ISD DUNAFERR. L. évfolyam 2. szám (165) Kézirat lezárva: június TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

Átírás

1 L. évfolyam 2. szám (165) Kézirat lezárva: június TARTALOM ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság elnöke: Valeriy Naumenko A szerkesztőbizottság tagjai: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Szabados Ottó Orova István Dr. Sándor Péter Rokszin Zoltán Szepessy Attila Tarány Gábor Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztők: Jakab Sándor Várkonyi Zsolt Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László László Ferenc Hatvan esztendeje adták át a Sztálin Vasmű első üzemeit (II. rész: A Mechanikaüzem története) Sixty years since handing over the first plants of Stalin Ironworks (Part 2: History of Mechanics Plant) Varga Ottó, Dömötör Zsolt A hideghengermű története (II. rész: Új gazdasági környezet, új vállalati kultúra, az önállóság előnyei és nehézségei) 71 History of the Cold Rolling Mill (Part 2: New economic environment, new corporate culture, and the advantages and difficulties of independence) Szabó Gyula Fehér könyv, azaz az Európai Unió közlekedéspolitikája 2011 és 2020 között, és közlekedés célrendszere 2050-ig White Paper On the EU transport policy for , and transport aim by 2050 Ézsiás László, Hevesiné Kővári Éva, Tóth Antalné Kohászati salakok: a természetes kőzetek alternatívái az aszfaltgyártás területén 93 Metallurgical slag: the alternative of natural stones in the field of asphalt production Móger Róbert, Pallósi József Az Európai Bizottság Szén és Acél Kutatási Alapjának tevékenysége Activity of the Research Fund for Coal and Steel of the European Commission Horváth Ákos A minimálisan hengerelhető szalagvastagság elméletének alkalmazása a hengerléstechnológiában 104 Application of the theory of minimum rollable strip thickness in rolling technology Cold-formability of the steel sheets Portász Attila Acéllemezek hidegalakíthatósága Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kõvári Éva Szabó Gyula Szente Tünde Mucsi András, Földi József, Kardos Ibolya, Felde Imre, Palkovics Miklós Hidegen hengerelt szalagok lágyítási műveletének gyártástechnológiai felülvizsgálata, optimalizálása Production technology inspection and optimization of the annealing procedure of cold rolled strips Tóth Szilvia DANUWIN 2012 konferencia április 18. DANUWIN 2012 Conference 18 April Szente Tünde A Borovszky díjazott: dr. Sándor Péter Szente Tünde 120 éves az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület

2 ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány Felelõs kiadó: Lukács Péter, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a címen Nyomtatás: Innova-Print Kft. Felelõs vezetõ: Komornik Ferenc 2012

3 László Ferenc * Hatvan esztendeje adták át a Sztálin Vasmű első üzemeit (II. rész: A Mechanikaüzem története) Az ISD Dunaferr Zrt. Karbantartási Igazgatóság Gyártó Egység alapjait 60 évvel ezelőtt rakták le. Történeti visszatekintésünkben két részben, korabeli archív felvételekkel mutatjuk be az öntöde (előző szám) és a mechanika létrejöttét, működését és fejlődését elsősorban műszaki-technikatörténeti vonulat mentén. The foundations of Manufacturing Unit of ISD Dunaferr Zrt. Maintenance Directorate were laid 60 years ago. In our historical retrospection with contemporary archival photographs we present in two parts the establishment, operation and development of the Casting House (previous copy) and Mechanics Plants, first of all along the line of technical-technological history. A mechanika- és a kovácsüzem építésének munkálatai 1950 szeptemberében kezdődtek (1. kép). A vasmű építéséhez érkező munkások közül 700-at lakóbarakkokban, 700-at Dunapentelén és Rácalmáson családoknál helyeztek el, közel százan pedig vidékről jártak be. A szokatlanul nagy őszi hathetes esőzés hátráltatta a munkákat, sártengerré változott az építkezés. Októberben a DISZ felhívására megindultak a fiatalok az ország minden részéből, hogy kivegyék részüket a Dunai Vasmű építéséből. December 21-én Bebrits Lajos közlekedési miniszter felavatta a vasműbe futó első vasútvonalat, amely a Beton úti megállóig szállította az utasokat és az anyagokat. Az utazással járó bosszúságok és rendellenességek ezzel megszűntek, mert ez a vonal összekötötte az építkezést a dunapentelei vasútállomással. Ezután megkezdődött a gyáron belüli sínpályák, a mechanika melletti vasúti pálya lerakása. Rohammunkások százai töltötték hétvégéjüket a Békemű építésén, az ország minden részéből irányvonatok hozták és vitték őket. A személyvonatok hétfőn és szombaton a szabadtéri darupályáig jöttek be. A haza- és viszszautazók itt szállhattak fel és le, könnyebbé és gyorsabbá téve a hétvégi-hételeji utazásokat. Az Elekthermax lakatosműhelyének Vörös Csillag brigádja április 15-én azt a feladatot kapta, hogy készítsen két hőkezelő kemencét a Dunai Vasmű edzőműhelye részére. Schuller Árpád brigádvezető irányításával, újításokkal és ésszerűsítésekkel, a szokásos négy hét helyett két hét alatt, április 28-ára készítették el az első kemencét. A gépgyár telephelye a jelenlegi 200-as horizontál helyén állt. Ideiglenesen fából készült fészer, amelynek csak két oldala volt bedeszkázva. Nagyon kis területe volt zárt, ahol kisebb-nagyobb kéziszerszámokat tároltak. A mechanikából még csak a tartóoszlopok álltak, amikor március 15-én már megérkeztek a Szovjetunióból az első gépek, amiket Budapesten tároltak az üzem felépítéséig. Május 1-jére a hosszcsarnok oszlopfalainak egy része már tető alatt állt. Az üzemcsarnoknál és a hozzátartozó helyiségeknél eddig még ismeretlen technológiát alkalmaztak hagyományos építéssel ötvözve. A monoblokkos helyszíni zsaluzás a vasbeton-keretállásokkal lerövidítette az építés idejét. Május közepén a még félig kész csarnokban termelni kezdett az Ajax rendszerű rugós kalapács. A telepítést a Csepelről népgazdasági érdekből áthelyezett 1. kép: A Mechanika építése * László Ferenc gyártóegység-vezető, Karbantartási Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt. Nagy János és brigádja végezte. A kis kovácsológépen Babi Péter és Vogl János az építkezéseknél nélkülözhetetlen kapcsok, kötőelemek, bilincsek mellett más, szerelést biztosító munkadarabokat is készítettek. A Dunai Vasmű Gépgyárát hivatalosan május 15-én hozták létre. Feladata a termelés feltételeinek, a leendő üzemek működésének előkészítése volt. Kezdetben en, később közel 50-en dolgoztak a vagonokban érkező gépek kirakásán, tető alá helyezésén, azok megőrzésén és az építkezéshez szükséges vasszerkezetek összeszerelésén. Szeptember 1-jére az üzem annyira elkészült, hogy a nagy értékű gépeket le lehetett helyezni. Az első termelőberendezések közé tartoztak a hazai gyártmányú MVE csúcsesztergák (2. kép), a szovjet 100-as és a lengyel 160-as horizontál, a 3000-es hosszgyalu, a nagy fejpad és a Progress csúcseszterga. Az első munka a kikötői siklócsörlő tengelyének esztergálása volt az MVE 280-as csúcspa- ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2. 63

