforrás alatti területet tartsa szabadon a megfelelő hűtőlevegő-áramlás érdekében. A környezetnek viszonylag por- és füst-, valamint túlzott hőtől mentesnek kell lennie. Ezek a tényezők befolyásolják a hűtési hatékonyságot. VIGYÁZAT Az áramforráson belüli vezetőképes por és szennyeződés felületi ívkisülést okozhat, amely kárt tehet a berendezésben. Rövidzárlat alakulhat ki, ha az áramforráson belül por gyűlik fel. Lásd még a karbantartási szakaszt. 11

12 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS 3.4 Bemeneti áramcsatlakozás FIGYELEM AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLT OKOZHAT! MAXIMÁLIS VÉDŐINTÉZKEDÉSEKET TEGYEN MEG AZ ÁRAMÜTÉS ELKERÜLÉSE ÉRDEKÉBEN! A KÉSZÜ- LÉKEN VÉGZETT BÁRMILYEN CSATLAKOZTATÁS ELŐTT HÚZZA KI A KÉSZÜLÉKET, ÉS KAPCSOLJA KI A KÉSZÜLÉK ÁRAMELLÁTÁSÁT Elsődleges áramellátás Az EPP-401/450 egy háromfázisú egység. A bemeneti áramellátást a helyi és nemzeti előírásoknak megfelelő biztosítékokkal és megszakítókkal ellátott fali csatlakozóval kell megvalósítani. Megjegyzés: Az ajánlott bemeneti vezetőkről és biztosítékokról lásd az Általános specifikációk (2.2) c. fejezetben található táblázatot. Az alábbi képlet széles körű kimeneti feltételek esetén alkalmas a bemeneti áramerősség becslésére: Bemeneti áramerősség = (V ív) x (I ív) x 0,688 (V hálóz.) MEGJ. Bérelt erősáramú vezeték válhat szükségessé. Bár az EPP-401/450 feszültségkiegyenlítő rendszerrel van ellátva, a túlterhelt hálózat miatti teljesítménycsökkenés elkerülése érdekében bérelt erősáramú vezeték alkalmazása válhat szükségessé. 12

13 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS Bemeneti vezetők A felhasználó szerzi be. Vagy gumiborítású rézvezetőkből (három áram és egy földelés), illetve szilárd vagy rugalmas vezetékből állhat. Méretezés az Általános specifikációk c. fejezet (2.2.) táblázata szerint. MEGJ. A bemeneti vezetőket gyűrűs lezáróval kell lezárni. A bemeneti vezetőket 12,7 mm (0.50 ) méretű gyűrűs lezárókkal kell lezárni az EPP-401/450 készülékre való csatlakoztatás előtt. VIGYÁZAT Ellenőrizze a távolságot a gyűrűs csatlakozók és az oldalpanel között. Néhány nagyobb csatlakozó igen közel kerülhet vagy hozzáérhet az oldalpanelhez, ha helytelenül szerelik fel. A TB4 és TB6 csatlakozók csöveit el kell forgatni, hogy azok ne az oldalpanel felé nézzenek Bemeneti csatlakoztatási folyamat Távolítsa el az EPP-401/450 bal oldali panelét 2. Vezesse a vezetékeket a hátsó panel nyílásán keresztül. 3. Biztosítsa a vezetékeket feszültségmentesítővel a nyílásnál. 4. Csatlakoztassa a földelő vezetéket a készülék alapvázának csonkjára. 5. Csatlakoztassa az áramvezető végződéseket az elsődleges csatlakozókra a mellékelt csavarokkal, alátétekkel és anyákkal. 6. Csatlakoztassa a bemeneti vezetőket a hálózati áramellátásra. 3 1 = Elsődleges csatlakozók 2 = Ház földelés 3 = Áramvezeték bemeneti nyílás (hátsó panel) 13

14 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS FIGYELEM AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! A GYŰRŰS VÉGZŐDÉSEKNEK ELÉG TÁVOLNAK KELL LENNIÜK A OLDALSÓ PANELTŐL ÉS A FŐ TRANSZFORMÁTORTÓL AZ ÍVKÉPZŐDÉS MEGELŐZÉSE ÉRDEKÉBEN! ELLENŐRIZZE, HOGY A VEZETÉKEK NEM INTERFERÁLNAK A HŰTŐ VENTILÁTOR FORGÁSÁVAL. FIGYELEM A NEM MEGFELELŐ FÖLDELÉS HALÁLHOZ VAGY SÉRÜLÉSHEZ VEZETHET. A VÁZAT JÓVÁHAGYOTT ELEKTROMOS FÖLDELÉSHEZ KELL CSATLAKOZTATNI! ELLENŐRIZZE, HOGY A FÖLDELŐ VEZETÉKET NEM ELSŐDLEGES CSATLAKOZÓRA KÖTÖTTE. 3.5 Kimeneti csatlakozások VIGYÁZAT AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! VESZÉLYES FESZÜLT- SÉG ÉS ÁRAMERŐSSÉG! ELTÁVOLÍTOTT FEDELŰ PLAZMA ÁRAMFOR- RÁSON VÉGZETT BÁRMELY MUNKA SORÁN: HÚZZA KI A KÉSZÜLÉK VEZETÉKÉT A FALI CSATLAKOZÓBÓL! SZAKEMBERREL ELLENŐRIZTESSE A KIMENETI VEZETŐSÍNEKET (POZITÍV ÉS NEGATÍV) VOLTMÉTERREL! Kimeneti vezetékek (felhasználó által beszerezhető) Plazmavágó kimeneti kábeleket válasszon (a felhasználó szerzi be) egy 4/0 AWG, 600 voltos szigetelt rézkábel alapján 400 amperenkénti kimeneti áram esetén. 450 A, 100% terhelésű vágás esetén két párhuzamos 2/0 AWG, 600 voltos vezetéket kell használni. Megjegyzés: Ne használjon 100 voltos szigetelt hegesztőkábelt! Kimeneti csatlakoztatási folyamat - különálló áramforrás 1. Távolítsa el a fedőlapot az áramforrás elülső oldalának aljáról. 2. Vezesse át a kimeneti kábeleket az előlap alján található nyílásokon, vagy az áramforrás alján, közvetlenül a készülék előlapja mögött. 3. Csatlakoztassa a vezetékeket az áramforrás belsejében található előírt csatlakozókra az UL által jóváhagyott vezetékcsatlakozók használatával. 4. Helyezze vissza az első lépésben eltávolított fedőlapot. 14

15 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS Hozzáférési panel munka (+) * 2-2/0 AWG 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz előív EPP-401/450 Áramforrás 1-14 AWG 600V Előív csatlakozás vezetéke az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor) elektróda (-) * Két párhuzamos 2/0 AWG vezeték használata javasolt a 450 A / 100% terhelésű üzemeltetés esetén. 400 A-es 100% terhelés esetén egy 4/0 vezeték is használható. Hasonlóképp, 450 A-es, 80 % alatti terhelés esetén is egy 4/0 vezeték használható. A 80 %-os maximális terhelés legfeljebb 8 perces működtetést jelent, 10 perces időközönként. * 2-2/0 AWG 600V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor) 3.6 Párhuzamos telepítés Két EPP-401/450 áramforrás párhuzamosan is csatlakoztatható a kimeneti áramerősség-tartomány növelése érdekében. VIGYÁZAT Csak egy áramforrást használjon 100 A alatti áramerősség esetén. Távolítsa el a negatív vezetéket a másodlagos áramforrásról 100 A- nél kisebb áramerősségre váltás esetén. Ezt a vezetéket biztonságosan le kell szigetelni az áramütés elkerülése érdekében. 15

16 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS Két EPP-401/450 készülék párhuzamos csatlakoztatása Megjegyzés: Az elsődleges áramforráson az elektróda (-) vezető van átkötve. A másodlagos áramforráson a munka (+) vezető van átkötve. 1. Csatlakoztassa a negatív (-) kimeneti vezetékeket az ívgyújtó dobozra (nagyfrekvenciás generátor). 2. Csatlakoztassa a pozitív (+) kimeneti vezetékeket a munkadarabra. 3. Csatlakoztassa a pozitív (+) és negatív (-) vezetőket az áramforrások közé. 4. Csatlakoztassa az előív vezetéket az előív csatlakozóhoz az elsődleges áramforrásban! A másodlagos áramforrás nem használja az előív csatlakozót. Az előív áramkör nem fut párhuzamosan. 5. Állítsa a másodlagos áramforrás előív HIGH / LOW kapcsolóját LOW állásra. 6. Állítsa az elsődleges áramforrás előív HIGH / LOW kapcsolóját HIGH állásra. 7. Ha a kimeneti áram beállítása távoli 0,00-10,00 VDC áramerősség-referencia jellel történik, ugyanezt a jelet adja mindkét áramforrásnak. Csatlakoztassa mindkét áramforrás J1-G (pozitív, 0,00-10,00 VDC) és J1-P (negatív) csatlakozóját. Mindkét áramforrás működése esetén a kimeneti áramerősség a következő képlettel számítható ki: [kimeneti áramerősség (amper)] = [referenciafeszültség] x [100] Az EPP-401/450 nem rendelkezik BE/KI főkapcsolóval. Főkapcsolóként a fali megszakító kapcsoló funkcionál. NE MŰKÖDTESSE AZ EPP-401/450 KÉSZÜLÉKET BURKOLAT NÉLKÜL! EKKOR A MAGAS FESZÜLTSÉG ALATT ÁLLÓ RÉSZEK SZABADON VANNAK, ÁRAMÜTÉS VESZÉLYE ÁLL FENN! A BELSŐ ALKATRÉSZEK MEGSÉRÜLHETNEK A HŰTŐVENTILÁTOROK HATÉKONYSÁGÁNAK CSÖKKENÉSE MIATT. AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! FIGYELEM A SZABADON ÁLLÓ ELEKTROMOS VEZETŐK VESZÉLYESEK! NE HAGYJON SZABADON ELEKTROMOSSÁG ALATT ÁLLÓ VEZETŐKET! AMIKOR LEKAPCSOLJA A MÁSODLAGOS ÁRAMFOR- RÁST AZ ELSŐDLEGES ÁRAMFORRÁSRÓL, ÉS ELLENŐRIZZE, HOGY A MEGFELELŐ VEZETÉKEK CSATLAKOZÁSÁT SZÜNTETTE-E MEG! SZIGETELJE A SZÉTKAPCSOLT VEZETÉKEKET. HA PÁRHUZAMOS MŰKÖDÉS ESETÉN CSAK EGY ÁRAMFORRÁST HASZNÁL, A NEGATÍV ELEKTRÓDA VEZETŐ CSATLAKOZÁSÁT EL KELL TÁVOLÍTANI A MÁSODLAGOS ÁRAMFORRÁSRÓL ÉS A KAPCSOLÓ- DOBOZRÓL. HA EZT NEM TESZI MEG, A MÁSODLAGOS ÁRAMFORRÁS ÁRAM ALATT MARADHAT. 16

