CIPŐKÉSZÍTŐ MESTERVIZSGÁRA FELKÉSZÍTŐ JEGYZET

Átírás

1 CIPŐKÉSZÍTŐ MESTERVIZSGÁRA FELKÉSZÍTŐ JEGYZET Budapest, 2014

2 Szerzők: Kertész János Dr. Vlaj Lajosné Lektorálta: Ferenczy Aranka Kiadja: Magyar Kereskedelmi és Iparkamara A tananyag kidolgozása a TÁMOP B-13/ számú, Dolgozva tanulj! című projekt keretében, az Európai Unió Európai Szociális Alapjának támogatásával valósult meg. A jegyzet kizárólag a TÁMOP B-13/ Dolgozva tanulj projekt keretében szervezett mesterképzésen résztvevő személyek részére, kizárólag a projekt keretében és annak befejezéséig sokszorosítható. 2

3 TARTALOMJEGYZÉK 1 Gyártmánytervezés Gyártmánytervezés előkészítés A láb anatómiai ismeretei A láb alakja és méretei Kaptafamásolás Alapminta szerkesztések A derby szabású női félcipő szerkesztése Női fejvágásos (felülfejes) magas sarkú félcipő szerkesztése Derby szabású férfi félcipő szerkesztése Fejvágásos (felülfejes) férfifélcipők szerkesztése Cipőfelsőrész készítés Felsőrész készítés alapanyagainak tulajdonságai Bőranyagok Készbőr ismeret Műfelsőbőrök, műbőrök Textilanyagok Szabásrendszerek Alkatrészekkel szemben támasztott követelmények A szabás gazdaságosságát befolyásoló tényezők A cipőfelsőrész anyagnormájának meghatározása Az alkatrészek szabása A lábbeli alkatrészek csoportosítása A felsőrész alkatrészek jellemzői, tulajdonságai A szabást kiegészítő műveletek Felsőrész alkatrészek előkészítő műveletei Vékonyítás Széleldolgozási módok A ragasztóanyag felvitele A cipőfelsőrész felületi díszítése Alkatrészek kierősítése Összeerősítések fajtái Öltésfajták, öltésképzés menete Varratfajták és alkalmazási területük A varrás eszközei Felsőrész összeállítása Felsőrész összeállítási technológiák Alsó- és felsőrész összeszerelés Alsórész alkatrészek szabása Szabásrendszerek alkalmazása Az alsórész alkatrészek előkészítése A foglaló talpbélés előkészítése

4 3.3.2 A kéreg előkészítése A sarok előkészítése A talp előkészítése Mechanikai (gépi) és fél mechanikai cipőkészítési eljárások Gépi előkészítés és összeszerelés Fára foglalás A különböző fára foglalási eljárások A fára foglalás követelményei Fára foglalás befejező műveletei A vegyi talpfelerősítés előkészítése Talpfelerősítési módszerek Szegezett Varrásos Ragasztott Vulkanizálásos eljárás Fröccsöntéses eljárás Sarokfelerősítés: Belső sarokfelerősítés A talp és a sarok megmunkálása A talp- és sarokszél kikészítése Befejező műveletek A gyártási eljárások metszeti ábrázolása Szeges gyártási eljárások Varrott gyártási eljárások Flexivarrott gyártási eljárások Keresztülvarrott gyártási eljárás Kaliforniai gyártási eljárás Vegyi gyártási eljárások Cipőjavítás Felsőrészek javítása Fejelés Elszakadt csatpánt javítása Kirepedt felsőrész javítása Bélésjavítások A kéregbélés javítása A fedőtalpbélés cseréje Belső merevítők javítása Acéllágyék cseréje Alsórész javítása Talpak javítása Sarokjavítás Tágítás A javítás eszközei A kombinált javítógép

5 4.6.2 Kombinált javítógép Javító szegezőgép Stoppológép Irodalomjegyzék

6 1 Gyártmánytervezés 1.1 Gyártmánytervezés előkészítés A lábbeli készítés alapvető ismeretét a láb, a kaptafa és a kaptafamásolat kópia határozza meg. A mai modern cipőkészítésben az egyedi láb anatómiai ismeretei befolyásolják a kaptafa és a kópia sajátosságait. Ezek együttes összhangja biztosítja a kényelmes viseletet. A kényelem mellett nagyon nagy szerepet tölt be a sikeres modell kialakítása, az egyedi modelltervezés. A piac igényeinek megfelelő modellekből sorozatok készülnek. A mintasorozatok alapján indul a cipőkészítés a szabás, felsőrész készítés és a felső- és alsórész összeszerelés A láb anatómiai ismeretei A legfontosabb mozgás szervünk, mely a helyváltoztatást is lehetővé teszi az alsó végtagunk. Lábunkat kívül bőr borítja, mely a nagy nyomásnak kitett helyeken (pl. talp) zsírszövetekkel alápárnázott, vastag és ellenállóképes. Az alsó végtag csontjai (1. ábra) Alsó végtagunk csontjai alakjuk és szerkezetük szerint hosszú csöves és rövid lapos, illetve szabálytalan alakú csontokra oszthatók fel. A csontok felülete tömör, míg belseje szivacsos szerkezetű. A csontok felszínén különféle kiemelkedéseket, dudorokat, árkokat találunk. Ezekhez tapadnak az izmok, inak, részben pedig az inak, erek, idegek befekvésére szolgálnak. A csontállomány mintegy 40% vizet tartalmaz. A szilárd állomány 60-70%-át szervetlen anyagok (mész-sók) míg 30-40%-át szerves anyagok képezik. Az alsó végtag csontjait három főcsoportra osztjuk: comb, az alszár és a lábfej csontjaira. 1. ábra: Az alsó végtag csontjai 1 1 Dr. Beke János: Bőrfeldolgozóipari kézikönyv, Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

7 A combcsont (femur) az emberi test leghosszabb csöves csontja. Felső végén találjuk a gömbölyű fejet, mely a medencecsont ízületi vápájával a csípőízületet alkotja. A combnyak a combcsonttal kb. 130 szöget alkot. A térd előtt elhelyezkedő térdkalács (patella) lencse alakú csont, mely jól tapintható és mozgatható. Az alszár vázát két csont alkotja. A sípcsont és a szárkapocscsont, melyek egymáshoz mozdulatlanul kapcsolódnak. A sípcsont (tibia) erős, három élű csont, elülső éle a bőr alatt jól kitapintható. Az alsó vége a belső oldalon kiemelkedik és az ún. belső bokát alkotja. A szárkapocscsont (fibula) a sípcsontnál sokkal vékonyabb és a lábszár külső oldalán fekszik. A szárkapocscsont vékony, hosszú csont, amelynek felső vége feszes ízülettel, az alsó vége pedig rugalmas szalagokkal a sípcsonthoz kapcsolódik, és alul a külső bokában végződik. A belső és külső boka alkotja az ún. bokavillát, melyen keresztül a test terhelése a lábfejre átvivődik. A láb (pes) az alsó végtag végső darabja, mely a bokától az ujjak hegyéig terjed - nem számítva az I. lábközépcsont elülső vége alatt elhelyezkedő szezám csontokat -, 26 csontból áll (2. ábra.). A talajjal érintkező része a talp (planta pedis) felfelé néző része a lábhát (dorsum pedis) A láb három részből áll: a lábtőből (tarsus), lábközépből (metatarsus) és az ujjpercekből (phalanges). A lábtő 7 csontból áll, melyek sorban helyezkednek el. Név szerint ugrócsont (talus), sarokcsont (calcaneus), sajkacsont (naviculare), köbcsont (cuboideum) és három ékcsont (os cunliforme I.,II.,III.). 2. Ábra: A lábfej csontjai 2 Elhelyezkedésük szerint legfelül van a bokavillában illeszkedő ugrócsont, amely elől a sajkacsonttal, ez pedig a három ék alakú csonttal illeszkedik össze. Az ugrócsont alsó felülete több ponton illeszkedik a sarokcsonthoz, mely elől a kockacsonthoz (köbcsonthoz) kapcsolódik. Az ugrócsont megközelítően négyszög alakú, felső része domború, előre nyakszerűen megnyúlt. Felszíne több helyen porccal borított. A sarokcsont a lábtő legnagyobb csontja. Hátsó nyúlványa gumószerű és a felső végéhez tapad az Achilles ín. A felső részén találjuk a porccal borított, ugrócsonttal ízesülő felszínt. Belső részén egy kinyúló perem (sustentaculum tali) van. Amelyre az ugrócsont támaszkodik, és amely alatt az ín elhelyezkedés céljára szolgáló bemélyedés található. A lábtő harmadik csontja a kissé hajlított alakú sajkacsont, mely előrefelé az ékcsontokkal ízesül. A három ékcsont közül az első a legnagyobb, a második a legkisebb, a harmadik élével a talp felé 2 Dr. Beke János: Bőrfeldolgozóipari kézikönyv, Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

8 helyezkedik el. A köbcsont kocka alakú és talp felé eső oldalán ín futására szolgáló árok van. A lábközepet 5 db háti irányban enyhén domború, csöves csont alkotja. Az első lábközépcsont rövidebb és vastagabb, mint a többi. A második lábék alakú csonttal, a két következő pedig a kockacsonttal ízesül. Az első lábközépcsont (I) elülső fejének talp felé eső oldalához két kis lencse alakú csont (szezám, sesam) illeszkedik. A láb ujjai (digiti) közül a nagyujjaknak (öregujj) kettő, a többieknek három perccsontja van, éspedig alapperc, középperc és a körömperc. A körömperccsontok felső, érdes felületéhez kapcsolódnak a körömágy kötőszöveti rostjai. Az ízület (articulatio) mozgatható összeköttetés két vagy több csont között. Az ízületet alkotó csontokat tokszalag tartja össze, melynek belső rétege az ízület súrlódását csökkentő ízületi nedvet termeli, míg külső rostos rétegéből válnak ki az ízület szalagjai. Az alsó végtagunk mozgását az izmok működése idézi elő A láb alakja és méretei Lábunk szabálytalan alakú, érzékeny testrészünk, mely működése közben rugózó képességénél fogva, méreteit változtatja. A láb mérését mindig előre meghatározott körülmények között kell végezni, hogy a tömegesen mért adatok összehasonlíthatóak és kiértékelhetőek legyenek. Nehézzé teszi a lábmérést az a körülmény, hogy nehéz a lábon olyan mérési pontokat találni, melyek teljes biztonsággal felismerhetők, és amelyeknél a mérést megismételve azonos eredményeket kapunk. A lábmérésnél éppen ezért olyan anatómiai ismertető pontokat választunk ki, melyek a lábon megközelíthető pontossággal felismerhetőek vagy kitapinthatóak és a láb kiterjedését a kaptafa kialakításához a gyakorlatban hasznosíthatóan meghatározzák, és amelynél a megismételt mérések eredményei csak csekély eltéréseket mutatnak. 3. ábra: A láb méretei 3 A lábfej kiterjedését hosszúsági, szélességi, magassági és kerületi méretekkel jellemezzük. A legfontosabb méretek a következők (3. ábra). 3 Saját forrás 8

9 Lábfej jellemző pontjai: 1 lábujj végpontja, 2 nagylábujj magassága talajtól mérve 3 belső bütyökpont magassága vagy bármelyik legmagasabb lábujj magassága a talajtól mérve, 4 belső bütyökpont, 5 külső bütyökpont, 6 felső bütyökpont, 7 marpont megközelítőleg a lábhossz felénél kijelölve a talajtól mérve, 8 lábfej hajláspontja a talajtól mérve, 9 belső boka magassága talajtól mérve, 10 külső boka magassága talajtól mérve, 11 sarokgörbület legkiemelkedőbb pontja, 12 sarokbőség mérőpontja, 1 3 bokabőség magasságpontja talajtól mérve, A láb szélességi méretei: I lábfej szélessége vagy bütyökszélesség mm II sarokszélesség a talajsíkra rajzolt lábkörrajzon, a sarokrészen a lábhossz 1/5- ének távolságánál (sarokközépen) mért szélesség, III bütyökkerület a belső a külső és a felső bütyökpontokon keresztül, IV markerület (vagy marméret) a marponton és a láb belső boltozatának legmagasabb pontján keresztül mért kerületi méret mm-ben, V sarokbőség a lábfej hajláspontján és a sarokbőség mérőpontján keresztül mért kerületi méret, VI bokabőség az alsó lábszáron a belső boka felett a lábszár legkisebb kerületi mérete mm-ben, VII szárbőség az alsó lábszáron a szármagasság pont magasságában a lábszár kerülete Kaptafamásolás A kaptafamásolás (kopírozás) célja a kaptafa domború felületeit síkba kiteríteni. A síkba kiterített másolat nemcsak a lemásolt felület alakját, hanem méreteit is visszatükrözi így a mintaszerkesztés biztos alapja. Kaptafamásolatot (kópiát) minden új kaptafaformáról készítünk, mert a másolat a kaptafa alakja és méretei szerint változik. A másolás művelete a legnagyobb fokú gondosságot és pontosságot kívánja. A kaptafára jól illő, és a könnyedén megmunkálható felsőrészt csak pontos másolat alapján készíthetünk. 1.2 Alapminta szerkesztések Az alapminta szerkesztésnél a kaptafa másolatot ugyanolyan helyzetbe hozzuk, mint amilyen helyzetet a kaptafa a kész cipőben elfoglal, mert szerkesztés közben csak így találjuk meg a vonalak elhelyezését irányító támpontokat. Ha a kaptafát a szögrendszerből ismert X-Y koordináta-rendszerbe helyezzük úgy, ahogy az a kész cipőben is elhelyezkedik, akkor O pont és a sarokszeglet (S) közötti távolság a sarokmagasságot, míg az orrcsúcspont az X tengelytől az orrfelhajtás mértékét határozza meg (4. ábra). 9

10 4. ábra: Kapta a koordinátarendszerben 4 Mintaszerkesztéskor a középszámok rendszerint a következők: Férfi sorozatnál (39-48) a 42 vagy 41-es, angol sorozatnál 8-as, Női sorozatnál (34-42) a 37 vagy 38-as, angol sorozatnál 4-es, Fiú-, leány sorozatnál (35-40) a 38-as, Kisfiú-kislány sorozatnál 31-34) a 32-es, Gyermek sorozatnál (27-30) a 28-as, Kisgyermek sorozatnál (23-26) a 24-es, Bébi sorozatnál (19-22) a 21-es A derby szabású női félcipő szerkesztése Felrajzoljuk X-Y koordináta-rendszert, majd az O pontból kiindulva Y tengelyre felmérjük a kaptafa sarokmagasságot, A felmérés eredménye S sarokpont (5. ábra). Az S pontból kiindulva az X tengelyre felmérjük a kópia hosszának 62%-át az így kapott B pontot összekötve S sarokponttal, a felemelt alapvonalat (X1) nyerjük. A keresztmetszet másolatot úgy illesztjük és rajzoljuk az X-Y koordinátarendszerbe, hogy a másolat sarokszegletpontja S sarokponton illeszkedjék és az X tengely a bütyökrészen a belső és külső oldalak különbségét felezze. A másolat szélének X tengelytől mért távolsága (BB1) általában 2 mm. A 2 cm-es sarokmagasságnak megfelelően a B pontból kiindulva a felemelt alapvonalon (X1) 100º szöget szerkesztünk és a másolat felső szélén kimetsszük D fejpontot, DB távolságot felezve a fej szélességét meghatározó E pontot kapjuk. A D pontból az alapvonalon (X) merőlegest bocsátva (F), majd D pontból kiindulva a DF egyeneshez 75º szöget szerkesztve az ábra szerint megrajzoljuk a törővonalat. A másolat alsó vonalától felmérjük a fárafoglalási többletet, majd az így meghatározott pontokat folyamatosan összekötjük. 4 Völgyi Ferenc Cipész szakismeret 2. Műszaki Könyvkiadó Budapest

11 5. ábra: Derby szabású női félcipő szerkesztése 5 Az S sarok szegletpontból kiindulva a másolat sarokgörbéjére felmérjük a szármagasságot (A) és a kéregboríték magasságát (A1) majd az így kapott pontokat összekötjük E ponttal. EA segédvonal a szárzáróvonal kialakítására való. A felsőrészminta sarokvonala a megfelelő szárzáródás (schluss) és a kéreg helyének biztosítására a másolat sarokgörbéjétől eltérő. A megfelelő szárzáródás biztosítására az AE segédvonalon az A pontból az E pont felé az anyag vastagságától függően felmérünk 2-2,5 mm-t (A2), majd az S pontból y tengelyre felmérjük a szármagasság 1/3-át (S1). A2 és S1 pontot összekötve, a felsőrész sarokvonalának kialakításához szükséges segédvonalat kapjuk. A fűzőrész kialakításához D pontból kiindulva a másolat marvonalára felmérjük a fűzőrész hosszúsági méretét (V), majd a DV vonalra 110º szöget szerkesztve, a szög szára EA segédvonalon kimetszi V1 pontot. VV1 és V1A segédvonalak a szárzáróvonalak kialakítására valók. A szár fűzőrész hosszúságát a fűzőlyukak számának megfelelően határozzuk meg úgy, hogy a fűzőlyukak számához hozzáadunk 1,5 cm-t. A fejrész hosszának meghatározására a felemelt alapvonalra (X1) S pontból kiindulva felmérjük O,41 Hk távolságot (G) majd e ponton keresztül az EA1 segédvonalra merőlegest bocsátunk (G1). A fej hosszának meghatározásával befejeztük a női derby-szabású fűzős cipő felsőrészmintájának kialakításához szükséges segédvonalhálózat szerkesztését. A modell körvonalait az alábbi ábra szerint rajzoljuk (6. ábra). 5 A cipő szerkesztése II. Műszaki Könyvkiadó Budapest

12 6. ábra: Derby szabású női félcipő körvonalai Női fejvágásos (felülfejes) magas sarkú félcipő szerkesztése A fejvágásos (felülfejes) félcipőnél a fejet a szár fej felé eső alálapolására illesztjük, így a fej a szárrész felett helyezkedik és a fűzőrész alsó szárnyát befogja. Hátránya, hogy nehezebb a cipő lábra húzása (7. ábra). Az alapminta szerkesztése hasonló a derby-szabású félcipő szerkesztéséhez, így csak az eltéréseket ismertetjük. A sarokgörbe, bedolgozási többlet, bütyök és törővonal meghatározása után a szerkesztést az alábbiak szerin folytatjuk. A bütyökvonal (DB) felezése után (E) a bütyökvonalon a D pont felé felmérünk 4-5 mm-et, majd A pontot összekötjük E ponttal, és E1 pontot A1 ponttal. AE segédvonal a szármagasság, míg A1E1 segédvonal a fejkivágás szélességének meghatározására való. A fűzőrész hosszát (DV) annyi cm-ben határozzuk meg, ahány fűzőlyukat kívánunk elhelyezni a fűzőrészben. 6 A cipő szerkesztése II. Műszaki Könyvkiadó Budapest

13 7. ábra: Női fejvágásos félcipő szerkesztése 7 A fej hosszát meghatározó SG távolságot az előbbiekhez hasonlóan 0,42 Hk-ban vesszük fel. A segédvonalrendszer kialakítása után az alapmintát az alábbi ábra (8. ábra) szerint rajzoljuk: 8. ábra: Női fejvágásos félcipő körvonalai 8 7 A cipő szerkesztése II. Műszaki Könyvkiadó Budapest A cipő szerkesztése II. Műszaki Könyvkiadó Budapest

14 1.2.3 Derby szabású férfi félcipő szerkesztése A férfi félcipők szerkesztése elvileg azonos a női félcipőkével. Általában a férfi félcipőket hosszabb fejrésszel készítjük, ezért a szerkesztéskor SB távolság 0,59-0,60 Hk-ra, SR távolságot 0,44+0,45 Hk-ra és SG távolságot 0,38-0,40 H-ra vesszük fel (9. ábra). 9. ábra: Derby szabású férfi félcipő szerkesztése 9 Derby-szabású férfi félcipő szerkesztése. A sarokmagasság OS= 20 mm. Felemelt alapvonal SB=0,59 Hk. A másolat koordináta-rendszerbe rajzoláskor BB1= 3mm. A szármagasság SA=Nö+24 mm. A szár zárásához állításához AA2+2-3mm. A szárhátsóvonal kialakításához SS1= AS/3 A fej hosszának meghatározásához SG= 0,38 Hk. A fűzőrész hosszának meghatározásához SR=0,44 Hk. A bütyökvonal szöge 100º. A fűzőrész szélességét meghatározó E pont = DB/2. A törővonal szöge 79-2=77º. A fűzőrész felső záróvonalának szöge 115. A felsőrészminta kirajzolásakor a fejvonalat és a bokavonalat kb.40mm sugarú körívnek megfelelő ívben rajzoljuk meg. A fűzőrész lekerekítése D pontnál kb. 15mm és V pontnál kb. 10 mm sugarú körívnek felel meg (10. ábra). A fej szár alá eső alálapolási többlete közepes vastagságú bőrt feltételezve 9mm, amelyet a fejvonallal párhuzamosan húzunk meg. E pontból a vonalra 15mm-t felmérve V pontot kapjuk. A fej nyelvhez csatlakozó vonalát E pontból a D ponttól 22-25mm-re levő P pontig rajzoljuk meg. A nyelv alálapolása a fej felé 6-7mm. A nyelv a törővonalon 12-15mm-rel ér túl a fűzőrész vonalán. 9 A cipő szerkesztése II. Műszaki Könyvkiadó Budapest

15 10. ábra: Derby szabású férfi félcipő körvonalai Fejvágásos (felülfejes) férfifélcipők szerkesztése. A fejvágásos férfi félcipő szerkesztési hálózatát a koordináta-rendszerben helyezett kaptafamásolat segítségével, a derby félcipőével teljesen azonos módon építjük fel (11. ábra). Eltérés az alábbiakban van: A fej vonalának kialakítását a D pontból kiindulva a fejkivágás vonalán egy kb mm-es és a fej szárnynál kb.25 mm-es sugarú körívnek megfelelő ívvel végezzük. A fej hosszát GG1 segédvonal határozza meg. 11. ábra. Férfi fejvágásos félcipő szerkesztése 11 A fűzőrész tűzési sort egy kb. 50 mm sugarú körívnek megfelelő ívvel rajzoljuk meg úgy, hogy a fűzőrészsor vonala a marvonalat (DV) legfeljebb 20 mm-re közelítse meg. 10 A cipő szerkesztése II. Műszaki Könyvkiadó Budapest A cipő szerkesztése II. Műszaki Könyvkiadó Budapest

16 A szár fej felé eső alálapolása nem párhuzamos a fej osztásvonalával, hanem a fűzőrésznél 2-3 mm-rel szélesebb, mint a fej szárnyvonalánál. A nyelv szerkesztésekor egy középvonalra felmérjük a DV távolságot, majd a D pontból balra felmérjük az alálapolás szélességét, míg a V pontból jobbra felmérünk 18-20mm-t. A nyelv szélessége alul 20-22, felül mm. S szélességi méretek felvitele után a nyelvet az 12. ábra szerinti módon rajzoljuk meg. 12. ábra. Férfi fejvágásos félcipő körvonalai A cipő szerkesztése II. Műszaki Könyvkiadó Budapest