4 A hazai kohók öntvényeinek megmunkálását is itt kezdték meg, mivel akkor a legnagyobb fejpad az országban itt működött. A szerszámellátás még akadozott, 1951-ben hárman foglalkoztak a szerszámok kezelésével. A gépek beüzemelése után kicsinek bizonyult a mechanika szerszámraktára, ezért 1952-ben a mai TMK helyére telepítették át dróthálóval elkerítve. Maga a raktár a SZEGO-hoz, a szerszám-gazdálkodási osztályhoz tartozott. Ebben az időben bontakozott ki teljességében a sztahanovista mozgalom. A brigádok egymást túlszárnyalva versengtek a különböző vállalások mennyiségi mutatóinak túlteljesítéséért. Kezdeti nehézségek 2. kép: MVE esztergagépek a kissoron don. Szeptember végére az üzem műszaki és fizikai dolgozói befejezték a főbb szerelési munkákat a mechanika épületében. A november 7-e előtti napokban megkezdték az első gépalkatrészek gyártását: gőzdaru-elemeket készítettek a Győri Vagon és Gépgyárnak és görgőket az Útépítő Vállalatnak. Megindult a termelés A gépgyár első üzemegységeinek, a mechanikának, az öntödének és a kovácsüzemnek az avatása november 7-én történt (3. kép). A mechanika első üzemvezetője Fehéri Mátyás, helyettese Lánczi Richárd volt. A vasmű önelszámoló egységeként indult 245 dolgozóval. A vasmű üzemei részére szükséges alkatrészek gyártása 1952-ben kezdődött meg. A beinduló tűzállóhoz anyagkeverők, surrantók, téglagyártó gépek és hajtóművek, a kohászatnak pedig kohói alkatrészek és szállítószalagok készültek. Eközben külső bérmunkát, vöcsi fejek készítését is vállalták több ezres tételben a Vörös Csillag Traktorgyárnak. Az első esztendők után már láthatóvá vált, hogy a mechanika sem gépi-, sem kéziszerszám-felszereltségével nem képes megfelelni az elvárt feladatoknak. A rossz munkakörülmények, a fűtetlen üzem, a szerszámhiány még a szakképzett munkaerő hiányával is párosult. Ez megmutatkozott a legyártott munkadarabok minőségén. A vasmű beruházásaihoz, a kokszolóhoz, a kohóhoz, a martin acélműhöz szükséges alkatrészek mellett jelentős külső munkákat végeztek. A Rákosi Mátyás Szerszámgépgyár megrendelésének csak Csepelről kihelyezett esztergályosokkal tudtak eleget tenni. A kokszolómű alkatrészeinek gyártása 1953-ban rendkívül nagy kapacitással indult be. A tűzálló és az erőmű után 1954-ben a kohászati üzemek kapcsolódtak be a vállalati termelési láncba, ami mind több igényt jelentett a mechanikának. A legfontosabb feladat a belső üzemek alkatrészellátása volt, de nagymértékben kaptak külső munkákat is. A Nagy Imre kormány beruházási stopja idején kezdődött, és jelentős kapacitást kötött le a Ljugström rendszerű léghevítők és verőlapátos szénőrlő malmok tartozékainak gyártása. A Kohó- és Gépipari Minisztérium az egyre fejlődő hazai és külföldi erőműi beruházások bázisvállalatának tekintette a gyárrészleget. Oroszlány, Bánhida és Százhalombatta mellett Kínába, Jugoszláviába, Romániába és Vietnamba szállítottak ezekből a termékekből. A Sztálin Vasmű Trösztöt január 1-jével kombináttá alakították át, a volt gépgyár termelőüzemeiből létrehozták a Gépészeti Gyárrészleget. Mivel a vasmű beruházási üteme megakadt, a keretöszszegeket nagymértékben csökkentették, csak szinten tartásra, állagmegóvásra maradt pénz. A mechanika épületének karbantartását összekötötték az üzem fejlesztésével. A fürdőt, ami az emeleten volt, átalakították építészeti irodának, és az épület déli fala mellett újat építettek. A fürdővel egy vonalban, a másik oldalon festékszórásra alkalmas helyiséget alakítottak ki. Ekkor készült el az üzem jobb oldalán, teljes hosszában végighúzódó irodasor, szerszámraktárral és egy kisebb készáruraktárral. A mérgező anyagok tárolására földbe süllyesztett betontárolót létesítettek. A konszolidáció időszaka 3. kép: Avatóünnepség a mechanikában Az 1957-es év a konszolidáció éve volt. A jobb műszaki előkészítés eredményeként 70%-kal leszorították a gép- 64 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2.

5 állásokat, átszervezték az anyagmozgatást, és meggyorsították az anyagellátást. Nagy feladatok megoldása várt a mechanikára: megkezdődött a meleghengermű építése, amihez biztosítani kellett a szükséges alkatrészeket. Tovább folytak a kokszoló II-es blokkjának beruházási munkái, valamint a II-es kohó alkatrészeinek gyártása. Emellett nagy mennyiségben gyártottak külső vállalatok részére is: a Budapesti Gázgyár, a Lenin Kohászati Művek és az Ózdi Kohászati Üzemek rekonstrukciójához. A vasmű távlati fejlesztési céljait ismerve a társüzemek részére történő tartalékalkatrész-gyártás mind nagyobb szerepet kapott. A szerszámellátottság még mindig nem volt megoldott. Az új helység kialakítása azonban már elodázhatatlanná vált, mert a készülékeket, a nagyobb fogyóeszközöket kint tárolták az üzem külső területén. Ebben az évben készült el az új szerszámraktár. A MEO új rendszert vezetett be, így nemcsak sori, hanem végellenőrzések is kísérték a termelés folyamatát. A nagyobb munkák elvégzéséhez újabb gépeket rendeltek. Ekkor került az üzembe a 4000-es karusszel eszterga. Az 1959-es év a változás éve volt. Új berendezések érkeztek, új norma, új bérezési forma vette kezdetét. Megindult a középesztergasorok felújítása, a gépek beüzemelése, elhelyezték a es hosszesztergát. A hengermű beindulása megkövetelte, hogy a nagyobb alkatrészek is helyben készüljenek. A régi, elavult gépek helyére új, nagy teljesítményű berendezések telepítését kezdték meg: a 200-as és 160-as vándorfejes horizontált, a nagy kúpgyalut, a 3000-es és az 5000-es fogazót. Ezek a gépek lehetővé tették a vasmű nagyobb munkáinak elvégzését. A II. sz. kokszolóblokkhoz 110 darab komplett ajtókeretet és ajtóöntvényt, a Fővárosi Gázművek részére ugyancsak 40 darab ajtókeretet és ajtóöntvényt gyártottak. Verőlapátos malmok készültek a Sörgyárnak, a Láng Gépgyárnak és Kínába, valamint cukorgyári berendezések Csehszlovákiába. A hengerműi munkák keretében a mechanika készítette a görgősori szakaszok nagy részét és a tolókemencék ütközőit. Az újonnan átadott vállalati üzemek számával arányosan nőtt a munka mennyisége. Ennek ellensúlyozására folyamatosan szükség volt az üzem korszerűsítésére. Az igények kielégítésére új berendezések érkeztek: a SUR esztergák 1000-es, 2000-es, 3000-es, 4000-es és es csúcstávval, a Pfauter fogazó, az UF 21-es marógép és a WMW vésőgép. Fordulat következett be a termelésben azzal, hogy a mindinkább emelkedő számú belső tartalékalkatrész gyártásával fokozatosan csökkent az extern (külső) tevékenység. A megnövekedett feladatoknak megfelelően átalakították az üzemet, a gépeket átcsoportosították, hogy a termelésnövekedés ütemét meggyorsítsák (4. kép). Új erőátviteli elektromos kapcsolóberendezéseket építettek be. Megindult a boylerek telepítése, a meglévők felújítása. A vállalati rekonstrukciók az indulási minimumszint miatt fokozott feladatokat róttak a karbantartásra, a gépészetre. Nagy teljesítményeket követelt a kohó, a kokszoló, valamint az acélmű folyamatos működésének biztosítása. Új technológia bevezetését igényelték a fogazás iránt megnövekedett elvárások. Az üzem 1961-ben az eddigieknél nagyobb teljesítményű forgácsológépekkel gyarapodott: egy elektrohidraulikus működtetésű horizontállal a nagy munkadarabok megmunkálására, egy hidraulikus vezérlésű vésőgéppel és egy korszerű köszörűgéppel. 4. kép: A kissor 1961-ben 5. kép: Az 5000-es fogazógép Májusban a Kohó- és Gépipari Minisztérium rendelkezése alapján a vasmű mechanikaüzemében szerelték fel az ország legnagyobb (5 méter átmérőjű kerekek fogazására is alkalmas) fogazógépét (5. kép). A berendezés 40 modulig lefejtő, 70 modulig ujjmaró rendszerrel dolgozott. A megmunkálható méretekre jellemző, hogy akár 50 tonnás munkadarabbal is elbánt. Eddig az ilyen nagyméretű fogaskereket külföldön készíttették a magyar vállalatok. Szervezeti változások A Dunai Vasmű életében 1964-ben nagy változások következetek be, amelyek nem kerülték el a mechanikát sem. Az ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2. 65