17 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS Két EPP-401/450 áramforrás párhuzamos kapcsolásának ábrája, mindkét áramforrás működése esetén. Az alábbi csatlakozások párhuzamos működtetés, legfeljebb 800 A-es, 100 % terhelésű, vagy 900 A-es, 80 % alatti terhelés esetén alkalmazhatók. A 80 % terhelés jelentése: 8 perc működés 10 perces időközönként. EPP-401/450 EPP-401/450 Másodlagos áramforrás Elsődleges áramforrás munka (+) elektróda (-) munka (+) előív elektróda (-) 2-4/0 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz 100 % terhelésű, 800 A feletti üzemeltetés esetén lásd az alábbi ábrát AWG 600V vezeték az előív csatlakozáshoz az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor) 2-4/0 600V 2-4/0 600 V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor) EPP-401/450 EPP-401/450 munka (+) Másodlagos áramforrás elektróda (-) munka (+) előív Elsődleges áramforrás elektróda (-) 3-2/0 AWG 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz 2/0 AWG 600V vezeték átkötések az egységek között AWG 600V vezeték az előív csatlakozáshoz az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor) 3-2/0 AWG 600V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

18 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS Két EPP-401/450 készülék párhuzamos csatlakoztatása (folytatás) Két EPP-401/450 áramforrás párhuzamos kapcsolásának ábrája, csak egy áramforrás működése esetén. Az alábbi csatlakozások egy működő áramforrás, legfeljebb 400 A-es, 100 % terhelésű, vagy 450 A-es, 80 % alatti terhelés esetén alkalmazhatók. A 80 % terhelés jelentése: 8 perc működés 10 perces időközönként. EPP-401/450 Másodlagos áramforrás EPP-401/450 Elsődleges áramforrás munka elektróda munka elektróda 2-4/0 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz Szüntesse meg a másodlagos áramforrás negatív csatlakozását és szigetelje le az egy áramforrásra való konvertáláshoz. 2-4/0 600V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor) 18

19 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS Két EPP-401/450 készülék párhuzamos csatlakoztatása (folytatás) Két EPP-401/450 áramforrás párhuzamos kapcsolásának ábrája, csak egy áramforrás működése esetén. Az alábbi csatlakoztatás egy áramforrás működése esetén legfeljebb 450 A / 100 % terhelés értékre vonatkozik. EPP-401/450 Másodlagos áramforrás EPP-401/450 Elsődleges áramforrás munka elektróda munka elektróda 3-2/0 AWG 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz Szüntesse meg a másodlagos áramforrás negatív csatlakozását és szigetelje le az egy áramforrásra való konvertáláshoz Jelölés két párhuzamos EPP-401/450 készülékkel 3-2/0 AWG 600V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor) Két párhuzamosan összekötött EPP-401/450 áramforrással 20 A áramerősségig végezhetünk jelölést, illetve 100 A A értékek között vágást. A 10 A-es jelölés a másodlagos áramforrás két egyszerű módosításával tehető lehetővé. Ezekre a módosításokra csak akkor van szükség, ha 20 A alatti jelölést kívánnak végezni. A 10 AMPERES JELÖLÉST LEHETŐVÉ TÉVŐ MÓDOSÍTÁSOK: 1. MÓDOSÍTÁSOK AZ ELSŐDLEGES ÁRAMFORRÁSON: Nincs 2. MÓDOSÍTÁSOK A MÁSODLAGOS ÁRAMFORRÁSON: A. Húzza le a fehér (WHT) vezetéket a K12 tekercséről. B. Távolítsa el az áthidalót a TB7-7 és TB7-8 közül. Az áthidaló a csatlakozósávba épített biztosítóbetét. MEGJEGYZÉS: Ezek a módosítások csak jelölő módban szüntetik meg a másodlagos áramforrás áramkimenetét. A módosítások nem befolyásolják a másodlagos áramforrás áramkimenetét alacsony nagy áramerősségű vágás esetén. 19

20 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS Jelölés két párhuzamos EPP-401/450 készülékkel (folytatás) KÉT PÁRHUZAMOS EPP-401/450 ÁRAMFORRÁS MŰKÖDTETÉSE: 1. Az elsődleges és a másodlagos áramforrást egyaránt lássa el kontaktor Be/Ki, Vágó/Jelölő, Alacsony/Magas áramerősségtartomány jelekkel. Ugyanazt a referenciafeszültség jelet vezesse mindkét áramforrásba. 2. Párhuzamos áramforrásokkal történő jelölés esetén, ha a másodlagos áramforrás nincs módosítva, akkor a kimenő áramerősség funkció az egyes áramforrások funkciójának összege: I KIM. = 20 x V REF. Mindegyik áramforrás ugyanazt a kimenő áramerősséget adja le. Párhuzamos áramforrásokkal történő jelölés esetén, ha a másodlagos áramforrás módosítva van, akkor a kimenő áramerősség funkció az elsődleges áramforráséval azonos: I KIM. = 10 x V REF. Mindkét áramforrás bekapcsol, ha a kontaktor jelet kapnak, azonban a módosított másodlagos áramforrás ki van kapcsolva jelölő üzemmódban. 3. Alacsony áramerősség-tartományban történő vágás esetén a kimenő áramerősség funkció az egyes áramforrások funkciójának összege: I KIM. = 20 x V REF. 100 A áramerősség alatti vágás esetén szüntesse meg a másodlagos áramforrás negatív vezetékeinek csatlakozását, és biztosítsa, hogy végződésük le van szigetelve az áramütés megakadályozása érdekében. Lekapcsolt másodlagos áramforrás esetén az áramerősség átvitel értéke az elsődleges áramforráséval azonos: I KIM. = 10 x V REF. 4. Magas áramerősség-tartományban történő vágás esetén a kimenő áramerősség funkció az egyes áramforrások funkciójának összege: I KIM = 100 x V REF. 100 A áramerősség alatti vágás esetén szüntesse meg a másodlagos áramforrás negatív vezetékeinek csatlakozását, és biztosítsa, hogy végződésük le van szigetelve az áramütés megakadályozása érdekében. Használja az alacsony áramerősség-tartományú vágó üzemmódot. 3.7 Interfész kábelek CNC interfész (24-tűs) Vízhűtő interfész (8-tűs) 20

21 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS CNC interfész kábel kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval és terheletlen CNC interfésszel Csatlakozó; term.sz.: ZÖLD/SÁR. PIROS # CNC interfész kábel mindkét végén kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval CNC csatlakozó term.sz.: Csatlakozó; term.sz.: ZÖLD/SÁR. PIROS #4 21

22 3. SZAKASZ ÖSSZESZERELÉS Vízhűtő interfész kábel mindkét végén kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval Csatlakozó term.sz.: Csatlakozó term.sz.:

23 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS 4.1 Kapcsolási rajz áramköri leírás Bal oldali PWM / gyújtótábla Galvanikus szigetelő PWM EPP-401/450 KAPCSOLÁSI RAJZ (Master) Szink. jel az alternatív kapcsoláshoz 2 (Slave) Gyújtás Gyújtás PWM Galván szigetelő Jobb oldali PWM / gyújtótábla Bal oldali Hall-érzékelő L1 Bal oldali IGBT modulok lásd megj. -300V-375V gyűjtősín H Záróréteges diódák Kap. bank 3-fázisú bemenet Szabadon futó diódák ( lásd megj Záróréteges diódák Egyenirányító 300U120 s Jobb IGBT modulok T ELEKTRÓDA L2 T1 fő transzformátor R (csonk) Jobb oldali Hallérzékelő Vezérlőáramkör lásd megj. R (búszter) FÚVÓKA Előív áramkör T1 T1 Visszacsatolás a gyors belső szervok számára 425V csúcs 250V csúcs lásd megj. Hiba erősítők MUNKA Precíziós mellékzár Csatlakozás az előív kontaktoron Snubber áramkör Búszter indító áramkör T Visszacsatolás az állandó áramerősség szervonak Galván szigetelő 0,0-10,0 V DC Vref I kim. = (Vref) x (50) (magas áramer.tart.) Sodrott huzalpár S CNC közös (földeletlen) Megjegyzés: Mind az IGBT modulok, mind pedig a szabadonfutó diódák ugyanabban a modulban találhatók. T közös a földelt munkadarabhoz csatlakozik a + kimeneten keresztül T 23