17 2 Cipőfelsőrész készítés 2.1 Felsőrész készítés alapanyagainak tulajdonságai Bőranyagok A készbőrök állati nyersbőrből a bőrgyártás folyamataival, műveleteivel kapott, feldolgozásra alkalmas anyagok. A cipőfelsőrészek alapanyagának leginkább természetes bőrt használnak, mert így biztosítható a lábbeli viselése során a teljes körű komfortérzet. A természetes bőr helyenkénti eltérő tulajdonságait a bőr topográfiai felépítése határozza meg (13. ábra). A bőr, az állat különböző testrészein nem azonos feladatot tölt be, ezért minősége nem egységes. Ezáltal változik helyenként a készbőr mechanikai tulajdonsága, szakítószilárdsága, nyúlása, anyagvastagsága, barkarajzolata. A mechanikai tulajdonságok alakulását a bőr felületén a rostok iránya határozza meg. 13. ábra: A bőr topográfiája. 1. krupon, 2. nyakrész, 3. hasszél, 4. váll, 5. mála 13 A bőr a legtömöttebb része a hátrész (krupon) és a farrész. A hát egyéb részein a harsész felé haladva egyre puhább, lazább és nyúlékonyabb a bőr. Az előzőek alapján a bőr minőségi felosztása következőképpen alakul (1. táblázat): krupon (hátrész) 40-50% nyakrész 20-25% a két hasszél 30-35% málas vagy lágy részek, és a pofarész 5-10%. 13 Saját forrás 17

18 Krupon: Legértékesebb, legtömöttebb, legszilárdabb része a bőrnek. A rostszerkezet, barkakép és vastagság szempontjából a bőr szinte egyenletes minőségű. A krupon elhelyezkedése az állaton: az állat hátát és oldalát borító rész. Kiterjedése: Faroktól a nyakig, illetve oldalt a has részig, valamint a hátsó comb közepéig terjed, rostszerkezete, barkaképe, vastagsága azonos minőségű. A természetes bőranyagok területi felosztása, jellemzői Megnevezése A terület aránya Minőségi jellemzői (kb.) Hátrész vagy krupon % A bőr legjobb minőségű része. Egyenletes a vastagsága, a szilárdsága, a barkarajzolata, tömött a szerkezete. Nyakrész % Közepes vastagságú és nyúlású. Ráncos (az állatok mozgása miatt). Hasrész (has-szélek) 20 % Vékony, nyúlékony, laza szerkezetű. 1. táblázat: A természetes bőranyagok jellemzői Nyak: Minősége a vállrészen legjobban a kruponhoz hasonló. Vastagsága kismértékben csökken, gyártás során hasítani kell. Rostszerkezet, durvább, kicsit lazább. Élettani sajátosság a ráncosság, mely a gyártás folyamán valamennyire csökkenthető. Has, hasszél: Legvékonyabb, egyenetlen vastagságú, laza rostszerkezetű bőrrész. Gyenge, laza szerkezetű málas, lágyrészek a has szélen találhatóak. Felületi hibák szempontjából a legértéktelenebb része a bőrnek. Mála: A málas részek a hónalj és lágyék részeken találhatóak, minden irányban jelentős mértékben nyúlnak, laza szerkezetűek és értéktelenek. A bőrök értékét az egyes területeinek vastagsága, nagysága egymáshoz viszonyított aránya is meghatározza. Lapos bőr: Az a bőr, mely a has rész és a nyak felé egyenletesen vékonyodik, de vastagsága nincs arányban a terjedelmével. Üres bőr: Minden része vékony és laza szövetű. Málas bőr: A hátrész tömött, de a has és nyak felé erősen elvékonyodik és laza a szerkezete. Jó állású bőr: Vastagsága egyenletes és arányban van a nagyságával. Nyak és hasrész jó minőségű, tömött rostszerkezetű. Nagy felületű bőr vastagabb, kis felületű vékonyabb. Rossz állású bőr: A krupon rész hirtelen vékonyodik, sok laza és szivacsos rész található benne. 18

19 A bőrök nyúlásiránya A lábbeli deformálódási mértékét a különböző igénybevételek hatására - a bőr nyúlásiránya határozza meg. A megmunkálás során alak- és méretpontos alkatrészeket erősítenek össze. Ha a formázás, összeszerelés alatt, vagy a hordás következtében a megengedettnél nagyobb mértékben jön létre a nyúlás, akkor a lábbeli deformálódik, orrrésze felhajlik, és a járóráncok feltűnőbbé válnak, az alkatrészek egymáshoz képest aszimmetrikussá válnak. A bőr nyúlásiránya a krupon részen a legkisebb, majd a gerincvonaltól a lábak felé haladva nő (14. ábra). 14. ábra: A bőr nyúlásiránya Készbőr ismeret A készbőrök fajtái alapanyaguk szerint lehetnek (15 ábra): marhabőrök borjúbőrök sertésbőrök kecskebőrök juhbőrök báránybőrök lóbőrök csikóbőrök pulykaláb bőrök hüllőbőrök A készbőrök fajtái cserzésük szerint: növényi cserzésű bőrök króm cserzésű bőrök alumínium cserzésű bőrök formaldehid cserzésű bőrök zsíros cserzésű bőrök glasszé cserzésű bőrök vegyes cserzésű bőrök 14 Dr. Beke János: Bőrfeldolgozóipari kézikönyv, Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

20 Készbőrrel kapcsolatos alapfogalmak: 15. ábra: Barkaképek 15 A színbőr a barkaréteg megőrzésével vagy annak kisebb-nagyobb mértékű korrigálásával bármely oldalára kikészített bőr. A hasítékbőr a barkaréteg, illetve az annál vastagabb rész hasítással való eltávolítása után maradt, bármely oldalára kikészített bőr. A teljes barkás bőr a barka oldalon kikészített, legfeljebb enyhén polírozott, az állat fajtájára jellemző természetes barkaképet mutató bőr, amelyen a barkarajzolat jól felismerhető. A korrigált barkájú bőr a színoldalon kikészített, csiszolással, vagy más módszerrel javított barkájú bőr. Csiszolása csak olyan mértékben megengedett, hogy a bőr ne váljék hasítékbőr jellegűvé. A nubukbőr a barka csiszolásával készülő bársonyos felületű, finom bolyhozatú bőr. A velúrbőr a húsoldal csiszolásával készülő bársonyos felületű, finom, rövid vagy durva bolyhozatú szín- vagy hasítékbőr. A boksz jellegű bőr fogással, illetve tapintással érzékelhetően simulékony, a bőrformázáshoz szükséges nyúlékonyságú, megfelelő tartású. A puha (softy) jellegű bőr a bokszbőrökénél puhább fogású, nagyobb nyúlékonyságú és simulékonyságú. A nappa jellegű bőr textilszerűen lágy, nagyon puha fogású, a rendeltetési cél szerinti követelményeknek megfelelő nyúlású. A natúr kikészítésű bőr növényi cserzőanyagok felhasználásával, természetes színben készült bőr. Ilyenek a más cserzőanyagok felhasználásával készült bőrök is, ha a felületükön nincs filmképző. Az anilines kikészítésű bőr anilin színezékkel színezett, fényt és mérsékelt vízállóságot adó appretúrával ellátott bőr. A fedett kikészítésű bőr színezés nélküli, esetleg színezett, valamint kötőanyagot és pigmentet tartalmazó fedőfestékkel fedett bőr. 15 Footwear Desing Development Institute

21 A préselt barkájú bőr más állat bőrét utánzó préseléssel, vagy bármely plasztikus mintázattal tartósan ellátott teljes barkás, vagy korrigált barkájú bőr. Az összerántott és zsugorított barkájú bőr vegyi kezelések eredményeképpen különböző mértékben rendezetlen barkaképet mutat. A lakk kikészítésű bőr színezés nélküli, vagy anilinszínezékkel színezett, pigment tartalmú fedőfesték, valamint műanyag alapú magas fényű lakk felhasználásával készült bőr. A polírozható kikészítésű bőr anilin színezék, vagy fedőfesték, valamint eltérő színű appretúra felhasználásával készül. A késztermék helyenkénti polírozásával antik hatásúvá tehető. A cipőfelsőrész bőrök fajtái Felsőrész bőrök: fogásuk szerint boksz, softy, nappa jellegűek kikészítésük szerint szín-, vagy húsoldalra kikészítettek a bőrfelület jellege szerint teljes barkás bőrök, korrigált barkájú bőrök, csiszolt felületű bőrök Bélés bőrök: kikészítésük szerint szín-, vagy hasítékbőrök a bőrfelület jellege szerint natúr-, vagy fedett bőrök A természetes bőrhibák csoportosítása (2. táblázat): Bőrfelületi hibák pl. Egyenlőtlen színezés Barkahibák Barkahiány Bőrszöveti hibák Vonalas hibák (szögesdrót, ostorcsapás Fedőréteg lepergés Barkafolyás Pontsérülések csípések, élősködők Rossz dörzsállóság Barkarepedés Felületi hibák pl.: Billognyom, járomtörés, trágyamarás Különböző foltok Érdes barka Vakmetszés. átvágás, kikapás Egyenlőtlen műbarkakép Durva fogás Összerántott barka Elégtelen átcserzettség Ráncosság, márványosság, málasság Forrázás (sertésbőrön), pállás (rothadás) 3. táblázat: A természetes bőrhibák csoportosítása Műfelsőbőrök, műbőrök A cipőipari műbőrök felhasználási cél, szerkezeti felépítés és higiéniai tulajdonságuk szerint csoportosíthatók. 21

22 Felhasználási cél szerint lehetnek felsőrész-műbőrök, csizmaszár anyagok, bélésműbőrök. Szerkezeti felépítés szerint feloszthatók szövött, hurkolt és vlieshordozós PVC, ill. PUR műbőrökre. A cipőgyártás szempontjából meghatározó higéniai tulajdonságuk szerint a műfelsőbőrök lehetnek félszintetikus és szintetikus műbőrök (16-17.ábra). 16. ábra: Műfelsőbőrök szerkezete ábra: Szintetikus bőr szerkezete17 Az ábrán látható szerkezeti felépítés: 1. tömör PVC film, 2. tömör PU film, 3. szövött hordozó, 4. hurkolt hordozó, 5. vlies hordozó, 6. természetes bőr, 7. PUR kicsapatott vlieshordozó. A műfelsőbőrök döntő többsége a hordozók valamelyikére felvitt habosított PVC fedőréteggel és tömör PVC vagy PU fedőfilmmel készül. A legtöbb cipőfelsőrész-műbőrt vlies hordozóval, és hurkolt hordozóval állítják elő. A habosított PUR műbőrök könnyű, küllemre és fogásra is bőrszerűbbek, mint a PVC műbőrök. A csizmaszár-műbőrök poliuretánhabbal és poliamid béléssel, laminált formában is készülnek. A félszintetikus bőrök kategóriájába sorolhatók azok a tömör PUR fedésű, puhaműbőrök, melyek nemszőtt hordozón készülnek. A nemszőtt hordozó megfelelő vízgőz-adszorbciós tulajdonsággal rendelkezik, ugyanakkor a tömör PUR fedőréteg vízgőz-áteresztése minimális. A szintetikus bőrök higiéniai, szilárdsági, esztétikai tulajdonságai közelebb állnak a természetes felsőbőrökéhez. Ezek szövött és nemszőtt, kombinált hordozója PUR, így a levegőt és a vízgőzt átereszti, a vizet azonban nem. A bélésműbőröket szárbélésként, fedőtalpbélésként és harisnyafogóként használják fel. A szárbélés céljaira nemszőtt hordozón felépített PVC vagy PUR fedésű műbőrbéléseket alkalmaznak, melyek a vízáteresztést biztosítják. 16 Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest, Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

23 A cipők kéregrészét velúros felületű nemszőtt bélésanyagokkal borítják. Ezek legfontosabb tulajdonsága, hogy lépés közben jól tapadnak és dörzsállók Textilanyagok A cipőfelsőrésznél felhasznált textilanyagokat különböző természetes és mesterséges szálasanyagok képezik (18. ábra). 18. ábra: Textilanyagok csoportosítása 18 A textil-nyersanyagokat fonással, cérnázással, és szövéssel készítik. A fonás során a rövid, laza elemei szálakat sodrással fonallá egyesítik. A fonalak minőségét a fonal finomsági száma, a fonal szakítóereje és szakadási nyúlása, sodrat száma, sodrat iránya határozza meg, melynek iránya S vagy Z sodrat (19. ábra). A fonalak vastagságát (finomságát) a hosszúságuk és a súlyuknak viszonyszáma, a fonal finomsági szám jelöli. A fonalfinomsági számrendszer indirekt vagy direkt lehet. A cérnázás művelete során egy- két vagy több fonalat sodrással egyesítenek, melynek végterméke a cérna. A cérnák minőségét a finomsági száma, az cérnát alkotó fonalak finomsága határozza meg. Pl. 34 3m/g azt jelenti, hogy 3 ágú, 34/m/g finomságú fonalból készült cérna. A szövés célja, a fonalak összefüggő szövetté való átalakítása. A szövet két fonalrendszerből áll. A hosszirányú fonalrendszer a láncfonal, a keresztirányú a vetülékfonal. A két fonalrendszer összedolgozási módszerétől függően különböző kötésformájú szövetek jönnek létre (20. ábra). 18 Saját forrás 23

24 19. ábra: Sodrat irány meghatározása 19 A vászonkötésnél a vetülékfonal az első kötési sorban a páratlan (1,3,5, stb.) láncfonalak felett helyezkedik el, míg a második kötési sorban fordítva. A vászonkötéssel készült szövet a legerősebb, aránylag vékony és tömött felületet ad. 20. ábra: Kötéstípusok, a) vászon, b) atlasz, c) sávoly 20 A sávolykötés jellemzője, hogy a kötéspontok átlós irányban haladnak, és ez által sávolyozottságot mutatnak. A sávolykötés a vászonkötésnél sokkal lazább szerkezetű, lágyabb, puhább hajlékonyabb szövetet ad. Az atlaszkötés adja a leglazább kötésű szövetet, de egyúttal ezzel a kötéssel érhető el a legnagyobb vastagság. Az atlaszkötésnél a vetülékfonal egy láncfonal felett és négy alatt halad el. A kötéspontok szétszórtan eltolódnak, ez biztosítja a szövet lazaságát. A cipőfelsőrész készítése során a textilanyagok részben, mint alkatrészek, részben, mint összeerősítő elemek, valamint kellékanyagok kerülnek felhasználásra. A felsőrész céljára többnyire pamutszöveteket, ritkább esetben gyapjú, selyem és műszálas szöveteket alkalmaznak. A karton láncban és vetülékben pamutból készül, vászonkötéssel. Az apróbb mintázatú kartont nyári cipők és fürdőcipők felsőrész anyagául szolgál. A ripszvászon (gyöngyvászon) pamutfonalból ripszkötéssel előállított szövet. A ripszvászon láncfonala vékony pamutcérna, sűrű beállításban a vetülékfonal, pedig vastag vagy duplán vett pamutcérna, mely a szövés után kidomborítja, bordázottá teszi a felületet. Nyári cipőkhöz használják különböző színekben. A vitorlavászon igen erős len, kender, pamut és jutafonalból vagy ezek keverékéből készült vászonkötésű szövet. Cipőfelsőrészre önmagában vagy bőrrel kombinálva használják

25 A tornacipővászon két vagy többágú cérnázott műszaki pamutfonalból, sűrű vászonkötéssel készült szövet. Igen tömör, kevéssé hajlékony. Gumira feldolgozva használják. A pamutbársony különleges bársonykötéssel, vagy felbolyhozott atlaszkötéssel készült pamutszövet. Sűrű szövésű és vékony pamutszálú, bársonyos felületű anyag, főként papucsok felsőrész készítésére használják. A halina (szűrposztó) durva, rendszerint cigája gyapjúból vagy marhaszőrből készült vastag, merev, érdes felületű anyag. Házicipők, cipők felsőrészéhez, téli csizmákhoz kerül felhasználásra. A posztó kártolt gyapjúfonalból készül, vászon vagy sávolykötésű, rövidre nyírt tömörített szövet. Házicipők, posztóbetétes cipők felsőrész-anyagául szolgál. Selyembrokát, műselyemből készül, gyakran festik, vagy fémszálakkal díszítik. Alkalmi, cipők felsőrészénél alkalmazzák. Bélés és közbélés anyagok alapanyaga pamut, len kender, juta, gyapjú és szintetikus szálas anyagok, legtöbbször vászon vagy sávolykötéssel, de előfordul atlasz és speciális kötésű bélés és közbélésanyag is. A cipőbélés vászon (köper) anyaga len, vagy pamut. Sűrű sávolykötéssel készül. Félcipők fejbéléséhez, magas szárú cipők szárbélés céljára is használják. Egyes esetekben kierősítő-anyagként szolgál. A molinó középfinom pamutfonalból készül vászonszövéssel. Lazább szerkezetű, mint a köper, közbélésanyagként használják. A vízhatlan közbélésvászon, pamut alapanyagú, vízlepergető bevonattal. Sportcipők felsőrészéhez használják. A flanel vászon sávolykötéssel készült pamutszövet, amelyet mindkét oldalon felbolyhozzák. Meleg-bélésként, hócipőknél bélésként alkalmazzák. A düftin (ördögbőr) alapanyaga pamut, atlasz és sávolykötéssel készül, egyik oldalán felbolyhozzák, és lenyírják így bársonyos tapintású. Téli cipők melegbéléséhez használják. A hócipőbélét (trikóbélés) körkötőgépen előállított pamutszövet. Az egyik oldalán felbolyhozzák. Hócipőknél, hócsizmáknál alkalmazzák. A műszőrme alapanyaga rendszerint szintetikus szálas anyag, speciális hurkolókötéssel készül. Téli cipők, bélésanyagának használják. Összeerősítő, kierősítő és kellékanyagok alapanyaga rendszerint pamut, kisebb mértékben len, selyem vagy műszál. A pamutcérna egyszerű vagy összetett cérna, a felsőrész összeerősítésére használják. Kierősítő anyagként textilszalagokat, egyik oldalán pontszórt ragasztóval ellátott pamutvásznakat alkalmaznak. Szélek behajtásánál szélerősítőt (endlit), a nagyobb igénybevételű alkatrészeknél kierősítésénél használják. A kellékanyagok rendszerint kierősítő, összeerősítő célt szolgálnak. A ruganybetétet fél vagy magas szárú, valamint női divatcipőknél alkalmazzák. A tresz szalag műselyem, vagy pamutfonal alapanyagú 5-10 mm szélességű szalag. Szegőszalagként, cipőfűző céljára használják. A diagonál szalag pamut fonalból vászonkötéssel készült pamutszövet. PVC filmbevonattal látják el, és 8-16 mm széles szalagokra vágják. Felsőrészeknél lyukasztás-alátét céljára, vagy szegőszalagként alkalmazzák. 25

26 2.2 Szabásrendszerek Alkatrészekkel szemben támasztott követelmények Az alkatrészekkel szembeni minőségi követelmények terméktípusonként változnak. A minőségi követelmények nagy részét a megmunkálás, a használat során felmerülő igénybevétel határozza meg. Fontos, hogy a cipőfelsőrész a rendeltetésszerű használat során is megőrizze forma- és mérettartósságát. Ezért szabáskor tisztába kell lenni az alkatrészekkel szemben fellépő igénybevétellel. Az alkatrészek elhelyezését, szabását ugyanis nagymértékben befolyásolják az alkatrészekkel szemben támasztott minőségi követelmények. A cipő fej-, és orr részeit - az anyag legszebb, legjobb minőségű részéből kell szabni. A nem látható alkatrészek, pl. belső szár gyengébb minőségű részekből is szabhatóak. A húzó, feszítő igénybevételnek kitett alkatrészeket - pl. hátsószíj a kevésbé nyúlékony anyagrészekből kell szabni. Az alkatrészek minőségi követelményeit az üzemi szabványok, technológiai utasítások határozzák meg A szabás gazdaságosságát befolyásoló tényezők A bőr alakja és nagysága, hibái nagymértékben befolyásolják a szabás gazdaságosságát. A kis terjedelmű bőrök egészben, a nagyobb területű bőrök darabolva (megosztva) kerülnek feldolgozásra. A legismertebb darabolási módok (felosztások) a marhabőrnél érvényesülnek a feldolgozás figyelembevételével (21. ábra): félbőrök - gerincvonalnál kettévágva csuka felosztás - a hasszél részeket vágják le félcsuka - csuka félbevágása Keményáruknál a félcsuka darabolás a leggyakoribb, de ha igény van rá a kuláta darabolási módot is alkalmazzák. Gyakori a 2 fél krupon-, 1 nyak és a hasrészre darabolás, így a különböző igénybevételű alkatrészek meghatározott alakú anyagból szabhatók ki. 21. ábra: A felsőbőrök darabolási módjai 1. félbőr, 2. csuka, 3. hasszél 21 A különböző eredetű és erősségű hibák csökkentik a bőr felhasználható felületét, a kiszabott alkatrészek tulajdonságát és szilárdságát, valamint a lábbeli tetszetősségét. A bőrhibák keletkezésük és jellegük szerint csoportosíthatók: 21 Saját forrás. 26

27 Élő állaton keletkezett hiba: Az élő állat a bőrén különböző mechanikai sérülések, élősdiek, betegségek, helytelen állatgondozás okozhatnak elváltozásokat pl. ostorcsapásnyom, tüzes vasbélyegző nyoma, járomtörés (22. ábra). 22. ábra: Vasbélyegző nyoma, karcolások a bőrön 22 A bőrgyártás során keletkezett hibák: a fejtés során keletkező vakmetszés, a cserzés vagy színezés utáni fénytelen, málas bőr, illetve a kikészítési hibák pl. fedőréteg egyenetlenség, préselési hibák, egyenlőtlen bolyhozottság a húsoldalon (23. ábra). 23. ábra: Laza húsoldal, málas bőr 23 Az alkatrészek formája, nagysága a modell kialakításánál alapvető szempont, ezáltal biztosítható a gazdaságos anyagfelhasználás. Fontos, hogy a minták külső - záróvonala kövesse a lábfej alakját és ennek alapján a kapta élvonalát. A belső vonalakat lehetőleg egyenes vonalakkal kell kialakítani, a jobb illeszkedés érdekében. Az optimális illeszkedés feltétele, hogy a kialakítandó minták egymással minél több pontban és hosszabb vonalon érintkezzenek. Az illeszkedési módokat úgy választják meg, hogy milyen a minta alakja és nagysága. A kedvező illeszkedés kiválasztása nagymértékben csökkenti a hulladék mértékét. Az illeszkedések a felsőrész alkatrészeknél lehetnek: soros illeszkedés ölelkező illeszkedés (24. ábra) elforgatásos illeszkedés soronként váltakozó irányú illeszkedés 22 Footwear Desing Development Intstitute Footwear Desing Development Intstitute

28 paralelogramma elrendezés A soros elrendezéseket a többrétegű táblás anyagok- és a terítékanyagok szabásánál alkalmazzák. Különböző soros elrendezéseket alkalmaznak a szabás során, amelynek a kiválasztását az alkatrészek formája és az alkatrészekkel szemben támasztott követelmények döntik el. 24. ábra: Soros, ölelkező alkatrészillesztés 24 Az ölelkező elrendezésnél az alkatrészeket egymáshoz képest 180 o -kal elfordítva egymásba illesztik. A paralelogramma elrendezést a görbe vonalú minták legkedvezőbb illesztési, elhelyezési módja. Az alkatrészek elhelyezésekor -"ötös szabály"- alapvető, hogy egy alkatrésznek legalább három ponton kell érintkeznie a mellette lévő alkatrésszel (4. táblázat). Az alkatrészek elhelyezésének számos változata lehetséges (25. ábra). 25. ábra: Paralelogramma illesztési rendszer változatai Saját forrás 25 Footwear Desing Development Intstitute