6 addigi gépészeti gyárrészleget két gyáregységre bontották: gyártóegységre és karbantartóegységre. A mechanika a gyártóegység részeként dolgozott tovább. A hideghengermű átadása után a lemezfeldolgozó telepítéséhez szükséges alkatrészek gyártása és a vállalati rekonstrukciók, pl. az I. kohó berendezéseinek felújítása kezdődött meg. A munkák elvégzéséhez 1965-ben négy darab EU csúcseszterga, egy P900-as fogazó, egy portál maró és egy 100-as horizontál érkezett az üzembe. Az elavult gépeket kiselejtezték, és a meglévő berendezéseket csoportosították. A nagy létszám miatt nagyoló és simító csoportot hoztak létre, megszüntették a darabos gyártásmódot, ehelyett az esztergákat tengely-, tárcsa- és perselymegmunkáló, furatesztergáló és menetvágó gépekre osztották fel. Tipizálták a tartalékalkatrészeket: daru futókerekek, kuplungtárcsák, tengelyek és kúpos menetek szerint. Ez megkönnyítette a szerszámellátottság biztosítását, hiszen ezentúl egy gépen csak ugyanazt a néhányféle befogószerszámot és kést használták. A szerszámműhelyben egy marógép csak késeket gyártott és javított. Beindult a Budapesti Kokszolómű részére exhausztor, valamint előnyújtó hengerek, manipulátorok gyártása. Az egyre nagyobb alkatrészek még korszerűbb gépparkot igényeltek. A mechanika korszerűsítése 6. kép: Munkahenger mintázása a meleghengerműnek A gyár vezérigazgatója 1966-ban utasítást adott a mechanika bővítésére, és nagyobb forgácsológépek telepítésére. A keresztcsarnok és a darupálya bővítése, a 6300-as karusszel és a 220-as horizontál gép alapjainak elkészítése is megtörtént. Az anyagellátás érdekében saját kezelésbe került a szerszámraktár. Külső megrendelésként a Székesfehérvári Könnyűfémmű rekonstrukciójához szükséges munkákat végeztek el. Újabb feladatok is jelentkeztek: a vállalat saját szervezetei egyre nagyobb arányban kapcsolódtak be a hengerművek éves nagyjavításába, fokozatosan kiszorítva onnan a külső vállalatokat. Még a lőrinci hengermű nagyjavításának jelentős részét is a vasmű karbantartórészlegei vállalták el. A karbantartó gyárrészleg a szerszámok nagyobb pontosságú javítása és ütemesebb utánpótlása érdekében továbbfejlesztette edzőműhelyét, új kemence beállításával bővítette a hőkezelést. Különböző hőkezelő eljárásokat vezettek be, megvalósítva pl. a lángedzést. A bevezetett újításokkal számos alkatrész élettartamát jelentősen növelték. A 220-as szovjet vándorfejes horizontál próbaüzeme április 24-én indult, míg a 6300-as német nagy karusszelen már megkezdődött a forgácsolás. Az első munkák a kohó- és hengerműi nagyjavításokhoz szükséges tartalékalkatrészek, valamint a darugyári koszorúk megmunkálásai voltak. Még ebben az időben helyezték üzembe a 125-ös német horizontált és az egyállványos szovjet gyártmányú karusszelt. Az új gazdaságirányítási rendszerben 1968-tól a vállalatok nagyobb önállóságot kaptak. Előtérbe került a termelés gazdaságossága, a szerszámokkal való helyes gazdálkodás. Átalakult a mechanika profilja is: 70% tartalékalkatrészgyártás és 30% extern termelés. Megkezdődött a Gagarin Hőerőmű részére a verőmalmok és a Ljubjanai Hőerőmű részére a szénőrlő malmok gyártása. Ezzel együtt a kissori és a marós részlegnél megindult a berendezések rekonstrukciója, a SUR gépeket külföldön javíttatták. Egyre szorosabb kapcsolat alakult ki a társüzemekkel, hiszen a hengerművek után újabb üzemek, mint például a radiátorgyár építése folyt, s ezzel a tartalékalkatrész-gyártás szinte a teljes kapacitását lekötötte az üzemnek (6. kép). Előrevetítődött a mechanika és a szerszámműhely további bővítésének gondolata. Az üzem 1970-ben ausztriai exportra kocsivázakat, a Lenin Kohászati Műveknek négy darab salaküst kocsit, a lőrinci hengerműnek hengerállványt, a kokszoló gyárrészlegnek alkatrészeket a lepárlóberendezéshez, a profilüzemnek pedig új csévélődobot készített. A karbantartó gyárrészleg szerszámüzemében gyémánt koronafúrót gyártottak a meleghengerműi sorvonómotor betonalapfuratainak kialakításához. Az 1972-es év nagy feladatai az Egyesült Izzó részére alkatrészek (szénágyazat, csillag, gépalap, kocsitest) megmunkálása és a Gagarin Hőerőmű verőmalmainak gyártása voltak. Sor került a meleghengermű görgősorának cseréjére is. A gépalkatrészek felújítását egy újfajta keményelektródával felrakott technológia bevezetésével korszerűsítették. A 2-es kohó átépítése során a harang és egy garnitúra kohórács megmunkálását végezték el. Új gépek érkeztek: a 125-ös és a 110-es horizontál, az egyállványos szovjet karusszel, a fogmaró, a nagy teljesítményű Fellow-fogazó és az RF 5-ös fúrógép. Megkezdték a hosszlyukfúró célgép végleges telepítését. A kissori esztergagépek egy részét felújították, valamint újakra cserélték. Elindult a folyamatos acélmű kristályosító oldallapjainak kísérleti gyártása. Az edzőműhely A mechanikaüzem megalakulásakor, 1951 őszén a szerszámgazdálkodás különálló egységként működött. A SZEGO-n (szerszám-gazdálkodási osztály) belül volt egy kis kovácsműhely edzőkemencével, két vízszintes gáztüzelésű-, két ciánsó-, egy rapidsó kemencével és egy kis KXO 50-es elektrokemencével. Az 1950-es évek végén a műhely bővült egy KCO 120-as elektromos fűtésű kemencével. Saját fejlesztésű darukerék- és tengelylángedzőt készítettek 1960-ban. Azokat a munkadarabokat, amelyeket korábban a Lenin Kohászati Művekbe szállítottak, most 66 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2.

7 már itt is tudták hőkezelni. Ebben az időben már marósok, köszörűsök, késélezők dolgoztak a köszörűsműhelyben. Az igények kielégítéséhez külön edzőműhely kellett, ezért úgy döntött a gyárvezetés, hogy fejlesztést hajt végre. A kemencék egy részét elbontották, a kovácskemencét megszüntették, és áttelepítették a kovácsüzembe. Ettől kezdve itt a kovácsolás teljesen megszűnt. Ekkor telepítették a két gáztüzelésű aknás kemencét Ø 900 x 4200 mm-es befogadó mérettel. A kemencékhez két (3 m és 6 m mélységű) olajkád, valamint ugyanekkora méretű vízhűtő-tartály tartozott. Rengeteg profilszerszám kellett a lemezfeldolgozó működésének biztosításához, amit külső beszerzésből nem lehetett megoldani. Az igények kielégítéséhez üzembe állítottak egy SEO 650 x 700 x 800 mm méretű elektromos fűtésű kemencét, amelyben a profilszerszámokat edzették. Szintén ekkor került az üzembe a KCO 200 típusú elektromos fűtésű kemence. Az 1980-as évek második felében a vállalati karbantartás fejlesztésével kapcsolatban merült fel a tartalékalkatrészek minőségének javítása érdekében új hőkezelés-technológiai eljárások bevezetése. A nagyméretű munkadarabok cementálásának és nitridálásának megvalósításához vásárolt a vállalat egy svájci, Borel-típusú, védőgázas, aknás, elektromos fűtésű kemencét, aminek hasznos mérete 900 x 2500 mm. Abban az időben ez a kor legmodernebb technológiájának számított. Ezzel a berendezéssel tartósabbá váltak az alkatrészek, például a fogaskerekek, tengelyek és csúszólécek. A nitridálás vállalati szinten teljesen új hőkezelési eljárást jelentett, amellyel kisebb munkadarabméretben, maximum 0,5 mm vastagságban az eddigitől jóval nagyobb keménységet lehetett elérni. Míg az edzést 800 o C feletti hőmérsékletről végezték, és olajban vagy vízben hűtötték a munkadarabot, addig a nitridálás hőmérséklete o C, és a hűtés nagyon lassan, kemencében történt. Ezáltal az alkatrészek vetemedése minimálisra csökkent a cementálás edzési műveletéhez képest. A 90-es évek elején újjáépítették és korszerű vezérléssel látták el a KCO 200-as kemencét. Az edzőműhely fejlesztése a számítógépes vezérlés és a földgáztüzelés bevezetése irányába haladt. Ezekre az átalakításokra a minőségbiztosítási követelményeknek való megfelelés miatt volt szükség. Megváltozott az edzőműhelyben a hőkezelendő munkadarabok összetétele is. Megnövekedett a külső bérmunka mennyisége, ezek minőségét pedig megfelelő dokumentációval kellett tanúsítani. 7. kép: Korszerű vízszintes kemence a hőkezelő műhelyben Újabb átalakítások, illetve fejlesztések történtek a es évek elején. A kokszoló nem tudott elegendő és megfelelő minőségű kamragázt biztosítani a vasmű belső felhasználóinak, ezért szükségessé vált az addig kamragázzal működő berendezések földgáztüzelésűre történő átállítása. Átépítésre került az aknás kemence (2002) a TÜKI (Tüzeléstechnikai Kutatóintézet) tervei alapján. A belső befogadó mérete Ø 900 mm-ről Ø 1300 mm-re növekedett, a korábbi 4500 mm-es hosszméret pedig nem változott. Megtörtént a ciánkemence átalakítása is. A korszerűtlen vízszintes kemence lebontásra került, és egy kocsizó típusú, számítógép által vezérelt kemencét telepítettek a helyére (7. kép). A kovácsüzem A mechanikaüzem életében az első gépegység az Ajax rugós légkalapács volt, amellyel kovácsolási munkákat végeztek a csarnok egyik sarkában, a mai edzőműhely helyén. Az üzem berendezései az első években egy 150-es Ajax, egy 400-as, egy 1300-as és egy 2000-es légkalapács (8. kép), öt gázzal fűthető kemence, egy lágyítókemence és egy forgódaru voltak. 8. kép: Tengely kovácsolása a 2000-es kalapáccsal A vasmű beruházásainál felmerülő kovácsolási munkák, illetve karbantartási feladatok mellett nagy mennyiségben gyártottak kovácsolt termékeket az olajipar számára, de készültek 6 8 méter hosszú csavarok Törökországba is. A hetvenes évek végén még három műszakban fős üzemi létszámmal dolgoztak. A martinászcsoport a kohóhoz és a konverterhez kovácsolta a próbavevő kanalakat, kaparókat, körmös stangákat, bontófúrót, rövidfúrót, hoszszúfúrót, üstdugórudat. Létezett három nagygépes csoport a kéttonnás kalapács mellett, amelyek tagjai tengelyeket, tárcsákat, profilgörgőket gyártottak. Az 1300-as csoport kisebb volumenű munkákat, zömmel csavarokat, gyűrűket készített. Viktória és Makádi esztergakéseket gyártottak folyóméterben. Az üzem felújításával együtt 1979-ben tovább fejlesztették a gépparkot: egy 150-es légkalapácsot és egy 600 tonnás présgépet szereztek be. A 2 tonnás nagykalapácsot 1981 júliusában 630 tonnás hidraulikus prés váltotta fel. A ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2. 67