24 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS 4.1 Kapcsolási rajz áramköri leírás (folytatás) Az EPP-401/450 által használt áramkört általában konverternek vagy vibrátornak nevezik. Nagy sebességű elektronikus kapcsolók kapcsolnak be és ki másodpercenként több ezerszer, kimeneti impulzusokat létrehozva ezáltal. Egy szűrőáramkör, amely elsődlegesen egy induktorból áll (néha fojtótekercsnek nevezik), ezeket az impulzusokat viszonylag állandó DC (egyenáramú) kimenetté alakítja. Bár a szűrő induktor az elektromos kapcsolók vibrált kimenetének legtöbb ingadozását eltávolítja, a kimenet némi ingadozása, azaz feszültségingadozás fennmarad. Az EPP-401/450 szabadalmazott magasfeszültségű hálózatot használ két vibrátor kimenetével kombinálva, amelyek mindegyike hozzávetőlegesen a teljes kimenet felét adja úgy, hogy csökkenti a feszültségingadozást. A vibrátorok úgy vannak szinkronizálva, hogy ha az első vibrátor feszültségingadozása növeli a kimenetet, akkor a második vibrátor csökkenti azt. Ennek eredményeként az egyes vibrátorok feszültségingadozása részben feloldja a másik vibrátor feszültségingadozását. Összességében ez igen alacsony feszültségingadozást, valamint stabil kimenetet biztosít. Az alacsony feszültségingadozás igen fontos követelmény, mert a vágópisztoly alkatrészeinek élettartamát növeli az alacsony feszültségingadozás. Az alábbi ábrán az ESAB szabadalmazott, két vibrátort és alternatív kapcsolást alkalmazó feszültségingadozás-csökkentő megoldása látható. A vibrátorok együttes kapcsolásához képest az alternatív kapcsolás által a feszültségingadozás szer alacsonyabb. EPP-401/450 10/20 KHz kimenet RMS lüktető áram / kimeneti feszültség EPP /20KHz Output RMS Ripple Current Versus Output Voltage Choppers Vibrátor szinkronizálva, Synchronized együttes and kapcsolás Switchng (10 in khz Unison feszültséglüktetés) (10KHz Ripple) RMS Ripple lüktető Current áram (amper) (Amperes) Choppers Szinkronizálva, Synchronized alternatív and Switching kapcsolás Alternately (20 khz feszültséglüktetés) (20KHz Ripple) Kimenőfeszültség Output Voltage (Volts) (V) P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17 24

25 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS 4.1 Kapcsolási rajz áramköri leírás (folytatás) Az EPP-401/450 kapcsolási rajza (a 4.1. szakasz után) az áramforrás fő funkcionális elemeit ábrázolja. A T1 fő transzformátor szolgáltatja az elsődleges áramvezeték szigetelését, illetve megfelelő feszültséget a *375V DC gyűjtősín számára. Az egyenirányítók alakítják a T1 háromfázisú kimenetét *375V feszültséggé. A kondenzátortelep szűrésről és energiatárolásról gondoskodik, amely az áramot a nagy sebességű elektronikus kapcsolókhoz vezeti. A kapcsolók IGBT (szigetelőkapus bipoláris) tranzisztorok. A *375V gyűjtősín látja el a bal (Master) és a jobb oldali (Slave) vibrátort. Mindegyik vibrátor tartalmaz IGBT tranzisztorokat, szabadon futó diódákat, Hall-érzékelőt, szűrő induktort és záróréteges diódákat. Az IGBT tranzisztorok az EPP-401/450 készülékben alkalmazott olyan elektromos kapcsolók, amelyek másodpercenként szer kapcsolnak ki és be (másodpercenként szer alacsony áramerősség és jelölő üzemmódban). Ezek hozzák létre az induktor által szűrt impulzusokat. A szabadon futó diódák gondoskodnak az áramköri útról, ha az IGBT tranzisztorok ki vannak kapcsolva. A Hall-érzékelő egy olyan transzduktor, amely a kimeneti áramot ellenőrzi, és visszacsatoló jelzést ad a vezérlőáramkör számára. A záróréteges diódák két funkcióval rendelkeznek. Egyrészt megakadályozzák, hogy az indító áramkör 430V DC feszültsége visszajusson az IGBT tranzisztorokra és a *375V gyűjtősínre. Másfelől pedig a két vibrátor egymástól való szigetelését biztosítják. Ez teszi lehetővé az egyes vibrátorok független működését anélkül, hogy a másik működne. A vezérlőáramkör szabályzó szervokat és mindkét vibrátort tartalmazza. Ugyanakkor tartalmaz egy harmadik szervot is, amely a precíziós mellékáramkörről visszatáplált teljes kimeneti áramot ellenőrzi. Ez a harmadik szervo végzi a két vibrátor szervo állítását, a referenciafeszültség jel által vezérelt pontos kimeneti áram fenntartása érdekében. A referenciafeszültség kapcsolástechnika az áramforrás többi részéről galvanikusan le van választva. A szigetelés megakadályozza a földelési hurkok által fellépő problémákat. Mindkét vibrátor, a bal oldali Master és a jobb oldali Slave saját PWM / gyújtási áramköri kártyát tartalmaz, amely közvetlenül az IGBT tranzisztorokon található. Ez a kapcsolástechnika adja a PWM (impulzusszélesség-moduláció) be / ki jelet az IGBT tranzisztorok számára. A bal oldali (Master) PWM szinkronizált órajelet küld a saját és a jobb oldali (Slave) gyújtási kapcsolástechnikának. E szinkronizált jelnek köszönhetően történik a két oldal IGBT tranzisztorainak alternatív kapcsolása, amely a kimeneti feszültségingadozás csökkentését teszi lehetővé. Az EPP-401/450 hozzávetőlegesen 430 V DC búszter ellátást szolgáltat az ívkezdés számára. Miután létrejött a vágóív, a búszter ellátást kikapcsolja az előív kontaktor(k10). A snubber áramkör csökkenti a vágóív megszűnésekor keletkezett feszültségátmenetet. Ugyanakkor csökkenti a párhuzamos áramforrás lökőfeszültségét, megakadályozva ezáltal, hogy az áramforrásban kár keletkezzen. Az előív áramkör tartalmazza az előív létrehozásához szükséges összetevőket. Ez az áramkör kikapcsol, ha létrejött a vágóív. * A 380/400V, 50Hz típusú modell feszültsége hozzávetőlegesen 360V DC, 380 V bemenettel történő működtetés esetén. 25

26 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS 4.2 Vezérlőpult J I H F G A B C D E K N L M A - Fő jelzőlámpa Akkor gyullad ki, ha az áramforrás bemeneti forrása be van kapcsolva. B - Kontaktor be A jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha a fő kontaktor be van kapcsolva. C - Túlmelegedés A jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha az áramforrás túlmelegedett. D - Hiba IA jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha rendellenesség lép fel a vágási folyamat során, illetve ha a bemeneti feszültség a szükséges névleges értéktől ±10 %-nál nagyobb mértékben eltér. E - Áramellátási hiba A jelzőlámpa komoly hiba esetén gyullad ki. Ilyenkor a bemeneti áramforrást ki kell kapcsolni, majd legalább 5 mp. múlva újra be kell kapcsolni. F - Áramerősség szabályzó (potenciométer) EPP-401/450 skála az ábrán. Az EPP-401/450 áramerősség-tartománya A alacsony áramerősség-tartományban és A magas áramerősség-tartományban. A potenciométer kizárólag panel módban használható. G - Panel távkapcsoló Az áramvezérlés helyét vezérli. Helyezze PANEL állásba az áramerősség potenciométer használatának érdekében. Helyezze REMOTE állásra külső jellel (CNC) történő vezérlés érdekében. 26