29 A minta sorszáma Minták elhelyezése Érintkező minták száma a - - b 180º-al elforgatva a c a - val azonos állásban a-b. d b -vel. azonos állásban b-c. e b- d-vel azonos állásban a-c 5. táblázat: Paralelogramma alkatrészek elhelyezésének sorrendje A lábbeli alkatrészek szabásakor az anyag fajtáját, vastagságát, helyenként eltérő tulajdonságait figyelembe véve, olyan rendszert kell alkalmazni, amely a rendeltetésszerű szabás mellett a legjobb anyagkihasználást eredményezi. A szabásrendszer kialakítása elősegíti a különböző agyagfajták gazdaságos felhasználását, illetve biztosítja a jó minőségű alkatrészeket, készterméket biztosít. 26. ábra: Kisipari szabásrendszer 26 A kisipari vagy szimmetrikus szabásrendszert (26. ábra) kisméretű bőröknél a felsőrész alkatrészek szabásánál alkalmazzák. A szabás során az egy pár lábbelibe kerülő alkatrészeket a gerincvonaltól mint természetes tengelytől mindkét oldalon azonos, vagy közel azonos helyről és helyzetben szabják ki. Ezáltal az egy páron belüli alkatrészek azonos minőségűek, (nyúlás, szín, barkakép) lesznek. Ennél a szabásrendszernél a hulladék mértéke nagyobb, de a minőség a szabásrendszereken belül a legjobb. A páros szabás során a teljes bőr felhasználásra kerül, a far résztől a fej felé haladva a teljes bőrt felhasználják. A váltakozó irányú szabásrendszert nagyobb méretű egész, vagy fél bőröknél alkalmazzák. Az alkatrészek kiszabását a nyúlásirány, az igénybevétel és a topográfia figyelembevételével a bőr bal hátsó lábától kiindulva a szárak szabásával kezdik, majd 26 Saját forrás 29

30 áttérnek a fej szabására, végül a jobb láb felé haladva ismét szárakat szabnak (27. ábra). A kiszabott alkatrészek nem olyan jó minőségűek, mint a kisipari szabásnál, de kevesebb a hulladék, ezért gazdaságosabb. 27. ábra: Váltakozó irányú szabásrendszer 27 A társított szabást (28. ábra) új modellek készítésénél, kisebb sorozatok gyártásánál alkalmazzák. Leggyakrabban a kruponrész jó kihasználása érdekében, vagy a nagy terjedelmű alkatrészek pl. csizmaszár szabásakor alkalmazzák. A szabás során sok jó minőségű áttérési hulladék keletkezik, amelyből, még kisebb alkatrészek szabhatók, ezzel is növelve az anyagkihasználást. 28. ábra: Társított szabás, száras és bokacipő alkatrészekkel Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest, Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

31 29. ábra: Paralelogramma rendszer 29 A paralelogramma szabásrendszernél az alkatrészek elhelyezését a paralelogramma ötös szabálya szerinti elrendezéssel valósítják meg (29. ábra). Mivel a gazdaságosságot az illeszkedési rendszer határozza meg, ezért jó minőségű kevésbé hibás bőranyagoknál, textilanyagoknál vagy keményáruknál alkalmazzák. Fő cél az összefüggő modellcsoportok kialakítása, melyek jól illeszkednek a szomszédos modellcsoportokkal. Először a kruponrészt rakják ki, majd ezt követi a nyak- és a hasszélek szabása, a nyúlásirány figyelembevételével. A szabad elrendezésű szabásrendszert a gyengébb műnőségű, hibás, szabálytalan alakú bőröknél alkalmazzák pl. nyak, hasszél darabolásnál. Ezt a szabás rendszert alkalmazzák a különleges illetve hüllő bőröknél is. Az alkatrészek elhelyezését az anyag fajtája, az alkatrészek alakja, nagysága, sok esetben a bőr hibája határozza meg. Gyakran alakmázzák darabolt bőröknél, pl. nyakrésznél, vagy különleges hüllőbőrök szabásánál A cipőfelsőrész anyagnormájának meghatározása A felsőrész anyagnormáját az anyagkihasználás mértéke határozza meg, azaz, hogy hogyan lehet manipulálni szabás közben (30. ábra). a szabás során az alkatrész alakjából adódó hulladék sajátos hulladék, Hs% az alkatrészek és a bőr alakjától függő szélhulladék, Hsz% a szabandó bőr minőségéből adódó hibahulladék Hh% A manipuláció (anyagkihasználás mértéke) számítása: M%= 100%-Hs%-Hsz%-Hh% Más megközelítésben az anyagnorma: A e At Ae 100% M% A t = alkatrészek tiszta felülete. 29 Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

32 Sajátos hulladék Hs% meghatározása: 30. ábra: Szabás során keletkező hulladékok 30 A sajátos hulladék az alkatrészek tiszta területének és a paralelogramma területének az aránya, azaz: Hs% Ap At 100% Ap A szélhulladék nagysága az alkatrészek nagysága, a szabandó bőr területe és gyakorlati számításból eredő állandók közötti összefüggés alapján határozható meg: Hsz% 4 C 1 C2 W W = a szabásra jellemző viszonyszám, azaz W=An/Am An = az átlagos bőr nagysága (dm 2 ) Am = az átlagos minták területe (dm 2 ) C1 és C2 állandó értékek a bőr fajtájától függően Hibahulladék a bőr hasznosítható területe és a bőr teljes területének aránya: Hh% Ht 100% H N

33 Ht = a bőr hasznosítható területe (dm 2 ) H N = a bőr teljes területe (dm 2 ) Az alkatrészek szabása A szabás műveletét kézzel, (hagyományos módon) vagy szabászgéppel végzik. A szabás művelete mindkét esetben megegyezik. A szabás műveletei: szabás előkészítése a bőr hibáinak felmérése, bejelölése érzékszervi vizsgálattal, a nyúlásirány megállapítása, a bőranyag és a minták területi arányainak mérlegelése, helyes arányítása a gazdaságosság érdekében, a megfelelő szabásrendszer kiválasztása a bőr területe és hibáinak figyelembevételével, a szabás során először a bőr belső területét (jobb minőségű), majd a szélek felé haladva a többi anyagrészt szabják fel, a szabást a hibás részek kihagyásával kell elvégezni, az elkezdett szabásrendszertől nem szabad eltérni, mert sok hulladék keletkezhet, a szabás során keletkező kisebb részeket kisebb méretű alkatrészek kiszabására lehet felhasználni. A felsőbőrök szabása A kézi szabás a kés sablon mellett körbevezetésével valósul meg. A feldolgozásra kerülő bőranyagot a tőkére terítik, majd a sablont a bőr topográfiailag megfelelő helyére, a megfelelő nyúlásirányt figyelembe véve helyezik el. 31. ábra: Kézi szabás, a kés vezetése helyes tartása 31 A kés sablonon történő körbevezetése szakaszonként valósul meg. A körbevezetés mindig a sablon bal felső sarkából indul, és az egyes szakaszok végén mindig megáll. A szakaszvégeken, a sablon sarkainál a kést 60 fokos helyzetből függőleges helyzetbe kell hozni (31. ábra). Ezzel elkerülhető a túlfutás, mely egy illeszkedő következő alkatrész bevágását eredményezné. A tiszta élvonal az elkövetkezendő széleldolgozásokat is megkönnyíti (32. ábra)

34 32. ábra: Alkatrészek kézi szabása 32 A gépi szabásnál, a szabandó anyagtól, az alkatrész méretétől és jellegétől függően különböző gépeket, berendezéseket alkalmaznak. A gépi szabáskor a vágáshoz szükséges erőt (legtöbb estben hidraulikus) a gép szolgáltatja. A lengőkaros kiütő-gépek asztalfelülete-, és az ütőereje kicsi, ezért egy rétegben természetes bőr szabására alkalmasak (33. ábra). A szabási felület a kések elhelyezésekor jól áttekinthető. A gépek automatizálhatóak. A kiütő-gépeket fel lehet szerelni ütésszámlálóval (megszámolja a kiszabott alkatrészeket). A szabászgép feje jobbra, balra elfordítható, így a szabász megtekintheti a szabandó bőr felületét és a szabászkést pontosan elhelyezheti a bőrön. 33. ábra: Lengőkaros szabászgép A klasszikus férficipő, Vass László & Molnár Magda Vince Kiadó 33 Saját forrás 34

35 A kiütő-gépes szabás munkafolyamata: a gép bekapcsolása, ellenőrzése (egy indítást, egy leütés kövesse), a gép beállítása (kés magasság, kiütőfej magasság, löket hossz), a kések ellenőrzése (nem lehet repedt, törött), a kiütőfej, kar elfordítása, az anyag felterítése, kések elhelyezése (manipuláció), a kar visszafordítása, kétkezes indítás, megtörténik a szabás, a kar ellendítése, kések, alkatrészek, hulladék eltávolítása, a folyamat ismétlődik. Többrétegű anyagok szabása A hidas kiütő-gépek asztalfelülete, és az ütőereje nagy ezért több rétegű anyagok szabására is alkalmasak. Automatizálhatóak, alkalmasak közvetlenül tekercsből (8-10 tekercs) történő szabáshoz (34. ábra). 34. ábra: Hidas szabászgépek, csúszófejes, kocsis 34 A hidas kiütő-gépek fajtái: közönséges hidas kiütő-gépek (ma már ritkán alkalmazzák, mert nem praktikusak, nem látható a szabászasztal felülete, a kések elhelyezésénél), hidas kocsis egy, vagy maximálisan hat késsel történhet a szabás. A kiütő-kés a kiütőfejre van rögzítve, felszerelése időigényes. Nagy mennyiségű azonos alkatrész szabásánál gazdaságos. Ezek a szabászgépek szabásterv alapján, automatikusan végzik a szabást. csúszófejes hidas kiütő-gépeknél a kiütőfej a kések elhelyezésekor hátra csúszik, szabáskor pedig előre, így a szabási felület áttekinthető. A biztonságos üzemeltetést fotocellás indítás gátló teszi lehetővé. Ezek a gépek igen széles körben alkalmazhatók. Terítékanyagok szabása, berendezései A műbőr és textilanyagok, tekercsáruk szerkezete homogén, minősége azonos, ez megkönnyíti az anyagok többrétegű szabását, ezáltal lehetővé válik a többrétegű szabásuk. A szabás során figyelembe kell venni: a nyúlásirányt, a szilárdságot a préselést, a mintázatot, színt

36 35. ábra: Rezgőkéses villamosolló 35 A terítékanyagok szabásánál a hidas, vagy mozgófejes szabászgépet terítőgéppel egybeépítve alkalmazzák, ezáltal a terítékképzés és a szabás egy műveletben végezhető el. A teríték készítésnél a tekercsáru anyagok rétegszámát az anyag vastagsága, a szabandó alkatrészek száma, a szabászgép típusa határozza meg. A gépi szabást több géptípussal végezhetik el, hidas szabászgépekkel, lengőkéses villamos ollóval (35. ábra), szalagkéses és lengőkaros textil-szabászgéppel. A puhabőrök szabásához alkalmazott kiütőkéseket stanckéseknek, nevezik. A kiütőkések jó minőségű szénacélból (0,5-0,6 %C) vagy ötvözött szerszámacélból készült ék profilú szerszámok. A kiütőkések jellemzői: késmagasság, késvastagság, a késél profilja és szögei, az élek száma. A kiütő késeket nagyság- és modellszám jelöléssel látják el. A kés élében félkör, illetve ék alakú cakkokat munkálnak. Ezeket a jelöléseket úgy helyezik el, hogy a kiszabott alkatrész bedolgozási többletébe vagy az alálapolásba essenek, így azok a kész lábbelin már nem látszanak. Élük ék alakú profil, amelyet az élek száma, a kés magassága és vastagsága határoz meg. A felsőbőrök szabásához mm, a textil, műbőr többrétegű szabásához 32mm a kierősítő anyagok szabásához 50 mm, magassággal készülnek

37 36. ábra: Kiütőkés 36 A szalagacélból készült késeket merevítőkkel látják el, hogy a deformálódást elkerüljék (36. ábra). A késacélokat a szabásminta alakjának megfelelően, célgépeken hajlítják, majd összehegesztik. A kész kiütő szerszámba merevítő hidakat hegesztenek. A szabás során a kiütőkésre a kés él-kialakításától függően különböző nagyságú erők hatnak. Ezek az erők, a nem megfelelő kés-kiválasztás következményeként a szabászkés élét deformálhatják. Gépi szabáskor, kiütéskor a kiütőkés éle a feldolgozandó bőranyag sűrűségétől, keménységétől függően vágási ellenállásba ütközik. A vágási ellenállást nagymértékben befolyásolja a kiütőkés élének élszöge (vágási szöge) valamint a késél kopottsága, az él tompasága. A fajlagos vágási ellenállás textil- és puha műbőr anyagok esetén 6-8 dn/cm, puha bőröknél (cipőfelsőrész) 8-10 dn/cm. A szabás során a kés első lépésben a bőr rostokat maga alatt tömöríti, majd az anyagvastagság 70-80%-nyi mélységében a felületi rétegek már túllépik a rugalmassági határt és elszakad - megtörténik a szabás -, majd az ellenállás hirtelen csökkeni kezd. A szabászgép a maximális vágóerőt az anyagvastagság 70-80% -ánál fejti ki. A szabás során a késre három erő hat (37. ábra): tiszta vágóerő Fv, kés oldalfelületén fellépő, a rostokat tömörítő Fn nyomóerő, él oldalfelületén fellépő, a mozgással ellentétes súrlódó erő Fs A tőke a kiütőkések ellenszerszáma. Helyes gépbeállítás esetén a kés az anyag átvágása után 0,3 0,5 mm mélységben a tőkébe hatol. Erre azért van szükség, hogy az anyag legalsó rétegeiben levő rostokat és szálakat is elvágja, így tiszta, szálmentes vágási él keletkezzen. 36 Saját forrás 37

38 37. ábra: Szabászkés élére ható erők 37 A tőke ennek megfelelően csak olyan anyagból készülhet, mely a kés élénél lényegesen lágyabb, azt nem roncsolja. A tőke szerkezetének közel homogénnek, egyenletesen ellenállónak és megfelelően rugalmasnak kell lennie, hogy a kés éle által ejtett bevágások összezáródjanak. A tőke céljára alkalmas anyagok: közép kemény (gyertyán) csomómentes fa és műanyag. Felsőbőrök szabásához 68-75, többrétegű textil és műbőrszabásához pedig shorekeménységű mm vastag műanyag tőkét használnak. Anyaguk PVC és polietilén. Szokásos méretűk: 360 x 700 mm, 400 x 800 mm, 450 x 900 mm, 550 x 900 mm. 2.3 A lábbeli alkatrészek csoportosítása A lábbelik számos határozott rendeltetésű alkatrészből állnak. Ezek a funkciókat tekintve valamennyi cipőtípusnál megtalálhatóak, míg más részek csak egy-egy cipőtípusra jellemzőek (38. ábra). 38. ábra: A lábbeli alkatrészei: 1, fej, 2. orr, 3. kéreg, 4. szár, 5. nyelv, 6. járótalp, 7. sarok, 8 ráma 38 A lábbelik két fő szerkezeti részre bonthatók felsőrészre és alsórészre. A felsőrész a lábfejet és az alsó lábszárat részben vagy teljes egészében befedő, puha vékony anyagból készült rész. Az alsórész a talpbélés, a talp és a sarok a láb talpi felületét védi a külső behatásoktól, megtámasztja a lábat és elősegíti a járást 37 Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest, Saját forrás 38

39 2.3.1 A felsőrész alkatrészek jellemzői, tulajdonságai Felsőrész alkatrészek Külső részek Bélés és felsőrész közötti részek Bélés részek Belső részek fej szár orrboríték kéregboríték hátsószíj, nyelv közbélés orrmerevítő fejbélés szárbélés különböző szíjazatok talpbélés kéreg, orrmerevítő 4. Táblázat: Felsőrész alkatrészek csoportosítása A fej alkatrész a felsőrész legjobban igénybevett része. Járás közben ismétlődő hatogatásnak van kitéve, és a lábfej bütyökrészének oldalirányú feszítő hatása éri. Ezért a legjobb minőségű anyagból kell kiszabni (4. táblázat). Az orrborítékot a gazdaságosság érdekében, vagy a modellnek megfelelően külön szabják ki, de a fejrésszel együtt is kialakítható. Gyakran ismétlődő dörzshatás és ütődés éri. Ezért a fejrészhez hasonlóan a bőr jó minőségű részéből kell kiszabni. Az alaktartósság biztosítása érdekében merevítést alkalmaznak. A szár alkatrész több részből állhat. A fejhez közvetlenül kapcsolódik, a fűzőrész, mely a cipő lábra húzásakor és hordás közben is feszítő hatás éri. A formaváltozás elkerülése érdekében a felsőrész készítése során kierősítést alkalmaznak a fűzőlyukaknál. A szár középső része a kéregborítékkal együtt vagy külön is kialakítható. Az alaktartósság és az alátámasztás elősegítése érdekében kemény réteggel van kitámasztva. Kisebb igénybevétel éri, ezért lazább, kevésbé jó minőségű részből szabják ki. A hátsó szíj a felsőrész sarokvonalán helyezkedik el. A szárak fokozottabb összeerősítését biztosítja. Fárafoglaláskor és hordás közben feszítő igénybevétel éri. A nyelv alkatrész közvetlenül a fejrészhez kapcsolódik. Legkisebb igénybevételű alkatrész, nyúlása bőrségirányú lehet. Feladat, hogy védje a lábfej mar-részét a fűzés nyomásától. A belső alkatrészek fej- és szárbélésre, azaz közbélésre tagolhatók. A fej- és szárbélés rendeltetése az külső alkatrészek eltakarása, a láb izzadságának elvezetése, a hőszigetelés biztosítása, alak- és formataósság növelése. A felsőrész bélésrétege 0,4-1,5 mm-es anyagvastagságú bőrből, textilanyagból, műbőrből vagy műszőrméből készülhet. Nagyfokú fizikai (dörzsölés) és vegyi (izzadság) hatás éri, különösen a szárbélés sarokrészét. Ezért jó minőségű, izzadságnak ellenálló bélésbőrből szabják ki. Ha vászonból, vagy műszőrméből készül bőrcsúszóval, vagy kéregbéléssel kombinálják. A közbélés a szín és a bélésalkatrészek között helyezkedik el. Főleg szár, kéreg esetleg fejalkatrészek megerősítésére szolgál. Lazább szerkezetű anyagoknál az alkatrészek 39

40 alaktartósságát, szakítószilárdságát megőrzik, és megakadályozzák a nyúlást. A közbélés anyaga textil. Kéreg- és orrmerevítő az alaktartósságot biztosító alkatrészek. A kész felsőrészbe ragasztással illesztik. A láb sarokrészét és a lábujjakat védik az ütődéstől. A kéregnek feszesebb rostműbőr anyagokat alkalmaznak. Az orrmerevítő anyagai bőr, textil, fém. 2.4 A szabást kiegészítő műveletek A szabást követően a termelés folyamatossága érdekében kiegészítő művelet következnek: bélyegzés, jelölés. Az alkatrészek bélyegzése az alkatrészek hovatartozását jelöli meg nagyságszám, modellszám, és gyártási besorolás szerint. A természetes bőr és a műbőr alkatrészek esetén, a szárbélésen a záróvonaltól 2 cm-re. A teljes jelölést félpáranként a belső oldalra eső szárbélésen helyezik el. A kézzel szabott alkatrészeket bedolgozási többletüknél nagyságjelzéssel látják el. A textil béléseknél a bedolgozási többleten, vagy a szárbélés középvonalán végzik el a bélyegzést. A jelölés feladata a kiszabott alkatrészek megkülönböztetésére szolgál, de a modelltől függően az összeerősítések, díszítések helyét is meghatározza. Helye az adott művelettől függően az alkatrész felülete vagy húsoldala, formája lehet vonalas, vagy szúrótüskés. Az alkatrészek jelölésére, hagyományos jelölősablont vagy jelölőgépet alkalmaznak. A jelölőgép egy pneumatikusan mozgatható billenőlap, amely a munkaasztalra helyezett felsőrész alkatrészt és a ráhelyezett alkatrészmintát összenyomja. A billenőlapon színezőanyagot tartalmazó fóliatekercs van elhelyezve, amely a jelölőmintával érintkezve azt beszínezi (39. ábra). 39. ábra: Jelölőgép, alkatrészek jelölésére

41 2.5 Felsőrész alkatrészek előkészítő műveletei Vékonyítás A cipőfelsőrész alkatrészek eltérő, egyenlőtlen vastagságú bőrökből kerülnek kiszabásra. A feleslegesen vastag és egyenlőtlen alkatrészek sok nehézséget okoznak a felsőrészek összeszerelése során. A felsőrészek céljára 0,4-2,2 mm - egyes esetekben 2,2 mm feletti vastagságú bőröket alkalmaznak. A vastagság-eltérés az alkatrészen belül 0,3 mm értékű lehet, ezért egyenlíteni, hasítani kell. A vékonyítás célja: az egyenletes anyagvastagság elérése, a könnyebb finomabb megmunkálhatóság biztosítása, a szélkiképzések előkészítése, az alálapolt, szélbehajtott alkatrészek sima átmenete, az tetszetősebb minőségi termék készítése. Az alkatrészek vékonyítása a cipőkészítés technológiai eljárásától függően lehet: Teljes felületű hasítás (vékonyítás): félvastag vékony Szélvékonyítás: az alkatrészek szélein párhuzamos ék alakú Behasítás: az alkatrész szélének bevágása A vékonyítást néhány kivételtől eltekintve az anyagok hátoldalán (húsoldalon) végzik, kivételt képeznek: a természetes bőranyagok egymásra lapolása, toldása, amikor mindkét oldalt levékonyítják, a műbőrök (melyeket színoldalról vékonyítanak), egyéb merevítő anyagok (melyeknél közömbös a vékonyítás oldala). Teljes felületű hasítás (vékonyítás) A teljes felületű vékonyítás során a felsőrész alkatrészeket egyenletes anyagvastagságúra vékonyítják. A hasítás során az alkatrészt nagy sebességgel forgó anyagtovábbító hengerek közé helyezik, amely a folyamatosan haladó szalagkés felé továbbítja, és a beállított vastagságúra hasítja el (40. ábra). Az alkatrészek teljes felületű vékonyításhoz szalagkéses vagy állókéses hasító gépet alkalmaznak, melynek segítségével tetszőleges alkatrészt lehet a kívánt vékonyságúra elvékonyítani. A felsőrészek hasítását 0,1 mm-es pontosságú hasító géppel végzik. A felsőbőr anyagok kis merevséggel és nagy hajlékonysággal rendelkeznek, a hasítást csak az anyagtovábbítási irányra merőlegesen mozgó szalagkéssel lehet megfelelő minőségben elvégezni. 41

42 40. ábra: A hasítás elve, 1. anyagtovábbító hengerek, 2. szalagkés, 3. anyag 40 A hasítandó alkatrészt a hengerpár továbbítja az anyag haladási irányára merőlegesen mozgó szalagkéshez. A kés elhajlását alulról és felülről vezetékek gátolják meg. A szalagkéses hasító gép (egalizáló) a metszés elvén működik, ezért igen finom vékonyítás valósítható meg puha bőröknél is (41. ábra). A főmozgást (Vm) az anyag végzi, egymással szemben forgó továbbító hengerek segítségével. A mellékmozgást (Vf) a végtelenített szalagkés végzi nagy sebességgel élszöge A mozgókéses vágás esetén a puha bőranyag hasítása a következő tényezők hatása miatt válik lehetségessé: csökken a vágóerő a kés gyors mozgása következtében, csökken a vágás élszöge a vágási ellenállás irányának megváltoztatása miatt. 41. ábra: Szalagkéses hasítógép Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest, Saját forrás 42

