(11) Lajstromszám: E (13) T2 EURÓPAI SZABADALOM SZÖVEGÉNEK FORDÍTÁSA

Átírás

1 !HU T2! (19) HU (11) Lajstromszám: E (13) T2 MAGYAR KÖZTÁRSASÁG Magyar Szabadalmi Hivatal EURÓPAI SZABADALOM SZÖVEGÉNEK FORDÍTÁSA (21) Magyar ügyszám: E (22) A bejelentés napja: (96) Az európai bejelentés bejelentési száma: EP (97) Az európai bejelentés közzétételi adatai: EP 1838 A (97) Az európai szabadalom megadásának meghirdetési adatai: EP 1838 B (1) Int. Cl.: B29C 43/30 (06.01) D06N 7/00 (06.01) E04F 1/ (06.01) B29D 31/00 (06.01) B29B 9/04 (06.01) B29C 70/64 (06.01) (87) A nemzetközi közzétételi adatok: WO PCT/EP 06/0013 (30) Elsõbbségi adatok: EP (72) Feltaláló: GUSTAFSSON, Peter, S Ronneby (SE) (73) Jogosult: Tarkett SAS, 900 Nanterre (FR) (74) Képviselõ: Szabó Zsolt, DANUBIA Szabadalmi és Jogi Iroda Kft., Budapest (4) Homogén felületborítás HU T2 A leírás terjedelme 6 oldal (ezen belül 1 lap ábra) Az európai szabadalom ellen, megadásának az Európai Szabadalmi Közlönyben való meghirdetésétõl számított kilenc hónapon belül, felszólalást lehet benyújtani az Európai Szabadalmi Hivatalnál. (Európai Szabadalmi Egyezmény 99. cikk (1)) A fordítást a szabadalmas az 199. évi XXXIII. törvény 84/H. -a szerint nyújtotta be. A fordítás tartalmi helyességét a Magyar Szabadalmi Hivatal nem vizsgálta.

2 A találmány tárgya A jelen találmány homogén felületborításhoz kapcsolódik. A technika állásának bemutatása Felületborításoknak polimerrészecskék kalanderben vagy présben való tömörítésével történõ gyártása a szakmában jól ismert. Az összetömörített részecskék (melyeket granulátumoknak vagy lemezkéknek is hívnak) a végtermékek vastagságától függõen különbözõ méretûek lehetnek. A hossz és a magasság hányadosa azonban rendszerint nem haladja meg a 2¹3 értéket (R<2 3). Általában ezen oldalaránynak vagy méretaránynak is hívott R hányadost használják a szakmában a szemcsék vagy lemezkék eredõ alakjának meghatározására. Az ilyen szemcsék magasságát vagy vastagságát általában az eredményül elõálló felületborítás vastagsága szabja meg. A gyakorlatban a lemezkék magassága rendszerint 2 mm és 4 mm közé esik. Ennélfogva nagy R értékek nagyobb, lapos lemezkéket, míg egyhez közelítõ R értékek apró, kompakt szemcséket jelentenek. A hagyományos, apró lemezkékkel vagy szemcsékkel elérhetõ megjelenés meglehetõsen egyenletes, mivel a mintázat a felületborítás gyártására felhasznált lemezkék méretétõl függ. Ugyanakkor a nagyobb lemezkék használata egyenetlen felületeket, kis átmérõjû lyukakat és ezekhez hasonlókat eredményez. Az effajta problémák elkerülésére az US 2,962,081 számú USA-beli szabadalom dekorációs mûgyantalapok, úgymint padlókhoz való felületborítások elõállítására szolgáló olyan berendezést ismertet, amelynél hordozószövetet biztosítanak és azt elõször teljes egészében finom szemcsékkel borítják, majd ezt követõn egy második lépésben a finom szemcsék tetején anyagukat tekintve nagyobb forgácsot oszlatnak el véletlenszerûen. Egy harmadik lépésben a szemcséket és a forgácsokat összekapcsolják a hordozószövettel. Az egészen 0¹ig terjedõ R hányadossal rendelkezõ forgácsok használata valójában azért lehetséges, mert ezen nagyobb forgácsok belenyomódnak a finom szemcsék befoglalóágyába, miáltal a préselést követõen egy terrazzo hatású felület érhetõ el. Az ilyen berendezéssel gyártható felületborítások rendkívül különleges összetevõk (többé-kevésbé jól meghatározott) rétegeibõl álló úgynevezett heterogén felületborítások. Az ilyen heterogén termékek legfõbb hátrányait azok nagyobb természetes vastagsága miatt fellépõ nagyobb fajlagos súlya és ebbõl