8 kovácsmanipulátor korszerűsítésére 1995-ben került sor. A korszerűtlen kemencét 1999-ben lebontották, és helyette a Plibrico cég által tervezett és a Hőtechnika Kft. által kivitelezett szálkerámia szigetelésű kocsizós kemencét telepítettek. Ez a berendezés országos mércével mérve, mérete és műveleti sokszínűsége alapján kategóriájában a legjobbak egyike. A kovácsüzem önállósága 2001-ben megszűnt, a kovácsok a mechanika egyik csoportjaként folytatták munkájukat. Az elmúlt tíz évben jelentős műszaki fejlesztésre, beruházásra a műhelyben nem került sor. A kovácsműhely megalapítása óta alapvetően szabadalakító kovácsolást végez. Ritka a süllyesztékben végzett kovácsolás, ezek általában fejezések, félsüllyesztékes csapostárcsák. Jellemző termékei a tengelyek, tárcsák és gyűrűk. Plazmasugaras megmunkálás Magyarországon a második plazmavágógépet helyezték üzembe 1987 márciusában a vasmű mechanikaüzemében. Az angol szabadalom alapján készült berendezés az esztergapadhoz kapcsolva, a kés előtt tizenötezer fokra hevítette fel a megmunkálandó anyagot, így a legkeményebb mangánacélokat is gyorsan és pontosan lehetett forgácsolni. Egyre több helyen alkalmazták a nagy szilárdságú acélokat, de eddig határt szabott megmunkálhatóságuk. Az atomkutatás melléktermékeként felfedezett negyedik halmazállapot, a plazma ezt gyökeresen megváltoztatta. A nagyméretű, hegesztéssel felújított kohászati berendezések megmunkálásánál új módszerekkel kísérleteztek 1987 szeptemberében. Gyakorlattá vált a keményelektródás felhegesztés, amely nagy keménységű kopásálló felület előállítására alkalmas. Az így nyert kemény felület méretre való munkálása közönséges forgácsolószerszámmal nem lehetséges, köszörüléssel pedig rendkívül idő- és költségigényes. A mechanika a kemény felületek megmunkálására plazmaforgácsolási eljárást dolgozott ki (9. kép), amelyet előzőleg már az 1980-as években például a nagyolvasztókúp zárgyűrűjének megmunkálásához sikeresen alkalmazott. Az eljárás szerint a forgácsolást szuper kemény bórnitrid-szerszám végezte, amelyet a SECO cég Amborite márkanéven forgalmazott. Ezt megelőzően azonban a felületi réteget nagy energiájú plazmaívvel sugározták be. 9. kép: Plazmaforgácsolás A szuper kemény szerszámanyag és a plazmaforgácsoló technológia együttes alkalmazása rendkívül nagy termelékenységű és költségkímélő művelet lett. Széles körű elterjesztése fontos gazdasági érdeknek számított. CNC-technológia A következő nagy eseményt a CNC-technika megjelenése jelentette az üzemben. Elindult egy fejlesztési folyamat, melynek kapcsán 1988 februárjában a régi, kisméretű esztergagépeket számítógép-vezérlésű CNC-gépekkel cserélték le: egy megmunkáló központot és négy CNC-esztergát telepítettek. A teljes beruházást az üzem bonyolította a telepítéstől a felszerszámozás, készülékezés, illetve az adatátviteli rendszerrel kapcsolatos problémák megoldásáig. Beszerzésre került a PEPS 2 számítógépes szoftver a CNC-programozás segítésére. Az 1989-es CNC-konferencia Nagykanizsán bizonyította, hogy a mechanika a CNC-szerszámgépek alkalmazásában, illetve számítógépes irányításában az országos élvonalban helyezkedett el. Társasággá alakulás A Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft március 1-jével alakult meg. Az 1990-es évek második felétől számos új berendezés került az üzembe, így a Skoda 160-as horizontál, a CNC fúrógép, a B 160-as horizontál, az UF marógép, a 6000-es portálmaró, egy YBN 90-es megmunkáló központ, az MC 1250-es megmunkáló központ, a 8000-es portálmaró, egy EPA 630-as és egy EPA 320-as CNC eszterga, a Kondia B 640-es CNC marógép, valamint szalagfűrészgépek. A gyártási pontosság növelése érdekében a hagyományos szerszámgépekre mérőlécek kerültek felszerelésre, a horizontálgépekhez használt körasztalok közül háromra pedig forgó jeladót helyeztek el. A műszaki fejlesztések sokat jelentettek a minőségi munkavégzésben, és hozzájárultak a termelékenység növeléséhez. Megkezdődött a daruk korszerűsítése is. A híddaruk száma az üzemben nyolc darab volt, ezek közül korábban csak a hőkezelőben lévő volt alulról vezérelt. A darusok utánpótlásának gondjára a híddaruk alulról vezérelhetőségének kialakítása jelentette a megoldást. A kezdeti nagy bizonytalanság, félelem a későbbi gyakorlatban eloszlott, és a forgácsolók is önállóan használják munkájuk végzéséhez a darukat. A mechanika vezetői a forgácsoló szerszámok minőségét mindig fontosnak tartották, ezért élvonalbeli szerszámgyártóktól szerezték be a szerszámokat. Ezekkel a modern eszközökkel elérték, hogy a régi vágási sebesség mintegy 2 3-szorosára emelkedett. Az 1990-es évek végének kiemelkedő munkája volt a tiszakécskei TIGÉP Kft. generátorházainak és égőkamráinak a forgácsolása. A különlegességet a munkadarabok óriási méretei jelentették. Speciális feladat volt a Győri Rába Futóműnél működő kovácsprés 100 tonnás medvéjének megmunkálása is (10. kép). Ebben az időszakban sok alkatrész készült a Paksi Atomerőműnek. Az üzem rendelkezett az ehhez a munkához szükséges minőség- 68 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2.