43 A hasítás munkafolyamata: a vékonyítás helyének, szélességének bejelölése, a szalagkéses vékonyító gép bekapcsolása, beállítása (felső továbbító henger késhez viszonyított függőleges elmozdulásával 0,1 mm-es pontossággal szabályozható), próbavékonyítás (azonos hulladék anyagon), vékonyítandó alkatrészt a gépasztalra helyezése, ezt követően az anyagtovábbító hengerek a szalagkéshez továbbítják, ellenőrzés, vastagságmérés vastagságmérővel folyamatos vékonyítás. A hasítás minőségi követelménye, az alkatrész egyenletes vastagsága valamit, a vékonyítás során az alkatrész szilársága nem csökkenhet. A szélvékonyítás(élezés) Az alkatrészek szélvékonyításának feladata a széleldolgozások és összeerősítések függvényében az alkatrészek közötti sima átmenet biztosítása. A szélvékonyítás során az alkatrész szélét a további szélmegmunkálástól függően különböző szélességűre és vastagságúra vékonyítják el, amelyet az élezési paraméterek határoznak meg (42. ábra). 42. ábra: Élezési paraméterek 42 Az élezési paraméterek: V= anyagvastagság V, vagy = maradó anyagvastagság α =élezés szöge s e =élezés szélessége Az élezési paraméterek az alkalmazott széleldolgozási módtól függően változnak. Az élezés profil lehet (43. ábra): ék alakú (maradó anyaga vastagsággal, maradó anyagvastagság nélkül) párhuzamos árkolt 42 Saját forrás 43

44 43. ábra: Ék alakú, párhuzamos élezés 43 Az alkatrészek széleit az adott technológiától függően élezni lehet: összeerősítésekhez - összetűzés, alálapolás, széleldolgozásokhoz - tisztázás, cakkozás, szélégetés, szélbehajtás és szegések. Az alkatrészek összetűzéséhez a széleket húsoldalon, ék alakúra, maradó anyagvastagsággal kell élezni (44. ábra). Az alkatrész alálapolása során a szélét rendszerint a húsoldalon, ék alakúra élezik. Az alálapolás és élezés mérete az alkatrész cipőben elfoglalt helyzetétől, az anyag vastagságától és a felül levő alkatrész díszítésétől függ. 44. ábra: Élezés összetűzéshez alálapoláshoz 44 Szélbehajtáshoz az élezés leggyakrabban párhuzamos vagy ék alakú, záróvonalak és belső vonalak megmunkálásakor alkalmazzák. A tisztázott szélmegmunkáláshoz tömöttebb bőröket használnak, ezek széleit ék alakúra kell élezni. A díszítésre alkalmas paszpólozáshoz szintén ék alakúra élezik az alkatrészek széleit, de maradó élvastagsággal. A szélégetés az alkatrészek belső vonalának megmunkálási módja. Az alkatrész meredeken élezett, maradó él vastagsággal (45. ábra). A szegésekhez a szegőszalagot párhuzamos élezéssel vékonyítják el. Az élezés szélessége a szegőszalag bedolgozásától függ (5. táblázat). 43 Saját forrás 44 Saját forrás 44

45 Szélezés megnevezése Alálapoláshoz 45. ábra: Élezés szélégetéshez, szegéshez 45 Szélezés szélessége Se mm Fejen és száron:3,5 V2,5 Orrboríték:on 3,5 V3,5 Egyéb alkatrésznél 3,5 V Maradó él vastagsága V mm 0,3 V 0,25 V 0,4 V Összetűzéshez V1,0 0,5 V Szélbehajtáshoz Záróvonalon: 6 V 0,30,6 V Belső vonalakon 6V1,5 0,5 V Tisztázáshoz V1,0 0,6 V Cakkozáshoz c1,0 0,6 V Paszpólozáshoz 3 V 0,5 V Szélégetéshez 1,5 V 0,3 V Szegéshez 2V2,5 0,5 V A szélezés gyakorlata: 5. táblázat: Élezési paraméterek A különböző szélkialakítások és összeerősítő varratok átmeneteinek minősége nagymértékben függ a szélezés jellegétől és pontosságától. A felsőrész alkatrészek széleit, a bélésalkatrészek széleit függetlenül attól, hogy azok a cipő összeszerelése után láthatók-e vagy nem, egy másik alkatrész eltakarja és rálapolódik el kell vékonyítani. A látható széleknél erre azért van szükség, hogy a felsőrész záró és belső vonalai mentén egyenletes vastagságú, és tetszetős megmunkálású legyen az alkatrész széle. A nem látható szélek elvékonyításának célja, hogy az alkatrészek között a sima átmenetet biztosítsa. Néhány összeerősítési módnál (pl. összetűzés, vagy széttűzés) a szélezések az összeerősítés megkönnyítését szolgálja ( ábrák). 45 Saját forrás 45

46 46. ábra: Száralkatrész szélezése 1. alálapoláshoz, 2. szélbehajtáshoz, 3. összetűzéshez 46 A szélezés módjai, eszközei 47. ábra: Leélezett felsősrész 47 A szélezés módját tekintve lehet: kézzel, vékonyító géppel, A kézi szélvékonyításhoz kissé hajlított, hosszú élű, két oldalról köszörült kést (szélező kést) használnak. Alátétekből a sima felületűek a legmegfelelőbbek, mert a kés így simán haladhat. A kézi vékonyítás jellemzői: lassú, nem egyenletes, nagy szaktudást igényel nehéz munka. A harangkéses élező gépet az alkatrészek szélvékonyításánál kisebb alkatrészek teljes felületű vékonyításánál, törésvonalak, és kisebb hajlásközök kialakításánál (kiemelő 46 Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest, Saját forrás 46

47 talpak használatával) - alkalmazzák. A harangkéses vékonyító gép a metszés elvén működik (48. ábra). 48. ábra: A harangkéses élező gép munkavégző részei, 1. harangkés, 2. anyagtovábbító görgő 3. nyomótalp, 4. élezési szélességet beállító görgő 48 A bőr vékonyítandó széle az anyagtovábbító görgő (2) és a nyomótalp (3) között halad. A nyomótalp és a görgő állítható helyzetétől függ az élezés (szélvékonyítás) szöge és vastagsága. Az állítható hátsó kitámasztó a vékonyítás szélességét határozza meg (49. ábra). 48 Saját forrás 47

48 49. ábra: Nyomótalp profilok 49 Az élező gép beállítása minden esetben a további technológiai művelet függvénye. Az élező gépen leggyakrabban az élezés szélességét és az élezés dőlésszögét szükséges állítani. Behasítás A behasítást a felsőrész alkatrészek szélmegmunkálásának előkészítésére, fej alkatrész orr része, orrmerevítők, kéregalkatrészek előkészítésnél alkalmazzák. A behasítás során az alkatrész szélét nagy sebességű forgó tárcsával a kívánt kb mm mélységig behasítják, így lehetővé válik a technológiának megfelelően a szélek pl. merevítő elem, díszítőelem, húzózár rögzítése, eldolgozása (50. ábra). 49 Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

49 50. ábra: Felsőrész alkatrész behasítást követő munkaműveletek: 1. szár fej összetűzése, 2. szártető behajtása, bélelése Széleldolgozási módok A kiszabott alkatrészek széleit a tetszetősség és a tartósság céljából megmunkálják. A megmunkálások két fő csoportba sorolhatók: nyitott szélmegmunkálások: tisztázás, cakkozás, szélégetés, paszpólozás. zárt szélmegmunkálások: szélbehajtás, áthajtás, szegések. A tisztázás a legegyszerűbb szélmegmunkálási mód (51. ábra). Általában belső vonalak kialakításánál alkalmazzák az alkatrész szélét keskeny élvastagságra élezik = anyagvastagság 1mm, a maradó anyagvastagság az anyagvastagság kb. 40%-a. 50 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

50 51. ábra: Tisztázott szél 51 Szintén belső vonalaknál alkalmazott szélmegmunkálás a cakkozás. A cakkok lehetnek háromszög és félkör profilúak. A magasságuk a beperdülés megelőzése véget nem haladhatja meg az 1,5-2,5 mm-t. A gépi szabás esetén a cakkozás beépíthető a szabászkésbe. A cakkozást a kisipari megmunkálásnál tűzőgépbe fogott cakklyukasztóval végzik. Ebben az esetben az alkatrésznél 0,5 mm ráhagyással szabják ki az alkatrészt (52. ábra). 52. ábra: Cakkozott szélmegmunkálás 52 A belső vonalaknál a szélbehajtást jól utánozza a szélégetés. A megmunkálási mód a bőrben lévő nedvesség eltávolítása (égetés), a rostok összehúzódását, a szélek beperdülését eredményezi. A paszpólozást többnyire belső vonalaknál alkalmazott szélkiképzési mód (53. ábra). Ez esetben a két egymásra lapolt alkatrész közé egy díszítő behajtott bőrcsíkot paszpóltillesztenek, úgy, hogy annak széle az anyagvastagság 1,5-vel érjen túl a rálapolt alkatrész peremén. 53. ábra: Paszpólozás szélmegmunkálás Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest, Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest, Saját forrás 50

51 A szélbehajtás, a leggyakrabban használt szélmegmunkálási mód, a felsőrésznek tetszetős külsőt kölcsönöz. Elsősorban záró vonalak, de belső vonalak megmunkálására is használják. A behajtást minden esetben szélezés előzi meg, amely lehet párhuzamos, vagy ék alakú (54. ábra). A behajtás szélessége nagymértékben függ az anyag fajtájától, vastagságától. Az élezés szélessége Se=2CV/2. A C állandó természetes bőröknél 4-5 mm, műbőröknél 7-8 mm. A szélbehajtás végezgető kézzel és szélbehajtó géppel. A kézi szélbehajtást egyedi felsőrészeknél alkalmazzák (55. ábra). 54. ábra: Szélbehajtás ábra: Kézi szélbehajtás, kierősítő szalag felvezetése, kalapálás, ráncok beszedése 55 A szélbehajtás gépi műveletei: A szélbehajtó gép hőre lágyuló ragasztóval dolgozik, egyidejűleg a kierősítő szalagot is felvezeti az alkatrész szélére. A gépi szélbehajtás műveleti sorrendje (56. ábra): a felemelt nyomófej alatt az alkatrészt betolják, úgy hogy a széle az ívelt ütközőn felcsúszva az ütközőlemezhez érjen, a szorítófej felemelkedik és a nyomólábbal együtt rögzíti a munkadarabot, és ragasztót ken az alkatrész szélére, az áthajlító az alkatrész szélét több mint 90-os szögben behajlítja, ívelt szélnél a kés bevagdossa az alkatrész szélét, a kalapács az alkatrész szélét lekalapálja. Szélbehajtás követelményei: a szélvékonyítás szélessége igazodjon az anyag vastagságához, a ragasztót egyenletesen, vékonyan kell felhordani a felületre, homorú ívelt vonal esetén, a bevagdosás mélysége nem érhet túl a behajtás szélességén, 54 Saját forrás. 55 Saját forrás 51

52 domború ívelt vonal esetén a ráncok sűrűsége, elhelyezkedése legyen arányban az ív nagyságával, a behajtás szélessége az élezés szélességének felénél nem lehet nagyobb, a kierősítő szalagot a behajtás vonalával párhuzamosan kell felvezetni az alkatrészre, a behajtás szélessége párhuzamos legyen az alkatrész szélével, vonala egyenletes legyen, a behajtott széleket egyenletesen le kell kalapálni, a kierősítő szalag a behajtás és lekalapálás után nem domborodhat ki az alkatrész színoldalán, a behajtás után a ragasztó-maradékot az alkatrész mindkét oldalán el kell távolítani. 56. ábra: Gépi szélbehajtó gép munkavégző részei 1. nyomóláb, 2. ütköző, 3. szorító, 4. áthajtó, 5. kés, 6. kalapács, 7. üllő 56 Ritkán alkalmazott szélmegmunkálás az áthajtás (stircelés). Ennél a szélmegmunkálási módnál a szín és a bélésalkatrészek színoldalukkal összefordítva varrják össze, majd áthajtással a húsoldalukon összeragasztják (57. ábra). 57. ábra: Áthajtás műveletei 57 A szegéses szélkiképzési módot főleg sportos, vagy olcsóbb (szálazódó anyagból készült) cipőknél alkalmazzák. A gyakran alkalmazott szegések ismertebb változatai a sima, a francia és az olasz szegés (58. ábra). A sima szegésnél a húsoldallal összeillesztetett szín- és bélésalkatrészek szélére U alakban tisztázott vagy behajtott szélű szegőszalagot vezetnek fel. Az olasz szegésnél a szegőszalagot húsoldalával első lépcsőben a színalkatrészre varrják, majd az áthajtás és bélelés után a béléssel együtt közvetlenül a szegőszalag tövében letűzik. A francia szegésnél a szegőszalagot színoldalával a felsőrész-alkatrész szélére illesztve feltűzik, majd 360-os áthajtás és bélelés után a szegőszalag tövében ismét letűzik. 56 Kátai István, Cipőipari géptan Műszaki könyvkiadó, Saját forrás 52

53 58. ábra: Sima, olasz és francia szegések 58 A ruganybetétes szélkiképzés (59. ábra) feladata az alkatrész szélébe vezetett gumiszalaggal a házicipők, papucsok lábra erősítése, és egyben záróvonal eldolgozása. Különösen bébi és gyermekcipők szárzáró vonalának kialakításánál célszerű. A Gumiszalagot kifeszített állapotban felvezetik az alkatrész szélébe, az élezési szélesség 1/3-áig, majd az alkatrész szélét áthajtják, letűzik, ezt követően a kifeszített gumiszalag a visszahajtott záróvonalat összeráncolja, ezáltal a felsősrész szorosan záródik a lábfejen. 59. ábra: Ruganybetétes és mokaszin szegéses szélkiképzések 59 A mokaszin szegés a betétes fejeknél használatos megmunkálási mód, mely a cipőnek sportos jelleget ad. Az oldalrész színoldalát és a betét húsoldalát előzetesen alálapoláshoz élezik, melynek szélessége és maradó vastagsága függ a modell és a bőr jellegétől, a kívánt bordamagasság és vastagság megválasztásától. Az alkatrészek szélezett felületeit egymásra lapolva összetűzik. Az összetűzés után a betétet áthajtva az előző tűzés mentén átvarrják. A varrás után szétnyitják- így egy mokaszinra jellemző formájú borda keletkezik A ragasztóanyag felvitele A ragasztás két alkatrész tartós egyesítése egy közbeiktatott ragasztóréteggel. A cipőfelsőrész készítés egyik művelete, melynek kivitelezése attól függ, hogy az alkatrészeknek milyen jellegű összeerősítése lesz. A jó minőségű ragasztást befolyásolja: A ragasztóanyag ragadóképessége, mely függ: a ragasztó fajtájától, a hőmérsékletétől, a sűrűségétől, a műveleti időtől, 58 Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest, Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

54 a rétegvastagságtól. A ragasztandó felület előkészítése, mely függ: a tisztaságtól (por és zsírmentesség), bolyhozottságtól. A ragasztás fajtái: szélkenés, pl. szélbehajtásnál, egész felület egyenletes bekenése, pl. bélelés, pontragasztás, mikor csak egyes részek ideiglenes rögzítése, pl. orrboríték beragasztása A cipőfelsőrész felületi díszítése A cipőalkatrészek felületét a tetszetősség növelése érdekében különböző díszítésekkel látják el, a díszítés módja meghatározza a cipő jellegét: díszlyukasztások, matricázás, dísztűzések A díszlyukasztás a felületi díszítési módok közül a legelterjedtebb módszer, alkalmazzák gyermek, női és férficipőknél, elegáns és sportos jellegűeknél egyaránt. A lyukasztás végezhető: kézzel, tűzőgéppel, perforáló géppel, matricával Az első két lyukasztási módhoz speciális befogószerszámmal ellátott lyukasztót használnak. A kézi lyukasztásnál a lyukakat egyenként ütik ki és a kívánt formákat, méreteket menet közben változtatják. A tűzőgép (perforáló gép) alkalmazása a kézi lyukasztásnál termelékenyebb módszer. A varrógép tű helyére lyukasztót rögzítenek, a felsőrész alá kartonlemezt helyeznek, majd vezető mellett továbbítva a behajtott széltől egyenlő távolságra lyukasztanak. Matrica használatával nagyobb szériák felületét célszerű díszíteni, de a szerszám elkészítése költséges. A matricába a legkülönfélébb formájú és méretű lyukasztók építhetők be, és egyetlen leütéssel a kívánt díszítés megvalósítható (60. ábra). 54

55 60. ábra: 6. ábra. Gépi matrica szerszám 1. lyukasztók, 2. védőlemez, 3. tartólemez, 4. alaplemez, 5. rugóház 60 A lyukasztási módok a modell jellegétől függően lehetnek: egyszerű sorlyukasztás, sorlyukasztás kombinációja (61. ábra), felület lyukasztás, kierősítő varrattal körültűzött lyukasztás. 61. ábra: Egyszerű sorlyukasztás, sorlyukasztás kombinációja 61 A dísztűzés a felsőrészek díszítésének gyakran alkalmazott módszere. A dísztűzés nem minden esetben szolgálja az összeerősítést. A dísztűzések megtervezésénél számtalan variálási lehetőség van: öltéssűrűség, öltésnagyság, fonalvastagság, fonalszín, tűzéssorok száma, tűzéssor alakja, varrat vonala, tűprofilok változtatása. A varratoknak többféle kombinációját alkalmazzák: egysoros, többsoros, különböző (hurok-, lánc-, cikk-cakk) öltésfajták, öltésnagyságok gépi hímzések (62. ábra) kézi varrást utánzó varratok. 60 Kátai István: Cipőipari géptan Műszaki Könyvkiadó, Saját forrás 55

56 62. ábra: Dísztűzések Alkatrészek kierősítése Az alkatrészek megmunkálás és hordás közbeni megnyúlása, alaktartósság biztosítása a felületek kierősítésével megelőzhető. A kész lábbeli minőségét döntő mértékben meghatározzák a kierősítések. A felsőrészek kierősítése módja lehet: helyi kierősítés, szél kierősítés, teljes felületű kierősítés. A kierősítésre használt anyagoknak, rugalmasnak, könnyűnek, vízgőzáteresztőnek, és a feldolgozhatóságot biztosító nyúlásúnak és szilárdságúnak kell lennie. A helyi kierősítést a nagy igénybevételű részeken alkalmazzák, rendszerint öntapadós szalagok felhasználásával (63. ábra). 63. ábra: Helyi kierősítés felsőrészen 63 A szélek kierősítését az alkatrészek záróvonalain alkalmazzák, pl. szár alkatrész. Ebben az esetben szélkierősítő pamut, vagy nylon ragasztószalagot vezetnek fel az alkatrész szélén a behajtás előtt. A teljes felületű kierősítés hőre lágyuló ragasztóval bevont (pontszórt) vlies anyagok felvasalásával valósítható meg. E célra számos felvasaló présgépet fejlesztettek ki, pl. körasztalos, folyamatos üzemű. Teljes felületű kierősítés alkalmazható a laza szerkezetű szár alkatrészeknél, a fűzőlyuk alátéteknél, fejbetétes felsőrészeknél. 62 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

57 2.6 Összeerősítések fajtái Öltésfajták, öltésképzés menete A cipőkészítés legfontosabb műveleteinek egyike a felsőrész alkatrészek tartós összeerősítése. A tartós összeerősítés mellett lényeges elem, hogy a felsőrész felületén látható összeerősítő, ill. díszítő varratok harmonikus egységet nyújtsanak. A felsőrészkészítés alapvető öltésfajtája a tűzőöltés, mely egy alsó és egy felső szálból képződik, úgy, hogy a kapcsolódás az anyag közepén van (64. ábra). 64. ábra: Tűzőöltés 64 A tűzőöltés jellemzői: az öltések szimmetrikus felépítésűek, a fonalak kapcsolódása az anyag közepén van, viszonylag merev varrat, minimális cérnaszükséglet Az öltésképzésnél a tű átvezeti a felsőszálat az anyagon. A tű visszamozgásakor a keletkező hurokba az alsószálat tartó hurokfogó beleakad. A hurok átfogja az alsó szálat. A tű visszamozgása következtében a felsőszál felhúzódik és az anyag egy öltéshosszal továbbítódik. A láncöltést a felsőrészek rugalmasságot megkövetelő alkatrészeinél, pl. bélésalkatrészek, illetve dísztűzéseknél alkalmazzák (65. ábra). A láncöltés egy varrószálból áthurkolással képződik, a hurkolódás az alkatrész egyik oldalán (rendszerin) a húsoldalon helyezkedik el

58 65. ábra: Láncölés 65 Az öltésképzésnél a tű a felsőszálat átvezeti az anyagon. Az emelkedő tű rövid hornyánál képződő hurokba a hurokfogó kampó belekap. Felemelkedése során a tű a hurkot a kampóra húzza. Egy öltésnyi anyagtovábbítás után a tű ismét leszúr, és a hegyével a kampó által kihúzott hurokba hatol, ahol a hurokfogó kicsúszik a tűbe akadt hurokból. A tűző és a láncöltés számtalan variációját alkalmazzák még a cipőfelsőrész készítése során (66. ábra). Az alkalmazott tűk száma alapján a varrat készítése, egytűs, kéttűs, ill. több tűs varrógéppel készülhet. Az alkalmazott cérnák száma szerint a varratok kialakíthatók egyfonalas, kétfonalas és többfonalas öltésekkel. Egytűs kétfonalas tűzőöltés A leggyakrabban alkalmazott öltésképzési mód. A felsőrészkészítés valamennyi összeerősítési művelete ezen az eleven működő varrógépen előállítható. Alkalmazási területei: rátűzés, összetűzés, körültűzés, szegőszalag feltűzés, szíjbetűzés, dísztűzés. Egytűs-kétfonalas cikkcakk tűzőöltés A cikcakktűzés képzésekor a tű öltésenként jobbra-balra kileng és ez által cikcakk vonalban haladó varratot képez. Alkalmazási területei: dísztűzések, rátűzések, összetűzések

59 66. ábra: Öltésfajták 66 Kéttűs-háromfonalas tűzőöltés Az egyszerű kéttűs varrásnál két felső és egy alsófonallal készül a varrat. Felülről nézve két párhuzamos varrat, alulról nézve cikcakk varrat látható. Ezt a tűzésformát kisebb igénybevételnek kitett tűzéseknél alkalmazzák. Alkalmazási területei: dísztűzések, spárgavarrás, rátűzés. Kéttűs négyfonalas tűzőöltés Két független tűzéssorból áll. Két párhuzamos varratkép látható, melynek a szilárdsága nagyobb a háromfonalas varratnál. Alkalmazási területei: rátűzések, feltűzések, széttűzések, dísztűzések. Az egy, két és háromfonalas láncöltéseket ott alkalmazzák, ahol az összeerősítésen túl a rugalmasság is igényként jelentkezik rendszerint textil felsőrészeknél. 66 Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 59