fakadóan azok magasabb gyártási és szállítási költségei jelentik kisebb kopásállóságuk mellett, mely abból fakad, hogy a termék szerkezete és esztétikai megjelenése a használat során az eltérõ kopás miatt változni fognak. Emellett az ismert tömörített termékek esetében a lemezkéket egy különálló eljárás keretében gyártják, majd ezt követõen közbensõ ömlesztett tárolásnak vetik alá. A lemezkéket általában egy pneumatikus szállítórendszerrel továbbítják egy terítõeszközhöz, amely a prés vagy a kalander elején helyezkedik el. A pneumatikus továbbítás a nagyobb lemezkék (R>7) esetén mindazonáltal nem lehetséges, mivel a pneumatikus tápvezetékek viszonylag gyorsan eldugulnak. Emellett a terítõeszközök nem alkalmasak nagyobb lemezkék felületen történõ egyenletes elterítésére. Az úgynevezett homogén felületborításoknak azokat a borításokat nevezzük, amelyek teljes vastagságukban lényegében homogén összetétellel rendelkeznek, a termék mindkét oldalán hasonló megjelenéssel rendelkezik. Ha a lemezkék mérete mm¹nél nagyobb, ilyen feltételek mellett egyenletes felület nem érhetõ el; a felületen nagyszámú apró lyuk (tûfejnyi lyukak) található. Továbbmenve, megfelelõ felület eléréséhez bar-nál nagyobb nyomásokra van szükség. Példának okáért, az US 01/ A1 számú USA-beli közzétételi irat szerint fragmentált anyag lényegében összefüggõ ágyának kialakításával és az anyag tömörítõ lépésnek való alávetésével (homogén jellegû) gumialapú borításokat állítanak elõ. A jellemzõen használt szemcsék mindazonáltal viszonylag kicsik, például a korong alakú pelletek 4 6 mm átmérõvel és 0, 1 mm nagyságrendû vastagsággal rendelkeznek, azaz R oldalarányuk 4 12, továbbá a megadott nyomásértékek körülbelül bar és körülbelül 0 bar között terjednek. Következésképpen szükség van lemezkék tömörítésével elõálló, szélesebb skálán mozgó felületi mintával bíró felületborításra. A találmány összegzése A jelen találmánynak megfelelõen a lemezkék tömörítésével készített felületborítás elõállítására új eljárást használva szélesebb skálán változó minta valósítható meg. A találmány értelmében homogén típusú felületborítások elõállítására olyan új és javított eljárást valósítottunk meg, amely a következõ lépéseket foglalja magában: a) eltérõ színeket elegyítve, továbbá átlátszó és dúsított anyagot egyaránt felhasználva kívánt mintájú elsõ lapot gyártunk, b) az említett lapot lemezkékké aprítjuk, ahol a lemezkék legalább %¹a R>30 méretaránnyal rendelkezik, c) az így nyert lemezkéket közbensõ tárolás nélkül felületen eloszlatjuk, és d) a lemezkéket felületborítássá préseljük. A tekintett eljárás a hagyományos típusú homogén felületborításokhoz képest szélesebb skálán változó mintájú felületborítás elérését teszi lehetõvé, miközben a heterogén felületborításokkal összehasonlítva maximális erõsségû kopóréteget és hajlékonyságot nyújt. Emellett az áttetszõ és dúsított (színezett) anyagok hozzáadásával nagymértékben fokozódik a minta melegsége. Ha a b) lépésbeli lapot olyan lemezkékké aprítjuk fel, amelyek b1) 90%¹a R>30 méretaránnyal rendelkezik, és b2) 90 %¹a ¹nál kisebb, elõnyösen ¹nél kisebb, még elõnyösebben pedig 2 és közé esõ R méretaránnyal rendelkezik, úgy még szélesebb skálán változó mintát kapunk. 2