9 A mechanika szakemberei rendszeresen végeztek helyszíni megmunkálási feladatokat az acélműben és a meleghengerműben. Az ezekhez a speciális munkákhoz szükséges eszközök, készülékek tervezése és gyártása szintén az üzemben történt meg. 10. kép: Kovácsprés alapkeretének gyártása a GFM GmbH-nak biztosítási tanúsítványokkal. Az ezredfordulót követően a LINAMAR Zrt. megrendelésére több száz darab központi agy nevű alkatrész forgácsolása készült el a megmunkáló központokon. A 2000-es évek első felében is több műszaki fejlesztés valósult meg. Elkészült a régi 160-as horizontál, valamint a 220-as horizontál fő- és mellékhajtásainak villamos rekonstrukciója. Teljes körűen felújításra került a B 160-as horizontál, a vésőgép, a SUS és az IM 63-as eszterga, valamint az EPA1 és EPA2 CNC esztergák. Részleges felújítást kapott a es nagyeszterga, az 5000-es portálmarógép, az MC 1250-es megmunkáló központ, a SIP nagy síkköszörű és az 1000-es karusszel. Ebben az időszakban valósult meg a 6000-es eszterga CNC-vezérlővel történő ellátása is. A közelmúlt változásai A gyártóegység július 1-jén tulajdonosi döntés értelmében integrálódott az ISD Dunaferr Zrt.-be. A munka természetesen ment tovább, az újabb kihívást a mechanika működési rendszerének beillesztése jelentette a nagyvállalati folyamatokba. A legnagyobb változás az SAP-rendszer általános bevezetése, megismerése, ill. használatba vétele volt. Az üzem (11. kép) a korábbinál lényegesen több belső megrendelést kapott, ezért a külső munkák aránya némileg csökkent. A fő feladat továbbra is a Dunaferr termelőegységeinek tartalékalkatrészekkel történő ellátása maradt. Folyamatosan végzett munkáink közé tartoznak a hasítói körkések és a szerszámgörgők gyártása a lemezalakítómű részére, a körkések, gumizott görgők szabályozása a hideghengerműnek, vagy a merülőgörgők lemunkálása és perselyezése a fémbevonóműnek. Az elmúlt néhány év munkái közül kiemelkedett két új bugaszállító portáltargonca elemeinek gyártása a szállítómű részére, a FAM üstfordító oszlop tengelyeinek megmunkálása, a nagyolvasztómű léghevítőjéhez készülő rácsöntvények fúrása, a rendkívül pontos munkát és számos műveletet igénylő csévélődob szegmensek megmunkálása, vagy a lőrinci hengermű főtengelyéhez tartozó karok gyártása és meleg felhúzása, amely gondos előkészítés után összehangolt csapatmunkában készült el. 11. kép: A nagysor napjainkban A Dunaferr alkatrészigényének kielégítése mellett a mechanika továbbra is dolgozik külső piacokra. Ezek a munkák lekötik a vasmű által igénybe nem vett gépcsoportokat, és külső árbevételt hoznak a vállalatnak. A közötti időszak meghatározó külső megrendelője a Terex Demag pécsi vállalata volt, amely cégnek autódaruk forgóvázainak és a gém acélszerkezeti elemeinek a megmunkálását végzi a mechanika. Ez a projekt még 2002-ben indult el, és napjainkban is folyik. Az évi több száz szerkezet megmunkálása során német elvárásoknak, német szabványoknak és műszaki kultúrának kell megfelelni. Jelentős partnerünk volt még a Voest Alpine linzi öntödéje, számukra nagyméretű öntvények nagyoló megmunkálását végeztük el. Számos kisebb-nagyobb beruházással, felújítással sikerült ebben az időszakban is javítani a mechanika műszaki színvonalát. Szerszámgépparkunk egy Yasda as megmunkálóközponttal (2008), egy szerszámbemérő géppel (2009), egy KONDIA CNC marógéppel (2010) (12. kép), egy 4000-es palástköszörűgéppel (2010) és egy 12. kép: Kondia CNC-marógép ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2. 69

10 szalagfűrésszel (2011) bővült. Folytatódott emelőgépeink átalakítása, a 01-es és a 05-ös daru alulról vezérelhetővé vált, az összes emelőgépre túlterhelésgátló eszközt szereltünk fel és darupályáinkon is több felújítást, síncserét elvégeztünk. Berendezéseink közül az IM 63 5-ös esztergagép (2007), a CNC portálmarógép (2010) és a SUR 6 esztergagép (2011) felújítására volt lehetőségünk. Mérőléccel láttuk el a CNC fúrógépet és a 8000-es portálmarógépet (2007), számítógépes adatgyűjtő rendszert építettünk ki a hőkezelő berendezésekhez (2008), felújítottuk a 160-as horizontál villamos szekrényét (2008), sor került a es CNC eszterga vezérlésének cseréjére (2010) és az MC 1250 megmunkálóközpont részleges felújítására (2011). Az üzem 2011-ben új villamos targoncát kapott. A XXI. század első évtizede sok változást hozott az üzem belső megjelenésében és működésében (1. ábra). Számos kis helyiséget, elkerített műhelyt felszámoltunk, átláthatóbbá téve ezzel az üzemcsarnokot. Megnőttek az elvárások az általános üzemi renddel kapcsolatosan, eltávolítottuk a nem használt szekrényeket, készülékeket és berendezéseket. Megváltoztattuk a forgácsolószerszámokhoz szükséges lapkák forgalmazási rendjét, amivel jelentősen javult a fajlagos lapkafelhasználás. Zárszó Ahogy a cikkből is kitűnik, a mechanika rengeteg változást megért az elmúlt 60 évben. Változtak a berendezések, változtak a körülmények, változtak a szakemberek. Ami nem változott: az üzemben dolgozók elkötelezettsége és szakmaszeretete. A mechanika legnagyobb értéke napjainkban is az itt dolgozó szakemberek felkészültsége és tapasztalata. Ezzel a szakmai tudással szolgáljuk továbbra is a vasmű termelőegységeit. Irodalomjegyzék Kozma Erzsébet: 55 éves a Dunai Vasmű Mechanika üzeme, TEXT László Ferenc: 55 év a Dunaferr szolgálatában; 15 éves a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft., DMGK ábra: A mechanika átlagos állományi létszáma Sokat változott az üzem munkavédelemmel kapcsolatos tevékenysége, nőtt a dolgozók elkötelezettsége a biztonságos munkavégzés iránt. Ennek a munkának az eredményét jól mutatja, hogy az üzemben 2008 tavaszától kezdődően mintegy 3,5 évig nem történt üzemi baleset. 70 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2.

11 Varga Ottó, Dömötör Zsolt * A hideghengermű története (II. rész: Új gazdasági környezet, új vállalati kultúra, az önállóság előnyei és nehézségei) A Dunai Vasmű Hideghengerműve működésének közel 50 éve alatt nagyon sok technikai, technológiai, gazdasági változás eredőjeként jutott el jelenlegi színvonalára. Az ország társadalmi berendezkedése, mint más ipari területek esetében is, alapjában határozták meg a fejlődési irányokat. Indulásától a szovjet típusú berendezkedés alatt a termelés volumenét, szerkezetét a belföldi piac határozta meg. A rendszerváltást követően a gazdasági szerkezeti átalakulásnak megfelelően alapvető feladatként jelentkezett, hogy a termék megfeleljen az európai és világpiaci követelményeknek. Jelen cikksorozatunk a teljesség igénye nélkül állítunk emléket a múltnak, bemutatjuk a mű fejlődésének állomásait. The Cold Rolling Mill of Dunai Vasmű (Danube Ironworks) during its nearly 50 years of operation has reached the present level as the result of several technical, technological and economical changes. The social system of the country, as also in the case of other industrial areas, basically determined the directions of development. From the beginning during the soviet type system the volume and structure of production was determined by the domestic market. Following the change of the political system, according to the structural change of economy it emerged as a basic task that the product should meet the requirements of the European and world market. Without the claim to fullness, our series of articles is setting up a memory for the past and presenting the development stages of the mill. * Varga Ottó projektigazgató Dömötör Zsolt nyugalmazott pácolósori üzemvezető 1. ábra: Vastagság automatikus hidraulikus vastagságszabályozás használata nélkül december 30-ával megalakult az új közös cég új névvel DWA Kft.-ként (Dunai Vasmű és a Voest Alpine nevek kezdőbetűiből). Az új helyzetnek megfelelően a hideghengermű elkezdte önálló életét, küzdve az életben maradásért nap mint nap. A rendszerváltás okozta gazdasági sokk a belföldi felhasználók felét megsemmisítette. Előtte a termelés kb. 90%-át a belföldi piac vette fel, ami biztosította a hideghengermű folyamatos működtetését. Ebben a helyzetben kellett új vállalatot minden struktúrájával megteremteni, és közben a kieső belföldi piacot (amely végleg elveszett) exporttal pótolni. Mindkét feladat megoldásában kiemelkedő szerepe volt az első ügyvezető igazgatónak Wolf Dieter Ullrich, az első gyártómű igazgatónak Nagy György, az első gazdálkodási igazgatónak Antali Károly. Ez az időszak feszültséggel telítetten múlt el. Érezhetően komoly bizalmatlansággal a két tulajdonos között, mely hosszú időre befolyásolta, illetve meghatározta a kft. működését és eredményét. Az új vállalkozásnak nem volt más útja, mint a saját lábra állás. A folyamatos, intenzív kereskedelmi munkával a kiesett kapacitást lépésről lépesre pótolni tudta. Így teljesen új piaci helyzet teremtődött, amihez a szükséges technológiai eszközök és tudás nem állt teljes mértékben rendelkezésre, de voltak alapok. Még a rendszerváltás és a DWA Kft. megalakulása előtt a Dunai Vasmű, majd a Dunaferr vezetése felismerte, hogy a hideghengermű legelavultabb technológiáit korszerűsíteni kell, elkerülendő a legnagyobb veszteségek keletkezését. Így a rendszerváltás idejére esett a pácolósor részleges átépítése, melynek eredménye kisebb kapacitásnövekedés és jelentősebb minőségjavulás a pácolt tekercseken. A másik jelentős beavatkozás a reverzáló hengerállványok automatikus vastagságszabályozásának megteremtése. Az anyag vastagság automatikus hidraulikus vastagságszabályozás használata nélkül 1. ábrán, vastagság AGC használatával a 2. ábrán látható. Mindkét berendezés 1200-as és 1700-as reverzáló Davy-Mckee Ltd által fejlesztett és gyártott rendszert kapta meg, melyek a mai napig változatlan alapelvekkel kiválóan működnek (3. ábra). Pontosságára jellemző, hogy a vastagsági mérettűrésünk a mai napig versenyképes a világpiacon. Amint a közös vállalat megszerveződött, és működése egyre olajozottabbá vált, így egyre közelebb került a nyitott piacokhoz. Világossá vált, hogy a korábbi időszakban alkalmazott irányítási módszerek nem működtethetők. Saját kereskedelmi szervezetet kellett létrehozni úgy a belföldi, mint az egyre nagyobb mértékű exportterületen. A megváltozott körülmények kikényszerítették a termelésirányítás és a kereskedelem szoros együttműködését. Új termelésirányítási koncepciót kellett kidolgozni, majd bevezetni. A szerződött tételek elaprózódtak, a határidőket csak hetekben, és napokban lehetett mérni (4. ábra). ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2. 71