60 2.6.2 Varratfajták és alkalmazási területük A rátűzés az egymásra lapolt alkatrészek összevarrása (67. ábra). A felsőrész széle megmunkált, mely lehet tisztázott, behajtott kialakítású. 67. ábra: Rátűzés 67 Az összetűzés színoldallal összefordított, az anyagvastagság 2/3-án való levarrását, majd széthajtását és szétdörzsölését jelenti. Az összetűzést leggyakrabban szárhátulja összetűzésnél alkalmazzák (68. ábra). 68. ábra: Összetűzés szárhátulja alkatrészen 68 Az alkatrészek összetűzését általában széttűzés követi. A művelet célja az összetűzött alkatrészek rögzítése (69. ábra). A Széttűzést szárhátulja alkatrészek kierősítésnél alkalmazzák. 69. ábra: Összetűzés 69 A körültűzést bélelt záróvonalak menti tűzését jelenti. A műveletet speciális oszlopos késes varrógépen célszerű végezni, mert a tűzéssel egy időben a felesleges bélés is levágásra kerül (70. ábra) Vass László Molnár Margit, A klasszikus férficipő Vince Kiadó 69 sdt.sulinet.hu 60

61 70. ábra: Körültűzés 70 A szegőtűzés (71. ábra) során az alkatrész szélére szegőszalagot vezetnek fel, a felsőrész minősége, tartóssága érdekében. A szegőszalag felvezetése apparát segítségével végzik. 71. ábra: Szegőtűzés 71 A cikcakk öltéssekkel képzett varratokkal lazább kevésbé igénybevett összeerősítéseket lehet elérni. Számos variációja is mert a felsőrész készítésénél. A cikcakk rátűzést kisebb igénybevételű alálapolásoknál pl. nyári textil cipők felsőrészeinél alkalmazzák összeerősítő és díszítő varratként (72. ábra). A cikcakk összetűzés ráhagyás nélküli, élével összeerősítendő alkatrészek összetűzésére alkalmazzák. 72. ábra: Cikcakk rátűzés, összetűzés A varrás eszközei A felsőrészek varrásához varrógépeket alkalmaznak. A varrógépeket a célszerűség szempontjából öltésképe, cérnák száma, anyagtovábbítás, gép formai kialakítása módja, teljesítménye szerint osztályozzák. Öltésképzés módja szerint lehet: huroköltésű, láncöltésű sdt.sulinet.hu 71 sdt.sulinet.hu 72 sdt.sulinet.hu 61

62 A cérnák száma szerint: egytűs egyfonalas, egytűs kétfonalas, kéttűs háromfonalas, kéttűs négyfonalas. Anyagtovábbítás módja szerint: alsó továbbítás, alsó és felső továbbítás, alsó, felső és tűtovábbítás. A gép formai kialakítás szerint: sima lapos varrógép, oszlopos varrógép, karos varrógép, ezen kívül attól függően, hogy a lendítőkerék melyik oldalon helyezkedik el jobbos, vagy balos varrógép. 73. ábra: Varrógép részei 73 A varrógép általános működése: A varrógépek főtengelyét áttételeken keresztül villanymotor forgatja meg (73. ábra). A főtengelyre szerelt mozgást átalakító mechanizmusok biztosítják az öltésképző elemek (tűrúd, hurokfogó, anyagtovábbító, fonalhúzó) függőleges forgó - lengő mozgását A varrógépeket a célszerűség és használhatóság érdekében különböző kiegészítő, varrás műveletét könnyítő elemekkel (vezetők, nyomótalpak, apparátok, vágószerkezetek) látják el. A bonyolultabb varratok készítéséhez automata varrógépeket alkalmaznak sdt.sulinet.hu 62

63 74. ábra: Varrógéptű részei 1. tűagy, 2. tűrúd, 3. tűlyuk, 4. tűhegy 74 Az öltésképzés legfontosabb eszköze a varrógéptű, amelynek részei mind szerepet játszanak a varrás során (74. ábra). Átfúrja az anyagot, és közben átvezeti a felsőszálat. Visszafelé haladva pedig hurkot képez, amibe a hurokfogó belekap. A tű agy és tű comb a gépbe helyezéshez, ill. a tűrúdban való rögzítéshez szükséges. Kialakítás szerint lehet normál, vékonyított és vastagított combú. A géptűk számozása a tűszárátmérő függvénye, az általánosan alkalmazott tűfinomsági szám (N T) a tűszárátmérő milliméterben mért értékének a 100-szorosa. A bőrvarrótű jellemző speciális tulajdonsága (75. ábra), hogy éleket alakítanak ki a tű hegyén. Ennek oka, hogy így a sűrű rostszerkezetű bőrön könnyebben tud áthatolni. A tűszár alsó részén helyezkedik el a tűlyuk, mely a tűszár átmérőjének 40 %-a. Változatos varratkép alakítható ki, ha a bőrvarró géptű élei jobbra, vagy balra csiszoltak. A jobbra csiszolt géptű varratképe hasonlít a kézi varrás megszokott képhez. 75. ábra: Balra csiszolt és jobbra csiszolt tűhegy és varratképe Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó Budapest Dr. Beke János Cipőgyártás Műszaki Könyvkiadó Budapest

64 2.7 Felsőrész összeállítása Felsőrész összeállítási technológiák Az előkészített felsőrész alkatrészek összeállításának és összeerősítésének műveleti sorrendjét a felsőrész kialakítása határozza meg. Valamennyi felsőrész modell alapvetően két fő alaptechnológiával, vagy ezek kombinációjával állítható össze. A szakmai gyakorlatban ezeket I. és II. alaptechnológiának nevezik. Az I. alaptechnológia első lépcsőben komplett, bélelt alkatrészcsoportokat képez, majd a második lépcsőben ezeket az alkatrészcsoportokat illeszti és erősíti össze. Szemléletesen az I. alaptechnológiát alulfejes (angolfűzős), vagy más néven Derby szabású, a II. alaptechnológiát felülfejes technológiának nevezik. I. alaptechnológia Az I. alaptechnológia ( ábrák) szerint készülnek a félcipők, magasszárú cipők különböző változatai és a csizmák egyes típusai. 76. ábra: I. alaptechnológia modell ábra: I alaptechnológia alkatrészei: színalkatrészek, bélésalkatrészek Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 77 Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 64

65 78. ábra: Előkészítő műveletek: szélezések, szélbehajtás ábra: Fej alkatrészek összeszerelése, bélelése ábra: Szár alkatrészek összeszerelése, bélelése Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 79 Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 80 Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 65

66 81. ábra: Fej és szár összeerősítése, fejtűzés 81 A II. alaptechnológia szintén két lépésben végzi el az összeszerelést. Az első lépésben a felsőrész színalkatrészeit illeszti és erősíti össze, majd a második lépésben ezeket egyesíti és összeszereli. ( ábrák). 82. ábra: II. alaptechnológia alapmodell ábra: II. alaptechnológia szín bélés alkatrészek Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 82 Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 83 Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 66

67 84. ábra: II. alaptechnológia alkatrész előkészítés, szélezések szélbehajtás ábra: II. alaptechnológia színalkatrészek összeszerelése ábra: II. alaptechnológia bélés összeszerelése Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 85 Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 86 Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 67

68 87. ábra: II. alaptechnológia bélelés, szárzáróvonal tűzése 87 A II. alaptechnológiával készülhetnek a szandálok, félcipők, magas szárú cipők különböző változatai és a csizmák egyes típusai. Divatcipők készítése A műveletek sorrendjét a felsőrész modellje befolyásolja, de valamennyi felsőrész modell lényegében a kér alaptechnológia sorrend alapján állítható össze (88. ábra). A pumps felsőrész rendszerint egy darabból szabott, a záróvonal feszessége helyettesíti a felsőrész többi elemét, jellemzően a II. alaptechnológiával szerelhető össze. 88. ábra: Nyitott orrészű divatcipő összeállítási rajza Molnár S. Nagy Julianna Cipőipari technológia II. Műszaki Kiadó 88 sdt.sulinet.hu 68

69 Magas szárú cipő készítése A magas szár cipő felsőrészét mindkét alaptechnológiával összeszerelhető, a modell kialakításától függően. A béléskialakítása eltér a hagyományos félcipőétől, mert nagyobb igénybevételnek van kitéve, ezért a szárbélést csúszóval és felső szíjjal, ringli alátéttel erősítik ki (89. ábra). 89. ábra: Magas szárú cipő szár kierősítése 89 A kész felsősrész ellenőrzése A kész felsőrészeket minden esetben-párban kell ellenőrizni. A minőség-ellenőrzés szempontjai: alkatrészek összehasonlítása szín, nagyság, jobbos-balos, kéregmagasság, fejvarrás helye, öltéssűrűsége, sortávolsága, körültűzés széltől való távolsága, öltésnagyság, dísztűzések, egyéb díszítések, szárhátulja összetűzés, betűzés, kierősítés, szélmegmunkálások, pl. tisztázott, szélbehajtott szélek, ringlik, fűzőlyukak száma, helye, egymástól való távolsága, bélelés, fejtűzés erősíték-tűzés elvarrása sdt.sulinet.hu 69

70 3 Alsó- és felsőrész összeszerelés Az alsórész összeszerelése révén jutunk el a kész, viselésre alkalmas lábbeliig. Ennek során az elvégezendő legfontosabb műveletcsoportok a következők: fára foglalás, talpfelerősítés, kikészítés. A gyártási eljárások rendszerezése. A lábbelik összeszereléséhez több gyártási eljárás alakult ki, ezért nem lehet néhány alaptechnológiában összefoglalni az összes lehetőségeket. A szakma fejlődése során néhány eljárás (pl.: a faszeges, a csavarozott) ma már csak szórványosan fordul elő. A korszerű cipőgyártásban alkalmazott technológiákat három csoportba sorolhatjuk: mechanikai gyártási eljárások, kémiai (vegyi) gyártási eljárások, kombinált gyártási eljárások. A mechanikai gyártási eljárással készített felső-és alsórészt szeg, csavar vagy varrás tartja össze. A szeges gyártási eljárásokat ma már nagyon ritkán alkalmazzák. A varrott gyártási eljárások közül a legelterjedtebbek a következők: rámán varrott, flexivarrott, keresztülvarrott, Kaliforniai. A vegyi gyártási eljárások nevüket onnan kapták, hogy a talp felerősítése vegyi anyagok hatására megy végbe. A leggyakrabban alkalmazottak a: ragasztott, direkt vulkanizált, direkt fröccsöntött. Kombinált gyártási eljárásokról a mechanikai és a vegyi technológiák egyazon lábbeli gyártásban való alkalmazásakor beszélünk. A leggyakrabban a varrott és a ragasztott eljárásokat szokták kombinálni Ilyenek például a rámán varrott-ragasztott, a flexivarrott-ragasztott, amelyeknél a járótalpat ragasztással erősítik a köztalphoz. 3.1 Alsórész alkatrészek szabása A cipőgyártás termelési folyamatának egyik legfontosabb művelete a szabás, ami nagymértékben befolyásolja a kész lábbeli minőségét, az alakváltozás mértékét. Lényeges, hogy az alkatrészeket a megfelelő anyagfajtából és a legalkalmasabb eszközökkel alakítsuk ki. A cipőiparban számos anyagfajtát dolgoznak fel, így bőrt, műbőrt, textilt, papírt és gumianyagokat. Ezekből az anyagokból szerkezeti sajátosságaikat figyelembe véve az alkatrészek legcélszerűbb kialakítási módja a vágás, amelyet előre megszerkesztett és kialakított minták alapján végeznek kések (kiütő kések) segítségével. A vágáshoz szükséges erőhatást a szabász vagy kiütő gép szolgáltatja. Keményáru szabászat eszközei: Kisiparban nyeles talpvágó kést alkalmaznak (90. ábra). 70

71 90. ábra: Nyeles talpvágó kés 90 A gépi szabás során a mechanikus vagy hidraulikus elven működő tányéros (91. ábra), hidas és mozgóhidas, esetenként a karos szabászgépeket használják. A nagyobb anyagvastagság és az alapanyag tömött szerkezete nagyobb vágási erőt igényel, mint a felsőrész alkatrészek szabása. 91. ábra: Tányéros kiütő gép 91 A tányéros kiütő gépek is kétfélék lehetnek, mechanikus vagy hidraulikus elv alapján működnek. A hidraulikus tányéros kiütőgépek előnye, hogy a kivágandó anyag könnyen megközelíthető, s ugyanakkor alkalmazható bőr, gumi, műanyag és papír vágására is. A gépet lábpedállal indítják. A hidas kiütő gépeket (92. ábra) nagyobb méretű anyagokhoz célszerű alkalmazni. Előnye, hogy a bőranyagot nem kell forgatni, hanem a kiütő késeket kell a megfelelő területre helyezni. 90 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

72 92. ábra: Hidas kiütőgép, 1. ütőfej, 2. kocsi, 3. tőke, 4. álló híd 92 Az alsó alkatrészek (keményáruk) szabásakor a kiütő gépek mellett a legfontosabb eszköz a kiütő kés. A kések alapanyaga jó minőségű acélból készül, amelyet a biztonságosabb peremmel látnak el (93. ábra). 93. ábra: Peremes kiütő kés 93 A szabás művelete: Keményáruk szabásánál félbőrökhöz és nagyobb terjedelmű bőrökhöz hidas kiütő gépeket használnak. Míg a tányéros kiütő gépeket típusnak és feladatnak megfelelően főrészhez, esetenként hulladék anyagok feldolgozásához használjuk. A keményáruk feldolgozásának két módszerét ismertetjük: Az egyik módszer szerint a szabász csak főrészeket vág és a főrészek vágása közben keletkezett nagy hulladékot egy másik szabász használja (szabja) fel. Előnye, hogy a főrész vágására a legjobb képzettségű szabászok állíthatóak be, és a szabászgépek rendeltetésszerűen vannak kihasználva. A másik módszer szerint az egész anyagot egy szabász dolgozza fel, főrészekre és mellékrészekre. A szakszerű és gazdaságos anyagkihasználás érdekében keményáruk szabásánál is a paralelogramma szabásrendszer (94. ábra) alkalmazására törekszünk. Az alkatrészminták illesztésénél alkalmazott paralelogramma rendszer alapja, hogy az egyes idomok a legtöbb pontban érintkezzenek egymással. Ha az idomokat szoros illeszkedéssel és meghatározott sorrendben rajzoljuk fel. Négy azonos helyzetű idom, azonos helyzetű szegletpontjaiból 92 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

73 kiindulva, olyan paralelogrammát szerkeszthetünk, amely két idom tiszta felületét foglalja magába és a hozzájuk tartozó sajátos hulladékot. 94. ábra: Paralelogramma rendszer Szabásrendszerek alkalmazása A keményáruk szabásához használt szabásminták alakjuktól függően többféle elrendezésben illeszkedhetnek jól és gazdaságosan. Így a szabásminták illeszkedésének módját, többféle elrendezésben alkalmazzuk. Egyirányú soros elrendezés (95. ábra), amikor a belső és a külső oldali élek illeszkednek egymáshoz. 95. ábra: Egyirányú soros elrendezés 95 Soronként váltakozó irányú elrendezés (96. ábra), amikor a belső oldali élek illeszkednek egymáshoz. 96. ábra: Soronként váltakozó irányú elrendezés 96 A szögalatti elrendezés (97. ábra), amikor a ferdén elhelyezkedett idomsorok a szomszédos idomsorokkal orr- vagy sarokrészen illeszkednek. 94 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

74 97. ábra: Szögalatti elrendezés 97 Egyenes vonalú, illeszkedési mód (98. ábra). 98. ábra: Egyenes vonalú illesztés 98 Szabad elrendezés. Vágástársítás, vagy hibás bőrök feldolgozásánál alkalmazott illesztési mód. A gyakorlatban ez a legelterjedtebb. 3.3 Az alsórész alkatrészek előkészítése A foglaló talpbélés előkészítése A foglalótalpbélés a lábbeli alapja: erre épül fel az egész alsórész. Hasonló szerkezetűeket használnak minden gyártási eljáráshoz, kivéve a rámán varrottat. A rámán varrott lábbelik talpbélése korábban kizárólag növényi cserzésű nyakból készült. A varratfalat magából a bőrből hasították ki az egyik vagy mindkét oldalról. A szilárdság növelése érdekében a varratfalra textilszalagot ragasztottak (99. ábra). 99. ábra: Varratfal Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

75 A többi gyártási eljáráshoz készült foglalótalpbélés már magába foglalja az acéllágyékot és a lágyéklemezt is. A kiszabott talpbélésre előbb ráerősítik az acéllágyékot, majd a lágyéklemezt ragasztják fel. Végül az összeszerelt foglalótalpbélést nagy nyomáson préselik, hogy alakja megegyezzen a kaptafa talpi hajlatával. Kétrészes (osztott) foglalótalpbélések (100. ábra) előrészét rostműbőrből, lágyékrészét kartonlemezből vágják ki. A két részt a bütyökvonalon ragasztják össze, majd bemarják az acéllágyék hornyát. Ide erősítik csőszegeccsel az acéllágyékot, végül pedig préseléssel adják meg végső formáját ábra: Osztott foglalótalpbélés 100 Női és gyermekcipőhöz használják a fröccsöntött lágyékrészű talpbéléseket. A rostműbőr talpbélést a bütyökrészig kettéhasítják, majd speciális présformában a két réteg közé fröccsöntik a polietilén lágyékerősítőt A kéreg előkészítése A kéreg a lábbeli egyik igen fontos alkatrésze. Feladata a láb sarokrészének megtámasztása, a sarokrész formájának kialakítása. Anyaga szövethordozós termoplasztikus lemez vagy rostműbőr. A gyakorlatban kétféle kérget használnak: sík alakút (101. ábra) és előformázottat (102. ábra). A sík alakú kéreg előkészítése a kicsákózásból és az élezésből áll. Az élezést kéregélező gépen ék alakban, mm-es szélességben, maradó él vastagság nélkül végzik ábra: Síklapú kéreg 101 Az előformázott rostműbőr kérget az gyártó kész állapotban kapja. Vannak olyan kérgek, amelyeket csak meghajlítottak, és vannak olyanok, amelyeket a kaptafa görbületeinek megfelelően teljesen kiformáztak. Mindkét típust többnyire termoplasztikus ragasztóbevonattal készítik. 100 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

76 102. ábra: Előformázott kéreg A sarok előkészítése A lábbelik sarka, modelltől függően készülhet. műanyagból fröccsöntve, vastag mikroporózus vagy tömörgumiból, a formatalppal együtt, rakott bőrsarok. A műanyagból (legtöbbször polipropilénből) készült sarkak (103. ábra) egy része festve kerül az üzembe. Ezek előkészítése mindössze a felsőfolt felerősítéséből áll ábra: Műanyagból készült sarok 103 Igényesebb kivitelű női cipők sarkát bevonják (104. ábra). A sarokbevonót szabás után az egyenletes vastagság érdekében hasítják. Ehhez a sarok palástját és a bevonó hátoldalát ragasztóval kenik be. A bevonót kézzel vagy géppel húzzák a sarokpalástra, majd széleit ragasztják le ábra: Sarokbevonás Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

77 A gumiból készült sarkakat rendszerint még az előgyártás folyamán ragasztással erősítik a talphoz A talp előkészítése A korszerű cipőgyártó technológiára ugyanaz érvényes, mint a felsőrész alkatrészek előkészítő műveleteire: minden alkatrészt előzetesen olyan állapotba kell hozni, hogy később ezeket csak összeszerelni kelljen. Ez az előgyártás elve, amely különösen előnyös a ragasztott talpak előkészítésére. A gumilemezből készülő talpak előkészítése több lépésből áll. A csákózás után kell elvégezni a ragasztási felület csiszolását, a ráma felvezetését és a talp szélmarását. A női cipők bőrfeszességű gumiból vagy bőrből (kruponból) készült talpainak (105. ábra) előkészítése a következő műveletekből áll: csákózás, vastagságegyenlítés, profilhasítás. Az állókéses hasítógép felső hengerén a kész talpnak megfelelő mélyedést készítenek. Amikor a talp ebbe belefekszik, a felesleget a kés lehasítja, kialakítja a szükséges profilt, hátoldal (húsoldal) csiszolása, portalanítása, talp szélmarást marógépen végzik, amely megfelelő talp szélprofilt alakít ki, talp szélfestés, szárítás, ragasztófelvitel, szárítás ábra: Női körömcipő talp 105 A keresztülvarrott lábbelik talpának előkészítése mindössze két műveletből áll: a húsoldal csiszolásából, portalanításából, valamint a varratárok felhasításából. A formatalpak előkészítése a ragasztást szolgálja. Az első művelet a talp ragasztási felületének borzolása. Mivel a talpfelerősítés csak a bedolgozási többlet mentén érvényesül, elegendő a széltől mm széles sávot felborzolni. Formagumi talpaknál a borzolás helyett gyakran halogenizálást alkalmaznak. Ekkor egy speciális vegyszerrel kenik be ugyanezt a sávot, és így teszik a talpat ragaszthatóvá. A borzolás vagy a halogenizálás után szabad kézzel a megmunkált felületet érinteni nem szabad, mert ezzel nagyon lerontjuk a talptapadóképességét. A következő művelet a ragasztóanyag felvitele. (kézzel vagy géppel). Platform (talpmagasító) előkészítése: Platformnak nevezzük a talpizomrészen a járótalp és a bedolgozási többlet közé helyezett vastag alkatrészt. A különálló platformnak két fajtája ismeretes: 105 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

78 Bevonatlan porózus gumi, amelyet elsősorban férficipőknél használnak. Polietilénből vagy poliuretánból készült bevonással női cipőknél használt. Az utóbbiak előkészítése mindössze a bevonásból áll. 3.4 Mechanikai (gépi) és fél mechanikai cipőkészítési eljárások A lábbeli alsó- és felsőrészének összeszerelésekor évtizedek alatt kialakult eljárások közül válogathatunk. Az összeszerelés módja nagymértékben meghatározza a lábbeli kihordási tulajdonságait, ezért a technológia megválasztásakor a termék használati célja a meghatározó. A technika fejlődése e területen is forradalmi változásokat hozott, így ma már a rendkívüli szakértelmet- és munkaigényes, klasszikus, mechanikai talpfelerősítési eljárásokat egyre inkább felváltják a modern, vegyi eljárások. A korszerű technológiák a késztermék jellegét is megváltoztatták, és lehetővé tették a könnyű, hajlékony lábbeli típusok elterjedését. A mechanikai talpfelerősítési eljárásokat ma már az egyre szűkebb vásárlói igény kielégítésére alkalmazzák, elsősorban a nehéz igénybevételnek kitett lábbelik előállításához. Az új technika hatására létrejöttek a klasszikus technológiák modernizált változati is. A legkorszerűbb vegyi eljárások viszont ma már tartósságban is felveszik a versenyt a mechanikai eljárásokkal. Bármilyen összeszerelési technológiáról legyen is szó, a folyamat elve azonos és néhány műveletcsoportban röviden összefoglalható. Az első lépés a felsőrész formázása, a fára foglalás. Ezt követi a technológiai szempontból meghatározó folyamat, a talp felerősítése a kaptafán rögzített felsőrészre. A sarok felerősítése után pedig az úgynevezett kikészítési műveletek következnek, amelyek során a lábbeli elnyeri tetszetős külsejét. A fő csoportokon belüli sorrendet és a műveletek elvégzési módját azonban elsősorban az alsórész felerősítési eljárás szabja meg Gépi előkészítés és összeszerelés Fára foglalást előkészítő műveletek: A kaptafa előkészítése. A kaptafákat a gyártásra való előkészítés során gondosan meg kell vizsgálni, mert a folyamatos igénybevétel következtében egy részük megsérül. A már használt kaptafákat minden használat után meg kell tisztítani. A talpbélés felerősítése a kaptafára (106. ábra): A talpbélés felerősítésénél alapvető követelmény, hogy a felerősítés után a talpbélés teljes felületén feküdjön fel a kaptafára, és a talpbélés és a kaptafa-talprész körvonalai fedjék egymást. Az illesztés helyét (orr-rész, sarokrész) a technológia határozza meg. A talpbélés felerősítését vasalt kaptafára foglalt cipőknél általában 3 (orr, lágyék, sarok), flexibel cipőknél 5 és rámán varrott cipőknél 7-8 helyen végezzük. 78