3 Az egyik elõnyös kiviteli alaknak megfelelõen a lemezkék felületen történõ eloszlatását követõen és a préselést megelõzõen, vagyis a c) és d) lépések között, 1, mm¹nél kisebb átmérõjû lemezkéket vagy port adalékolunk. Ez rendkívül sima felület elérését, továbbá a nagy szemcsék kettõs szalagprésben történõ préselésekor esetlegesen kialakuló foltok további kiküszöbölését teszi lehetõvé. Elõnyösen legfeljebb % ilyen nagyon kicsi lemezkét használunk. Az apró lemezkék használata helyett vagy amellett felületborítások csiszolásával nyert port használhatunk. A lemezkék felületborítássá történõ préselését elõnyösen szalagprésben vagy kettõs szalagprésben végezzük. Egy lehetséges további kiviteli alaknak megfelelõ eljárás során a felületborítás simaságának további fokozása céljából a felületborításról csiszolással vagy szeletelés útján egy 0,1 mm és 0,4 mm közé esõ vastagságú réteget távolítunk el. Emellett az eljárás magában foglalhatja még a felületborítás hagyományos módon zajló kikészítési lépéseit is. Ezen lépések a felületborítás végsõ felhasználásától függenek, továbbá a tartóssággal kapcsolatos tulajdonságok, úgymint a kopással, a karcolással, az elszínezõdéssel és a vegyi anyagokkal szembeni ellenálló képesség további beállítását vagy a karbantartás szükségletének csökkentését stb. teszik lehetõvé. A lemezkék, valamint az eredményül elõálló felületborítás elõnyösen PVC¹t, PE¹t, PP¹t, ionomereket vagy gumianyagokat, úgymint SBRS, HSR, NBR tartalmaz. A felületborítás felhasználásától függõen, speciálisan a nagy forgalmú területeken kereskedelmi céllal alkalmazott padlóborítások esetén a felületborítás fedõbevonatot is tartalmazhat. A szóban forgó fedõbevonat elõnyösen PU¹diszperziót, PU¹oldatot, kétkomponensû PU¹t, PU¹akrilátot, epoxi-akrilátot, poliészter-akrilátot, poliéter-akrilátot, szilikon-akrilátot vagy ezek keverékét tartalmazza. A fedõbevonat elõnyösen uretánszármazék polimert, elõnyösen poliuretánt, még elõnyösebben pedig tömeg% és 80 tömeg% közé, elõnyösen tömeg% és 60 tömeg% közé esõ szárazanyag-tartalommal rendelkezõ vízbázisú, UV¹keményedõ PU¹akrilátdiszperziót tartalmazhat. Ilyen fedõbevonatokat elterjedten használnak a padlóborítások területén. A fedõbevonat vastagsága rendszerint 0, m és 0 m között van. A fedõbevonat tetszõleges ismert módszerrel felhordható, például hengeres bevonással, normál és ellentétes irányban, szórással, függönyözéssel, szitázással, és így tovább. Elõnyös kiviteli alakok részletes ismertetése A jelen találmányt a következõkben a csatolt 1. ábrához kapcsolódóan ismertetjük részletesebben, amely az eljárást szemlélteti sematikusan. Az 1. ábra a találmány egyik elõnyös példakénti kiviteli alakja szerinti eljárást mutatja sematikusan Három különbözõ termoplasztikus anyagot 12, 14, 16 adagolóberendezésben kiadagolunk, majd rendre 18,, 22 extruderbe táplálunk és extrudálunk. Az említett termoplasztikus anyagok különbözõ színûek és/vagy eltérõ fizikai tulajdonságokkal rendelkeznek. Az extrudált 24 anyagokat 26 szállítószalagon 28 szemcsézõberendezésbe továbbítjuk, ahol azokat körülbelül 2 mm nagyságú apró lemezkék létrehozása céljából szemcsézésnek vetjük alá. Ezen szakaszban adott esetben negyedik 30 anyag adható hozzá. A szemcsézett 32 anyagot, adott esetben a negyedik anyaggal együtt, 34 kalanderes présbe tápláljuk és abból termoplaszt anyag elsõ 36 lapját hozzuk létre. Az elsõ 36 lapot 38 hûtõmûben hûtjük, majd ezt követõen 44 lemezkékké aprító szerkezetbe való betáplálását megelõzõen két eltérõ 40, 42 szárítóállomáson vezetjük keresztül. A 44 lemezkékké aprító szerkezet (nem ábrázolt) vágókésekkel felszerelt dobot foglal magában, amely a lapot eltérõ méretû lemezkékké aprítja. A 46 lemezkéket ezután kettõs 0 szalagprés alsó 48 szalagján egyenletesen elterítjük és ezt követõen második 4 lap létrehozása céljából az alsó 48 és a felsõ 2 szalag között összepréseljük. Az 4 lap felületének simává tétele és egy szabályosabb minta