12 5. ábra: Termelési adatok 1965-től 1993-ig 2. ábra: Vastagság AGC használatával 3. ábra: AGC HMI (operátori információs felület) A készáru termelési szint újra 300 ezer tonna/év fölé emelkedett (5. ábra). Az új közös vállalat apró lépéseket kezdett tenni a fejlesztések területén is. Elsőként olyan beruházások történtek, mely a termékek minőségének megóvását célozták a belső gyártási folyamatokban, illetve a vevőhöz való eljuttatásban. Ezzel együtt növelték az üzembiztonságot és költségcsökkentést eredményeztek. Ilyenek voltak pl.: tekercsfogók a tekercsemelő villák helyett, elektrosztatikus olajozás a kikészítéshez, a reverzáló hengerállványok támhengercsapágy kenésrendszerének rekonstrukciója, számítástechnikai fejlesztések, húzvaegyengető végleges beüzemelése. Az önálló vállalat saját költséggazdálkodási rendszerét az osztrák anyavállalat mintájára dolgozták ki Johann Weinmayer főkontroller irányításával. Bevezetésre került a negyedévenkénti költségelemző és ellenőrző kihelyezett értekezlet, melyet nem a vállalat székhelyén tartottak meg. Elkerülendő a hiányzás és a napi feladatokból adódó figyelemelterelés. A tanácskozás üzemvezetői szinttől az ügyvezető igazgatóig mindenkit érintett. Az önálló költséghely-felelősök elszámolást adtak az előző ciklusról és tervet a következőkre. Ezt a módszert a cég a létezésének utolsó évében is megtartotta egészen 2006-ig. Bevezetésre került az ISO 9002 minőségbiztosítási rendszer a gyártási folyamatokra. Új létszám- és bérgazdálkodás került bevezetésre, mely sok feszültség keletkezésének forrása lett. A termelés növekedett, 1994-ben elértük a 344 ezer t/év készárutermelést. Újabb lépések a piacon maradásért: kialakításra került egy termékcsoport, melyben erősek tudtunk lenni. Így alakult ki, hogy az egyik fő termék a radiátor-alapanyag lett, úgy a panel-, mint a konvektorlemez. A koncepció zászlóvivője Nagy György gyártómű-igazgató volt. A későbbi évek folyamán hosszú kereskedelmi kapcsolat alakult ki Európa jelentősebb radiátorgyártóival. 4. ábra: Szerződések vállalási és teljesítési ideje 6. ábra: Termékszerkezet megoszlása 72 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2.

13 Kialakult a vevőszolgálati rendszerünk, melynek alapja, hogy a kereskedők és a műszakiak rendszeres látogatást tettek a vásárlóknál. Ennek következtében a későbbiekben számos új termék fejlődött ki a gyárban, melyet sikeresen tudtunk értékesíteni (6. ábra). A téma szakértői Horváth Tamás minőségbiztosítási főmérnök és Nagy Istvánné technológiai osztályvezető voltak. Már nagyobb lépéseket tudtunk tenni a műszaki fejlesztések területén is: munkahengerek csapágyazásának módosítása, hőkezelői folyamatszabályozás modernizálása, elektrosztatikus olajzó a húzvaegyengetőre, tábladarabolás korszerűsítése (új Georg-típusú számítógép-vezérelt lengőolló (26. kép) beépítése a vágási pontosság nagyságrendekkel történő növelésére (-0; +1,0 mm)). Szállítási és raktározási szervezet létrehozása a technikai feltételeivel együtt (számítástechnika vonalkódos azonosítás). Különböző állagmegóvó felújítások, pl. hengerállványok generátorai, darupálya felújítások, regeneráló felújítás. 26. kép: Új lengőolló a régi 1550-es darabolósorban Az 1995-ben 30 éves a hideghengermű és ekkor van 44 fő dolgozó, aki 30 éves folyamatos hideghengerműi munkaviszonnyal rendelkezik. Az első nyereséges év, és az első ösztönző kifizetések. a DWA Kft. termelése a cég fennállása óta elérte az tonnát (27. kép). Bentlakásos vezetői tréningek bevezetése középvezetői szinttől igazgatókig. Célja az erősebb kohézió kialakítása, egymás jobb megismerésével a kommunikáció javítása. Egyesek hittek benne, mások nem, de a program lefutott. Visszatekintve az időben kijelenthető, hogy a cég működésére befolyással bírt. 27. kép: dik tonna lemez átadása. Wolf-Dieter Ullrich ügyvezető igazgató Jelentősebb műszaki fejlesztések: 1200-as reverzáló hengerállvány teljes hidraulika rendszerének cseréje, új daruk beszerzése és telepítése, hőkezelői terelőkészülékek modernizálása. ISO 9002-ről ISO 9001-re történő átállás a minőségbiztosítási rendszer teljes átdolgozását igényelte, majd sikeres audit követte. Ügyvezetőváltás 1996-ban, Wolf-Dieter Ullrich-ot dr. Varga Lajos váltotta a Dunaferr megbízásából. Sajnos már egyikük sincs közöttünk. Az új ügyvezető elődje nyomdokain járt, és igyekezett azt tovább fejleszteni. A vezetésben ettől függetlenül a személyi ellentétek kezdtek kirajzolódni, ami feszültséggel terhelte a működést. A piaci körülmények kedvezőek, amit igyekezett a cég kihasználni. Újabb nyereséges év, ami a vállalat sikerességét igazolja. Ettől függetlenül újabb belső átvilágítások és átszervezések indultak. Cél, a racionálisabb felépítés, a létszámcsökkentés. Itt meg kell jegyezni, hogy akkoriban Magyarországon divat volt átvilágító cégeket alkalmazni értelemszerűen a gazdasági helyzetből adódóan. Mindenki törekedett a racionálisabb megoldásokra, de a belső ellenállások nehezítették, sokszor meghiúsították a változtatásokat. Könnyebb volt független külső szakcéggel elvégeztetni a népszerűtlen feladatot. Ez többnyire úgy zajlott, hogy a munkát felvállaló cég (mely csak néhány főből állt) választott egy modellt, melyet a piacon számos közül megtehetett és e modell útján a belső vizsgálatot elvégeztette a megbízójával. Az eredmény természetesen hűen tükrözte az aktuális menedzsment akaratát. Műszaki fejlesztések: húzvaegyengető új hegesztőgépet kap, és új villamos szabályozást, újabb új daruk telepítése, tekercsraktár bővítés, dresszírozóhoz száraz levegő biztosítása, berendezések működését, üzemidejét regisztráló rendszer cseréjének beindítása, egy korszerűbb, az utólagos naplózási egyeztetések elkerülése érdekében. Üzembiztonság növelését célzó beruházásokra is sor kerülhetett. Az Acélművek Kft.-nél zajló nagyberuházások gondot okoztak az alapanyag-ellátásban ben a kedvező piaci lehetőségek kihasználása érdekében a DWA Kft. nagy mennyiségű import melegtekercset kényszerült felhasználni, melyet nagyrészt Kassáról szerzett be. A termelési volumen növekedésével az árak viszonylagos stabilitásával szinkronban a kft. vezetése részletes stratégiai tervet dolgozott ki a jövő műszaki fejlesztéseire: új modern hasítósor felépítésére, a dresszírozó teljes rekonstrukciójára, az 1700-as irányváltón az átcsévélés nélküli bevezetéses hengerlés megvalósítására, új daruk beszerzésére, a hőkezelő harangkemencék fűtőharangjainak átépítésére (energia, környezetvédelem), új készárú-raktározási rend kialakítására, új 6 állásos magas konvenciójú hidrogénes hőkezelő kemencepark telepítésére. A fenti elképzelés megvalósításával megindulhatott a hideghengermű középtávú stabilizációja. A piaci vizsgálatok, gazdasági számítások és specifikálás után megtörtént a szerződéskötés az új hasítósorra a Georg Fischer nevű német gépgyártóval. Beindult a beruházási folyamat a régi, üzemen kívüli 1050-es darabolósor elbontásával. Az új berendezés ennek a helyére települt. Újabb átszervezési vizsgálatok és projektek indulnak. Fordul a piac, az olcsó távol-keleti áruk megjelennek Európa piacain, zuhannak az árak ban az új hasítósor ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2. 73