79 106. ábra: Talpbélés felerősítése a kaptafára 106 A kéreg beragasztása: A kéreg beragasztásához kaucsuk alapú oldószeres és diszperziós ragasztókat is felhasználunk a kéreg anyagától és beragasztási technológiától függően. A bőr kérgeket általában előformázás nélkül, a rostműbőr kérgeket formázott állapotban ragasztjuk be. A kéreg beragasztása után a felsőrész sarokrészét kihúzzuk. A leghatékonyabb eljárás, amikor a kéreglehúzás műveletét előformázással egyesítik. Az orrmerevítő beragasztása: Orrmerevítésre legáltalánosabban nitrocellulózal fedett vagy impregnált szövetet, használnak. A műanyaggyártás fejlődésével-műgyantával bevont textil és nemez orrmerevítő anyagok is elterjedtek. Az orrmerevítő a cipőfelsőrészbe helyezése után a felsőrész orr-részét préseljük. A préselés után a felsőbőr, az orrmerevítő és a bélés között megfelelő kötés létesül. Kaptafára illesztés: A felsőrész kaptafára illesztésével az előhúzást (107. ábra) készítjük elő. E műveletnél a felsőrész bedolgozási többletét a hátsó szíjnál kézitexszel a talpbéléshez rögzíthetjük, hogy a sarokrész megfelelő helyzetbe kerüljön, és előhúzáskor ne csúszhasson el. Követelmény, hogy a felsőrész hátsó varrata és a kaptafa hossztengelye egybeessen, a fejés derby részek pedig részarányosan helyezkedjenek el a kaptafán ábra: Felsőrész előhúzása Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

80 3.4.2 Fára foglalás A felsőrész fára foglalásának kettős célja van: a felsőrész formázása a bedolgozási többlet végleges vagy ideiglenes rögzítése. A felsőrésznek fára foglalása előtt már rendelkezni kell a megfelelő nedvesség tartalommal. A bőrből készült felsőrészek formázhatóságának növelése céljából alkalmazzák a nedvesített (idegen szakkifejezéssel: a kondicionálást). A nedvesítésnek több módszere ismeretes. Közülük a legegyszerűbb a vízbe mártás és a nedves ruhába csavarás. Az előbbi csak igen kis mértékben növeli a felsőrész nedvességtartalmát. A nedves ruhába csavarás munkaigényes és hosszú ideig tartó pihentetést igényel. Ezeket a módszereket ma már igen ritkán alkalmazzák. A leghatásosabb a nedvesítés gőzöléssel vagy thermodiffúziós eljárással történik. A gőzölésre két féle módszer terjedt el: gőzölő kamrában, amikor a felsőrészeket percig nagy hőmérsékletű gőzzel telített kamrában tartják. az orr-rész gőzölése az előhúzó gép mellett elhelyezett készülékben. Az előhúzás-orrfoglalás (108. ábra) Ma már a legtöbb esetben egy műveletben végzik a felsőrész előhúzását és az orr-részben a bedolgozási többlet rögzítését ábra: Előhúzó-orrfoglaló gép 1. orrfogó, 2. oldalfogók, 3. alsótámasz, 4. orr- (felső) támasz, 5. saroktámasz, 6. ragasztókoszorú, 7. oldaltámasz, 8. ollók 108 A művelet végrehajtásának fontosabb lépései a következők: A felsőrész előhúzása. A bedolgozási többlet legelőbbre eső részét az orrfogóba helyezik és a pedálra lépve megfogják. A kaptafa sarokrészét a felsőrésszel együtt lenyomják, a bedolgozási többletet az oldalsó és bütyökrészi fogóba helyezik, pedálnyomásra azok megfogják és lehúzzák. Eközben az alsó támasz a kaptafát a felsőrészbe nyomja. 108 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

81 Ellenőrzik a felsőrész állását a kaptafán, ha szükséges, az egyes fogók külön karokkal vezérelve további húzására képesek. Ha a pedálra lépünk, működésbe lép a gép automatikája: ragasztót önt a foglalótalpbélésre a bedolgozási többlet alá, a felső és hátsó támaszok megfogják a felsőrészt, az oldalsó támasz a felsőrészt a kaptafához nyomja a fogók elengednek, és eközben az ollók a bedolgozási többletet a foglalótalpbélésre vasalják. A beállított idő (általában 5-15 másodperc) eltelte után az összes munkavégző szerv kiindulási helyzetbe tér vissza, a fára foglalt cipő kivehető (109. ábra) ábra: Fárafoglalt felsőrész 109 Az orr-rész foglalása Az előhúzott felsőrész (110. ábra) fára foglalása a bedolgozási többletnek a foglalótalpbélésén való rögzítését jelenti. Mint láttuk, ez a művelet az orr-részen az előhúzással egy ütemben is elvégezhető. Külön orrfoglalásra csak akkor van szűkség, ha előhúzáskor csak ideiglenesen rögzítették a bedolgozási többletet ábra: Előhúzott felsőrész 110 Véglegesen rögzíthető: huzallal (rámán varrott és flexszi-varrott gyártási eljárásoknál), ragasztással, texszel. Oldalfoglalás A bedolgozási többletet az oldalrészen (a bütyökpont és a sarok eleje között) háromféleképpen rögzítik (111. ábra): kapcsokkal, ragasztással, varrással. 109 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

82 111. ábra: Rámán varrott cipő oldalfoglalása 111 A kapcsos oldalfoglalást főként rámán varrott és flexibel gyártási eljárásoknál alkalmazzák. A rámán varrott cipőknél a felsőrész szélét a varratfalhoz kapcsozzák U vagy M alakú kapcsokkal. A ragasztásos foglaláshoz a legegyszerűbb esetben ráncfogót használnak. Ilyenkor a bedolgozási többlet hátoldalát és a foglalótalpbélés lágyékrészét előbb ragasztóval kell bekenni. A ragasztott oldalfoglaláshoz gép is alkalmazható a pl. görgős foglalógép (112. ábra). A két recézett kúpgörgő meghúzza a felsőrészt, közben egy adagoló hőre lágyuló ragasztót továbbít a foglalótalpbélésre. A vízszintes helyzetű, csavarmenettel ellátott görgő a bedolgozási többletet fekteti le, ami odaragad a talpbéléshez. A kéregrész foglalása 112. ábra: Görgős oldalfoglalás 112 A kéregrész foglalása valamivel könnyebb feladat, mint az orr-részé, mert a sarok görbülete enyhébb, és a kéreg is előformázott állapotban van. Az első lépés a kéregrész beállítása. Ezt többnyire kézzel (ráncfogóval) végzik. A hátsószíj vagy a hátsóvarrat alatt, valamint a kéreg végein egy-egy texszel rögzítik a bedolgozási többletet. Eközben beállítják a szármagasságot. A külső oldalon a szárzáróvonal kissé lejjebb kerül. Ügyelni kell arra is, hogy a bélés ne maradjon ráncos. A bedolgozási többletet általában texszel rögzítik a foglaló talpbéléshez. Ezért is látják el fémlemezzel a kaptafák sarokrészét. A texeket a kéregrészfoglaló gép egy ütemben üti be, miután ollókkal előbb bevasalja a bedolgozási többletet. Ennek eredménye, hogy a sarokrészen határozott, síkfelületű élvonal alakul ki. Alkalmazzák a ragasztva foglalást is a kéregrészen. A foglaló gép hasonló elv szerint működik, mint a texes berendezés. A ragasztva foglaló berendezésben olyan szerkezet is 111 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

83 található, amely hőre lágyuló ragasztóanyagot visz a foglalótalpbélés és a bedolgozási többlet közé. Rámán varrott gyártási eljárásnál ha a ráma az egész cipőt körbefogja a sarokrész foglalása pontosan ugyanúgy történik, mint az orr részé A különböző fára foglalási eljárások A fára foglalási eljárásokat következők szerint különböztetjük meg: Rögzítő elemek: Ez lehet szeg (tex), fémkapocs, varrat, ragasztás, zsinór. A legerősebb kötést a szeges rögzítés biztosítja, azonban a technika fejlődésével alkalmazása mindinkább háttérbe szorul. A cipőiparban mind nagyobb tért hódító automatizálás és kemizálás következtében a ragasztóanyagokat mind több területen, így a foglalásnál is egyre nagyobb mértékben használják fel. A fára foglalás területén a legnagyobb fejlődést, a termoplasztikus rögzítés jelenti. A felsőrészek típusai: Külső formázásról akkor beszélünk, ha a kaptafára helyezett felsőrész bedolgozási többletét a foglalószerszám segítségével rögzítjük valamely alkatrészhez pl. köztalphoz, foglaló talpbéléshez. Eközben a felsőrész hozzáalakul a kaptafa felületéhez. Belső formázás esetén az úgy nevezett, zárt típusú felsőrészekbe (mokaszin, kaliforniai) általában hosszabbítható típusú kaptafákat helyezünk és a felsőrész (belső bélés) oldaláról ható erők hatására alakul ki a felsőrész végső formája. A foglaló szerszám: Fogós foglalásról akkor beszélünk, amikor a bedolgozási többlet kerületének viszonylag kis részét fogópofák közé rögzítjük, és így húzzuk meg az anyagot. Ollós foglalás esetén a bedolgozási többlet kerületének viszonylag nagyobb részét a kaptafához szorítjuk, majd a talpbélés irányába mozgatjuk. Mivel az olló és a bőr közötti súrlódás meghaladja a felsőrész és a kapta felülete közötti súrlódást, a felsőbőr deformálódni fog. A talpbélés felületét elérve, az ollók ölelő mozgást végeznek, aminek következtében a bedolgozási többlet besimul. A fogós és ollós foglalási elv együtt érvényesül a modern orrfoglaló gépeknél. Görgős foglalást a létrehozható kis deformáció miatt elsősorban a kaliforniai gyártási eljárásnál és oldalfoglalásnál alkalmazzák. Zsinóros fára foglalásnál a foglalandó felsőrész bedolgozási többletének szélére körbe zsinórt varrnak, majd így fektetik a kaptára. Ezután a zsinór két végét meghúzzák, miáltal a felsőrész a kaptafára feszül. Ez az eljárás azonban könnyen deformálható felsőrész anyagoknál (pl.: textil,) alkalmazható. A fára foglalás technológiája: Megkülönböztetünk egy- és többütemű eljárásokat, attól függően, hogy a bedolgozási többlet teljes kerületét hány lépcsőben rögzítik. Négyütemű, háromütemű, kétütemű, egy ütemű A fára foglalás követelményei A felsőrésznek előhúzott állapotban szorosan kell feküdni a kaptafához, alkatrészeinek pedig a kaptafa tengelyvonalához viszonyítva, szimmetrikusan kell elhelyezkedni. A hátsó szíj középvonalának függőlegesnek kell lenni és egybe kell esni a kaptafa sarokgörbéjének vonalával. A bélés kihúzása a legnagyobb gonddal történjék. A bedolgozási többlet a kaptafa peremén meghatározott szélességű legyen. 83

84 A kaptafa peremén látható ráncok és gyűrődések a felsőrész vagy a bélés helytelen kihúzásának, a vezetés egyenetlenségének követelményei, de okozhatja ezt a túl nagy bedolgozási többlet is. A felsőrész és a bélés szakadása, erős behúzása, a bőr anyag gyenge minősége és a széles befoglalási többlet következtében jöhet létre. Egy páron belül az orr-résznek egyenlő hosszúságúnak és szimmetrikusnak kell lennie. Az orr-rész nem ferdülhet el és nem húzódhat össze a tűzés vonalán Fára foglalás befejező műveletei Formarögzítés A fára foglalással a lábbeli felsőrésze megkapta azt a formát, amelyet megterveztek. Ha most eltávolítanák a kaptafát, a felsőrész elvesztené ezt az alakot, mivel a benne ébredt rugalmas erők működésbe lépnének. A formarögzítés feladata többrétű: csökkenteni a felsőrészben maradt feszültségeket (rugalmas erők nagyságát), csökkenteni a felsőrész nedvesség tartalmát, kialakítani a talprész pontos határvonalát. A fára foglalást megelőző kondicionálás mértékétől és a felsőrész anyagától függően többféle formarögzítési módszer alkalmazható. Legfontosabbak a szárítás, a hőhatásos formarögzítés és a kontúrpréselés. A szárítás: Átnedvesített bőr felsőrészű cipők formarögzítésére alkalmazták a meleg levegős szárítást. A meleg levegős szárítás lényege elnevezésben is benne van. A fára foglalt, de még nedves felsőrészű cipőt zárt térbe helyezték, ahol meleg levegő járta körül. A meleg levegő átvette a felsőrész nedvesség tartalmát, egy része eltávozott a szárítóból, a másik részét felmelegítve visszaáramoltatták. A levegő hőmérséklete fok, relatív nedvességtartalma 25-60%, a mozgási sebessége 0,5-2,0 m/s, a szárítási idő 1-5 óra volt. A meleg levegős szárítással igen jó hatásfokú formarögzítést és nedvességtartalomcsökkentést értek el. Hátránya viszont a hosszúátfutási idő és a nagy kaptafa szükséglet. A hőhatásos formarögzítés: A korszerű fára foglalás már nem igényli, hogy az egész felsőrész nedvességtartalmát jelentősen megnöveljük (eláztassuk). A belső alkatrészek egyáltalán nem tartalmaznak felesleges nedvességet, így hosszabb szárításra már nincs szükség. A mű- és a szintetikus felsőrészeket nem nedvesítik a fára foglalás előtt. A formázási műveletek után ezekben az anyagokban igen nagy feszültségek maradnak. Ha ezeket nem csökkentenék, akkor a kaptafa kihúzás után a lábbeli belső térfogata lényegesen lecsökkenne, külső formája is eltorzulna. Ilyen esetekben alkalmazzák a formarögzítő berendezéseket (113. ábra). 84

85 113. ábra: Formarögzítő berendezés 113 Az előmelegítő célja a felsőrész hőmérsékletének előzetes emelése. A hideg felsőrészen ugyanis a következő kamrában a nedvesség lecsapódna. A gőzölés mindössze 1-2 percig tart, feladata a felsőrész nedvesség tartalmának kis növelése, aminek hatására az anyagban levő feszültségek csökkennek. A gőzölő egység hőmérséklete fok, a légtér nedvességtartalma kb. 90%. A cipőt nagy hőmérsékleten ( fokon) szárítják, néhány perc alatt. Kontúrpréselés A vegyi gyártási eljárásoknál a talpat közvetlenül a bedolgozási többlethez erősítik. Nagyon fontos ezért pontosan kialakítani azt az élvonalat, amelyet tulajdonképpen a foglalótalpbélés széle határoz meg. Ez a vonal választja el a talp alá kerülő, illetve, a talpszél fölött szabadon maradó felsőrészt. Az élvonal kialakításának legegyszerűbb módja az, amikor meleg fémet nyomnak a bedolgozási többlethez, amely szinte kipréseli a talphely határát. A kontúrpréselő szerszám pontosan a talphely negatívja, szélein fűtőtesttel felszerelve. A szerszámot kis villamos feszültségre kapcsoljuk, mire a réz fűtőtest felmelegszik. Belehelyezik a megmunkálandó cipőt, majd présgépen 5-10 másodpercig összenyomják őket (114. ábra) ábra: Kontúrprés 114 Talphely(talpfelerősítés) előkészítés A fára foglalási és a talpfelerősítési műveletek között végzik a talphely előkészítését. Lényeges különbség van az egyes gyártási eljárások között a talphely előkészítésében. (mindössze két művelet található meg csaknem minden technológiánál: a talpközkitöltés és talpbélésillesztő kapcsok eltávolítása.) A rámán varrott cipők talphelyének előkészítése: 113 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

86 A fára foglalás és a szárítás (formarögzítés) után eltávolítják a foglaló talpbélés illesztő kapcsait, valamint az orr- (és a sarok-) részen a bedolgozási többletet rögzítő huzalokat. A talpat ennél a technológiánál a rámához varrják. A következő lépésben tehát a rámát varrják a foglalótalpbélés varratfalához (varratsövényhez). A rámarögzítő varrat egyfonalas láncöltésekből áll. A láncszemek a good-year eljáráskor a rámára, goiser eljáráskor pedig a varratfalra kerülnek. Mindkét esetben a bedolgozási többlet a varratfal és a ráma között marad. Az öltések hossza 6-7 mm, a varráshoz 8-10 ágú len-vagy műszál cérnát használnak. Körül rámás cipőkön kézzel kell összedolgozni a rámavégeket. A varratfalat, a bedolgozási többletet és a rámát egyenlő magasságúra vágják. Ezt a műveletet nevezik belsőkeret-levágásnak Talpközkitöltés Rámán varrott gyártási eljárásoknál a varratsövényen belüli, a ragasztott talpfelerősítésnél a bedolgozási többlet által körülvett üres részt ki kell tölteni. A talpizom rész, valamint a ragasztott eljáráskor az egész talpköz kitöltésére puhább anyagot alkalmaznak. A talpközkitöltést leggyakrabban megfelelő vastagságú textilanyag (pl. malivat) vagy bőrhulladék beragasztásával végzik. Bőr- vagy gumiforgács, valamint besűrűsödött ragasztó keverékből készült massza felkenésével. Direkt talpfelerősítési eljárásokhoz nem mindig használnak talpközkitöltőt, mivel a talpköz üregét a talp anyaga a formában kitölti. Flexivarrott gyártási eljáráshoz nincs szükség talpközkitöltőre A vegyi talpfelerősítés előkészítése A ragasztott, a vulkanizált és a fröccsöntött gyártási eljárásokhoz a bedolgozási többlet felületét alkalmassá kell tenni arra, hogy a talp hozzátapadjon. Ehhez mindenekelőtt az szükséges, hogy a ragasztóanyag jól kötődjék. A bedolgozási többlettapadó képességének növelésére két módszer ismeretes: mechanikai, vegyi. A mechanikai megmunkáláskor a bedolgozási többleten forgó korong segítségével eltávolítják a felsőrész fedőrétegét. A borzoláshoz nagy szemcsézetű csiszolópapírral vagy csiszolóvászonnal vonják be a forgó korongot. A művelet után portalanítani kell a bedolgozási többletet. A gyakorlatban alkalmazzák a félautomata borzoló gépeket, amelyekbe a cipőt csak be kell helyezni, a többit a gép maga végzi. A vegyi talphely-előkészítést főként PVC műbőrökből készült felsőrészeken alkalmazzák. A ragasztó jól tapad a PVC-hez, elegendő vegyszeres lemosással megtisztítani a bedolgozási többlet felületét. Hasonlóképpen készítik elő a keresztülvarrott cipők talphelyét is. 3.5 Talpfelerősítési módszerek Szegezett Szegezett módszer (faszeges, fémszeges, csavarozott) Faszeges módszernél a talpat faszegekkel erősítik a talpbéléshez. Ezeket a faszegeket a gép faszalagról metszi le és beleüti a rögzítendő alkatrészbe. A talp felerősítésére 1,9 mm vastag és 12,5 20 mm széles szalagot használnak. 86

87 A faszeges eljárással felerősített talp tartóssága igen sok tényezőtől függ: a bőr fizikai-mechanikai tulajdonságától, a talp nedvességétől, a faszeg nedvességétől, a faszegek profiljától, a szegezőár átmérőjétől, a faszegek eldolgozásától, a szegezés sűrűségétől. A faszeges talpfelerősítés tartósága a szegállástól a bőrrost rugalmassági tulajdonságától, anyag megtartási szilárdságaitól függ. Megfelelő szilárdságú faszeges rögzítés csak akkor érhető el, ha légszáraz állapotban, nagy rugalmassággal rendelkező talp- és talpbélés anyagokat alkalmaznak. Legszilárdabban a növényi cserzésű bőrök tartják a szegeket. A szegezőár és a faszeg benedvesített bőrt kevésbé roncsolja és így a bőrrostok könnyebben nyílnak szét. A megnedvesített bőrnek ez a tulajdonsága nemcsak megkönnyíti a szegezés munkafolyamatának elvégzését, de növeli a szeg tartásának szilárdságát is. A faszegek jobban tartanak, ha a bőrtalp 25-30%, a talpbélés pedig 18.22% nedvességet tartalmaz. Megbízható rögzítés elérése fontos, hogy az ár átmérője kisebb legyen a faszeg vastagságánál (10-20%-al). A talprögzítés megfelelő szilárdságának elérése általában kétsoros faszegezést, a lágyékrészen pedig háromsorost is szoktak alkalmazni. A faszeges talpfelerősítés hátránya teljesen alkalmatlan gumitalprögzítésre. Faszegek közti távolság növelése csökkenti a rögzítés szilárdságát. A faszeges cipő előnye, nedves környezetben való viselésre nagymértékben alkalmas Varrásos Varrásos módszer (talpfelvarrás- dopplizás, keresztülvarrás, kombinált varrás). A rámán varrott cipőnél és a flexi cipőnél talpfelvarró dopplizógépen kétfonalas varrás segítségével erősítik fel a talpat. A fonalak közül az egyik a gép cséveházában van elhelyezve, a másik pedig orsóról adagolódik. A ráma felületén áthaladó fonal egyúttal díszíti is a cipőt. Ezért erre a célra fehér vagy színes, a cipőfelsőrésszel megegyező színű fonalat használnak. Keresztülvarrott talp- felerősítését egyfonalas láncöltéssel végzik keresztülvarró gépen. A varrás a talp járófelületén egy szálból, a talpbélés felületén pedig két szálból áll. Hogy a fonalak nagyobb szilárdságot adjanak és növeljék vízállóképességét, a fonalat konzerváló anyagokkal, főleg szurokkal itatják át. A varráshoz lenfonalat használnak. A talp felvarró gép (dopplizógép) teljesen mechanikus felépítésű gép. A gép műveleti sorrendje (115. ábra): A cipőt amelyre a talpat néhány szeggel, kapoccsal, esetleg ragasztva felillesztették talpával felfelé a bevarró asztalra helyezzük. A leszorító a pedál elengedésekor a rámát a talppal együtt a bevarróasztalra szorítja. A leszorítóban levő varratárokhasító kés a talpba hatol. Tengelykapcsoló pedáljával a gépet működésbe hozva, az ár alulról felszúr. Áthatol a rámán és a talpon, majd balra mozdulva, a cipőt egy öltéshossznyival továbbítja. Ez alatt a kés kihasítja a varratárkot. Az ár visszahúzódik, s a köríven mozgó görbe tű felülről beleszúr a lyukba. A szálvető szálfogó segítségével a tű előtt elhaladva, a fonalat a horgába fekteti. A tű felemelkedik, s a fonalat az összeerősítendő anyagon áthúzza, a hurokfogó terébe emeli. 87

88 A felhúzott fonál két ága szorosan egymás mellett helyezkedik el, amelyek közé a hurokfogó hegye nem tud behatolni. Ezért szálszétválasztó a jobboldali fonalágat előremozdítva, hurkot képez. A hurokfogó elfordul, s a hegyével belekap a hurokba. A fonalat magával viszi és a cséveházban levő szurkozott alsó fonallal áthurkolja. A két fonal hurokoldását a fonalhúzó az anyag közepébe rántja. Az alsószál a talp varratárkában helyezkedik el. Ez által a két fonal tűzőöltést képez. A talp varratárkában elhelyezkedő fonalat nevezzük alsószálnak, noha a gép felső részén levő cséveházban helyezkedik el, a varrás közben a cipőre tekintve ez látható felül ábra: Talpfelvarró gép munkavégző szervei 1 gépasztal, 2 leszorító,3 tű, 4 szálszétválasztó, 5 hurokfogó, 6 felsőszál, 7 alsószál 115 Az öltésképzésben közvetlenül részt vevő alkatrészek:1 gépasztal, 2 leszorító,3 tű, 4 szálszétválasztó, 5 hurokfogó, 6 felsőszál, 7 alsószál. Az öltésképzés csak ezeknek az alkatrészeknek pontosan összehangolt mozgása esetén jön létre. A keresztül varrógép öltésképzése (116. ábra) hasonlít az egyfonalas láncöltésű varrógépekhez. A gép legfeltűnőbb része a görbe könyök, erre húzzák rá varráskor a cipőt. A gép öltésképzésének menete: A cipőt a könyökre helyezve, a vájatvezetőt a már előre elkészített varratárokba engedik. Ezáltal a vájatvezető a talpat és a talpbélést összeszorítja. A vágó éllel ellátott tű lefelé haladva átszúrja az anyagot, s a könyökben levő kúpfogas kerék középső furatába hatol. A kúpfogaskerék egy fordulatot tesz, s ez által a szélső furatában levő fonalat a tű szárára tekeri. Eközben a fonalvédő a talpig lesüllyed. A tű megindul felfelé, s a szárára tekert fonal a tű horgába beleakad. A tű a fonalhurkot áthúzza az anyagon. A tű a fonalhurkot áthúzza az anyagon. A fonalvédő a tű horga mellett elhelyezkedve, a tűvel együtt emelkedik. A tű eléri felső holtponti helyzetét. Ez alatt az anyagtovábbító a varratárokba beleszúr, majd balra lendülve, egy öltéshosszal továbbít. 115 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

89 116. ábra: Keresztülvarrógép öltésképzése 116 A tű ismét átszúrja az anyagot. Az előbb áthúzott fonalhurok felcsúszik a tű szárán, a varratárokba belefekszik. A kúpfogaskerék ismét a tű szárára csavarja a fonalat. A tű felemelkedik, az új fonalhurkot a régi hurkon áthúzza. Eközben a horognál elhelyezkedő fonalvédő megakadályozza, hogy a régi hurok beleakadjon a tű horgába. Ezzel egy láncöltés elkészült, s a műveleti fázisok ismétlődnek. Az öltésképzésben résztvevő munkavégző alkatrészek:1 könyök, 2 vájatvezető, 3 tű, 4 fonalvédő, 5 anyagtovábbító, 6 kúpfogaskerék A munkavégző alkatrészek mozgásának összhangját biztosítani kell. Helyes, szakszerű beállítás esetén a tű által felhúzott fonalhossz beépül a következő öltésbe. A mai modern formatalpakat (csésze talpak) oldalt varrják körbe, speciális keresztülvarró gépekkel Ragasztott A ragasztás alapfogalmai: A ragasztóanyagok közös jellemzője, hogy nem befolyásolják az összeragasztott anyagok előnyös tulajdonságait. A technológiai szempontból a ragasztott kötés olyan összeerősítési mód, ahol a kötőanyag legfontosabb tulajdonságai a kohézió (a kötőanyag saját belső összetartó ereje) és az adhézió (a ragasztóanyag és a ragasztandó felület közötti tapadóképesség). A ragasztásos eljárások ma már számos alkalmazási területen felülmúlják a hagyományos mechanikai kötésmódokat (hegesztés, varrás, csavarkötés, kapcsozás, szegezés). A ragasztóanyagok olyan vegyi anyagok, amelyek azonos vagy különböző természetű anyagokat képesek egymáshoz kötni. Az ilyen kötést ragasztásnak 116 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

90 nevezzük. Ragasztóanyagként a legkülönbözőbb kémiai tulajdonságú anyagok használhatók, tehát a kötőképesség nem függ közvetlenül a kémiai összetételtől. Minden természetes ragasztóanyagnak (enyv, kazein, keményítő) nagy molekulájú (makro molekuláris) szerkezete van. A korszerű ragasztóanyagok csak nem kizárólag makro molekuláris kötéseken alapulnak. Másik lényeges jellemzőjük, hogy a ragasztás folyamat alatt csak folyékony halmazállapotban használhatók. Ragasztásos kötések előnyei: a kötésre ható erők egyenletesen oszlanak meg teljes kötési felületen, teljesen különböző, olyan anyagok összeerősítésére nyílik lehetőség, amelyek más módon eddig nehezen vagy csak hiányosan voltak összeerősíthetők. A ragasztási kötések tökéletes kivitelezéséhez viszont szigorú előírásokat kell betartani és elő kell készíteni a ragasztandó felületeket. A ragasztóanyagnak mindenesetben kifogástalanul össze kell kötnie a munkához használt alkatrészeket, tehát a ragasztásnak érzéketlennek kell lenni a mechanikai, kémiai és hőmérsékleti hatásokra. Követelmény az öregedésállóság, az egyszerű feldolgozhatóság, valamint, hogy az összeerősített anyagokat ne károsítsa. A ragasztóanyagok a felületi tapadás (adhézió) és a ragasztómolekulák egymás közötti vonzóereje (kohézió) révén fejtik ki hatásukat. A ragasztás szilárdsága fordítottan arányos a ragasztóréteg vastagságával. A legnagyobb ragasztási szilárdságot az aránylag vékony rétegek eredményezik. A ragasztás lehetőségének egyik legfontosabb feltétele, hogy a ragasztó nedvesítse a ragasztandó felületeket. A nedvesítő képesség a ragasztandó felület, a folyékony ragasztó és a ragasztófolyadék molekulái között keletkező vonzóerő nagyobb, mint a ragasztó molekuláit összetartó erő, ezért kell a port, a piszkot, az oxidréteget, a zsírt, a felületről eltávolítani. A jó nedvesítő képesség egyik feltétele, hogy a ragasztóanyag folyékony legyen és így a molekulái mozgékonnyá váljanak. Minél folyékonyabb és minél nagyobb nedvesítő képességű a ragasztó, annál jobb az elért ragasztási szilárdság. A ragasztási szilárdságot befolyásoló tényezők: A ragasztóanyag fizikai és kémiai tulajdonságai egyaránt fontosak. A fizikai tényezők közül leglényegesebb: a nedvesítő képesség, a viszkozitás, a felvitt réteg vastagsága, az oldószer anyagi minősége, az oldószer eltávolításának körülményei (idő, hőmérséklet). A kémiai tulajdonságok közül a legfontosabbak: a ragasztandó felület anyagi minősége, a ragasztóanyag molekuláris szerkezete. A ragasztás szilárdságát befolyásolják olyan tényezők is, amelyek a ragasztóanyag és a ragasztandó felületek egymásra hatásakor jelennek meg. Ilyenek: az összepréselés paraméterei (idő, erő, hőmérséklet), a levegő paraméterei (hőmérséklet, nedvességtartalom), a technológiai fegyelem betartása. A ragasztásos kötések létrehozásakor a kötés megerősítésére gyakran alkalmaznak térhálósító anyagokat is. Térhálósítókra elsősorban akkor van szükség, ha az 90

91 összeragasztott anyagok nagyobb mennyiségű lágyítószert tartalmaznak. A térhálósodott ragasztószerkezet szilárdságát tehát a lágyítóbevándorlás nem rontja. Talpragasztóanyag típusok: Eredet szerint megkülönböztethetünk: természetes alapú és szintetikus ragasztókat. Oldás mód szerint megkülönböztethetünk: Oldószeres ragasztókat. Jellemzőjük, hogy kötőanyaguk szerves oldószerben van feloldva. Ilyen pl. gumicement, a pálmarapid, az ultrafex. Diszperziós ragasztókat. Ezek kötőanyaga vízben nem oldódik, de vízben van diszpergálva (finoman eloszlatva), pl. a latex. Hőhatásra olvadó ragasztókat, pl. termorgasztókat. Ragasztóhatás szerint megkülönböztetünk: Nedves ragasztókat, melyek kötőanyaga csak oldott állapotban tapadóképes. Ilyenek a nitrocellulóz alapú ragasztók, Száraz ragasztókat. Ezekre jellemző, hogy kötőanyaguk az oldószer elpárolgása után tapadó képes. A bekent felületek száradása után bizonyos időn belül összeillesztve összetapadnak. Pl. a gumicement, a Pálmarapid, az Isatrans, az Ultraflex, Ömledékragasztók, amelyek fellágyulva ömledék állapotban tapadnak össze, majd megszilárdulnak és biztosítják a ragasztást. Pl. a termobuggoló ragasztó, fára foglaló ragasztó. A cipőipari ragasztókkal szemben szigorú követelményeket kell támasztani. A jó kötésszilárdságon kívül szükséges, hogy a ragasztás nedvességnek, hőingadozásnak, olajnak jól ellenálljon, ezen kívül tartós és rugalmas legyen. További követelmény a könnyű felvitel és a gyors megszilárdulás is. Típus szerint vannak: nedves ragasztóanyagok, száraz ragasztóanyagok, ömledék-ragasztók. A nedves ragasztóanyagok főbb típusai: fehérjealapú ragasztók, cellulózszármazékok, kaucsuk és műkaucsuk ragasztók, egyéb műanyagragasztók. A száraz ragasztóanyagok (mesterséges kaucsuk) főbb típusai: klórkaucsukok vagy Neoprének, poliuretánok Vulkanizálásos eljárás Vulkanizálás a gumi (kaucsuk) megmunkálásának az a folyamata, amikor a gumi nagyobb szilárdságot, rugalmasságot és kémiai tartósságot kap, vagyis a plasztikus, hő- és hideg érzékeny kaucsukkeverékek hőkezelés hatására rugalmas gumivá alakulnak. A hőkezelés nyomán lejátszódó kémiai folyamatot vulkanizációnak nevezzük. A hő, valamint a bekevert különböző katalizátorok hatására az elemi kén rákapcsolódik a kaucsukmolekulák kettős kötéseire és azokat térhálósítja. A vulkanizálási folyamat előrehaladtával a kaucsukba kevert kénből mind több és több kapcsolódik a kaucsuk kettős 91

92 kötéséhez. A vulkanizálás mindaddig növeli a gumi szilárdságát, amíg a bekevert összes kén kémiai kötődése megtörténik. Rendkívül fontos: a kaucsukkeverék csak annyi ként tartalmazzon, amennyi az előírt szilárdsági tulajdonságok eléréséhez kell. a vulkanizálás pontosan akkor fejeződjék be, amikor a bekevert teljes kénmennyiség kémiai kötődése megtörtént (vulkanizálási idő). A vulkanizálási idő a kén mennyiségén kívül attól is függ, hogy a folyamat milyen nyomásviszonyok és hőmérsékleti körülmények között játszódik le. A hőmérséklet-, illetve a nyomásnövelés gyorsítja a vulkanizációs folyamatot. Általánosságban a vulkanizációs eljárásokat három csoportba oszthatjuk: Szabad, vagy más néven kazánvulkanizálás, amelynek lényege, hogy a gumiárut forma nélkül szabadon- nyomás alatt vulkanizálják. Présvulkanizálás, amelynek lényege, hogy gumiáru vulkanizálása nyomás alatt több részes formában történik. Fröccsvulkanizálás, amelynél a műanyagok fröccsöntéséhez hasonlóan, az előmelegített gumi keveréket nagy nyomással sajtolják a melegített formába, ahol az néhány perc alatt vulkanizálódik. Direkt vulkanizálás Cipőipari szempontból nagy jelentőségű, amikor a cipőtalp és a sarok vulkanizálása közvetlenül a cipőfelsőrész talpi részén történik. A talpfelerősítés úgy jön létre, hogy a kaucsukkeverék megfelelő nyomás alatt rátapad a felsőbőr felborzolt és a ragasztóanyaggal bekent bedolgozási többletrészre és ez a kötés a vulkanizálási hő hatására stabilizálódik. Ezzel egyidejűleg a présformák között a cipő alsó részét képező keverék kiformálódik és vulkanizálódik. A lábbeli alsó részének ilyen elkészítési folyamatát direktvulkanizálásnak nevezzük. Direktvulkanizálási folyamat a prés fémkaptájára ráhúzzuk az előkészített fára foglalt felsőrészt és megfeszítjük rajta. A gumikeveréket a forma fűtésével meglágyítjuk és a talpforma felső részét lezárjuk a fémkaptára húzott felsőrész talpi részével. A talpformában létrejön a vulkanizáció. A nyomás hatására kialakul a végleges cipőtalp és a sarok, amely szorosan kötődik a félkész cipő bedolgozási többletéhez Fröccsöntéses eljárás A műbőrökön kívül felhasználnak műanyag talpakat, sarkakat, sarokjárófoltokat, műszálas textilanyagokat és még egyéb műanyag alkatrészt. A legnagyobb jelentősége azonban a talpak műanyag fröccsöntésének van. Fröccsöntéses eljárások: talp sarok (alsórész egységek) fröccsöntése közvetlenül a felsőrész talpi részére, műanyag formatalpak fröccsöntéses előállítása, műanyag lábbelik fröccsöntése előállítása. A fröccsöntéses eljárás lényege, hogy a termoplasztikus műanyagot képlékennyé teszik, majd zárt formába injektálják, ahol megszilárdulva felveszi a forma alakját. A technológián belül több változat alakul ki a felhasznált műanyag fajtájától függően. Más eljárást követel a termoplasztikus kaucsuk, a poliuretán és a PVC fröccsöntése. A PVC egyike a leginkább alkalmazott műanyagoknak. Nedvességgel, illetve savakkal és lúgokkal szemben ellenálló, 100 fok alatt lágyul. A cipőiparban talpak és műanyag 92

93 lábbelik fröccsöntésre használják. A fröccsöntő gépekbe az előkészített PVC keveréket granulátum (apró gömböcskék) formájában adagolják be. A granulátum szilárd halmazállapotú. Melegítéssel tesszük képlékennyé a fröccsöntéshez. A granulátum alapanyag fröccsöntésének lényege, hogy a hőre lágyuló műanyagot a fröccsöntőgép ömlesztő kamrájában melegítéssel képlékennyé teszik, majd a keletkezett ömledéket a gyártani kívánt tárgy negatívjára elkészített hideg formába lövellik. Az ömledék a formában lehűlve megszilárdul és felveszi annak alakját. A fröccsöntőgépek két részből állnak, a plasztikálófröccsöntő berendezésből és a formakészítőből. A fröccsöntés munkafolyamata következő munkaszakaszokból áll (117. ábra): 117. ábra: A fröccsöntés folyamata 117 A PVC granulátumot az ömlesztő kamrába adagolják. A csiga az anyagot tömöríti. A csiga az anyagot a fűtőzónába továbbítja, ahol az megolvad. A megolvadt anyag a gép fúvókáján és a szerszám beömlő torkán keresztül a külső nyomás hatására a szerszámüregbe jut. Az anyag a szerszám hideg oldalfalaival érintkezve kezd megdermedni a formában. Eközben a fröccsdugattyú még egy ideig nyomás alatt tartja. A szerszám kinyitása után a kihűlt, kész PVC formadarab kiemelhető. A PVC mellett az utóbbi években kiemelkedő helyre került a poliuretánból készült formatalp. Poliuretánból egyre elterjedtebben készítenek talpakat (forma- és felsőrészre fröccsöntve), ezek kopásállósága az eddig ismert összes talpféleségeket felülmúlja. A poliuretán poliészter vagy poliéter és izocianát reakciójából keletkező műanyag. Annak megfelelően, hogy reakció milyen körülmények között zajlik le, a keménytől a rugalmasan lágy műanyagig minden variáció előállítható. A cipőiparban rugalmasan szilárd anyagra van szükség. Ilyen poliuretán úgy állítható elő, ha a műanyagot keletkezése közben habosítják. A poliuretán talpak előállítása abban tér el a PVC talpakétól, hogy míg a PVC esetében csak fizikai jellegű megszilárdulás történik a fröccsöntő formában, addig a poliuretán talpak esetében a műanyag kémiai kialakulása is ott történik meg. A habosított poliuretán talpak előállításának a gyakorlatban két változata van: Az egylépcsős eljárás lényege, hogy a fröccsöntő berendezésben elhelyezett két tartály egyikében a poliészter vagy a poliéter, a másikban az izocianát és az adalékanyagok helyezkednek el. A gép a két tartályból a keverőfejbe engedi a 117 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

94 megfelelő adagokat, illetve megtörténik az egyesítés, majd a homogénra kevert elegyet befröccsönti a formába. A kétlépcsős eljárás esetében az úgynevezett előpolimert kell előállítani. Az előpolimer általában már tartalmazza a reakcióhoz szükséges összes izocianátot és a poliészter vagy a poliéter mennyiség egy részét. Fröccsöntéskor a gép egyik tartályában az előpolimer, a másikban a maradék polimert vagy a poliésztert, a vizet, a katalizátort és az adalékanyagot tartalmazó keverék helyezkedik el. A gép a két tartályból a szükséges adagot a keverőfejbe engedi, homogénre keveri, majd befröccsenti a formába. A kétlépcsős eljárás előnye, hogy a kémiai reakciók így sokkal biztonságosabban irányíthatók, és kiindulási keverékkel könnyebben kezelhető halmazállapotúak. Poliuretán fröccsöntéssel formatalpak és direktfröccsöntött talpak egyaránt előállíthatók, a formakészletek kialakításától függően. A poliuretán talpak előnyös tulajdonságai: nagy rugalmasság és szilárdság, alacsony fajsúly, jó hidegállóság, nagy továbbszakítási szilárdság, kitűnő kopásállóság, kiváló hajlítási tulajdonság. Mint ahogy a direkt vulkanizálást, úgy alkalmazzák műanya- és poliuretán direkt fröccsöntést is. 3.6 Sarokfelerősítés: A sarok felerősítésének több módszere ismeretes. Ezek két nagy csoportba sorolhatók, aszerint, hogy a felerősítő elem melyik oldalról hatol a sarokba: külső sarokfelerősítés (ma már alig alkalmazzák), belső sarokfelerősítés Belső sarokfelerősítés A belső sarokfelerősítés (118. ábra) egy vagy két lépésben végezhető. A kétlépéses eljárás mozzanatai a következők: a sarok ideiglenes felcsavarozása, sarokszegés. A sarokkal együtt gyártott formatalpakhoz külön sarokfelerősítési műveletre nincs szükség. Magasabb sarkak felerősítését mindig két lépésben végzik. Az előzetes felerősítést (elősarkalás). A kaptafa átmenő furatát a gép csapjára helyezik, majd a sarkat illesztik a sarokülésre. A gép a sarkat a saroküléshez nyomja majd a kaptafa furatán át egy csavart nyom a sarokba. 94

95 118. ábra: Belső sarkalás 118 Nyakalt sarkak előzetes felerősítését még a talp felragasztása előtt el kell végezni. A tulajdonképpeni végleges sarokfelerősítésre a kaptafa kihúzása után kerül sor. A cipő sarokrészét a gép asztalára húzzák, amelyben furatok vannak sarokszegekkel. A sarkat felülről megtámasztják, majd a kalapácsok a szegeket kinyomják a furatokból. A sarokfelerősítő szegek így a foglalótalpbélésen és a bedolgozási többleten át sarokba nyomódnak. Alacsonyabb sarkakhoz egylépcsős sarokfelerősítést alkalmaznak hasonló gép segítségével. Magas sarkakba 3-7 szeget, alacsony sarkakba 6-12 szeget nyomnak. Porózus gumitalpakkal egybeépített alacsony gumisarkak felerősítése ragasztással készül. 3.7 A talp és a sarok megmunkálása A talp és a sarok további megmunkálására előgyártás esetén már nincs szükség. Ha a járótalpat varrással erősítik fel, gondoskodni kell az egyenletesen sima járófelület kialakításáról. Ezeket a műveleteket még a sarok felerősítése előtt kell elvégezni. A varratot védeni kell a gyors elkopástól, ezért először a varratárkot takarják be. Rámán varrott és flexibel gyártási eljárásoknál a bordázott kerékkel összezárják az árkot. Keresztülvarrott eljárásnál a varratárok betakarása előtt gyakran ragasztót visznek belső felületére A talp- és sarokszél kikészítése A talp és sarok széléről előbb a felesleges anyagot kell eltávolítani úgy, hogy a megmaradó szél igazodjon a cipő körvonalához. Ezt a műveletet marással és csiszolással végzik. A marók élének alakja a kívánt talpszél profil negatívja különböző lehet ábra: Talpszélmaró típusok 119 Marótípusok: talpszélmaró, lágyékmaró, sarokmaró, csiszolófej maróval kombinálva (119. ábra). 118 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

96 A marók egyéb jellemzőit a marandó anyag tulajdonságai határozzák meg. Bőrtalpak szélét két leszedőéles, a gumitalpak és sarkak szélét egy leszedőéles maróval munkálják meg. A marógép igen veszélyes, mert az élesmaró nagy fordulatszámmal (16000 ford/perc) forog. Ezt a műveletet csak elszívás mellett szabad végezni. Gumitalpak és sarkak széle a marás után nem elég sima. Ezért előbb durvábban, majd finomabban csiszolják a sarokcsiszoló géppel Befejező műveletek A kész cipők kiszállítására alkalmas állapotba hozásához még néhány műveletet el kell végezni. Ezek elsősorban a felsőrész tetszetőségének fokozására szükségesek. A kaptafa kihúzása. A kikészítő műveletek közül az első a kaptafa kivétele a cipőből. A fedőtalpbélés behelyezése. A bevarrt talpbélésű lábbeliken kívül minden más esetben fedőtalpbélést helyeznek a cipőbe. A fedőtalpbélés anyaga rendszerint megegyezik a szárbélésével. Keresztülvarrott és igényesebb kivitelű cipőkbe végig más lábbelikbe csak a lágyékrészt, esetleg csak a sarokrészt borító fedőtalpbélést helyeznek. A fedőtalpbélést mindig ragasztással rögzítik a foglalótalpbéléshez. Alkalmaznak előre gyártott betétetek (fuzbet) azt csak becsúsztatják az elkészült cipőbe. Tisztítás: A felsőrész és a bélés felületét meg kell tisztítani a gyártás közben véletlenül rárakodott szennyeződésektől. Ezeknek egy része egyszerű dörzsöléssel eltávolítható. A dörzsöléshez nyersgumi vagy kefe használható. A szennyeződések másik része csak vegyszerrel távolítható el. Az oldószert pontosan kell megválasztani, nehogy a felsőrész fedőrétegét is megtámadja és foltot hagyjon. Gyakran alkalmaznak egész felületre kiterjedő vegyszeres lemosást. Az oldószert szivaccsal, vékony rétegben viszik a felsőrészre, majd szárítják. Vasalás: Előfordulhat, hogy a felsőrészen vagy a bőrbélésen ráncok maradnak. Bőrből készült magas szárú cipők szára is meggyűrődik a gyártás során. Ilyenkor a ráncos helyeket meg kell vasalni. A vasalás kétféleképpen végezhető: meleg vasalót nyomunk rövid ideig a ráncos felülethez, forró levegőt fúvatnak a megmunkálandó felsőrészre vagy bélésrészre. Mindkét eljáráshoz néha előkondicionálást is alkalmaznak. A ráncos felületet előbb enyhén benedvesítik, majd vasalják. Javítás: A gyártás folyamán kisebb mechanikai vagy kémiai sérülések érhetik a bőr felületét. Ilyenkor a fedőréteg vegyi eszközökkel sokszor javítható. A varrások elszakadásából, öltéskihagyásból adódó hibákat javító varrógépen végzik. A javításhoz a felsőrész fedőrétegével azonos színű, sokszor pontosan azonos anyagú javítóviaszt vagy javítófestéket használnak. A mélyebb mechanikai sérüléseket előbb a felmelegített javítóviasszal töltik ki. Ennek megszárítása után kis ecsettel viszik fel a javítófestéket. Nagyon fontos, hogy a javítás csak a sérülésre, esetleg annak közvetlen környezetére terjedjen ki. A felsőrész fényesítése: Műbőrből, szintetikus bőrből, boxból és lakkból készült felsőrészeknél vissza kell adni eredeti fényüket. Műbőrök esetében általában elegendő, ha pamutszálakból készült forgó koronggal lazán átdörzsölik a felületet (polírozás). Barkás és lakkrétegű természetes bőröket appretúra-réteggel vonnak be. Az appretúrát kétféleképpen vihetik fel: szivaccsal vékony rétegben, szórópisztollyal. 96