elérése érdekében a második 4 lapot két egymást követõ 6, 8 csiszolóállomásba tápláljuk be. A 60 csiszolóport az extruderbe táplálhatjuk vagy annak legalább egy részét közvetlenül az 0 szalagprés alsó 48 szalagjára adagolhatjuk azt követõen, miután a 46 lemezkéket az alsó 48 szalagon szétterítettük. Példák Az elõzõekben bemutatott eljárásban a következõ keverék-összetételeket használjuk, ahol az 1. számú keverék-összetételt és a 2. számú keverék-összetételt extrudáljuk, majd ezt követõen körülbelül 2 mm nagyságú apró lemezkék létrehozása céljából szemcsézzük (az Alt. 1 3 jelölések olyan alternatív összetételeket jelentenek, amelyek a találmány szerint használhatóak; lásd az alábbi 1. és 2. táblázatokat). Elsõ lap elõállítása céljából mind az 1. számú keverékösszetétel (37 tömeg% lemezke), mind pedig a 2. számú keverék-összetétel (63 tömeg% lemezke) szemcsézett anyagait kalanderes présbe tápláljuk. 1. táblázat 1. számú keverék-összetétel (37 tömeg% lemezke) Alt. 1 Alt. 2 Alt. 3 S-PVC (Norvinyl 42,4% 42,4% 41,7% S6260) Lágyítószer (DINP) 12,7% 7,0% 2,0% Antisztatikus adalék anyag (Dehydat 3366) 2,4% 2,4% 0,0% CaZn stabilizátor (Bärostab MC CP) 0,4% 0,4% 0,4% 3

4 Epoxidezett szójababolaj Kenõanyag (Paraloid K¹12 ER) Töltõanyag (Myanit A, dolomit) Titán-dioxid+színezõanyagok 1. táblázat (folytatás) Alt. 1 Alt. 2 Alt. 3 0,7% 0,7% 0,7% 0,2% 0,2% 0,2% 39,2% 44,9% 30,0% 2,0% 2,0% 2,0% 2. táblázat 2. számú keverék-összetétel (63 tömeg% lemezke) Alt. 1 Alt. 2 Alt. 3 S-PVC (Norvinyl 72,7% 8,2% 67,6% S6260) Lágyítószer (DINP) 22,%,0% 30,0% Antisztatikus adalék 2,4% 2,4% 0,0% anyag 3366) CaZn stabilizátor (Barostab MC CP) 1,1% 1,1% 1,1% Epoxidezett szójababolaj 0,9% 0,9% 0,9% Kenõanyag (Paraloid K¹12 ER) 0,2% 0,2% 0,2% Színezõanyagok 0,2% 0,2% 0,2% Az így nyert elsõ lapot ezt követõen lemezkékké aprító szerkezetbe táplálását megelõzõen hûtjük és szárítjuk. A szóban forgó szerkezet vágókései a lapot különbözõ méretû szemcsékké aprítják, például úgy, hogy a szemcsék körülbelül 0 tömeg%¹a R>30 értékkel, míg körülbelül 0%¹a R< értékkel fog rendelkezni. A lemezkéket ezután kettõs szalagprés alsó szalagján egyenletesen szétterítjük, majd második lap létrehozása érdekében összepréseljük. Az így nyert második lapot egy még szabályosabb felület elérése érdekében csiszolóállomáson további egyengetésnek vethetjük alá. Ezen lépést követõen a felület megerõsítése és az eredményül elõálló padlóburkolat karbantartási szükségletének mérséklése céljából fedõbevonattal, például poliuretánbevonattal látjuk el. Az eredményül elõálló felületborítások különféle tulajdonságait ismert (a 3. táblázatban összefoglalt) szabványok szerint értékeltük. 3. táblázat A találmány egyik elõnyös kiviteli alakjának megfelelõ jellegzetes, homogén vinil padlóburkolatra vonatkozó mûszaki elõírások Tulajdonság Szabvány Érték Padlóborítás típusa EN 649 homogén vinil burkolat Tulajdonság Szabvány Érték Besorolás EN 68 kereskedelmi: 34 ipari: 43 Kopóréteg vastagsága EN 429 2,0 mm Poliuretánnal megerõsített igen Teljes vastagság EN 428 2,0 mm Felületegységre (m 2 )vonatkoztatott EN g össztömeg Mérettartás EN 434 <0,40% Csiszolási térfogatvesztés EN 660: második rész T osztály Visszamaradó benyomódás EN 433 körülbelül 0,02 mm Castor-féle kerékteszt EN 42 alkalmas Statikus villamos töltés EN 181 <2 kv Ütközésihang-csökkenés EN ISO 717/2 körülbelül +4 db Hõállóság DIN ,012 m 2 K/W Tûzzel szembeni reakció EN ISO B fl s1 osztály EN ISO >8 kw/m 2 EN ISO Vegyi anyagokkal szembeni ellenálló képesség EN 423 Csúszásállóság DIN 1130 EN SZABADALMI IGÉNYPONTOK megfelelt jó ellenálló képesség R9 >0,3 1. Eljárás homogén felületborítások elõállítására, amely a következõ lépéseket tartalmazza: a) megfelelõ mintával rendelkezõ elsõ lapot gyártunk, b) az említett lapot lemezkékké aprítjuk, c) az így nyert szemcséket bármilyen közbensõ tárolás nélkül felületen eloszlatjuk, és d) a lemezkéket felületborítássá préseljük, azzal jellemezve, hogy a lemezkék legalább %¹a R>30 méretaránnyal (hosszúság/vastagság) rendelkezik. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, ahol a lap a b) lépésben oly módon kerül felaprításra, hogy b1) a lemezkék 90%¹a R>30 méretaránnyal rendelkezik és b2) a lemezkék 90 %¹a ¹nál kisebb, elõnyösen ¹nél kisebb, legelõnyösebben pedig 2 és közé esõ R méretaránnyal rendelkezik. 3. Az 1. vagy a 2. igénypont szerinti eljárás, amelynél a lemezkék eloszlatását követõen a felületre vagy a lemezkék hátoldalára 1, mm¹nél kisebb átmérõjû lemezkéket vagy port adalékolunk a préselést megelõzõen. 4

5 4. A 3. igénypont szerinti eljárás, ahol legalább % 1, mm¹nél kisebb átmérõjû lemezkét adalékolunk.. A megelõzõ igénypontok bármelyike szerinti eljárás, ahol csiszolással vagy szeleteléssel a felületborításról 0,1 mm és 0,4 mm közé esõ vastagságú réteget távolítunk el. 6. A megelõzõ igénypontok bármelyike szerinti eljárás, ahol a lemezkék d) lépés szerinti felületborítássá préselését szalagpréssel végezzük. 7. Az 1. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, ahol a lemezkék d) lépés szerinti felületborítássá préselését kettõs szalagpréssel végezzük. 8. A megelõzõ igénypontok bármelyike szerinti eljárás, amelynél a lemezkék PVC¹t, PE¹t, PP¹t, ionomereket vagy gumikat, például SBR¹t, HSR¹t vagy NBR¹t tartalmaznak. 9. A megelõzõ igénypontok bármelyike szerinti eljárás, amely a felületborítás hagyományos módon zajló kikészítési lépéseit is magában foglalja.. A 9. igénypont szerinti eljárás, ahol a kikészítési lépések PU¹diszperziót, PU¹oldatot, kétkomponensû PU¹t, PU¹akrilátot, epoxi-akrilátot, poliészter-akrilátot, poliéter-akrilátot, szilikon-akrilátot vagy ezek keverékét tartalmazó fedõbevonat felhordását foglalják magukban. 11. A. igénypont szerinti eljárás, amelynél a fedõbevonat uretánszármazék polimert, elõnyösen poliuretánt tartalmaz A. vagy a 11. igénypont szerinti eljárás, amelynél a fedõbevonat vastagsága 0, m és0 m között van. 13. Lemezkéket tartalmazó homogén felületborítás, ahol a lemezkék legalább %¹a R>30 méretaránnyal rendelkezik. 14. A 13. igénypont szerinti felületborítás, amely 90%-ban R>30 méretaránnyal rendelkezõ lemezkéket és 90 %-ban ¹nál kisebb, elõnyösen ¹nél kisebb, legelõnyösebben pedig 2 és közé esõ R méretaránnyal rendelkezõ lemezkéket tartalmaz. 1. A 13. vagy a 14. igénypont szerinti felületborítás, ahol a lemezkék PVC¹t, PE¹t, PP¹t, ionomereket vagy gumikat, például SBR¹t, HSR¹t vagy NBR¹t tartalmaznak. 16. A igénypontok bármelyike szerinti felületborítás, amelynek PU¹diszperziót, PU¹oldatot, kétkomponensû PU¹t, PU¹akrilátot, epoxi-akrilátot, poliészter-akrilátot, poliéter-akrilátot, szilikon-akrilátot vagy ezek keverékét tartalmazó fedõbevonata is van. 17. A 16. igénypont szerinti felületborítás, ahol a fedõbevonat uretánszármazék polimert, elõnyösen poliuretánt tartalmaz. 18. A 16. vagy a 17. igénypont szerinti felületborítás, ahol a fedõbevonat vastagsága 0, m és0 m között van. 19. A igénypontok bármelyike szerinti homogén felületborítás, amely az igénypontok bármelyike szerinti eljárással van elõállítva.

6 HU T2 Int. Cl.: B29C 43/30 Kiadja a Magyar Szabadalmi Hivatal, Budapest Felelõs vezetõ: Szabó Richárd osztályvezetõ Windor Bt., Budapest