27 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS 4.2 Vezérlőpult (folytatás) H és L - távvezérlés H - 24-tűs csatlakozó az áramforrás CNC-re (távvezérlés) csatlakoztatására L - 8-tűs csatlakozó az áramforrás hűtőanyag keringtetőre való csatlakoztatására. I - Előív HIGH / LOW (MAGAS / ALACSONY) kapcsoló A kívánt előív-áramerősség beállítására szolgál. Általános szabályként érvényes, hogy a 100 amper alatti értékek esetén a LOW beállítás használatos. Ez az alkalmazott gáz, anyag és vágópisztoly függvényében változhat. A Magas/Alacsony beállítások a vágópisztoly útmutatójában található vágási adatokban megtalálhatók. Az EPP-401/450 jelölő módban történő használatakor a kapcsolónak LOW állásban kell lennie. M - E-Stop csatlakozó Az E-stop csatlakozó az E-stop kapcsoló zárt csatlakozását szolgáltatja. A csatlakozó a J4-A és J4-B pontokra csatlakozik. A csatlakozó az E-stop gomb megnyomásakor nyit. Ez ad jelet a plazmavezérlés számára, hogy az áramforrás E-stop állapotban található. N - E-Stop gomb Az E-stop gomb működteti az E-stop kapcsolót. Ha a gombot benyomják, és az E-stop állapot áll fenn, akkor az áramforrás nem ad kimenetet még akkor sem, ha van indító jel. MEGJEGYZÉS: Normális esetben az EPP-401/450 áramforrás alacsony áramforrás-tartományban, max. 100 A áramerősséggel üzemel. A külső vezérlésnek kell csatlakozó jelet szolgáltatnia (kontakt zárás) a J1-R és J1-T között az áramforrás magas áramerősség-tartományban, legfeljebb 450 A áramerősségen történő üzemeltetése érdekében. Ha az EPP-401/450 tartósan magas áramerősség-tartományban üzemel, akkor helyezze át a piros vezetéket a TB8-1-ről a TB8-2-re. A TB8 az áramforrás tetejének közelében, a vezérlő PC-táblát tartalmazó fémdoboz hátoldalán található. J I H F G A B C D K E N 27 L M

28 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS 4.2 Vezérlőpult (folytatás) J - Kijelzők A feszültség és áramerősség értékeit jelzi ki vágás közben. Az ampermérő akkor is aktiválható, ha nincs folyamatban vágás; így megtekinthető a vágóáram becslése a vágás megkezdése előtt. K - Actual/Preset (Tényleges/Becsült) kapcsoló Az ACTUAL AMPS / PRESET AMPS rugós billenőkapcsoló (S42) az alapértelmezett ACTUAL (FEL) helyzetre tér vissza. Az ACTUAL helyzetben a KIMENETI AMPERMÉRŐ a kimeneti vágóáram értékét jelzi. PRESET (LE) helyzetben a KIMENETI AMPERMÉRŐ a kimeneti vágóáram becsült értékét jelzi a vágóáram 0,00 10,00 V DC értékű referenciafeszültségének (Vref) ellenőrzése által. A referenciajelet az ÁRAMERŐSSÉG POTENCIOMÉTERTŐL kapja a PANEL/REMOTE kapcsoló PANEL (FEL) állása mellett, illetve a távoli referenciajeltől (J1-J / J1-L(+)) a PANEL/REMOTE kapcsoló REMOTE (LE) állása mellett. A KIMENETI AMPERMÉRŐ által kijelzett érték a tényleges áramkimenet becsült értéke a HI és LO áramerősségű üzemmódok számára. A kapcsoló a vágási folyamat befolyásolása nélkül bármikor átállítható az ACTUAL vagy PRESET állásra. FIGYELEM VESZÉLYES FESZÜLTSÉG ÉS ÁRAMERŐSSÉG! AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! A MŰKÖDTETÉS ELŐTT ELLENŐRIZZE, HOGY MINDEN ÖSSZESZERELÉSI ÉS FÖLDELÉSI UTA- SÍTÁST BETARTOTT-E! NE MŰKÖDTESSE A KÉSZÜLÉKET ELTÁVOLÍTOTT FEDÉLLEL! 28

29 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS Üzemeltetési módok: Magas és alacsony vágási módok és jelölő mód 1. Az EPP-401/450 vágó üzemmódban két áramerősség-tartományban üzemel. Az alacsony áramerősség-tartomány A, amely 3,50-10,00 V referenciafeszültség jelnek felel meg. A magas áramerősség-tartományban az áramkimenet folyamatosan állítható 50 A A tartományban, amely vagy a frontpanelon található áramerősség potenciométerrel, vagy a J1 csatlakozóra csatlakozó távoli áramreferencia jellel. Az EPP-401/450 alapértelmezetten alacsony áramerősségű vágási módban üzemel. A magas áramerősségű vágási módban történő üzemeltetéshez 115 VAC feszültséggel kell ellátni a J1-T csatlakozót, ehhez kösse a J1-T csatlakozót a J1-R csatlakozóra szigetelt érintkezéssel. Távoli jel használatakor az 50 A áramerősség 1,00 V DC áramreferencia-jelnek felel meg; a 450 A érték pedig 9,00 V DC jelnek. 9,00 V feleti érték esetén az áramforrás a kimeneti áramerősség értékét 475 A tipikus értékre korlátozza. Alapértelmezésben az EPP-401/450 vágó módban üzemel, kivéve ha jelölő üzemmódra kap vezérlőjelet. 2. Az áramforrás külső szigetelt relével vagy kapcsolócsatlakozással helyezhető jelölő módba a J1-R (115 VAC) to J1-M-re állásokban. A kapcsolási sémát lásd a hátlap belső felén. Ezt az érintkezést a Start (kontaktor BE) parancs kiadása előtt (50 ms vagy hosszabb) kell kialakítani. Jelölő módban a kimeneti áramerősség 10 A A tartományban folyamatosan állítható, amely vagy a frontpanelon található áramerősség potenciométerrel, vagy a J1 csatlakozóra csatlakozó távoli áramreferencia-jellel szabályozható. Az EPP-401/450 automatikusan alacsony áramerősség-tartományra vált jelölő üzemmódban. Az alacsony áramerősség-tartományban, távoli jel használatakor a 10 A áramerősség 1,00 V DC áramreferencia-jelnek felel meg; a 100 A érték pedig 10,00 V DC jelnek felel meg. A magas áramerősség-tartományban, távoli áramreferenciajel (V REF ) használatakor az A kimenő áramerősség 1,00-9,00 V DC referenciajelnek felel meg. 9,00 V feletti érték esetén az áramforrás a kimeneti áramerősség értékét 475 A tipikus értékre korlátozza. Jelölő módban a vágó mód esetén az ívgyújtásra használt búszter ellátás ki van kapcsolva. A származó nyitott áramköri feszültség hozzávetőlegesen 360 V a névleges bemeneti feszültségen*. Továbbá a K12 zár az R60 és R67 között a kimeneti áramkörbe. Ezek az ellenállások segítik az alacsony jelölő áramerősség kimenetének stabilizálását. Az áramforrás amperes, 100 %-os teljesítményre képes a jelölő módban. A 10 amperes kimenetet az R60-R67 ellenállások szolgáltatják. Az indítóáram gyárilag beállított minimális értéke (SW2) 3 amper. Az előlap jobb felső részén található fedél mögött elhelyezett ellenőrzőtáblán lévő második kapcsoló (SW2) alapértelmezett helyzete az 5., 6., 7. és 8. pozíciók kikapcsolt (lefelé) állapota. * Hozzávetőlegesen 345 V a 380/400 V típusú modellek 380 V-os üzemeltetése esetén. 29

30 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS 4.3 Működtetési sorrend SECTION 4 Operation 4.3 Sequence of Operation SECTION 4 Apply Power 4.3 Sequence of Operation PILOT ARC PANEL REMOTE Apply Power HIGH PANEL LOW REMOTE ACTUAL AMPS PILOT HIGH ARC PRESET AMPS LOW Begin Cutting ACTUAL AMPS PRESET AMPS Begin 4.4 Arc Initiation Settings Cutting 4.4 Arc Initiation Settings Operation 1. Apply power by closing the line (wall) switch. 1. Helyezze (The ESP-400C áram alá a does készüléket not have a fali an kapcsoló on/off bekapcsolásával switch). (az EPP-401/450 The main nem power rendelkezik light will főkapcsolóval)! illuminate A fő and jelzőlámpa the fault kigyullad, light will illetve flash a and hibajelző then lámpa go out. kigyullad, majd eltűnik Az Select E-stop gomb the Panel/Remote ki van húzva. setting Válassza Set pilot a ki arc a Panel High/Low vagy Remote switch. beállítást. (Refer to cutting data in the torch manual.) 4. Állítsa be az előív High / Low kapcsolót. Ha távvezérlésről 1. Apply power by closing the line (wall) switch. 4. kapcsolja If a High / Low állást, akkor a kapcsolónak Low állásban ACTUAL/PRESET kell lennie (A vágási adatok a vágópisztoly használati (The using ESP-400C panel mode, does view not have preset an amps on/off with the útmutatójában switch). The találhatók). main AMPS power switch. light will Adjust illuminate current until and the the fault approximate light will flash desired and value then is go shown out. on 5. Panel the mód ammeter. használata esetén tekintse meg az előre beállított 2. áramerősségeket Select the Panel/Remote az ACTUAL / setting. PRESET AMPS kapcsolóval! 5. Addig Begin módosítsa plasma az cutting áramerősséget, operation. amíg This a kívánt mayérték nem 3. jelenik include Set pilot meg manually arc az ampermérőn! High/Low setting switch. up Távoli other üzemmód (Refer options, to cutting használata esetén depending data helyezze the torch on az the actual manual.) total Amps plasma / Preset package. Amps kapcsolót Preset Amps helyzetbe annak érdekében, hogy a kezdeti kimenőáramot If using panel a távvezérlés mode, after view szabályozza. cutting preset amps has begun, with the adjust ACTUAL/PRESET current to desired AMPS amount. switch. Adjust current 6. Kezdje meg a vágási műveletet! Ezalatt más kiegészítők until the approximate desired value is shown on 7. beállítása Check is for lehetséges, fault light. a teljes If a fault plazmaíves light illuminates, vágócsomagtól the ammeter. függően. refer to troubleshooting section Panel Begin mód plasma esetén a cutting vágás megkezdését operation. This követően mayállítsa be Note: a kívánt include The áramerősséget! fault manually light flashes setting when up other the options, contactor is first turned on signifying the DC Bus powered up 8. normally. Ha depending a jelölés vagy on vágás the total nem plasma kezdődne package. meg, ellenőrizze a hibajelző lámpát! Ha a lámpa világít, tanulmányozza át a 6. If using panel mode, after cutting has begun, hibaelhárítási fejezetet! adjust current to desired amount. 7. Check for fault light. If a fault light illuminates, refer to troubleshooting Megjegyzés: section. A készülék bekapcsolásakor rövid ideig kigyullad a Note: hibajelző The lámpa fault light annak flashes jelzéséül, when hogy the az contactor egyen- is first turned áramú on gyűjtősín signifying normálisan the DC Bus működik powered up normally. The time to achieve full current can be adjusted to suit your particular system. This feature uses 50% of the cutting current to start, dwell and then gradually (less than a second) achieve full current. The ESP-400C is factory shipped with this feature enabled. The default settings are: Minimum Start Current 40A 30 Start The time Current to achieve full current can 50% be of adjusted cut current to suit Timing your to particular achieve full system. current This 800 feature msec uses 50% of the cutting current to start, dwell and then