97 3.8 A gyártási eljárások metszeti ábrázolása A lábbeli alsó- és felsőrész összeerősítési módszer az úgynevezett, alja összeszerelési technológia a lábbeli végső tulajdonságait meghatározó tényező. Az összeszerelési módszerek lehetőséget adnak egészen könnyű, hajlékony vagy nehéz, nagy igénybevételt kibíró lábbelik előállítására. Mit kell érteni az alja összeszerelés technológia fogalma alatt? A cipőgyártásnak milyen jellemző sajátosságait foglalja magába egy-egy technológiai folyamat? Ennek magyarázatára nézzünk meg egy egyszerű példát: 120. ábra: Ragasztott gyártási eljárás 1. kaptafa, 2. talpbélés, 3. felsőbőr, 4. bélésbőr, 5. talpköz kitöltő 6. talp 120 A ragasztott gyártási eljárás összeszerelési sémája látható a 120. ábrán. Az alkatrészek egységes jelölését a következő (121. ábra) foglalja össze. 120 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

98 121. ábra: Alkatrészek egységes jelölése 121 Talp, köztalp, talpbélés, mikroporózus gumi, ráma, talpközkitöltő, felsőbőr és bélés, parafa köztalp, gumitalp, bőrtalpbélés. A metszeten a kaptafát, a talpbélést, a felsőbőrt, a felsőrész bélés rétegeit, amelyeket együtt ábrázoltunk, a talpköz kitöltőt és a talpat látjuk. Ha a cipő alkatrészeit a gyártási folyamat sorrendjében kívánjuk összeszerelni, akkor először a talpbélést, kell egy ideiglenes kötéssel felhelyezni a kaptafára. Ezután a felsőrészt hajtjuk be a kaptafa élvonala alá, és ott végleges kötéssel rögzítjük a talpbéléshez. Miután a felsőrészt a kaptafára foglaltuk a talpbélés és a felsőrész magasságszint- különbségének kiegyenlítésére elhelyezzük a talpköz kitöltőt, végül végleges kötéssel felragasztjuk a talpat. Ha jellemezni akarjuk az alja gyártási technológiát mindig figyelembe kell venni: milyen alkatrészek kerülnek összeszerelésre és ezek közül melyek a hordozó és melyek a segédalkatrészek, milyen összeszerelési módszert alkalmaztak a hordozó alkatrészek összeszerelésére. Ezeken a leglényegesebb jellemzőkön kívül figyelembe kell venni az alkatrészek anyagát, és az összeerősítő elem jellemzőit. Az összeszerelésre kerülő alkatrészek között valamennyi összeerősítési módszernél és változatnál megtaláljuk a felsőrészt (bedolgozási többlet) és a talpat. A többi alkatrész (pl. ráma, köztalp) nem minden összeerősítésnél elsődleges fontosságú, de az alsórész szerkezettől függően lehet az is. A különböző szerkezeti változatoknál az egyes alkatrészek szerepe is változó és így fontossági sorrendjük csak az alja összeszerelési technológia ismeretében határozható meg. A talpbélés szerepe például, egyes összeszerelési technológiákban alapvető, másokban nincs rá szükség. Azokat az alkatrészeket, amelyek nincsenek hatással az összeszerelési technológiára, és csak esetenként kerülnek felhasználásra segéd-alkatrészeknek nevezzük. 121 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

99 3.8.1 Szeges gyártási eljárások Főbb változatai: faszeges, fémszeges, csavarozott. Készíthető rámás- és rámanélküli, köztalpas- vagy kettőstalpas és egyszeres talpas alsórész. Faszeges gyártási eljárás (122. ábra) során a kaptafára felerősítik a talpbélést, majd ráfoglalják a felsőrészt, amelyet szeggel kézi szegezés esetén varrással (bekötés) vagy ragasztással rögzítenek a talpbéléshez. A ráma felszegezése után, talpköz kitöltése következik ábra: Faszeges gyártási eljárás 122 Felhelyezik a rámával a talpat és a faszegekkel a felsőrészen keresztül a talpbéléshez szegezik. A faszegnek át kell hatolniuk a talpon, a rámán, a felsőrész bedolgozási többletén és a talpbélésen Varrott gyártási eljárások Főbb változatai: fordított varrott rámán varrott flexibel varrott keresztülvarrott kaliforniai Fordított varrott gyártási eljárások 123. ábra: Fordított varrott gyártási eljárás Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

100 Az egyszerű fordított varrott eljárásnál a talpat járófelületével a kaptafa felé fordítva erősítik fel a kaptafára (123. ábra). A felsőrészt ugyancsak külső felével befelé (megfordítva) foglalják a kaptafára majd kézi varrással hozzávarrják a talphoz. Varrás után a kaptafát kiveszik és a cipőt eredeti oldalára fordítják vissza. Rámán varrott gyártási eljárások (124. ábra) A rámán varrott gyártási eljárásoknak két alap típusa különböztethető meg: good-year és a goiser. Mindkettőre jellemző, hogy a talp nem közvetlenül a felsőrészhez, hanem egy rámán keresztül van felerősítve. Ennél az eljárásnál nagyon fontos szerepe van a varratfallal kialakított talpbélésnek ábra: Good-year gyártási eljárás 124 A good-year eljárásnál a talpbélés kaptafára erősítése után a felsőrészt a varratfalhoz foglalják. Ezután felvarrják a rámát, melynek varrata átmegy a talpbélés varratfalán, a felsőbőr bedolgozási többletén és a rámán. A ráma felvarrása után a varratfal magasságában körülvágják a felsőrész bedolgozási többletét, behelyezik a talpköz kitöltőt és kihajtják a rámát úgy, hogy az a talp síkjába kerüljön. Felhelyezik a talpat, majd a rámához varrják. A talpfelerősítő varrat a talpon és a rámán hatol keresztül ábra: Goiser gyártási eljárás 125 A goiser kettős (dupla) talpas gyártási eljárásnál a fára foglalás a good-year eljáráshoz hasonlóan történik (125. ábra). A ráma bevarrása azonban különbözik, mert a ráma, felvarráskor a felsőrész oldalához fekszik és a rámával együtt a bedolgozási szélt is kihajtják. A talpköz kitöltése után a kész talphelyre felhelyezik a köztalpat és levarrják. A köztalp varrása keresztülmegy a köztalpon a felsőrész kihajtott szélén és a rámán. A köztalp felvarrása után illesztik és varrják fel a járótalpat. A járótalp varrat átmegy a járótalpon, a köztalpon, a felsőrész kihajtott szélén és a rámán. A kész lábbelin három sor varrat látszik. Gépi gyártású lábbeliknél a köztalp felerősítő varrat rendszerint elmarad. (Ezért iker varrott 2, illetve 3-as iker varrott.) 124 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

101 3.8.3 Flexivarrott gyártási eljárások. A flexi varrott gyártási eljárások közül ismertetjük: a talpbélés nélküli, a talpbéléses és a talpbélés nélküli köztalpas flexi gyártási eljárásokat. A flexibel technológiák sajátossága az, hogy a felsőrész bedolgozási többletét nem a kaptafa élvonala alá, befelé, hanem a talp-köztalp síkjával párhuzamosan kifelé dolgozzák el úgy, hogy a felsőrész széle a talp széléig ér. A talpbélés nélküli flexivarrott gyártási eljárásnál (126. ábra) a felsőrész bedolgozási többletét kifelé hajtva kapoccsal vagy ragasztva a talpra rögzítik, majd a rámát vezetve a kihajtott bedolgozási többletre a talp szélét levarrják. A varrás átmegy a talpon a felsőrész bedolgozási többletén és a rámán ábra: Talpbélés nélküli flexi gyártási eljárás 126 A talpbéléses flexivarrott gyártási eljárásnál (127. ábra) először a talpbélést erősítik, fel a kaptafára majd a bélést behajtják a talpbélésre és ragasztva rögzítik. A felsőbőrt ugyan- úgy, mint a talpbélésnélküli eljárásnál kifelé hajtják a talpra és kapoccsal vagy ragasztva rögzítik. A talpat rámával együtt varrják le. A rögzítő varrat a talpon, a felsőbőrön és a rámán megy át ábra: Talpbéléses flexi gyártási eljárás 127 A talpbélés nélküli köztalpas flexivarrott gyártási eljárásnál (128. ábra) a felsőrész szélét a talpbélésnélküli eljáráshoz hasonlóan hajtják ki a köztalpra, majd egy foglaló varrással rögzítik. Ezután felillesztik a járótalpat és a talp szélét ráma felvezetésével levarrják. A talpfelerősítő varrat átmegy a járótalpon, a köztalpon, a felsőrész bedolgozási többletén és a rámán. 126 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

102 128. ábra: Talpbélés nélküli köztalpas flexi gyártási eljárás Keresztülvarrott gyártási eljárás 129. ábra: Keresztülvarrott gyártási eljárás A keresztülvarrott gyártási eljárásnál először a talpbélést rögzítik, a kaptafához majd ráfoglalják a felsőrészt és a bedolgozási többletet szegezéssel vagy ragasztással rögzítik. A talpköz kitöltő behelyezése után a talpat ideiglenesen (ragasztással) rögzítik a felsőrészhez és kihúzzák a kaptafát. Ezután a cipőt átvarrják. A varrat átmegy a talpon, a felsőrész bedolgozási többletén és a talpbélésen. Csésze talpak esetén a felsőrészen és a talp peremén Kaliforniai gyártási eljárás 130. ábra: Kaliforniai (slip) gyártási eljárás 129 A felsőrészt varróműhelyben összevarrják a puha talpbéléssel, majd egy másik sor varrással felvarrják a köztalp bevonót is (130. ábra). Az így előkészített felsőrészt 128 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

103 kaptafára húzzák. A fára húzott cipő talphelyére felragasztják a köztalpat vagy a platformot és ráhajtják a bevonót. Az aláhajtott bevonóhoz hozzáragasztják a járótalpat Vegyi gyártási eljárások Főbb változatai: ragasztott, direktvulkanizált, direkt fröccsöntött gyártási eljárás. A ragasztott gyártási eljárás (131. ábra): az egyszerű ragasztott gyártási eljárást már az előzőekben ismertettük: 131. ábra: Ragasztott gyártási eljárás 130 A direktvulkanizált eljárás: 132. ábra: Direktvulkanizált gyártási eljárás 131 A fára foglalt cipőt a talp méretének és alakjának megfelelően készített présformára helyezik, amelybe előzőleg vulkanizálatlan gumikeveréket tettek (132. ábra). Nyomás és hő hatására a gumikeverék kivulkanizálódik, felveszi a vulkanizáló forma alakját és egyidejűleg létrejön a felsőrészt és az alsórészt egyesítő ragasztókötés. Ezzel a művelettel a cipő kész. A direkt fröccsöntött eljárás: Megegyezik a direktvulkanizált eljárással, azzal a különbséggel, hogy a talpformába a vulkanizálatlan gumikeverék helyett nagy nyomáson olvasztott PVC-t vagy poliuretánt préselnek, ahol a kihűlés, ill. kikeményedés után felveszi a forma alakját (133. ábra). 130 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

104 133. ábra: Direktfröccsöntött gyártási eljárás 132 Kombinált gyártási eljárások: Kombinált gyártási eljárásoknak nevezik a gyártási eljárásokat, amelyeknél a lábbeli alsórészét a felsőrészhez többféle felerősítő elemmel erősítik fel. A kombinált eljárások sok fajtája közül egyet mutatunk be. Rámánvarrott ragasztott gyártási eljárás (133. ábra): 134. ábra: Rámavarrott ragasztott gyártási eljárás133 Jellegzetessége, hogy a good-year gyártási eljárás szerint fárafoglalt és a feltalpalt lábbelire egy járótalpat ragasztunk. 132 Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest Dr. Beke János: Cipőgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest

105 4 Cipőjavítás A lábbelik használata során hibák keletkezhetnek, melyeket egy része javítható, egy része nem javítható Amennyiben a cipőt érdemes megjavítani a javítás helye lehet: felsőrész javítása, bélésjavítások, belső merevítők javítása, járórész (talp) javítása. 4.1 Felsőrészek javítása A felsőrészek javításánál ügyelni kell arra, hogy a javítás tűzésképe és a cérna színe a legjobban hasonlítson az eredetire. Amennyiben az alkatrészek cseréje szükséges pl. fejelés, az új alkatrész barkaképe, színe, vastagsága azonos jellegű legyen, mint az eredeti alkatrészé. A felbomlott tűzésekhez stoppoló varrógéppel lehet szakszerűen megvarrni. A varrás során ügyelni kell, hogy az eredeti öltések mentén azokkal azonos nagyságú, színű varratok képződjenek Fejelés A rendszeres hajtogatás (lépés) következtében a járóráncok mentén a felsőbőr kirepedezhet, elszakadhat. Ha a cipő többi alkatrésze viszonylag jó állapotban van, akkor jöhet szóba a fejelés. A fejelés műveletei: a cipő talpának lebontása a fej alkatrész vonalában, a bedolgozási többlettel, orrmerevítő, oldal erősítékek kibontása, a fej alkatrész tűzésének kifejtése a tűzés vonalán, új fej készítése, fej formázása az eredetivel megegyező kaptán, az alsó és felsőrész felerősítése az eredetivel megegyező gyártástechnológiával Elszakadt csatpánt javítása Szandáloknál, csatos cipőknél, gyakran előforduló hiba a csatpánt szakadása. A csatpánt javítás műveletei: csatpánt varrásának felbontása, az eredeti csatpántnak megfelelő bőrcsík kiszabása, csatpánt bélelése, a csat nyelvének megfelelő lyukasztása, csatpánt végek vékonyítása, csatpánt rögzítése varrással Kirepedt felsőrész javítása A felsőrész a járóráncok vonalán kirepedhet (bőr nem szakad át teljes keresztmetszetében, csak a színoldali felöl kb. 2/3-ig.) A kirepedt felsőrészt stoppoló géppel lehet megjavítani. A tűzés vonala cikk-cakk vonalban halad. Az öltésnagyságot az anyagvastagság függvényében kell megválasztani. 105

106 4.2 Bélésjavítások A bélésjavítások közül a leggyakoribb a fedőtalpbélés valamint a harisnyafogó cseréje. A kikopott kéregbélést a cipő talpának leválasztása nélkül lehet javítani, cserélni A kéregbélés javítása az elhasználódott kéregbélés kibontása, az eredeti alkatrészt mintaként használva a kéregbélés szabása (35. ábra), a kiszabott kéregbélés szélezése, bedolgozási többet felöli becakkozása, a talpbélés fejhajtása, majd a kéregbélés beragasztása, úgy, hogy a felső része a záróvonalon 2 mm-rel túlérjen, bélés körültűzése, tisztázása, fedőtalpbélés visszaragasztása ábra: Kiszabott, szélezett kéregbélés A fedőtalpbélés cseréje az elhasználódott fedőtalpbélés kibontása, a fedőtalpbélés mintája alapján új fedőtalpbélés szabása, úgy, hogy a kiszabott alkatrész hosszirányban nem nyúlhat, az új fedőtalpbélés beragasztása. 4.3 Belső merevítők javítása A belső merevítők közül cserélhető az orrmerevítő, a kéregmerevítő és a törött acéllágyék. Az orrmerevítő és a kéregmerevítő cseréje csak teljes nagyjavításkor lehetséges, mely ritkán fordul elő. A törött acéllágyék (136. ábra) leggyakrabban magas sarkú cipőknél fordul elő, csak akkor érdemes a munkának nekilátni, ha van megfelelő hajlatú csere acéllágyék, a javítás munkaigényes Acéllágyék cseréje a javítást a foglalótalpbélés felől kell elkezdeni, a fedőtalpbélés felhajtása, a foglalótalpbélés L alakú bevágása, a vágás mentén a foglalótalpbélés felhajtása és a törött lágyék kihúzása, a csere lágyék ragasztózása, helyére illesztése, sarok felöli végén rögzítése egy szeggel, 134 Völgyi Ferenc Cipész szakismeret 2. Műszaki Könyvkiadó Budapest

107 a foglalótalpbélés visszahajtása, majd azonos körvonalú póttalpbélés beragasztása a cipőbe, a póttalpbélés rögzítése 5-7 szeggel, a kibontott fedőtalpbélés visszaragasztása ábra: Törött acéllágyék javítása Alsórész javítása Talpak javítása Hordás közben a cipők talpa nagy igénybevételnek van kitéve, ezek a kopás és a rendszeres hajtogatás, járás közben. Járás közben a cipő lágyék része nem érintkezik, a talajjal nem kopik ennek kicserélése nem indokolt, ezért elegendő a talp egy részének javítása is a féltalpalás. A féltalpalás során az elkopott talpat le kell fejteni a bütyökvonalig, majd ék alakú vágással levágni. A javítás a gyártási eljárástól függően eltérő lehet. Varrott és szegezett cipők féltalpalása: az új féltalp élezése ék alakban a húsoldal felöli oldalán mm szélességben, rámás cipőknél a régi talpvarró fonál kiszedése, kibontása, ha a ráma néhány helyen levált annak visszavarrása, a keresztülvarrott cipőknél a féltalpba varratárok készítése, a cipőtalp rögzítése rámánvarrott technológiánál 2 szeggel, keresztülvarrott cipőknél ragasztással, a talp körülvágása, a lágyék részen a toldásnál egy vagy két sorban faszeges rögzítés, szélmegmunkálás. Ragasztott cipők féltalpalása: új talp lefejtése, (oldószer, vagy infralámpa használata megkönnyíti a bontást), 135 Völgyi Ferenc Cipész szakismeret 2. Műszaki Könyvkiadó Budapest

108 a bontás után az új talp felragasztása, rögzítése kalapálással, vagy présgéppel Sarokjavítás A sarok az egyik legjobban igénybevett alkatrész. A kopásnak kitett alkatrész a sarok vagy a járófolt. Sarok javítása túlkopás esetén: az elkopott járófelület elkopott részének egyenlítő csiszolása (137. ábra), a hiányzó rész megnövelése a járófolt vastagságának megfelelően, járófolt pótlása szegezéssel, ragasztással ábra: Sarokkopás javítása 136 A csapos járófoltok cseréje a legegyszerűbb. Ebben az esetben az elkopott járófoltot gyártó által készített járófoltot kell kicserélni: az elkopott járófolt eltávolítása, előre gyártott csapos járófolt felhelyezése és bekalapálása (138. ábra), abban az esetben, ha nincs megfelelő járófolt, a sarok üregének kitöltése fával, az új járófolt rögzítése ragasztással és szegezéssel, majd a sarok szélmegmunkálása. 4.5 Tágítás 138. ábra: Műanyag sarok járófolt cseréje 137 A tágítás nem tartozik a cipőjavítások közé, mégis a javítóműhelyek feladatkörévé vált. A tágítás és a hosszabbítás csak minimális határok között mozoghat és megfelelő kondicionálás között is csak fokozatosan hajtható végre. A tágítást tágítógéppel, vagy hagyományos módon tágító-kaptával végezhető. 136 Völgyi Ferenc Cipész szakismeret 2. Műszaki Könyvkiadó Budapest Völgyi Ferenc Cipész szakismeret 2. Műszaki Könyvkiadó Budapest

109 A bőr felsőrészű cipők tágítása esetén a tágítandó részt jól be kell nedvesíteni. Célszerű a nedvesítésre vizet használni. A tágítógép különböző fejformákkal rendelkezik, melyekhez csappal illeszkednek a keménygumiból készült tyúkszem és bütyökformák (139. ábra). A tágítást szakaszosan kell végezni, vigyázva arra, hogy a feszítés a felsőbőrön és a tűzéseken ne okozzon sérülést. A tágítás befejezéseként a cipőt hagyni kell pihenni ábra. Tágítógép csapos tartozékokkal 138 A műanyag felsőrészeknél a nedvesítés nem hoz eredményt. A tágítás egyik formája, a hőkezelés, mely C-on maximum 5 percig tartó hősugárzással lehetséges. A tágítást itt is fokozatosan lehet elvégezni. 4.6 A javítás eszközei A kombinált javítógép A kombinált javítógép igen sokoldalúan használható gép, melynek több változata ismert (140. ábra). Talpfelnyomó-prés A ragasztási technológiák elengedhetetlen eszköze a talpfelnyomó-prés (140. ábra). A gép pneumatikus működtetésű, egy préspárnával és cserélhető fém sablonokkal kaptafa nélkül előállítja a szükséges présnyomást sdt.sulinet.hu 109

110 4.6.2 Kombinált javítógép ábra: Talpfelnyomó prés ábra: Kombinált javítógép A javítás legsokoldalúbban használható gépe a kombinált javítógép, mely többféle kivitelben és felszereltséggel is készülhet (141. ábra). 139 Völgyi Ferenc Cipész szakismeret 2. Műszaki Könyvkiadó Budapest Völgyi Ferenc Cipész szakismeret 2. Műszaki Könyvkiadó Budapest

111 A gép részei: 1. talp-és sarokmaró, 2. marókés köszörű, 3. talp finomcsiszoló, 4. kapcsolók, 5. polírkorong, 6. bőrkorongok, 7. finomcsiszoló, 8. durvacsiszoló, 9. talpcsiszoló széle, 10. talpszélmaró, 11. végtelenített csiszolószalag, 12. csiszolókúp. A gép tengelyén többirányú munka elvégzésére alkalmas eszközök találhatók, pl. különböző szélességű csiszolókorongok, polírozó-korongok, harangcsiszolók, bőrkorongok. stb. Külön tengelyen helyezkedik el a talpszél- és sarokmaró, valamint a marókést élesítő köszörű. Általában mindegyik gépen van külön motorral hajtott talpfinomcsiszoló is Javító szegezőgép A javító szegezőgép kifejezetten javítási célokra kifejlesztett gép. Recézett huzalból állítja elő a gép a szeget, melynek mérete könnyen és gyorsan változtatható 0-és 20 mm között. A szegzőgép szegezésre, talpvégek felszegezésére, sarok és sarokfolt biztos felszegezésére alkalmas. A gép a szeget felülről üti be és szükség szerint el is nitteli Stoppológép A felsőrészeket speciális stoppoló varrógéppel (142. ábra) lehet szakszerűen megjavítani. A hosszú kar biztosítja, hogy a cipőben tetszőleges helyen lehet s javítást, pótlást elvégezni. A gép kezelését megkönnyíti, hogy a felső anyagtovábbító tetszőleges irányba fordítható, az öltésnagyság 0-7mm, az átvarrható vastagság 12mm ábra: Stoppológép