14 felépül és termelni kezd (28. a, b, c és d kép). Szokásos problémák: megtanulni kezelni, karbantartani, egyszóval optimálisan üzemeltetni. A piaci helyzetből adódóan az itt megjelent termékeken magasabb árak érvényesülhettek, de nem a tervezett szinten. Viszont stabilizálódott a piaci jelenlét, így a termelési volumen nem csökkent drasztikusan. Sajnos még így is két hetes termelési szünetet kellett tartani július második felében. A termékszerkezet kezdett drasztikusan megváltozni, a hengerelt átlagvastagság jelentősen csökkent (7. ábra), mely a hengerlési kapacitást szűkítette (több idő kell a hengerléshez mert hosszabb a hengerelt szalag). 7. ábra: Hengerelt átlagvastagság alakulása (mm-ben) a 70 -es évektől 28. a, b, c és d kép: Néhány fontos jellemzőt mutató fotók az új Georg hasítósorból Bevezetésre kerül az SAP-RM-MAT számítógépes gazdálkodási rendszer. Megvalósul és kiterjesztésre kerül az új, a berendezések állásidejét rögzítő és feldolgozó rendszer. A piac 1999-ben sem változik, jelentős importnyomás nehezedik a cégre. Ideiglenesen megemelkedik a reklamáció, ebben a helyzetben jól kamatozik a már olajozottan és hatékonyan működő vevőszolgálat (8. ábra). Az év második felétől javul a helyzet az árak változatlansága mellett. Sikerült a nagyfelhasználóinkkal kölcsönösen tűrhető árakban megállapodni. Szeptembertől teljes kapacitással tudunk dolgozni. A gyártmányfejlesztés tovább folyik, új termékek jelennek meg, mint az alumíniummal és szilíciummal gyengén csillapított véghőkezelés nélküli elektrotechnikai hasított szalagok. Beindul a hőkezelői harangkemencék átépítése, aminek finanszírozására Phare-hitelből valósul meg (29. a és b kép). Újabb informatikai fejlesztés veszi kezdetét, az elavult HHTEK helyett új PPS (gyártástervezési rendszer) megalkotása veszi kezdetét, egyúttal megoldandó az évezredes évforduló okozta számítástechnikai paradigmát is (Y2K). Az új vezetés alatt nagyobb hangsúlyt kapott a környezetvédelem, a cég ÖKO auditon esik át, melyet sikeresen teljesít. Személyi változások történtek az igazgatóságban, a gazdálkodási igazgató távozik, egyéb pozíciókban is személycserék történnek. Startolt a dresszírozó hengerállvány rekonstrukció műszaki előkészítése, majd egy előszerződés jön létre a 74 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2.

15 8. ábra: Kiemelt felületi hibák elemzése VATECH GmbH-val. A projekt indulása várat magára a tulajdonosok közötti eltérő álláspontok miatt. Felmerül a DWA Kft. bővülési lehetősége. A Csepeli Fémműben működő acél keskenyszalag hengerművet a vagyonkezelő értékesíteni akarja, hogy csökkentse veszteségét. A DWA Kft. alapos vizsgálatot és részletes elemzést végzett annak eldöntésére, hogy hogyan lehet gazdaságosan működtetni a hideghengermű háttérbázisával. Az eredmény alapján a döntés az lett, hogy nem működtethető gazdaságosan. (Ma már nem működik a csepeli hengerde ). 30. a és b kép: A megújított raktározás 29. a és b kép: Hőkezelő üzem A piac megmozdult, javuló árak növekvő termelés. A DWA Kft ben átlépte a 400 ezer to/éves készárú termelési szintet. A közel tíz éves működése teljes mértékben átalakította a termékszerkezetet, a vevőkört. A vásárlók széles spektrumot képviselnek. A kapacitás mintegy 30%- át a viszonylag állandó és nagyobb mennyiséget vásárlók kötötték le. A többit pedig kis felhasználók és spot üzletek foglalták le. A cég rugalmasságát a technológia biztosította, ami meghatározó piaci előnyöket jelentett. A megváltozott helyzet a logisztikai képességeinket és lehetőségeinket ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2. 75

16 feszegette. Az elaprózódó szerződésállomány és ezzel együtt a vevői árufinanszírozási és szállítási módszerek a készárú raktározását és kiszállítási folyamatait szűk keresztmetszetté tette. Az áruszállítás szinte teljes mértékben eltolódott a közút felé. Csak néhány nagyobb vevő maradt a vasúti vagy a folyami szállítási formánál. A nagy mennyiség nem járt együtt a könnyebb teljesíthetőséggel, mert általában széles méret és minőségi spektrumot takart, ami a gyártást időben széthúzta, a kiszállítása pedig nagy mennyiségi tételekben összegyűjtve (LOT) volt lehetséges (célirányos vasúti szerelvény, vagy uszályrakomány). Így össze kellett várni a gyártást, ami idő és helyigényessé vált. A szállítási költségek okozta átrendeződés előtérbe hozta a közúti szállítást (idő és költségtakarékos a vevő szempontjából!). Meg kellett növelni a tárolási és a rakodási kapacitást, hogy a gyártási és a kiszállítási sebesség egyensúlyba kerülhessen (30. a és b kép). A hideghengerműi csarnok hátsó területeit a már rég nem működő spirálcső gyártó sorok foglalták el haszontalanul. Elbontásukkal jelentősen megnövekedett a készárú tárolási hely. Később a Ruthner hasítósor is lebontásra került, ahogy a Dutrade center hálózata kiépült. 31. a kép: Kamion terminálok bejárata 32. a és b kép: Elkülönített rakodóhelyek 31. b kép: Rakodási hely és közlekedési út A gépkocsiforgalom átszervezésével (31. a és b kép), a csarnokon keresztüli átmenő forgalom, és rakodási helyek biztosításával jelentősen növekedett a kiszolgálás sebessége (32. a és b kép). Szükség volt az adminisztrációs feladatok, szállítási papírok készítésének és kiadásának a megváltozott helyzethez való alakítására is. A pontos és minőségi munka megszervezéséhez új számítógépes háttértámogatás is fejlesztésre szorult. A raktárterületeket egy sajátos koordinátarendszert, és a tárolt árú pozícióit komputeres nyilvántartást és mozgáskövetést kapott. A rendszer bevált, ma is használatban van (33. a és b kép). Ha összehasonlítjuk a termékszerkezetet a '90-es évek elejével, feltűnő a minőségi spektrum jelentős szélesedése (9. ábra). A DWA Kft. szakmai és kereskedelmi munkájának fejlődésének tükre is egyben ez a diagram. A hideghengermű technológiai felépítése, illetve az alapanyagot biztosító Dunaferr szakmai fejlődése biztosította azt a rugalmasságát a hideghengerműnek, mely a piacon maradását és továbbfejlődését lehető tette. 76 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2.