31 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS 4.4 Ívgyújtási beállítások A teljes áramerősség elérésének ideje állítható a megfelelő indítás elérése érdekében. E szolgáltatás az indításhoz csökkentett áramerősséget használ, majd fokozatosan maximálisra, a teljes értékre növeli. Az EPP-401/450 gyári alapbeállításában e funkció aktiválva van. Az alapértelmezett beállítások a következők: Minimum indítóáram...3a Indítóáram a vágóáram 50%-a Időzítés a teljes áramerősségig ms Tartózkodási idő....2 ms Ezek az időzítési funkciók az egyéni rendszerkövetelményeknek megfelelően állíthatók. Az indítóáram hullámalakja KIKAPCSOLT felfutási késleltetés esetén Az indítóáram hullámalakja BEKAPCSOLT felfutási késleltetés esetén DC kimeneti áram Vágóáram I KIM. = 50 V REF (Magas) I KIM. = 10 V REF (Alacs.) Kb. 2 ms késleltetés a teljes áramerősségig DC kimeneti áram Indítóáram Tart. idő Telj.áramerősség 800 ms Vágóáram I KIM. = 50 V REF (Magas) I KIM. = 10 V REF (Alacs.) Idő Idő FIGYELEM AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! SZÜNTESSE MEG AZ ÁRAMELLÁTÁST MIELŐTT ELTÁVOLÍTANÁ A KÉSZÜLÉK FEDELEIT, VAGY BÁRMILYEN MUNKÁT VÉGEZNE AZ ÁRAMFORRÁSON. 31

32 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS Ívgyújtó időzítő engedélyezése / tiltása A gyári alapértelmezett beállítás: be SW2 ki SW SW2 1. Vegye le a készülék előlapjának jobb felső részén található fedőlapot! Győződjön meg róla, hogy a beállítások elvégzését követően visszahelyezi ezt a fedőlapot. 2. Keresse meg az SW1 és PCB1 kapcsolókat, és kikapcsoláshoz állítsa mindkét billenőkapcsolót lefelé! Bekapcsoláshoz állítsa mindkét kapcsolót felfelé. (Amennyiben az egyik kapcsoló felfelé, a másik pedig lefelé van állítva, akkor az ívkezdési idő bekapcsoltnak számít.) A gyári alapértelmezett beállítások: be ki SW Ívgyújtó időzítő beállítása Az ívgyújtó időzítés az SW kapcsolóival módosítható. Az egyik kapcsoló megnyomásakor annak értéke hozzáadódik a gyárilag beállított minimális 2 ms értékhez. 1. kapcsoló = 2 ms késleltetés 2. kapcsoló = 4 ms késleltetés 3. kapcsoló = 8 ms késleltetés 4. kapcsoló = 16 ms késleltetés Minden kapcsoló kikapcsolva. A késleltetési idő gyári alapbeállításban 2 ms A minimum indítóáram beállítása A minimum indítóáram az SW kapcsolóival módosítható. Az egyik kapcsoló megnyomásakor annak értéke hozzáadódik a gyárilag beállított minimális 3A értékhez. 5. kapcsoló = 25 A min. indítóáram 6. kapcsoló = 12 A min. indítóáram 7. kapcsoló = 6 A min. indítóáram 8. kapcsoló = 3 A min. indítóáram Az alapértelmezett beállítás az 5., 6., 7. és 8. kapcsoló kikapcsolva (le) 0A + 0A + 0A + 0A + 3A = 3A 32

33 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS Ívgyújtó vezérlések Indítóáram potenciométer Felfutás időzítő SW1 SW Indító áram és felfutási idő Indítóáram (%) és a potenciométer állásának viszonya Indítóáram Beállítása a PCB1 középpontjától balra, felfelé található potenciométerrel lehetséges. A gyári alapértelmezésben beállított 7-es érték a vágóáram 50 százalékának megfelelő indítóáramot jelent. 90% Vágóáram százaléka (%) 80% 70% 60% Felfutás időzítő Az indítóáram potenciométer mellett található a háromállású kapcsoló. Az idő az indítóáramtól (a tartózkodási idő után) a teljes áramra térés. Gyári beállítás = 800 ms. 50% 40% 30% Bal helyzet = 250 ms Középső helyzet = 800 ms Jobb helyzet = 1200 ms 20% 10% 0% Indítóáram potenciométer állása MAX 33 38

34 4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS PKH: VI_Curves_EPP _Bus; EPP-450 VI Curves Hozzávetőleges EPP-401/450 V-I diagramok minden típushoz OUTPUT CURRENT (Amperes) Kimenő áramerősség (A) VREF V = REF = 1.00 MIN Min. HIGH mag.tart. RANGE VREF = V REF = 2.00 HIGH mag. RANGE tart. Kimenőfeszültség (V) OUTPUT VOLTAGE (Volts) V VREF = = VREF V = = V VREF = = V VREF = = VREF = V 1.00 REF = MIN 1.00 LOW Min. RANGE alacs.tart.jelölés MARKING* INTERNAL Belső áramerősség CURRENT korlát LIMIT DATA ADATTÁBLA PLATE MAX. RATING ÉRTÉK 300 V VREF = 5.00 = 5.00 magas HIGH tartomány RANGE VREF V REF = = MAX Max. LOW alacs. RANGE tartomány 400 Output Fesz.fokozás of Boost/Start kimente / Indító Circuit áramkör Max Max. Output kimenőfeszültség Nominal / névleges Line vonal 431V Open nyitott áramkör Circuit I OUT = (50) x I(V REF = ) (50) High x (V Range ) mag. tart. KIM. REF I OUT = (10) x (V I = REF ) (10) KIM. Low x (V Range ) alacs. tart. REF EPP-450 V-I CURVES 34

35 section 5 maintenance 5.1 General WARNING Electric Shock Can Kill! Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance. WARNING Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean. Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source. Use only low pressure air. caution Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel. 5.2 Cleaning Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use. 1. Turn power off at wall disconnect. 2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection. 35

36 section 5 maintenance caution Air restrictions may cause EPP-450 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions. 5.3 Lubrication Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service. All other EPP-450s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance. WARNING Electric Shock Hazard! Be sure to replace any covers removed during cleaning before turning power back on. 36

37 section 6 troubleshooting 6.1 General WARNING Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. caution Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts. 6.2 Fault Indicators Front Panel Fault Indicators Fault indicators are found on the front panel Used with the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the EPP label) problems can be diagnosed. NOTE: It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator and LED 3 when a contactor on signal is applied at the beginning of each cut start. PCB1 Located behind this panel. Fault Indicator used with: LED 3 - Bus Ripple LED 4 - High Bus LED 5 - Low Bus LED 7 - Arc Voltage Saturation LED 8 - Arc Voltage Cutoff Power Reset Fault Indicator used with: LED 6 - Right Overcurrent LED 9 - Left Overcurrent LED 10 - Left IGBT Unsaturated LED 11 - Right IGBT Unsaturated LED 12 - Left -12V Bias Supply LED 13 - Right -12V Bias Supply 37

38 section 6 troubleshooting Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis. LED 3 (yellow) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down. LED 4 (yellow) High Bus Fault Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down. 38 LED 5 (yellow) Low Bus Fault Illuminates when input line voltage is lower than 10% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down. LED 7 (yellow) Arc Voltage Saturation Fault Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises. LED 8 (yellow) Arc Voltage Cutoff Fault Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down. 38

39 section 6 troubleshooting Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis. LED 6 (red) Right Overcurrent Fault Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down. LED 9 (red) Left Overcurrent Fault Illuminates when the current from the left side chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down. LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down. LED 11 (red) Right IGBT Unsaturated Fault Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down. LED 12 (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down. LED 13 (red) Right (neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is missing. PS is shut down. 39

40 section 6 troubleshooting 6.3 Fault Isolation Many of the most common problems are listed by symptom No output with contactor signal applied Output limited to 100A Fans not working Power not on or low voltage Fault light illumination Torch won t fire Fusses blown - F1 and F Intermittent, interrupted or partial operation No output with contactor signal applied Problem Possible Cause Action Contactor signal is applied, contactor lamp on front panel is illuminated, K2 and K3 contactors do not close and low bus fault light, LED 5 illuminates. External emergency stop (E-stop) is open. E-stop button on front panel is pushed in. Power reset lamp on front panel indicates a serious fault condition. Connect isolated contact of E-stop switch to provide connection between J1-E and J1-F. Twist and pull out to reset E-stop condition. Refer to section under fault light illumination Output limited to 100A Problem Possible Cause Action Power source will not go over 100A. High current range signal missing. External control should connect J1-R to J1-T. As an alternative, in the power source, move the red wire on TB8-1 to TB Fans Not Working Problem Possible Cause Action All 4 fans do not run 1, 2 or 3 fans do not run. This is normal when not cutting. Fans run only when Contactor On signal is received. Broken or disconnected wire in fan motor circuit. Faulty fan(s) None Repair wire. Replace fans 40

41 section 6 troubleshooting Power Not On or LOW Voltage Problem Possible Cause Action Power source inoperable: Main power lamp is off. Low open circuit voltage Missing 3-phase input voltage Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Missing 1 of 3-phase input voltage Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Fuse F3/F4 blown Replace F3/F4 Pilot arc Contactor (K4) faulty Replace K4 Faulty Control PCB1 Replace Control PCB1 (P/N ) Fault Light Illumination Problem Possible Cause Action Fault light illuminates at the end of cut but goes off at the start of the next. LED 3 (amber) Bus Ripple LED 4 (amber) High Bus LED 5 (amber) Low Bus Normal condition caused when terminating the arc by running the torch off the work or the arc being attached to a part that falls away. Imbalance of 3-phase input power Momentary loss of one phase of input power Reprogram cutting process to ensure arc is terminated only by removing the Contactor On signal. Maintain phase voltage imbalance of less than 5%. Restore and maintain input power within ±10% nominal Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N One or more phases of input voltage exceed nominal line voltage by more than 15%. Restore and maintain line voltage within ±10% Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N One or more shorted diode rectifiers (D25-D28) on the Electrode Plate Replace shorted diode rectifiers One or more phases of input voltage are lower than nominal by more than 15%. Restore and maintain within ±10% of nominal Blown F1 and F2 fuses See F1 and F2 in Blown Fuses Section Over temp Light comes on. See over temp in Fault Light Section Imbalanced 3-phase input power Maintain phase voltage imbalance of less than 5% Momentary loss of one phase of input power Restore and maintain within ±10% of nominal Faulty Main Contactor (K1) Replace K1 FAULTY Control PCB1 Replace PCB1 P/N

42 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action LED 6 (red) Right Over Current Note: If operation at 275A or less is possible, then the LEFT side is not working. LED 9 (red) Left Over Current Note: If operation at 275A or less is possible, then the Right side is not working. Cutting at over 275A with a faulty left side (left side output = 0) Right current transducer connector loose or unplugged. PCB loose. Loose or unplugged connector at right PWM/Drive Printed circuit board. P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unplugged. Check voltage between P7-6 and P7-7. A voltage in either polarity of greater than 0.01 V indicates a faulty right current transducer (TD2). See faulty left or right side Secure connections Secure connection Secure connection Replace right current transducer (TD2) Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty right PWM / Drive PCB Cutting at over 275A with a faulty right side (right side output = 0) Left current transducer connector loose or unplugged. PCB loose. Loose or unplugged connector at left PWM / Drive Printed circuit board. P2 at right of PWM / Drive PCB loose or unplugged. Check voltage between P7-2 and P7-3. A voltage in either polarity of greater than 0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1). Replace right PWM / Drive PCB P/N See faulty right side Secure connections Secure connection Secure connection Replace left current transducer (TD1) Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty left PWM / Drive PCB Replace left PWM / Drive PCB P/N caution NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 42

43 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 6) LED 10 - (red) Left IGBT Unsaturated LED 11 - (red) Right IGBT Unsaturated Shorted IGBT Current pot set too high Faulty left PWM / Drive PCB High remote current signal Replace the IGBTs Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure connector Replace freewheeling diode(s) Secure P1 Secure P10 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty left PWM / Drive PCB Replace PCB2 P/N Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure connector Replace freewheeling diode(s) Secure P1 Secure P11 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty right PWM / Drive PCB Replace PCB3 P/N

44 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action LED 12 (red) Left 12V Missing LED 12 (red) Right 12V Missing Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 9 or LED 6 respectively) Over Temp Lamp illuminates Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Faulty left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P1 connector at the right PWM / Drive PCB Loose or unplugged P11 connector at PCB1 Faulty right PWM / Drive PCB Shorted IGBT Current pot set too high Faulty left PWM / Drive PCB High remote current signal Secure P1 connector Secure P10 connector Replace left PWM / Drive PCB Secure P1 connector Secure P11 connector P/N Replace right PWM / Drive PCB P/N Replace the IGBTs Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB P/N Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N One or more fans inoperable Broken wire or unplugged connector at thermal switch. Obstruction to air flow closer than 3 feet (1 m) to rear of power source. Excessive dirt restricting cooling air flow Obstructed air intake Repair or replace fan(s) Repair broken wires and unplugged connector Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear of the power source and any object that may restrict air flow. Clean out excessive dirt, especially in the extrusions for the IGBTs and freewheeling diodes, the POS, NEG and Electrode Plates, the main transformer (T1) and the filter inductors (L1 and L2). Check and clear any obstructions from the bottom, front, and top rear of the Power Source. 44

45 section 6 troubleshooting Torch Will Not Fire Problem Possible Cause Action Main Arc Transfers to the work with a short pop, placing only a small dimple in the work. Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK. Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Panel/Remote switch in Remote with no remote control of the current Remote current control present but signal missing. Current pot set too low. Start current pot, located behind the cover for the control PCB is set too low. Open connection between the power source positive output and the work. Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Pilot arc High/Low switch is in the LOW position when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals) Pilot arc contactor (K4) faulty. Place Panel/Remote switch in Panel position Check for current reference signal at TB1-4(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output Current Curve this section. Increase current pot setting. Increase the start current post setting to 7. Repair connection Replace F6 Replace F7 Change Pilot arc to High position. (Refer to process data included in torch manuals) Replace K4 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N

46 section 6 troubleshooting Fuses F1 and F2 Blown Problem Possible Cause Action Fuses F1 and F2 blown. Process controller ignites pilot arc too soon after providing the Contactor On signal Faulty negative (Electrode) output cable shorting to earth ground. Shorted freewheeling diode. One or more shorted diode rectifiers (D13-D18) on POS Plate. One or more shorted diode rectifiers (D7-D12) on NEG Plate. Process controller must allow at least 300MS to lapse between the application of the Contactor On signal and the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes. Repair cable Replace shorted freewheeling diode and F1-F2 Replace all diode rectifiers on the POS Plate. Replace all diode rectifiers on the NEG Plate Intermittent, Interrupted or Partial Operation Problem Possible Cause Action Works OK at 275A or less - Over current right side when cutting over 275A. LED 6 on control board illuminated. Works OK at 275A or less - Over current left side when cutting over 275A. LED 9 on control board illuminated. Loose or unplugged connector at left PWM / Drive PCB (PCB2) Faulty left PWM / Drive PCB Check voltage between P5-1 and P5-2 at the left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty. Secure connector Replace right PWM / Drive PCB P/N Replace control transformer T5 Loose or unplugged connector at Right PWM Secure connector / Drive PCB (PCB3) Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty Right PWM / Drive PCB Check voltage between P5-1 and P5-2 at the right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V Replace control transformer T7 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty. caution NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 46

47 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action Power Supply turns off prematurely in the middle of the cut. Contactor On signal is removed from unit. Momentary loss of primary input power. Faulty condition, indicated by illumination of the fault lamp. Faulty condition, indicated by the illumination of the power reset fault lamp. Current setting too low. Remote current signal removed during cut. Power source is OK. Trouble shoot process controller. Restore and maintain input voltage within ±10% of nominal. Remove control PCB (PCB1) access panel to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination section. Remove control PCB (PCB1) access panel to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination section. Increase current setting Fix remote current signal Problem Possible Cause Action Output current is unstable and drifts above or below the setting. Place the PANEL / REMOTE switch in the PANEL position. Adjust current control pot. If current no longer drifts, the remote current control signal is faulty. Select PANEL on the PANEL / REMOTE switch and adjust the current control pot. The current still drifts, measure the current reference signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal drifts, the current control pot is faulty. If the signal does not drift, the Control PCB (PCB1) is faulty. Fix the remote current control signal to operate the PANEL / REMOTE switch in the PANEL position. Replace the current control pot. Replace the control PCB (PCB1) P/N

48 section 6 troubleshooting 6.4 Testing and Replacing Components NOTICE Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components. Always place a removed board on a static free surface. If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source. Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop. Power Semiconductor Components Categories of power semiconductors include; Power Rectifiers Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs 48

49 section 6 troubleshooting Power Rectifiers and Blocking Diodes Power Rectifiers Power Rectifiers Procedure to access behind the front panel Blocking Diodes 1. Remove top cover and side panels 2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire) 3. Remove pilot arc switch 4. Disconnect voltmeter 5. Disconnect orange and yellow wires from relay K4. 6. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base. 7. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from underneath. 8. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bold on the right. 9. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components. Troubleshooting Procedures Negative Plate Location of Neg. Plate 1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to be OK, proceed to next step. Location of fuses F8 and F9 49