17 10. a ábra: Hibaintenzitás alakulása 10. b ábra: Selejtalakulás 33. a és b kép Informatikai alkalmazások 10. c ábra: Reklamáció éves alakulása között 9. ábra: A gyártás minőségi megoszlása Megszereztük az ISO környezetirányítási rendszer minősítést. Bevezetésre kerül a TQM (Total Quality Managment). Nagyon szemléletesek az alábbi 10. a, b és c ábrák, a DWA Kft. közel 10 éves fennállása alatt jelentős fejlődést tudott megvalósítani, ezért joggal alkalmazhatta a TQM jelzőt folyamataira. Tovább folyik a vita a dresszírozó hengerállvány rekonstrukciójának szükségességéről, a nagyobbik tulajdonos nem támogatja, a kisebbik igen, ha a cég képes kitermelni a költségeit. Végül az ésszerűség teret nyert, megállapodás született a projekt indítására, és szándéknyilatkozat került aláírásra a Voest-Alpine Industrieanlagenbau GmbH & Co-val a projekt megvalósulására, de a projekt indításának dátuma függőben maradt. A történethez hozzá tartozik egy szokatlan esemény is. Az akkori Dunaferr vezérigazgató, Tóth László aláírt nyilatkozatokat kért a DWA kft. műszaki és termelési vezetésére kinevezett munkatársaktól személy szerint külön-külön arra vonatkozólag, hogy a rekonstrukciót el kell végezni a piaci követelmények miatt, és erre a Dunaferr saját erejéből nem képes. A történet pikantériája az, hogy a vezérigazgató úr a nyilatkozattevőknek hoszszú évekig közvetlen munkatársa volt, tehát emberileg és szakmailag jól ismerte őket. Vélhetően döntésében ez a múltbeli szakmai kapcsolat jelentős szerepet játszhatott. Nem döntött rosszul. A Dunaferr termelésirányítási területén 2001-ben a számítógépes háttértechnika, és licenszek módosultak, ezért a folyamatban lévő fejlesztéseket fel kellett gyorsítani. A hideghengerműben PPS néven új szoftverfejlesztés zajlott. A munkát a Dunaferr helyi szakemberei, és az üzemi kollégák végezték el külső tanácsadói segítséggel. A feladat nehézsége és érdekessége abban rejlett, hogy a fejlesztést élesben, a valós termelési folyamatokban kellett végezni. Szokták mondani: A puding próbája, ha megeszik! A munka kezdetben döcögősen haladt, de egyre gyorsult, a szoftver folyamatosan fejlődött. Az év végén áttörés született dresszírozó ügyben aláírásra került a szerződés 18 hónapos szállítási határidővel. A következő év műszaki fejlesztései főleg a környezetvédelem felé fordultak. Szelektív hulladékgyűjtő szigetek, szeparált kenőanyag tároló kiépítése, és talajvíz szennyezettség kárelhárítási projekt indult. Emulzióbontás felújítása, a technológia új alapokra helyeződött (34. a és b kép). ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2. 77

18 35. a kép: Régi berendezés végleges leállításakor 34. a és b kép: Az emulzióbontó új technológiája a régi épületben kapott helyett 35. b kép: Bontás után ennyi maradt 35. c kép: Az új, felépített berendezés Kisebb technológiai fejlesztések is történtek, például a pácolósoron nagynyomású meleg vizes lemosás a mosókádban. Felgyorsultak a folyamatok a dresszírozói rekonstrukcióval, elkezdődött az alaptervezés, az alapmérnöki tevékenység. Kidolgozásra kerültek a technológiai lépések a módosult, sok új fejlett technikát tartalmazó berendezésen. Kialakult az átépítéshez az időterv, mely a évi üzleti terv kidolgozásához feltétlen szükséges volt. Kialakult a finanszírozási program stb. A már több mint 10 éves DWA Kft ban nekiláthatott eddigi életének legnagyobb fejlesztési és beruházási projektjéhez. A társaság érzett magában annyi szakmai potenciált, hogy a feladathoz önállóan fogott hozzá, külső segítség és az anyavállalatok nélkül. Az átalakítás mértékét a mellékelt fotók és a néhány adat megfelelően prezentálják (35. a, b, c kép) Az új technikai szintet jól reprezentálják a legkorszerűbb kezelő felületek 11. a és b ábra. A rekonstrukciónak termékre való hatása az első pillanattól fogva megkérdőjelezhetetlen (12. a és b ábra). De a legfontosabb, hogy a fontos piaci pozíciók, melyek már rendkívül kockázatossá váltak nemcsak stabilizálódtak, hanem tovább is tudtak fejlődni. A cél ez volt, mivel ez a hideghengerműi technológiai fázis képessége jelentősen meghatározza a hidegen hengerelt termékek piaci elhelyezhetőségét től a tulajdonosi döntés szerint kettős ügyvezetés alakult. A kettős ügyvezetés harmadik, egyben az utolsó éve zajlik. A műszaki és termelési feladatokért Nagy György, a gazdasági és kereskedelmi feladatokért Franz Hinterkörner osztrák ügyvezető felelt. A megoldás nem okozott törést vagy zökkenést a vállalat életében. Sőt, a szélesedő piac újabb termékek kifejlesztését eredményezte (13. ábra). A megvalósult dresszírozói fejlesztés lehetővé tette többek között újabb elektrotechnikai termékcsalád kifejlesztését. A vállalati célok folyamatosan generálták a foglalkoztatás racionalizálását is. Ennek érdekében kidolgozására került egy műszaki fejlesztési csomag, mely létszámcsökkentési lehetőséget biztosított a gyártási folyamatok területén. Néhány megvalósult elem: pácolói kezelőpult összevonás, futódaruk földi távirányítása, csomagolási folyamatkorszerűsítés, műbizonylatok számítógépes készítése, gyártási utasítások számítógépes készítése, hőkezelői folyamatirányítás és PPS kapcsolat megteremtése, nettó súlymérés megvalósítás a kikészítősorokon, gépi kötegfogó a szállítási üzem területére. 78 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2.

19 12. a ábra: Benyomódás alakulása beruházás előtt és után 11. a ábra: Áttekintő folyamat képernyő 12. b ábra: Benyomódás intenzitás alakulása beruházás előtt és utána 11. b ábra: Sikkifekvés ellenőrző panel 2004-ben végre meg tudott valósulni a 1700-as reverzáló hengerállványon az átcsévélés nélküli direkt bevezetés a hengerlési folyamat első szúrásában. Így nem szükséges a pácolt tekercs átcsévélése az egyik reverzáló csévélőre. Ez kisebb projekt volt, de a berendezés bevezető rendszerét kellett teljesen újra tervezni, és új berendezéseket gyártatni, beépíteni majd beüzemelni. A projektet a Skoda Plzen gépgyára nyerte, és sikeresen megvalósította (36. a, b és c kép). Az eredmény a felületi minőség javulása és a kapacitás növekedése. A hideghengermű fennállása óta főleg a kikészítés területén a női munkaerő alkalmazása általánosan elfogadott volt. Mondhatjuk, hogy már tradicionálisan hozzá tartozott a területhez. A tekercsek, és lemeztábla kötegek csomagolása hosszú evolúciós utat járt be, kevésbé ügyelve a szintén fejlődő ergonómiai követelményekre. A kft. vezetése felismerve a kényszerítő helyzetet, így a táblacsomagolás korszerűsítését döntötte el. A megoldásban a 13. ábra: Termelés minőség szerinti alakulása és jövőképe ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2. 79

20 36. a kép: Szerelés 36. b kép: Kész állapotban, indulásra várva 37. a, b és c kép: Az új táblacsomagolás főbb pillanatai 36. c kép: Üzem közben munkakörülmények jelentős javításán kívül a hatékonyságot és a költségtakarékosságot is célul tűzte ki (37. a, b és c kép). A sikeres beruházást egy szlovákiai cég segítségével hajtotta végre. Mintaként a kassai hengerműben bevezetett megoldás szolgált. Ebben az évben a kft. megszerezte az egységes vízjogiés környezethasználati engedélyt. Kidolgozásra került egy középtávú fejlesztési program. Világos volt a vezetés és a tulajdonosok előtt, hogy a jelenlegi termelési volumennel, a meglévő kapacitásokkal és technikai szinttel csak magas költségszinttel tud működni a kft. Egyértelművé vált, hogy a beruházásokat kell végezni a mennyiség jelentős emelésére. Kialakult egy középtávú program (5 éves), melyben egy új 1 millió tonnás sósavas pácolósor, és egy 1450-es széles új reverzáló hengerállvány, majd a hőkezelő kemencepark fejlesztése került vizsgálatra. A részletes vizsgálatok elvégzése a megvalósítás után jelentős eredményeket jósolt a cég számára. Ebben a helyzetben érte a céget a privatizációs folyamatok előkészítése. Később a koncepciót igazolta, hogy az új tulajdonos is hasonló következtetésre jutott, majd módosított formában, de a terv megvalósítását el is indította. A kettős ügyvezetés mandátuma 2005-ben lejárt, új magyar ügyvezető Nyikes Csaba került a vállalat élére. Időközben a Dunaferr bekerült a privatizálandó nagyvállalatok közé, és már 2004-ben megkezdődtek az ez irányú folyamatok ben létrejött a privatizációs megállapodás, mely érintette a DWA Kft.-t is. A VA Stahl AG-tól visszavásárolták a tulajdoni hányadot. Ezzel 100%-os Dunaferr tulajdonná vált a vállalat. Ez az év az új helyzetből adódó feladatokkal telt el. 80 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/2.