50 section 6 troubleshooting NEG Plate Diode Rectifier Electrode Plate POS Plate 1. Check ohms between NEG Plate and BR A Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the NEG Plate and BR B bus. B. Measure between NEG Plate and BR C bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate. Troubleshooting POS Plate Location of Pos. Plate 1. Check ohms between POS Plate and BR A Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. Location of fuses F8 and F9 A. Measure resistance between the POS Plate and BR B bus. B. Measure between POS Plate and BR C bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the POS Plate. Troubleshooting Electrode Plate Bus Cathode Leads 1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace only those damaged. 2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect leads from bus and check each diode. Replace only shorted diodes. Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted diodes. Blocking Diodes D25, D26, D27 and D-28 50

51 section 6 troubleshooting IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement caution The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT Gate / Emitter Plug. caution Electrostatic Discharge Hazard Electrostatic discharge may damage these components. Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage to PCB components. Always place a pc board in a static-free bag when not installed. Removal: A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any disconnect switch to prevent accidental activation. B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source. C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air. D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied with each power source. E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT s. Save the M6 hardware connecting the bus structure to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals. F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can cause module damage due to over heating. caution The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch. 51

52 section 6 troubleshooting Replacement: A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating. B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N , for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning 340 Heat Sink Compound may be used. It s a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life. C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to the metal bottom of the module. A thickness of (0.050mm 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating. D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below. F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of in-lbs ( N-M). See figure below. G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their original positions. It s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6 module terminal hardware to in-lbs ( N-M). H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate Drive PC Board. See Caution below. I. Replace the top panel. caution The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch. 1 - IBGT Collector, Free Wheeling Diode (FWD) Anode A Four-Point Mounting Type Partial tightening - A-B-C-D Fully tightening - A-B-C-D C 2 - IGBT Emitter 3 - FWD Cathode 6 - IGBT Gate D B 6 (RED) Key Plug Position 1 (RED) 7 - IGBT Emitter 7 (WHT) 52

53 section 6 troubleshooting Power Shunt Installation caution Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads. Poor torch consumable life will be the result. There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB). Dressing of the 2 conductor cable is not critical. The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable. The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket. The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties. The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars as shown. Terminals parallel to bus bars clear insulation It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions. three leads two leads The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware. Orientation of this wire is not critical. 53

54 section 6 troubleshooting Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters. Voltmeter 1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ±0.75%. Ammeter 1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt and meter should match power source ammeter to within 0.75%. 6.5 Control Circuit Interface Using J1, J4 and J6 Connectors Interface to the EPP-450 control circuitry is made with connectors J1, J4 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, J4 has 2 and J6 has 10. J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an Arc On condition. See Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that commands the EPP-450 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits. J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper between TB8-18 and TB8-19 must be removed. J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot Arc in High. J4-A and J4-B are from an isolated contact on the emergency stop (E-stop) switch. This signal can be used by the plasma control to indicate the state of the E-stop switch on the power source. Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-450 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, High / Low Cut Current Modes and Mark Mode. High / Low current ranges: The power source defaults to low cutting current range (35-100A) when no signal is fed into J1-T. High range (50A to maximum current rating) is selected whenever 115VAC is fed into J1-T by connecting J1-R to J1-T. J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is open when the reservoir is low. 54

55 section 6 troubleshooting CONTROL CIRCUIT INTERFACE USING J1, J4, & J6 CONNECTORS CONTROL J4-A EPP-450 POWER SOURCE REMOTE EMERGENCY STOP ISOLATED CONTACT E-STOP LOOP MUST BE CLOSED FOR POWER SOURCE TO FUNCTION J4-B J1-F RED 06 J1-E RED 05 J1-D GRN/YEL TB8-19 TB8-18 E-STOP RELAY ISOLATED CONTACT S5 E-STOP BUTTON K15 24 VAC 3A CB2 T2 CHASSIS PILOT ARC HI/LO J1-Z RED 04 J1-R RED 16 J1-S RED V AC NEUTRAL 115V AC HOT S1 HI LO H T2 115 VAC OFF: PILOT ARC LOW ON: PILOT ARC HIGH K8 NOTE: Panel S1 MUST BE in LOW position for remote contact to function PLASMA START J1-M RED V AC CONTACTOR INPUT K3 CUT/MARK MODE SELECT CUT MARK J1-C RED V AC MARK MODE INPUT K33 K11 HI/LO CURRENT RANGE LO HI J1-T RED 18 J1-B K VAC HI RANGE INPUT K13 K14 IN MARK MODE, K11 FORCES THE LO CURRENT RANGE J6-B J1-B H 115 VAC J6-A J1-A CONTACTOR FOR PUMP & FAN K1 COOLANT LEVEL COOLANT FLOW J1-K RED 10 RED 02 J6-H J6-C J6-D J1-H J1-C J1-D FLOW SWITCH OK LEVEL SWITCH LO OK LO VDC - + J1-G RED 07 J6-E J1-E CUT/MARK CURRENT DETECT J1-P RED V 50mA MAX 10 OHMS CURRENT DETECTOR COOLANT CIRCULATOR REMOTE 0-10V Vref + - J1-Y RED 23 J1-L RED 11 J1-J RED OHMS + - ELECTRODE CURRENT SIGNAL 1.0V = 100A K Ohms REMOTE CUTTING CURRENT REFERENCE REMOTE CUTTING VOLTAGE (Vref) CURRENT REFERENCE VOLTAGE (Vref) Icut Icut = (Vref) (Vref) x x (50) (50) hi current range Icut = (Vref) x (10) lo current range

56 section 6 troubleshooting 6.6 Auxiliary Main Contactor (K3 & K33) and Solid State Contactor Circuits K3 and K33, activated by supplying a Contactor Signal, initiate and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot Arc Contactor). K3/K33 are called the Auxiliary Main Contactors because they must be activated before the Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6 is closed (no fault), K3 will activate. The closing of K3(6, 9) activates K2, the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, E-stop and Main Contactor Circuits for more information on the operation of K2. K4 is turned off when the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board. In addition to operating K3/K33, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a logic and interlock circuit permitting the IGBT s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM / Gate Drive PC Boards. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is indication that the Solid State Contactor is functioning. AUXILLARY MAIN CONTACTOR (K3 & K33) & SOLID STATE CONTACTOR CIRCUITS LEFT PWM/GATE RIGHT PWM/GATE 115V AC DRIVE PC BOARD DRIVE PC BOARD PILOT ARC IGBT DRIVE IGBT DRIVE CONTACTOR I ON/OFF ON/OFF TB7-8 P2-5 P2-6 K4 LED3 LED3 HOT TB1-7 J1-R K3 K FN H 115V AC J1-Z N J1-M K2 Over Heat Relay - Closed during normal operation CONTACTOR SIGNAL TB8-7 TB1-8 Current Detector Contact on Control PCB K33 K STARTING CONTACTOR J1-H K3 K6 Fault Relay 9 6 (AMC) TB9-16 TB9-13 TB9-18 NEUTRAL K33 Open with fault or main line power off P6-2 TB1-9 P1-9 P1-10 P10-5 P V Solid State Contactor 680 P1-9 P1-10 P11-5 CONTROL PC BOARD P6-1 TB7-9 R45A R45B 10K 10K 8W 8W TB7-8 P11-6 T 56

57 section 6 troubleshooting 6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors one for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1. The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3 and K33. Refer to the description entitled, Section 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits for more information. K3 and K33 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors. The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and K1C to close. Once the K1 s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power is supplied to the Main Transformer through the contacts of the K1 s. Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 ms lapse between applying the Contactor Signal and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent the K1 s from closing and fuses F1 and F2 will open. K15, the E-Stop relay must be closed for the power-up sequence to take place. K15 contains one contact in the K2 coil circuit and another contact in the K1A, K1B, & K1C circuits. There is no power supplied to the Main Transformer, T1, until K15 is activated. For K15 to activate, S5, the E-Stop switch on the front panel must be closed. Also, the Plasma Control must complete the E-stop loop by closing an isolated contact between J1-E and J1-F. The E-Stop switch is closed whenever the E-Stop button, on the front panel, is pulled out. For troubleshooting purposes only, a jumper can be connected between TB8-18 and TB8-19. If a jumper is installed, it MUST be removed before placing the power source back into service. If the jumper is not removed, the power source E-Stop condition will not function when the E-Stop button for the Plasma Control is pushed. J4-A and J4-B are connected together whenever the E-Stop button on the power source is pulled out. This signal can be sent to the Plasma Control so that the control senses the state of the power source E-Stop switch. 57

58 section 6 troubleshooting 6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits (continued) E-STOP (EMERGENCY STOP) & MAIN CONTACTOR (K1A, K1B, & K1C) CIRCUITS 3 PHASE INPUT POWER K1A (MC) L1 L2 L3 T1 T2 T3 TB4 L1 T1 R W K2 TB5 L1 L2 L3 T1 T2 T3 R W K2 TB6 K1B K1C (MC) 15A F1 L2 T2 (MC) L1 L2 L3 T1 T2 T3 15A F2 L3 T3 R W K2 MAIN TRANSFORMER (T1) ASSY 115 VAC WINDING ON "A" COIL OF MAIN TRANSFORMER K3 H A 6 9 K2 J4-A 115 VAC STARTING CONTACTOR K K N K3 K15 A K1A K7 K J4-B J1-F TB8-19 E-STOP LOOP MUST BE CLOSED FOR POWER SOURCE TO FUNCTION A 22 E-STOP RELAY K15 S5 F M J1-E TB8-18 TO T2-X3 TO CB E-STOP BUTTON VAC A A K1B K1C E-STOP 58

59 section 6 troubleshooting 6.8 Arc Current Detector Circuits There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-450. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use. A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-450 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like those utilized by PLC s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 ma. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor. A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-450 is off. It opens whenever primary power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not close the contact. J6-D J6-E J1-G J1-P 59

60 section 6 troubleshooting 6.9 Current Control Pot and Remote Vref A Reference Voltage, V REF, is used to command the output current of the EPP-450. V REF is a DC voltage that can come from either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the Panel position, S2, the Panel / Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the Remote position, the Panel/Remote switch selects the V REF fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-450 Output Current, I OUT, will follow V REF with the following relationship: I OUT = (50) x (V REF ) in the high output current mode and I OUT = (10) x (V REF ) in the low output current mode. PCB10 is the analog signal scaling board. If 115VAC is fed into P1-2 and P1-3 the output current range is in the high mode used for cutting from 50 to 450A. With the 115VAC absent, the output current range is in the low mode used for marking between 10 and 100A and cutting between 35 and 100A. The Control PC Board contains two inputs for V REF : High Speed; and Normal. When the negative of the V REF signal is fed into the High Speed input (P8-3), the EPP-450 will respond to a change in V REF within 10 ms. When the negative of the V REF signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-450 will respond to a change in V REF within 50 ms. The slower response of the Normal input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments. CONTROL BOARD JUMPER V CURRENT REFERENCE EPP-600: I(out) = (80) X Vref EPP-450: I(out) = (50) X Vref 200K 200K HIGH SPEED NRM P8-3 - P S +10T PRECISION P5-8 TB1-3 REFERENCE P8-2 JUMPER FOR EPP P4-11 P4-10 P4-9 P4-8 P P S SIGNAL: S LO: 10V = 100A HI EPP-450: 1V = 50A S HI EPP-600: 1V = 80A P2-1 P2-2 PCB10 ANALOG SCALING BOARD VAC = HIGH RANGE P1-3 P1-2 D N SEE PAGE 1, K13-6 S BIAS P3-3 P3-4 P3-5 20V 20V T10 PRI: 120V SEC: 40VCT H1 H2 S P4-2 2 REMOTE 1 200K 200K 5 S2 3 4 NRM - P PANEL 6 TB1-6 HIGH SPEED P4-3 CURRENT CONTROL POT R50 10K H 120V N TB8-11 TB1-4 J1-L V - TB1-5 J1-J TB8-12 J1-J, DC SIGNAL COMMON (NEG) ALSO SHOWN ON PAGE 1 T 60

61 section 6 troubleshooting 6.10 High / Low Cut Current Modes and Mark Mode A remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-S places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the LO position. The EPP-450 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 430V DC Open Circuit Voltage to 360VDC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A in the high current range, 35A in the low current range and 10A in the marking mode. In the marking mode, the normally closed contacts K11(3, 9) and K11(1, 7) open. This deactivates K13 and K14 placing HIGH/LOW the power source CUT in the CURRENT low current range. MODES & MARK MODE J1-M CONTACTOR SIGNAL G H 115 VAC PL2 N TB8-8 TB8-7 J6-A SEE PAGE 2 PCB10 P1-2 TB1-7 S1 LO 6 HI FN V TB1-8 J1-R AC H 9 K13 6 K13 D J1-Z TB8-7 TB1-7 N P5-3 3 K11 6 K11 3 J6-B LO PILOT ARC Z BIAS 20V P5-2 5 PILOT ARC HI/LO J1-S HI T7 20V SEC 40VCT PRI 120V K3 K4 T3 L3 N P5-1 CUT 8 CUT/ MARK 61 K8 K11 A PCB3 Right PWM/Gate Drive A J1-C MARK K W A R70 LO FAN M5 K10 1µF 600V I(min) RESISTORS WHT K14 TB8-2 TB8-1 CUT HI J1-T CURRENT RANGE BOOST K N K13 TB9-18 TB RED K11 MOVE RED WIRE FROM TB8-1 TO TB8-2 FOR FOR HI CURRENT RANGE

62 section 6 troubleshooting 6.11 Low Current Range The EPP-450 operates in either LOW or HIGH current output ranges. The LOW range is used for marking from 10 to 100 amperes and cutting from 35 to 100 amperes. The HIGH range is used for cutting from 50 to 450 amperes. In the HIGH range, both the left and right power sources are used. Each side contributes 50% of the total output current. The left side acts as a master power source by synchronizing the switching of the right side to its own switching frequency of 10 KHz. In the LOW range, only the left power source is used. The normally open contact, K13(6, 9) prevents T7 from supplying bias supply power to PCB-3, the right PWM / IGBT Gate Drive PC Board. This disables the right side. The same K13 contact (square labeled D on the schematic diagrams) places the EPP-450 in the HIGH current mode. In addition to providing bias power to PCB-3 in the HIGH current mode, this 115 VAC is fed into PCB-10 P1-2. PCB-10 performs two functions. With no input on PCB-10 P1-2, PCB-10 scales the 0 to 10 VDC current reference signal for 0 to 100 amperes (LOW range). In the LOW range, PCB-10 P4-11 / P4-12 provides a signal to PCB-2 P4-1 / P4-2. This signal commands PCB-2, the left (master) PWM / IGBT Gate Drive PC Board to change the switching frequency from 10 KHz to 25 KHz. The higher switching frequency results in the more power dissipation by the heat sinks on PCB-3. Therefore, in the LOW current mode, a small fan, M5, turns on to provide additional cooling. M5 does not operate in the HIGH current mode Electrode Current Transducer Circuit The Electrode Current Transducer Circuit provides a galvanically isolated signal to the plasma control indicating the power source output current. The scaling of the signal is: VOUT = IELECTRODE/100. For example, 200A results in 2.0V output. The scaling is the same for both high and low current ranges. The output signal resistance is 100 Ohms. PCB11 receives the signal from the Hall Effect Transducer and sends the signal through FN5 to J1-Y (+) and J1-J (-). PCB11 supplies +15V and -15V to operate the transducer. It also buffers the signal to prevent damage to the transducer from voltage transients generated outside the ELECTRODE power source. CURRENT TRANSDUCER CIRCUIT 2 4 J1-J & TB1-5, DC J1-Y + SIGNAL COMMON (NEG), ALSO FN5 - SHOWN ON PAGE 2 TO SHUNT NEG. 1 3 TO PILOT ARC CONTACTOR, K4-T1 1V=100A J1-J TB1-5 P P4-7 NOZZLE (TB10) ELECTRODE ELECTRODE CURRENT TRANSDUCER 1 2 FN1 3 HALL ARROW TD3 WORK + P1-2 P FN2 3 P1-4 P1-3 P4-6 P4-5 P4-1 SIGNAL - P4-2 P S S COM SIGNAL + +15S P1-2 P1-1 P S ANALOG PCB11 SCALING BOARD P3-2 P3-3 S BIAS 20V P3-4 20V P3-5 H2 T11 PRI: 120V SEC: 40VCT H1 N 120V H

63 section 6 troubleshooting 63

64 section 7 replacement parts 7.0 Replacement Parts 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-esab parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. Part Number EPP V 50/60HZ 380V TAPS EPP-450 Information EPP V 50/60HZ 400V TAPS EPP V 50/60HZ EPP V 60HZ EPP V 60HZ Note Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items. Note Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm (11 x 17 ) paper and are included inside the back cover of this manual. 64

65 notes 65

66 notes 66

67 revision history 1. Original release - 02/ Revision 05/ added E-stop information throughout manual. Included Replacement Parts section in Schematic / Wiring Diagram package. 3. Revision 08/ Added new DOC form. 4. Revision 09/ Removed 401 references. 5. Revision 06/ dimensions changes section

68 ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: Fax: BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: Fax: THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: Fax: DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen-Valby Tel: Fax: FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: Fax: FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: Fax: GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: Fax: GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: Fax: ESAB Automation Ltd Andover Tel: Fax: HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: Fax: ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: Fax: THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: Fax: NORWAY AS ESAB Larvik Tel: Fax: POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: Fax: PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: Fax: SLOVAKIA ESAB SIovakia s.r.o. Bratislava Tel: Fax: SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: Fax: SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: Fax: ESAB International AB Gothenburg Tel: Fax: SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: Fax: North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: Fax: BRAZIL ESAB S.A. Contagem-MG Tel: Fax: CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: Fax: MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: Fax: USA ESAB Welding and Cutting Products Florence, SC Tel: Fax: Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: Fax: INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: Fax: INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: Fax: JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: Fax: MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: Fax: SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: Fax: SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: Fax: UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: Fax: Representative Offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: EGYPT ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: Fax: ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: RUSSIA-CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: Fax: ESAB Representative Office St Petersburg Tel: Fax: Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page ESAB AB SE LAXÅ SWEDEN Phone: