Szakdolgozat. Rostély hajtómű tengely technológiai tervezése. Miskolci Egyetem. Gépészmérnöki- és Informatikai Kar. Gépgyártástechnológiai szakirány

Save this PDF as:
 WORD  PNG  TXT  JPG

Méret: px
Mutatás kezdődik a ... oldaltól:

Download "Szakdolgozat. Rostély hajtómű tengely technológiai tervezése. Miskolci Egyetem. Gépészmérnöki- és Informatikai Kar. Gépgyártástechnológiai szakirány"

Átírás

1 Gépészmérnöki- és Informatikai Kar Gépgyártástechnológiai szakirány Szakdolgozat Rostély hajtómű tengely technológiai tervezése Készítette: Aranyi Nándor MLOYD5

2 Tartalom Bevezetés A technológiai folyamat előtervezése Az alkatrész funkcionális elemzése és technológiai helyességének bírálata A gyártás tömegszerűségének meghatározása A gyártmány technikai feltételeinek meghatározása Az előgyártmány meghatározása Műveleti ráhagyások számítása Az előgyártmány anyaga A technológiai folyamat tervezése A technológiai folyamat elvi vázlatának kidolgozása A felületek kijelölése Technológiai folyamatszakaszok kijelölése Technológiai folyamatot alkotó műveletek tervezése Globális műveletek képzése Globális műveletelemek meghatározása folyamatszakaszonként Globális műveletelemek felbontása műveletekre Ábrás műveleti sorrendterv készítése A technológiai folyamatokat alkotó műveletek részletes tervezése A technológiai folyamatot alkotó első művelet (darabolás) tervezése Gép és befogókészülék választása Szerszám választása Technológiai adatok meghatározása A technológiai folyamatot alkotó második és harmadik művelet tervezése Gép és készülék választása Szerszám választása A technológiai folyamatot alkotó negyedik és ötödik művelet tervezése Gép és készülék választása Ráhagyásalakzatok meghatározása Szerszám választása Technológiai adatok meghatározása Műveleti normaidő meghatározása Technológiai folyamatot alkotó hatodik művelet (nemesítés) tervezése A hőkezelés hőmérséklet- idő diagramjának tervezése egyedi gyártást feltételezve A melegítés tervezése A hőntartás idejének meghatározása A hűlési sebesség megválasztása A megeresztés tervezése A melegítési idő számítása megeresztéskor A hőntartási idő megeresztéskor A hűtési sebesség megeresztéskor

3 3.5. A technológiai folyamatot alkotó hetedik és nyolcadik művelet tervezése Gép és befogás választása Ráhagyásalakzatok meghatározása Szerszám választása Technológiai adatok meghatározása Műveleti normaidő meghatározása Technológiai folyamatot alkotó kilencedik művelet tervezése Gép és befogókészülék választása Szerszám választása Technológiai adatok meghatározása Műveleti normaidő meghatározása A technológiai folyamatot alkotó tizedik művelet tervezése Gép és készülék választása Szerszám választása Technológiai adatok meghatározása A technológiai folyamatot alkotó tizenegyedik és tizenkettedik művelet tervezése Gép és befogókészülék választása Szerszám választása Technológiai adatok meghatározása Végellenőrzés Az alkatrész megmunkálásának tervezése CAD/CAM szoftver segítségével Az alkatrész geometriai modelljének elkészítése Az egyes műveletek tervezése Szerszámok létrehozása Műveletelemek létrehozása, szimuláció Összefoglalás Summary Forrásjegyzék

4 Bevezetés Szakdolgozatom témája a 75/1 NA.CLB rajzszámú rostélyhajtómű fogas tengely gyártástechnológiai tervének elkészítése. A tengelyt a visontai Mátrai Erőmű Zrt. gyártja és alkalmazza. Mivel itt töltöttem a nyári szakmai gyakorlatomat, így betekintést nyerhettem a cég működésébe, valamint a tengely gyártási folyamatába. Megismertem a gyártósorokat, gyártásrendszerüket, a gyártáshoz alkalmazott szerszámgépeket, eszközöket és berendezéseket, ezáltal megszereztem a szükséges információkat, műhelyrajzokat, technológiai adatokat valamint egyéb, a gyártáshoz szükséges paramétereket, melyek segítségével a tervezést kivitelezem. A tervezés megvalósítása során a tanult módszerekkel haladok végig úgy, hogy közben törekszem az átláthatóságra, a technológiai szempontból legegyszerűbb megoldásokra, valamint a legkorszerűbb technikák alkalmazására. A szakdolgozatot négy fő pontra bontom. Első lépésként a technológiai előtervezéssel kezdek, mely magába foglalja az alkatrész technológiai helyességét, funkcionális vizsgálatát. Ezután megadom az előgyártmány típusát és méreteit az előírt gyártásnak megfelelően, azaz 20 db/hó. A második pont magába foglalja magát a technológiai tervezést, így a globális műveleteket, a műveleti- és ábrás műveleti sorrendtervet. Harmadik lépésként részletesen megtervezem az összes műveletet. Kiszámítom a technológiai adatokat, szerszámot és befogó készüléket választok a megmunkáláshoz. Végül sorozatgyártást feltételezve lehetőséget keresek az alkatrész automatizálására, a Siemens NX 7.5 nevű integrált tervezőrendszer segítségével. A CAD/CAM szoftver alkalmazásával kidolgozom a gyártás CNC szerszámgépen való megmunkálását, továbbá az ehhez szükséges dokumentációkat, így például a felfogási tervet valamint a megvalósításhoz szükséges CNC programot

5 1. A technológiai folyamat előtervezése Először az alkatrész egyes elemeinek funkcióját kell megvizsgálni, ugyanis előfordulhat, hogy a késztermék nem a legmegfelelőbb módon van kialakítva, esetleg nem megfelelő anyagból készült az alkatrész. Közben figyelünk arra, hogy technológiailag helyesen legyen kidolgozva az adott munkadarab, valamint szem előtt tartjuk a gazdaságossági szempontokat is. Ezt követően a gyártás tömegességét határozom meg. A funkcionális elemzés és a tömegesség ismeretében javaslatot lehet tenni az alkalmazandó gépparkra, esetleges befektetésekre. A meghatározott információk ismeretében már következtethetünk a gyártás folyamatára, így akceptálhatjuk az adott előgyártmány anyagát vagy javaslatot tehetünk új anyag alkalmazására, valamint számíthatóak a ráhagyás alakzatok, így teljes mértékben ismerté válik az előgyártmány Az alkatrész funkcionális elemzése és technológiai helyességének bírálata A szakdolgozatom témáját adó fogas tengely a már fentebb említett rostélyhajtóműbe van beépítve, mely egy hajtás lánc része. Az után az égető rostély feladata, hogy a kazánban tüzelőanyag nagyobb, a füstgáz árammal távozni nem tudó szemcsét teljesen kiégesse. A rostélyszőnyeg mozgatását a ledobó tölcsér felett elhelyezett mellső tengelyére épített, villanymotor és az ehhez elasztikus tengelykapcsolóval kapcsolódó több részegységből álló hajtóműegység biztosítja. A hajtóműegység egyik részegységének kell a fokozatmentesen változtatható fordulatszámot előállítania. Ez a PIV típusú hajtómű, ami a hajtóműegység felső részét képezi. A PIV hajtásban két egymással szembefordított meghatározott kúpszöggel rendelkező tárcsa van beépítve. Ezek között a tárcsák között fut a különleges kialakítású PIV lánc, amely az oldalfelületein elhelyezkedő görgők segítségével érintkezik a tárcsákhoz és így viszi át a nyomatékot. A szembe fordított tárcsák egymáshoz viszonyított távolságának állításával, a PIV lánc, különböző kerületen fut, így a kerületi sebesség változása miatt a hajtómű kimenő tengelyének a fordulatszáma is változik. Ez a fordulatszám, üzem közben változtatható

6 1. ábra: PIV hajtómű A PIV hajtóműegység után egy redukáló hajtóműegység lett beépítve. Kialakítását tekintve tiszta homlok- kúpfogaskerékpár kapcsolatának, áttételének felel meg. Ugyanezen hajtóműegységen belül található a témámat adó fogas tengely is, mely kapcsolódik egy ellenkerékhez, ami a már megfelelő nyomatékot adja le. (2. ábra) 2. ábra: Fogastengely, ellenkerék kapcsolata A tengely szerepének felvázolása után áttérek a funkcionális elemzésre. A 3. ábra segítségével ismertetem az adott felületelemek szerepét, továbbá a megfelelő működéshez szükséges megmunkálásokat

7 3. ábra: Rostélyhajtómű tengely A tengely két végén láthatóak a csonkok, melyeknek nincs különösebb funkcionalitásuk, így a simító esztergáláson kívül nincs szükség pontosabb megmunkálásra. Kívülről befelé haladva köszörült felületeket találunk. Ide fekszenek fel a radiális illetve axiális golyóscsapágyak. Az axiális csapágy tengelyirányú terhelést vesz föl, míg a radiális csak sugárirányút. A csapágyak szereléséhez elengedhetetlen a pontos illesztés, ezért is kell köszörülést alkalmazni, mely biztosítja a már jónak mondható IT6-7 pontosságot, az adott felületeken. Mivel nincs lehetőség a tengelyen vállak kialakítására, ezért a csapágyakat Seeger gyűrűkkel rögzítjük. A gyűrűk felhelyezéséhez beszúrásra van szükség. Megmunkáláskor figyelni kell a csapágyazás egytengelyűségére, különben nem megfelelő helyzetben fog működni a fogaskerékpár és ez komoly károkat okozhat. Tovább haladva elérünk a reteszhoronyhoz. A retesz biztosítja a nyomaték átvitelt a kúpkerék és a tengely között, így a keréken is szükség van horony kialakítására. A retesz méreteit felületi nyomás és nyírás alapján határozzák meg, de a működés szempontjából itt is fontos a megfelelő tűrések megadása. A következő felület a fogazott rész, aminek funkciója a mozgás átvitelén kívül, hogy a nyomatékot és erőhatásokat, valamint a fordulatszámot is a z2=98 fogszámú ellenkerékre átszármaztassa, így elérve a rostély valós fordulatszámát.[1] Terhelés szempontjából fontos megemlíteni, hogy a tengelyt fizikai hatások érik, még sincs kitéve nagy igénybevételnek a kis teljesítményű villanymotor és a tengelyre jutó kis fordulatszám miatt. A fogazott résznek viszont nagy a kopása, valamint a kifáradása. A kopást a 4. számú ábra mutatja

8 4. ábra: Fogak kopása Végül a tengely homloklapjain menetes furat található, melyeknek az adott körülmények között semmilyen szerepe nincs. A fentiekből megállapítható hogy a tengely felületei funkcionálisan megfelelőek, viszont a fogazat kialakítása a működés szempontjából problémát okoz. Ennek megoldása érdekében a fogaskerékpár újratervezését javaslom. Az újratervezés szükségességét a cég dönti el, ugyanis ezzel a kialakítással is megfelelően működik az alkatrész, viszont az élettartama jelentősen csökken, mivel a kiskerekeknél alkalmazott minimális 11 fogszám helyett csak 8 fog van kialakítva, ezáltal nagy lesz a szerszám kifutás és megnő a fogtő kifáradás. További javaslat a beszúrások egyesítése 3 mm-re, ezzel leegyszerűsítve a gyártás menetét. A módosításoktól eltekintve kijelenthető, hogy az alkatrész geometriailag megfelelően van kialakítva. Az alkatrészrajzot az 1. számú mellékletben csatolom A gyártás tömegszerűségének meghatározása Ha körvonalazódott az alkatrész funkciója és megállapítottuk, hogy milyen változtatásokra van szükség, meg kell adnunk a gyártás szervezésének típusát. Erre azért van szükség, hogy letisztázzuk, hogy a gyártás elvégezhető-e cégen belül vagy más gyártót kell megbíznunk a feladat megvalósításához

9 A technológiai folyamat tömegszerűségi együtthatója: q Ks, ahol: t n t n - a technológiai folyamat megmunkálásának becsült átlagos normaideje. Itt 20 perccel számolok. q - a kibocsátási ütem. Im q 31680, ahol: Q 20 Q - az alkatrészből egységnyi idő alatt gyártandó mennyiség. Ez az érték 20db/hó I m - a termelő üzemek munkarend szerinti időalapja. Mivel általában 8 órás munkarendben dolgoznak a munkások, havi átlag 22 napot, ezért 8*22=176. Ks q t n Mivel Ks> 20 ezért egyedi gyártásról beszélünk. Hagyományos szerszámgépeken célszerű megmunkálni, műhely rendszerű gyártórendszerben, azaz a gépeket a technológiai folyamathoz igazítva kell elhelyezni A gyártmány technikai feltételeinek meghatározása Az alkatrész minden felülete tengelyszimmetrikus, eltekintve a reteszhoronytól, így a megmunkálás nagy részét esztergagépen végezzük. A befogást az l/d viszonyszám alapján határozom meg. Ez alapján a befogás elvileg három féle lehet. befogás egyik végen befogás mindkét végén befogás mindkét végén és megtámasztás középen [1] - 9 -

10 Az alkatrész hossza 470 mm, míg a legnagyobb átmérő 86mm. Ebből adódik, hogy a második befogási módot kell választani, azaz egyik végén tokmányba fogni, a másik végét csúccsal megtámasztani. Ezzel tökéletesen biztosítható a munkadarab stabilitása. Ennek ismeretében már sejteni lehet, hogy milyen gépet válasszunk a megmunkáláshoz, viszont gépválasztásnál a befogható hosszon kívül figyelemmel kell lenni a gép maximális fordulatszámára is. A tengelyen található horony kialakításhoz szükség van marógépre is. Itt is figyelembe kell venni a befogást, valamint a gép teljesítményét. Két felületet köszörülni kell, ami fontos a kis tűrések elérése szempontjából, mert ezekre a felületekre csapágyakat illesztek. A fogazott felület kialakításához is marógépet kell használni. Itt is muszáj ügyelni a megfelelő teljesítményű gép kiválasztására, valamint a tengely anyagára és a fogazat alakjára. Esetünkben lefejtő marógép mellett kell dönteni, ezért a megmunkáláshoz szerszámot is kell választani. Esztergálásnál több szerszám is szükséges, így a homlokfelületekhez, a hengeres felületek forgácsolásához és a beszúráshoz kések, valamint a központfurat elkészítéséhez fúró szerszám. A horony kialakításhoz hosszlyukmaró, a fogazat megmunkáláshoz lefejtő maró, valamint a köszörüléshez köszörű korong. Ezek és a Mátrai Erőműben alkalmazott gépek és szerszámok figyelembevételével a következőket állapítom meg: a. Darabolás: Opti S210 G fűrészgépen. Megmunkálható munkadarab átmérője: d = 170mm Gép teljesítménye: P = 5KW Maximális vágó sebesség: v = 40/80 m/min b. Esztergálás: ARIS S.A esztergagépen. Megmunkálható munkadarab hossza: l = 1000 mm Megmunkálható munkadarab átmérője: d = 400 mm A szerszámgép maximális fordulatszáma: n max = 1400 ford./min A szerszámgép minimális fordulatszáma: n min = 31,5 ford/min Szerszámgép hajtómotor teljesítménye: P = 27 KW c. Marás: UF 222 konzolos maró. A szerszámgép maximális fordulatszáma: n max = 1500 ford/min A szerszámgép minimális fordulatszáma: n min = 19 ford/min Függőleges mozgás: l f = 400 mm Keresztirányú mozgás: l k = 280 mm

11 Vízszintes irányú mozgás: l v = 1200 mm Hajtómotor teljesítménye: P = 9 KW Előtoló motor teljesítménye: P = 1,8 KW d. Köszörülés: szerszámgép: KU 250 palástköszörű. A szerszámgép maximális fordulatszáma: n max = 710 ford/min A szerszámgép minimális fordulatszáma: n min = 31 ford/min A köszörűkorong maximális fordulatszáma: n maxkorong = 2800 ford/min A megmunkálható munkadarab hossza: l = 2000 mm e. Fogazás: TOS F010 lefejtő maró. Maximális modul: 10 mm Marási sebesség: /min Hajtómotor teljesítménye: 7.5 kw Megmunkálható maximális átmérő: 170 mm Megmunkálható maximális fogazat hosszúság: 1200 mm 1.4. Az előgyártmány meghatározása Húzás során a hengerhuzalt, illetve a kisajtolt terméket kúpos üregű szerszámon áthúzva, átmérőjének csökkenését és hosszának növelését eredményezi. A huzal és a szerszám közötti súrlódás csökkentésére kenőanyagot (zsírok, olajok, újabban zsíralkoholszulfát) használok, valamint a húzókúpot tükörfényesre polírozom. A huzalt a húzógyűrűbe be kell tudni fűzni, ezért annak végét húzás előtt ki kell hegyezni. Rúd és csőhúzógépek rendszerint nem húzódobbal, hanem egyenes vezetéken előre-hátra mozgó húzókocsira szerelt szorítópofákkal végzik a műveletet. A rudak húzásának célja a felületminőség és a méretpontosság (h9-h11) javítása, valamint a szilárdság és a folyási határ növelése. A hengerlést, mint technológiai folyamatot úgy lehet jellemezni, mint a forgó hengerekkel folyamatossá tett nyújtó kovácsolást. A hengerlés célja az elakadáson kívül a minőség, mint például a salakzárványok elnyújtása révén a szívósság, javítása is. A művelet abból áll, hogy az alakítandó anyagot két egymással szemben forgatott henger közé vezetjük, azaz beszúrjuk. A hengerek a hengerrés vastagságának megfelelő méretűre nyújtják a darabot, majd kitolják. A kovácsolás melegalakító eljárás, célja egyrészt az alakadás, másrészt a szilárdsági tulajdonságok javítása. Általában a végső gyártmány alakjához

12 hasonló előgyártmányt tudunk vele készíteni, ezért a további megmunkálások ideje, költsége csökken.[2] A korábban már tisztázott tömegszerűségi együttható megmutatta, hogy egyedi gyártásról van szó, így a kovácsolási technológiát elvethetem, mivel ezt általában tömeggyártáskor alkalmazzák, viszont esetemben ez az eljárás nem lenne gazdaságos, így a hengerelt előgyártmány típust választom, a ráhagyási számításokat ez alapján végzem Műveleti ráhagyások számítása Megkövetelt méret-, alak- és helyzetpontosságot, valamint megengedett érdességet az alkatrészen általában több művelettel biztosítunk. A műveletek finomításával fokozatosan csökkentjük az előző műveletek megmunkálási hibáit, addig míg el nem értük a kívánt minőséget. A teljes és a műveleti ráhagyások helyes megállapítása nagymértékben gazdaságossági kérdés. A helytelen ráhagyás hatással van az anyaggazdálkodásra, a termelékenységre, a szerszámgazdálkodásra és az energiagazdálkodásra. [3] Tehát megállapítható, hogy a helyes ráhagyás számítás minden szempontból fontos kérdés a gyártás során. A számított értékeket a beszerzés megkönnyítése céljából a lehető legközelebbi szabványos értékre kell kerekíteni úgy, hogy a számított minimumtól ne legyen kisebb, azaz fölfelé kerekítem. Esetemben henger az előgyártámány, ezért külső átmérőre számolok ráhagyást, de mivel a megmunkálás tartalmaz nagyolást, simítást és köszörülést is, ezért mindhárom műveletre elvégzem a megfelelő ráhagyásszámításokat. Egy művelet szükséges ráhagyása az alábbi összefüggéssel számítható: Z m hny 2 any 2 mny 2 b 2 f k, ahol: hny: előző műveletben (nyersdarab) keletkezett hibás felületi réteg vastagsága any: előző műveletben (nyersdarab) keletkezett alakhiba mny : előző művelet (nyersdarab) mérethibája b : f : bázisválasztási hiba felfogási hiba

13 k : haranggörbe eloszlás alaki tényezője Ezen képlet alapján kiszámítom az egyes műveletek minimális szükséges ráhagyását, majd ez alapján megválasztom az előgyártmány méreteit. Nagyolási ráhagyás Z n 2 2 1,2 (0,94 2) (1 2) 2 7,505mm hny: hengerelt előgyártmány esetén 2 mm, átmérőre számítás miatt kétszeresét veszem any: hengerelt előgyártmány esetén 0,94 mm, átmérőre számítás miatt kétszeresét veszem mny : hengerelt előgyártmány esetén az érték +0,8, -1; ezek közül az anyagba irányuló mérethibát kell figyelembe venni, mert ha nagyobb lenne, az nem gond, az érték átmérőre van adva b : f : esztergálás során a szerkesztési és a technológiai bázis megegyezik (a tengely középvonala), ezért ez az érték 0 nyers darabon 1 az érték, átmérőre számítás miatt kétszeresét veszem k : haranggörbe eloszlás alaki tényezője, forgácsolásnál = 1,2 Simítási ráhagyás Z s 0,24 1,2 (0,28 2) 2 0, ,0023mm hny: nagyolás után az érték 0,12 mm, átmérőre számítás miatt kétszeresét veszem any: nagyolás után az érték 0,28 mm, átmérőre számítás miatt kétszeresét veszem mny : a nagyolás mérethibája 0,3 mm b : esztergálás során a szerkesztési és a technológiai bázis megegyezik (a tengely középvonala), ezért ez az érték

14 f : mivel nagyolás után a fogás marad, ezért itt ez a hiba 0 k : haranggörbe eloszlás alaki tényezője, forgácsolásnál = 1,2 Köszörülési ráhagyás Z s 0,05 1,2 (0,1 2) 2 0, ,3 2 0,483mm hny: simítás után az érték 0,025 mm, átmérőre számítás miatt a kétszeresét veszem any: simítás után az érték 0,1 mm, átmérőre számítás miatt a kétszeresét veszem mny : a simítás mérethibája 0,02 mm b : esztergálás során a szerkesztési és a technológiai bázis megegyezik (a tengely középvonala), ezért ez az érték 0 f : mivel a köszörülés másik gépen történik, ezért itt számolni kell ezzel a hibával, értéke 0,15 mm k : haranggörbe eloszlás alaki tényezője, forgácsolásnál = 1,2 Hosszirányú ráhagyás Z n 20,2 1,2 (2,5 2) (1,5 2) 7, 797mm hny: fűrészelés után keletkező felületi érdesség értéke 0,2 mm, teljes hosszra történő számítás miatt kétszeresét veszem any: fűrészelés esetén a fűrészelési ferdeség értéke hossz között 2-3 mm, jelen esetben 2,5 mm-nek veszem fel, teljes hossz miatt kétszeresét veszem mny : a fűrészelés méretpontossága ± 1 mm, az anyagba irányuló mérethibát kell figyelembe venni, teljes hossz miatt kétszeresét veszem

15 b : f : hosszirányban a szerkesztési és technológiai bázis megegyezik (a tengely egyik homloklapja), ezért az érték 0 nyers darabon 1,5 az érték, teljes hossz miatt kétszeresét veszem k : haranggörbe eloszlás alaki tényezője, forgácsolásnál = 1,2 A szükséges ráhagy,ás átmérőben az egyes ráhagyások (nagyolási, simítási, köszörülési) összege, vagyis: 8,9903 mm, tehát a minimális előgyártmány-átmérő 94,9903 mm. Beszerezhetőség miatt felfelé kell kerekíteni, ezért Ø100 méretet választok. Axiálisan csak nagyolási ráhagyást kell számolni, a tervezett hossz 470 mm, ezért a minimális hossz 477,797 mm. Mérési nehézségek miatt ezt is felfelé kell kerekíteni, ezért 480 mm hosszat választok. Tehát az előgyártmány mérete: Ø100 X Az előgyártmány anyaga Az alkatrész anyaga 42CrMo4, előnemesített szállítási állapotú, króm-molibdén ötvözésű nemesíthető acél. Az úgynevezett nemesíthető acélok (MSZ 61) általában 0,25-0,6% C- tartalmú ötvözött vagy ötvözetlen acélok. A legfontosabb ötvözők a Cr (0,8-2%), Mn (0,8-1,8%), Ni (0,5-4,5%), Mo (0,15-0,5%), V (0,1-0,3%). Az ötvözők közül a Cr, Ni és Mn növelik az átedzhetőséget. A Ni ezen kívül javítja az acél szívósságát, s erősen csökkenti az átmeneti hőmérsékletét. Az Mo a többi ötvöző mellett csökkenti a megeresztési elridegedésre való hajlamot. A V szemcsefinomító hatású, csökkenti az acél túlhevítési érzékenységét.[4] A nemesítés két lépésben történő hőkezelés, melynek első fázisában martensites edzést hajtok végre, a második fázisban pedig magas hőmérsékletű megeresztést. A nemesítés elvi hőmérséklet-idő diagramját a 5. ábra szemlélteti

16 5. ábra: Nemesítés elvi hőmérséklet-idő diagramja [4] Valamint az MSZ10083-as szabványból kivehetőek a választott anyag jellemzői, melyet az 1. táblázatban ismertetek. 1. táblázat MSZ EN Nemesített C,% Mn,% Cr+Mo,% jele R e, MPa R m, MPa A, % KV, J 42CrMo4 0,41 0,7 1, Ezzel az anyagminőséggel elérjük a működés során fellépő igénybevételeknek való megfelelést, azaz biztosítani tudjuk a kopásállóságot, keménységet és szilárdságot. A műhelyrajz alapján garantálnunk kell az R m = 1100 MPa szakítószilárdságot és a HRC 60 keménységet. A táblázatból leolvasva látható, hogy kielégítettük a feltételt. 2. A technológiai folyamat tervezése A második ponthoz érve már ismerté vált az előgyártmány mérete, valamint anyaga. Meghatároztam a gyártás elvégzéshez szükséges peremfeltételeket, a gyártás tömegességét és az ahhoz szükséges gépparkot. Tehát áttérhetek az alkatrész technológiai folyamatának tervezéséhez, melynek keretein belül kijelölöm az összes felületelemet, ezeket az elemeket technológiai folyamat szakaszokhoz csoportosítom, majd globális műveletekre bontom (pl.: befogás, nagyolás, stb.). Továbbá a globális műveleteknek meghatározom a sorrendjét folyamatszakaszonként. A globális műveleteket felbontom műveletekre, így megkapom a

17 végső műveleti sorrendtervet, melynek alapján elkészíthető az ábrás műveleti sorrendterv, ami a gyártás kivitelezéséhez fontos dokumentáció A technológiai folyamat elvi vázlatának kidolgozása Elsősorban meg kell vizsgálnom az alkatrész megmunkálási igényét, ezért célszerű kijelölni az egyes felületeket, pontosabban be kell számozni, hogy a későbbiekben a rájuk való hivatkozás ne okozzon gondot. Ezután meghatározom, hogy az egyes műveletek mely technológiai folyamat szakaszba tartoznak, így megkapom a technológiai folyamatokat alkotó műveleteket A felületek kijelölése Az alkatrészen a felületek kijelölését a 6. számú ábra mutatja. A számozás 1-23-ig a külső hengeres felületeket tartalmazza,a bal oldali homlokfelülettől a jobb oldali homlokfelületig. A ös sorszámúak a központfuratok és végül a 26-os sorszámú a reteszhorony. 6. ábra: Felületek kijelölése

18 Technológiai folyamatszakaszok kijelölése Az alkatrész gyártását technológiai folyamatszakaszokra kell bontani (TFSZ). Egy gyártandó alkatrésznek maximum 13 folyamatszakasza lehet, attól függően, hogy mennyire bonyolult az alkatrész valamint, hogy mekkora pontosságot igényelnek az adott felületek. Ez esetben 5 szakasz elég a kívánt felületminőség biztosításához. A kijelölt felületeket táblázatba kell rendezni aszerint, hogy melyik technológiai folyamatszakaszban milyen megmunkálást hajtok végre a munkadarabon. Továbbá megadom, hogy az egyes folyamatszakaszok milyen megmunkálási műveletet jelentenek. Ezt a 2. számú táblázatban mutatom be. Technológiai folyamatszakaszok kijelölése 2. táblázat TFSZ Felületek TFSZ1 TFSZ2 TFSZ4 TFSZ7 TFSZ a a a2 a2 - a1 - a1 - - a1 - a1 a1 - a1 - a1 - a1 - - a1 - - a1 - a a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a6 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 a1 - - a3 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a5 a a4 - - a a A táblázatokban alkalmazott jelölések: a0-darabolás a1-esztergálás a2- központfúrás a3- horony marás a4- köszörülés TFSZ1 előgyártás TFSZ2- nagyolás TFSZ4- félsimító megmunkálás TFSZ7- hőkezelés (nemesítés) TFSZ8- simítás (köszörülés) a5- nemesítés a6- fogazás

19 Technológiai folyamatot alkotó műveletek tervezése Azok után, hogy hozzárendeltem a felületekhez a szükséges folyamatszakaszokat, meg kell határozni, hogy az adott felületet milyen módon munkáljam meg, így kialakítom a globális műveleteket. Ezután létre kell hozni a műveletek sorrendtervét. A globális műveletek közé be kell iktatni az egész alkatrészre vonatkozó műveleteket (pl.: hőkezelés). Ezután tényleges műveletekre kell bontani a globális műveleteket. Ha mindezt elvégeztük, véglegesíthetem a tényleges műveleti sorrendtervet. Ahhoz, hogy a sorrendtervet elkészítsem, szükségem van az alkatrészrajzra, aminek egyértelműen tartalmaznia kell a megfelelő adatokat, így például a hőkezelés milyenségét. Továbbá ismernem kell a gyártó berendezéseket, gyártóeszközöket és a technológiai folyamat elvi vázlatát Globális műveletek képzése: Ebben a pontban kell a technológiai folyamatszakaszokban lévő megmunkálásokat globális műveletekre bontani. Értelmezni kell azt. hogy hogyan is épül fel a globális műveleti jel, mit takarnak az alsó illetve felső indexek, valamint azt is, hogy mit takar a felületek jelölése. Ezek után a jobb átláthatóság érdekében táblázatba foglalom a globális műveletek képzését. Ezt a 3-as számú táblázat mutatja. A globális művelet jelének felépítése: Felületek jelölése: n A m Technológiai folyamatszakasz száma A globális művelet sorszáma a technológiai folyamatszakaszon belül a o,p Művelet kódja Felület kódja

20 Globális műveletek kialakítása 3. táblázat TFSZ száma Megmunkálás G.M. jele Globális műveletbe tartozó felületek darabolás TFSZ1 A 1 1 a 0,1 a 0,20 a 2,24 a 2,25 központfúrás TFSZ2 nagyolás A 2 1 a 1,1 a 1,3 a 1,6 a 1,8 a 1,9 a 1,11 a 1,13 a 1,15 a 1,18 a 1,21 a 1,23 TFSZ4 esztergálás A 4 2 a 1,1 a 1,2 a 1,3 a 1,4 a 1,5 a 1,6 a 1,7 a 1,8 a 1,10 a 1,11 a 1,12 a 1,13 a 1,14 a 1,15 a 1,16 a 1,17 a 1,18 a 1,19 a 1,20 a 1,21 a 1,22 a 1,23 fogazat marás A 4 1 a 6,9 horonymarás A 4 3 a 3,26 a 5,1 a 5,2 a 5,3 a 5,4 a 5,5 a 5,6 a 5,7 a 5,8 a 5,9 a 5,10 TFSZ7 nemesítés A 7 1 a 5,11 a 5,12 a 5,13 a 5,14 a 5,15 a 5,16 a 5,17 a 5,18 a 5,19 a 5,20 a 5,21 a 5,22 a 5,23 a 5,24 a 5,25 a 5,26 TFSZ8 köszörülés A 8 1 a 4,6 a 4, Globális műveletelemek meghatározása folyamatszakaszonként A globális műveletek meghatározása után, a tervezés logikai lépésének megfelelően kialakítom a műveletek sorrendjét. Ilyenkor figyelemmel kell lenni a méretláncokra, a tűrésekre, a gépek egymáshoz viszonyított helyzetére és a felületek rangjaira. Ezt a 7. ábrán szemléltetem. 7. ábra: Felületek rangja 1. globális művelet (darabolás, központfúrás) A megrendelt rúdanyagot az előgyártmány által megkívánt méretűre kell alakítani. Mivel a ráhagyásszámítás után a kapott külső átmérőt olyan értékre kerekítettem, hogy az kereskedelmi forgalomban kapható legyen, így csak a hossz méretét kell a megfelelő

21 méretűre alakítani. Ez a művelet tartalmazza még a homloklapokon a központfurat kialakítását is. A 1 1 a 0,1 a 0,20 a 2,24 a 2,25 2. globális művelet (nagyoló esztergálás) Ebben a műveletben a külső hengeres felületek nagyoló megmunkálást végezzük, beleértve a majd későbbiekben kialakítani kívánt fogazott felületet is. Ilyenkor tudjuk biztosítani a nagyobb fogásmélységet, ebből következően a nagy anyagleválasztási sebességet is. A 2 1.a 1,1 a 1,3 a 1,6 a 1,8 a 1,9 a 1,11 a 1,13 a 1,15 a 1,18 a 1,21 a 1, globális művelet (hőkezelés, nemesítés) El kell végezni az előírt hőkezelést, ami az egész munkadarabra vonatkozik. Azért fontos még a simító megmunkálás előtt elvégezni ezt a műveletet, mert a hőkezelés során az anyag vetemedhet, így nem lenne megfelelő az alkatrész alak- és méretpontossága. A 7 1 a 5,1 a 5,2 a 5,3 a 5,4 a 5,5 a 5,6 a 5,7 a 5,8 a 5,9 a 5,10 a 5,11 a 5,12 a 5,13 a 5,14 a 5,15 a 5,16 a 5,17 a 5,18 a 5,19 a 5,20 a 5,21 a 5,22 a 5,23 a 5,24 a 5,25 a 5,26 4. globális művelet (Simító megmunkálás) Elvégzem a külső hengeres felületek simító megmunkálását, ügyelve arra, hogy ez a művelet már egyes felületek végleges méretét adja. Ezzel az esztergálási műveletekkel végeztem. A 4 2 a 1,1 a 1,2 a 1,3 a 1,4 a 1,5 a 1,6 a 1,7 a 1,8 a 1,10 a 1,11 a 1,12 a 1,13 a 1,14 a 1,15 a 1,16 a 1,17 a 1,18 a 1,19 a 1,20 a 1,21 a 1,22 a 1,

22 5. globális művelet (fogazat kialakítása) A simító esztergálás után kialakítom az alkatrészen található fogazatot. Ezt lefejtő marógépen végzem. A hőkezelésnek köszönhetően biztosítva van a fogazatra előírt HRC keménység, valamint szakítószilárdság. A 4 1 a 6,9. 6. globális művelet (horonymarás) A fogazat kialakítás után, a munkadarabot áthelyezve a megfelelő marógépbe, elvégezhető a horonymarás. Ezzel a lépéssel a marási műveleteket is befejezettnek tekinthető. A 4 3 a 3,26 7. globális művelet (köszörülés) A csapágyak illesztése végett elvégzem a befejező megmunkálást, azaz a köszörülést. Ezzel a művelettel az alkatrészem teljes egészében elkészült. A 8 1 a 4,6 a 4, Globális műveletek felbontása műveletekre Az eddig létrehozott globális műveleteket fel kell bontani műveletekre. Ez plusz technológiai információk ismeretét igényli. A műveletek tervezése során a legrövidebb gyártási időre kell törekedni. 1.Globális művelet Előgyártási folyamat, a beszerzett rúd előgyártmányt a megfelelő hosszra darabolom fűrészgépen. Ennek köszönhetően kialakul a két homlokfelület, melyeken elkészítem a központfuratokat. Ezt a műveletet már esztergagépen végzem

23 1. művelet: darabolás a 0,1 (a 0,20 ) 2. művelet: központfúrás A oldalról a 2,24 3. művelet: központfúrás B oldalról a 2,25 2. Globális művelet Nagyoló esztergálás. Esztergagépen forgácsolással leválasztom az előírt anyagmennyiséget, így kialakítva az alkatrésznek azt az alakját, ami már részben hasonlít a megkívánt végtermékhez. A nagyolás két befogásban történik. 4. művelet: nagyoló esztergálás A oldalról: a 1,11 a 1,13 a 1,15 a 1,18 a 1,21 a 1,23 5. művelet: nagyoló esztergálás B oldalról: a 1,1 a 1,3 a 1,6 a 1,8 a 1,9 3.Globális művelet Elvégze, a teljes anyagra előírt hőkezelést, azaz a nemesítést. 6. művelet: nemesítés a 5,1 a 5,2 a 5,3 a 5,4 a 5,5 a 5,6 a 5,7 a 5,8 a 5,9 a 5,10 a 5,11 a 5,12 a 5,13 a 5,14 a 5,15 a 5,16 a 5,17 a 5,18 a 5,19 a 5,20 a 5,21 a 5,22 a 5,23 a 5,24 a 5,25 a 5,

24 4.Globális művelet Simító megmunkálás. Oldalazó- és hosszesztergálással elérem a megkívánt munkadarab hosszát, így kialakul a végleges alak az alkatrész legtöbb hengeres felületén. Ez alól kivételt képez a fogazott felület, valamint a köszörülést igénylő felületek. 7. művelet: simító esztergálás A oldalon: a 1,10 a 1,11 a 1,12 a 1,13 a 1,14 a 1,15 a 1,16 a 1,17 a 1,18 a 1,19 a 1,20 a 1,21 a 1,22 a 1,23 8. művelet: simító esztergálás B oldalon: a 1,1 a 1,2 a 1,3 a 1,4 a 1,5 a 1,6 a 1,7 a 1,8 5.Globális művelet Fogazott felület kialakítása. Elvégzem az előírt lefejtő marón a fogazat megmunkálást, így kialakítva a működés szempontjából legfontosabb felületet, a kinematikai pár egyik elemét. 9. művelet: fogazat marása a 6,9 6.Globális művelet Félsimító megmunkálás. A tengelyen található horony marása. 10. művelet: horony marása a 3,26 7.Globális művelet Simító megmunkálás, az alkatrész IT 7-10 pontosságúra köszörülése

25 11. művelet: köszörülés A oldalon a 4,6 12. művelet: köszörülés B oldalon a 4, Ábrás műveleti sorrendterv készítése A globális műveletek felbontása után kialakult a műveleti sorrendterv. Ez alapján megszerkeszthető az ábrás műveleti sorrendterv, melyet az AutoCAD 2013-as rajzolóprogrammal el is készítettem és a 2. számú mellékletben csatolok. Így az alkatrész gyártása teljes mértékben kivitelezhetővé válik. 1. művelet: darabolás 2. művelet: központfúrás A oldalról 3. művelet: központfúrás B oldalról 4. művelet: nagyoló esztergálás A oldalról 5. művelet: nagyoló esztergálás B oldalról 6. művelet: nemesítés 7. művelet: simító esztergálás A oldalon 8. művelet: simító esztergálás B oldalon 9. művelet: fogazat marás 10. művelet: horonymarás 11. művelet: köszörülés A oldalon 12. művelet: köszörülés B oldalon 13. művelet: végellenőrzés

26 3. A technológiai folyamatot alkotó műveletek részletes tervezése A műveleti sorrendterv ismeretében megkezdhető az egyes műveletek részletes kidolgozása. A tervezési pont fő célja, hogy megválasszam a befogás módját, a szerszámot az adott megmunkálásokhoz, a ráhagyási alakzatok ismeretében kiszámítsam a legfontosabb forgácsolási adatokat (pl.:fogásmélység), valamint meghatározzam a normaidőt, ami a gyártás gazdaságossági szempontjából az egyik legfontosabb tényező A technológiai folyamatot alkotó első művelet (darabolás) tervezése Gép és befogókészülék választás Az 1. számú művelet a darabolást takarja. Mivel a hengerelt előgyártmány átmérője megfelelő méretű, ezért csak a kívánt hosszúság elérése a cél jelen műveletben. Olyan gépet kell választani, ami az adott feltételeknek megfelel, ezért az Opti S 210 G fűrészgépet választom. Befogás szempontjából gyorsszorítású gépsatut alkalmazok. Ezzel a készülékkel biztosítható az előgyártmány befogása, ugyanis itt még nem végez forgó mozgást a darab Szerszámválasztás Jelen esetben a szerszám a fűrészlapot takarja. Itt meg kell határozni a lap szélességét, valamit a fogak számát. A lapka választásához a internetes oldalt használtam fel. A szabványos adatokat a 4. számú táblázatban ismertetem

27 Fűrészfogak száma a megfelelő keresztmetszethez 4.táblázat[6] A táblázat alapján kiválaszthatom a nekem megfelelő fogszámot. Az előgyártmány átmérője d=100 mm, ebből következik, hogy a 4fog/coll a jó választás. A fűrészszalag méret a géphez kapható szabványos lapka, tehát 2080x20x0,9 mm Technológiai adatok meghatározása Darabolásnál egy fontosabb adatot kell meghatározni, mégpedig a vágási sebességet. Ezt a technológiai adatot szintén a már fentebb említett internetes oldal segítségével az 5. táblázatból határozom meg. Vágási sebességek 5. tábázat A táblázatból láthatjuk, hogy a vágási sebesség megválasztása az előgyártmány anyagának függvénye. A korábban már leírtak szerint a tengely anyaga 42CrMo4, ez egy előnemesített acél ezért az ehhez tartozó vágási sebességet a v=45-75 m/perc tartományból választom ki

28 3.2. A technológiai folyamatot alkotó második és harmadik művelet tervezése Ebben a műveletben készülnek el a központfuratok. Azért lehet a két műveletet egy tervezési pont alá vonni, mert ugyanazon a gépen, ugyanazzal a szerszámmal, valamint azonos forgácsolási adatokkal végzem mindkét oldalon a megmunkálást. Fontos megemlíteni, hogy a központfuratot csak az oldalazás után szabad kialakítani, ugyanis az egyenetlen felület a fúró rossz megvezetését eredményezheti Gép és készülék választása A központfuratokat egyetemes esztergagépen fogom kialakítani. Olyan gépet kell választani melyek főorsójába a darab betolható. Ennek alkalmazása a készülékválasztás szempontjából mérvadó, mert ha nem lehetne betolni a darabot az orsóba, akkor az előgyártmány hossza miatt bábot kellene alkalmazni a megtámasztáshoz. Alábbi kijelentésemet az ADINA nevű véges elem szoftver segítségével támasztom alá, ahol a 8. ábra mutatja a lehajlást kinagyítva, valamint a 9. ábra az elmozdulás mértékét szemlélteti. 8. ábra: A tengely lehajlása, tokmányba való befogás után 9. ábra: Az elmozdulás mértéke

29 A 9. ábrát kiértékelve látható, hogy nem túl nagy a kihajlás értéke, de ahhoz elég nagy, hogy ne tudjam biztosítani a későbbiekben az egytengelyűséget. Viszont ha a darabot betolom a főorsóba, csökken a kilógó tengelyrész, szinte elhanyagolható a lehajlás valamint a forgásból adódó tehetetlenségi nyomatéka a tengelynek. Ez utóbbi már csak azért is kis érték, mert a fúrási művelethez alacsony fordulatszám is elegendő. Tehát megállapítom, hogy a befogás három pofás tokmánnyal valósul meg, megtámasztás nélkül Szerszámválasztás Szabványos A alakú, 60 -os központfurat lévén, a legtöbb esetben kereskedelmi forgalomban kapható szerszámok közül választhatom ki. Olyan kombinált szerszámra van szükség, amely egyszerre csigafúró és csúcssüllyesztő is. Ezen szempontok figyelembevételével a Walter főkatalógusból kiválasztom a megfelelő fúrót. A táblázat adatai és a központfurat méretei (11. ábra) alapján a DIN333 K1161 jelű szerszámot választom.a szerszám adatait a 10. ábra tartalmazza. 10. ábra: A központfurat méretei 11. ábra: Központfúró szerszámok

30 3.3. A technológiai folyamatot alkotó negyedik és ötödik művelet tervezése A 4. és 5. művelet az A, illetve B oldalon történő nagyoló esztergálást takarja. Ebben a műveletben választom le a felesleges anyag nagy részét, ezért arra kell törekedni, hogy a lehető legkevesebb fogással történjen a megmunkálás, mégpedig úgy, hogy egy fogással a lehető legnagyobb anyagvastagságot válasszam le. Itt szintén egy pont alá vettem a két látszólag különálló műveletet, viszont itt is elmondható, hogy ugyanazt a befogást és megtámasztást alkalmazzuk, mint ahogyan a szerszám is azonos lesz. A ráhagyásalakzat, forgácsolási adatok és a normaidő meghatározásánál külön számításokat végzek mindkét oldalra Gép és készülék választása A nagyoló megmunkálást hasonlóan a központfurat készítéshez, szintén egyetemes csúcsesztergán, a korábban választott ARIS S.A típusú szerszámgépen végzem. Befogás szempontjából meg kell vizsgálni a lehetőséget, hogy hány ponton kell megtámasztani a munkadarabot. Egyik végén hárompofás tokmányt választok. A megtámasztás alkalmazását a már korábban is használt l/d viszonyszám alapján határozom meg. [1] A oldal: l d , ahol: 100 B oldal: l = 245 mm, a munkadarab befogott hossza d = 100 mm, a munkadarab átmérője l d , ahol: 100 l = 225 mm, a munkadarab befogott hossza d = 100 mm, a munkadarab átmérője

31 A számított érték alapján nem igényel megtámasztást a munkadarab lehajlás szempontjából, viszont ha fontolóra veszem a munkadarab nagy fordulatszámon való forgását, akkor belátható, hogy megnő a test tehetetlenségi nyomatéka, ez pedig komoly gondokat okozna az egytengelyűség megvalósításában, ezért mindenképp a csúccsal való megtámasztást javaslom Ráhagyásalakzatok meghatározása A nagyoló művelet során a leválasztandó ráhagyásokat a 12. és 13. ábra mutatja. 12. ábra: A oldal ráhagyása Az ábra alapján az A oldal nagyolásának műveletelemei: - külső palást esztergálása 250mm hosszon, 78mm átmérőre - lépcső esztergálása 122,5mm hosszon, 58mm átmérőre - csapágyazás helyének nagyolása 107,5mm hosszon, 48mm átmérőjűre - nyak nagyolása 48,5mm hosszúságon, 33mm átmérőre

32 13. ábra: B oldal ráhagyása A 14. ábra alapján B oldal nagyolásának műveletelemei: - külső palást esztergálása 230mm hosszon, átmérő 89mm-re - vállrész nagyolása 120,5mm hosszon 58mm átmérőjűre - csapágyazni kívánt felület esztergálása 107,5mm hosszon, átmérő 48mm-re - nyakrész nagyolása 48,5mm hosszon, 33mm átmérőre Szerszámválasztás Szerszámot tekintve, mindkét oldal nagyolásához ugyanazon szerszám használható, melyet a Sandwick Coromant online katalógusából választok ki.[7] Olyan szerszámot kell választani, mely homlokfelület esztergálásra is alkalmas. Az internetes oldal egy kiválasztási procedúrán visz végig, melynek folyamán kérdések sorozatát kapom a kiválasztás milyenségét illetően. Így első kérdésként azt kapom, hogy milyen megmunkálási területen akarok dolgozni. Itt az esztergálás (turning) pontot választom. Második eldöntendő kérdés, hogy milyen a megmunkálás jellege. Mivel külső felület hosszirányú esztergálásáról van szó, ezért az annak megfelelő pontot választom (externallongitudinal). Ezután szerszámtípust kell választani lapka alak és belépési szög alapján. A korábban már említett homlokfelület esztergálás miatt háromszög alakú (triangular insert)

33 és 90 -nál nagyobb belépési szögű lapka mellett döntök. A szöget illetően a 91 -os lapkát választom. Végül a lapka szorítását kell megadni, itt a T-MAX P a megfelelő. Ezután már csak a szárat kell pontosítani (square and rectangular connection), így kapok egy, a katalógus által kínált lapka választékot. A listát a 6. táblázatban rögzítem. Lapka típusok 6.táblázat ISO kód Ic l re s TNMG MF 4225 TNMG TNMG MR 4225 TNMG MF 4225 TNMG MF , , , , , A táblázat adatait a 14. ábra magyarázza. 14. ábra: A lapka jellemző méretei Ezután lehetőség van a lapkához hozzárendelni a megfelelő szerszámtestet. Itt arra kell ügyelni, hogy a lapka élhossza megegyezzen a késszár élhosszával. A késszárra más geometriai előírás nincs, így a lapkának megfelelőt kell választani. Ez alapján ismét adódik néhány lehetőség, melyet a 7. táblázatban mutatok be, valamint az abban megjelenő jelöléseket a 15. ábrával szemléltetek

34 Késszártípusok 7. táblázat ISO kód irány b f1 h h1 L1 L3 PTGNR 2020K 16 jobbos ,6 PTGNR 1616H 16 jobbos ,2 PTGNR 1212F 11 jobbos ,2 PTGNL 1212F 11 balos ,6 PTGNL 1616H 16 balos ,2 15. ábra: Késszár méretei A táblázat, valamint a szerszámválasztáshoz szükséges adatok ismeretében kiválasztható a megfelelő lapka és késszár. Viszont a szerszámok minimalizálása érdekében úgy kell szerszámot választani, hogy azzal a simító művelet is elvégezhető legyen, valamint a lapka élhossz figyelembevételével kell a szerszámtartót is meghatározni. Ezen szempontok figyelembevételével a választott szerszám a következő: Szerszámszár: PTGNR 2020K 16 Lapkakód: TNMG MF Technológiai adatok meghatározása Esztergáláskor három fő technológiai adatot kell meghatározni. Ezek a következők: fogásmélység, munkadarab fordulatszáma és a fordulatonkénti előtolás értéke. Fogásmélység meghatározása: A ráhagyási terv és a lapka él hossza alapján az anyagleválasztást 7 fogásban állapítom meg. Először 5,5 mm-es fogásmélységgel esztergálok 78mm átmérőre két fogással 250 mm hosszon. Második lépésként szintén két, 5mm-es fogással dolgozhatok 122,5 mm-es hosszon. Harmadik lépésben ami már az ötödik fogást jelenti, 5mm-es fogásmélységgel nagyolok átmérő 48mm-re, 107,5 mm hosszon. Utolsó lépésként ismét 2 fogással

35 dolgozok, először 4mm-es, majd 3,5 mm-es fogásmélységgel, 48,5 mm hosszon, így elérve a 33 mm-es átmérőt. Ezzel elkészítve az A oldal nagyolását. A munkadarab megfordítása után a B oldal nagyolása következik, melyet szintén a ráhagyási alakzat, valamint a lapka él hosszának figyelembe vételével a nagyolást 8 fogásban határozom meg. Első lépésben 5,5 mm fogásmélységgel 230 mm hosszon esztergálok átmérő 89 mm-re. Második lépésként 89 mm-ről 58 mm-re szeretnék esztergálni, de ezen az átmérő különbségen látható, hogy csak három fogással valósítható meg, mégpedig úgy, hogy egyszer 5,5 mm-t választok le, majd kétszer 5mm-es fogással esztergálok 120,5 mm-es hosszúságon. Következő lépésként 48 mm-es átmérő a cél, melyet két fogással valósítok meg 5 mm-es fogásmélységgel, 107,5 mm hosszon. Végül szintén két fogással esztergálok 33 mm átmérőre úgy, hogy egyszer 4 mm-es fogást veszek, majd 3,5 mm-es fogással 48,5 mm hosszon befejezem a nagyoló megmunkálást. Fordulatonkénti előtolás értéke: Ez a technológiai adat a következő képlet segítségével számolható, a megfelelő egyenletrendezés után. A kiinduló képlet: R max 2 f, ahol 8 r e f : fordulatonkénti előtolás R max : az érdesség maximuma, nagyolásnál 0,04 mm r: e : a lapka csúcssugara, a választott szerszámnál 0,8 mm A képletet rendezem előtolásra: f 8 r R e max 8 0,8 0,04 0,51 Munkadarab fordulatszámának meghatározása: Ez a technológiai adat meghatározásához az online katalógusban található applikációt használom, melyben meg kell adni a tengely anyagát, a belépő szöget, a lapka csúcssugarát, az előbb kiszámított fordulatonkénti előtolást, fogásmélységet, valamint az elérendő átmérő nagyságát és az esztergálási hosszt. Ezen paraméterek ismeretében a

36 program kiszámítja a további technológiai adatokat. A többi műveletelem technológiai adatait hasonló módon határozom meg, melyet a 8. és 9. táblázatban közlök. A oldal nagyolásának technológiai adatai 8. táblázat Fogás száma Esztergált átmérő, mm Esztergált hossz, mm ,5 122,5 107,5 47,5 47,5 Fogás (ap), mm 5,5 5, ,5 Előtolás (f), mm/ford Forgácsoló sebesség, m/min Főorsó fordulatszám, 1/min Teljesítmény-szükséglet, KW Szükséges idő, min B oldal nagyolásának technológiai adatai 9. táblázat Fogás száma Esztergált átmérő, mm Esztergált hossz, mm ,5 120,5 120,5 107,5 48,5 48,5 Fogás (ap), mm 5,5 5, ,5 Előtolás (f), mm/ford 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Forgácsoló sebesség, m/min Főorsó fordulatszám, 1/min Teljesítmény-szükséglet, KW Szükséges idő, min 0,49 0,23 0,23 0,23 0,2 0,07 0,

37 Műveleti normaidő meghatározása Erre az adatra azért van szükség, hogy meghatározzam a nagyolási művelet teljes idejét, beleértve az előkészítési és befejezési időt is. Gazdaságossági és költségszámítási szempontból fontos ez az érték. A műveleti normaidőt az alábbi képlettel lehet számolni: t N t eb t f tm, ahol: N t N : t eb : műveleti normaidő előkészületi és befejezési idő, esztergálás során 30 percnek veszem N: gyártandó darabszám, az előírt mennyiség 20 db t f : műveleti főidő, a művelet elvégzéséhez szükséges műveletelemek főidejének összege, a szoftver számításai alapján 3,22 perc t m : műveleti mellékidő, a munkadarab megmunkálásához szükséges egyéb tevékenységek összege, számítása: t m = (0,3 ~ 0,8) t f, mely képlet alapján 1.61 percnek veszem t N 30 3,22 1,61 6,33perc 20 A 3.3-as tervezési pontban meghatározott adatok és információk alapján elkészíthető a műveleti utasítás, melyet a 3. számú mellékletben csatolok A technológiai folyamatot alkotó hatodik művelet (nemesítés) tervezése A hőkezelés hőmérséklet-idő diagramjának tervezése egyedi gyártást feltételezve A hőkezelés célja az acél szövetének erőteljes finomítása (szemcsenagyság, karbideloszlás), és a szferoidites szövetszerkezet előállítása, amely az acél szívósságát

38 nagymértékben megnöveli. A szferoidit az edzett acél A 1 hőmérséklet alatti megeresztésekor keletkezik. Az acélok szívósságfokozó hőkezelései közül a nemesítés az, amely során szferoidit keletkezik. Az edzési hőmérsékletet a hipoeutektoidos acélok edzésére érvényes T=A c3 + T összefüggéssel számítható, ahol T=20-40C. Az edzés utáni megeresztés hőmérsékletét C között lehet megválasztani, hogy a kívánt szövetszerkezet biztosított legyen. A számításokhoz ismerni kell a hőátadási együttható értékét a kemence hőmérsékletének függvényében. Ismert még a kemence kezdőhőmérsékletét és az acél sűrűsége. Ezek után konkrét adataim: Az anyagminőség: 42CrMo4 A tengely átmérője: D=86 A kemence kezdeti hőmérséklete: T 0 =50 C Az edzési hőmérséklet: T edz =820 C A megeresztés hőmérséklete: T meg =560 C A hőátadási együttható edzéskor: α=180 W/m 2.C A hőátadási együttható megeresztéskor: α=80 W/m 2.C A darab sűrűsége: ρ=7830 kg/m 3 A darab alaktényezője: K 1 =2 A hővezető képesség: λ=40 W/m C A melegítés tervezése A melegítés hőmérsékletét meghatározza a nemesítés technológiája és az acél minősége. Ezen kívül a hevítés szempontjából megkülönböztetünk hőtechnikailag vékony (BI=α.L/λ <0,25), és vastag (BI>0,5) testeket. Ebben az esetben vastag testről van szó. A hevítés idejének kiszámításához szükséges az edzési hőmérsékleten a fajhő értéke, mely aránypárral számítható:

39 c 820 c900 c J c , kgc A darabnak dt idő alatt átadott hőmennyiség: T T A dt dq K A darab dt hőmérsékletemelkedéséhez szükséges hőmennyiség: dq mc dt A két egyenlet összevetéséből adódik: T A dt mc dt T K Ebből az összefüggésből a hevítési idő: dt t t mel mel m c dt A T T m c A T T K edz dt T T K m c T ln A T 0 K K T T 0 edz A darab tömegének és felületének viszonya: m A L K 1 ahol L a darab sugara, ρ pedig a sűrűsége. Így a melegítési idő: t mel L c K T T K 0 ln 1 K T T edz ahol T K a kemence hőmérséklete, t mel kg J 0,043m ,2 3 m kg C 860C 50C ln 2171,62sec 36,193perc W 860C 820C m C Tehát 36,193 percig tart, amíg a darabot felmelegítjük az edzési hőmérsékletre

40 A hőntartási idejének meghatározása A munkadarab legnagyobb jellemző méretének ismeretében (S) a hőntartás ideje a következő tapasztalati összefüggéssel számítható: t hte S 10 2 A hőntartási idő maximum 60 perc lehet, ezért most a hőntartási idő: t hte 60perc A hűlési sebesség megválasztása A megválasztásnál ügyelni kell arra, hogy a darab minél jobban átedződjön. Ezért a hűtési sebesség megválasztásához használni kell az adott acél folyamatos hűtésű C-görbéjét. A hűtést olajban végezzük. Az adott jellemzőkre érvényes folyamatos hűtésű C-görbéből a hűtési idő 820 C-ról 50 C-ra körülbelül 300 sec. Tehát a hűtési idő: t h 300sec 5perc A megeresztés tervezése Szferoidit az edzett acél A 1 hőmérséklet alatti megeresztésekor keletkezik. Ezt az adott acél ismeretében C-os hőmérsékletet jelent. Itt t meg =560C A melegítési idő számítása megeresztéskor A megeresztéskor a melegítési idő számítása teljesen analóg az edzési melegítési idő számításával. Itt is ki kell számítani a megeresztési hőmérséklethez tartozó fajhőt. c 560 c600 c J c , 57 1,67 1,67 kgc

41 Ekkor a melegítési idő: t mel meg L c K T ln T 3185,57 sec 53,09perc K K T T 0 meg kg J 0,043m ,57 3 m kg C 600C 50C ln W 600C 560C m C Tehát az ideális melegítési idő megeresztési hőmérsékletre: 58,03 perc. Ez azért is jó, mert így csökken a repedésérzékenység A hőntartási idő megeresztéskor A nemesíthető acélok hőntartási ideje általában két óra. Ettől az értéktől akkor térnek el, ha el akarják kerülni a megeresztési elridegedést. Ekkor nemesítési diagramok segítségével állapítják meg a hőntartási időt. Itt a hőntartási idő megeresztéskor: t htm 2óra A hűtési sebesség megeresztéskor A hűtést általában levegőn végzik. Ha a darabot gyorsan kell hűteni a megeresztési elridegedés elkerülése érdekében, akkor a megeresztés után gyors hűtést követően egy feszültségcsökkentő izzítást is be kell iktatni. Ebben az esetben elegendő a megeresztést követően a darabot a kemencéből kivéve, a szabad levegőn hűteni. A hőkezelés hőmérséklet-idő diagramja: A hőkezelés technológiai adatait összegezve, egyedi gyártást feltételezve: Edzés: a hevítés ideje: t mel =19,178 perc A hőntartás ideje: t hte =30 perc A hőntartás hőmérséklete: T edz =820 C

42 A hűtőközeg: olaj A hűtési idő: t h =5 perc Megeresztés: A hevítés ideje: t mel-hev =30,75 perc A hőntartás ideje: t htm =2 óra A hőntartás hőmérséklete: T meg =560 C A hűtőközeg: levegő 3.5. A technológiai folyamatot alkotó hetedik és nyolcadik művelet tervezése E műveletek a simító megmunkálást takarják mindkét oldalon. A nagyoló megmunkálás tervezéséhez hasonlóan dolgozom ki a műveletek tervezését. Különbség viszont, hogy itt a felületek nagy része befejező megmunkálás, ezért az előző pontokhoz képest a tervezési pontokon belül eltérések lesznek Gép és befogás választása A nagyoláshoz hasonlóan, itt is elvárás, hogy a munkadarab betolható legyen a gép főorsójába. Mivel ezt a feltételt az ARIS S.A típusú egyetemes esztergagép a nagyolás alkalmával kielégítette, ezért ennél a műveletnél is alkalmazható ez a gép. Befogást tekintve egyik oldalon három pofás tokmány a megfelelő választás, ugyanis ez a megoldás biztosítani tudja a munkadarab pontos helyzetét. A megtámasztás szükségességét viszont ismét vizsgálni kell az l/d viszonyszám segítségével.[1] A oldal megtámasztása: l d 245 3,141, ahol:

43 l = 245 a munkadarab befogott hossza d = 78 a munkadarab átmérője B oldal megtámasztása: l d 225 2,528, ahol: 89 l = 225 a munkadarab befogott hossza d = 89 a munkadarab átmérője A kiszámított eredmények közel állnak az alsó határértékhez,, mégis javaslom a csúccsal való megtámasztást mindkét oldalon a megmunkálás befejező jellege miatt. Így teljes mértékben biztosítható az alkatrész egytengelyűsége és a megmunkálás pontossága Ráhagyásalakzatok meghatározása A ráhagyás alakzatokat a 16. és 17. ábra mutatja. 16. ábra: A oldal simítási ráhagyása Az ábra alapján megállapíthatók a műveletelemek: - simítás átmérő 75 mm-re 126 mm hosszon

44 - 15 mm hosszon az 55 mm átmérőjű vállrész kialakítása - esztergálás 45 mm-re 60 mm hosszon a csapágyazás helyén - 30 mm-es átmérőre munkálás 44 mm hosszon - végül a megfelelő helyeken a 3 mm széles beszúrások elkészítése a megfelelő szerszámmal 17. ábra: B oldal simítási ráhagyása A 17. ábra alapján szintén meghatározhatóak a műveletelemek: - a későbbi fogazat felületen 108 mm hosszon simítás átmérő 86 mm-re - esztergálás 55mm átmérőre 13 mm hosszon a vállrész kialakításához - a csapágyazás helyén 59 mm hosszon simítás 45 mm-es átmérőre - tengelyvég kialakítása 45 mm hosszon átmérő 30 mm-re - végül 3 mm-es beszúrások esztergálása Szerszámválasztás A nagyoló esztergálásnál már említett szerszámminimalizálási okok miatt, a simítást elvégezhetem a nagyoló szerszámmal, így azt külön nem kell kiválasztani, viszont a beszúrások kialakításához szükség van új szerszámra. Ezt ismételten a Sandvick Coromant online katalógusból [7] fogom kiválasztani. Ismételten az esztergálás (turning) menüpontra kattintok, viszont a forgácsolás jellegének kiválasztásakor most a beszúrás és alakozás (parting and grooving) pont a megfelelő. Itt ismét egy dialógus következik, melyben a

45 szerszám típusát kell kiválasztani. Nekem külső beszúró szerszámra van szükség, ezért a shallow grooving external menüpontra kattintok. Ezután a lapka biztosítását kell megadni, de már csak egy lehetőség adott (CoroCut screw clamp). Végül a szárak választékát kell lecsökkenteni, így a már nagyolásnál is használt square and rectangular shank connenctiont alkalmazom. Az információk megadása után egy szűkített listát kapok a lapkákról és szerszámszárakról, melyeket a 10. és 11. táblázatban közlök. A táblázat adatainak értelmezéséhez a 18. és 19. ábrákat használom. Beszúró lapkák 10. táblázat Lapka ISO kód a rmax méret l 1 l a r e N123G CF ,4 G 19,75 3 0,1 R123G CF ,3 G 19,85 3 0,15 R123G CM ,8 G 19,85 3 0,2 L123G CR ,8 G 19,85 3 0,3 N123G GF ,2 G 20,05 3 0,4 Szerszámszárak 11. táblázat ISO kód Irány a r b f 1 h h 1 l 1 l 3 RF123G028-10C jobbos 4, , ,875 15, RF123G C jobbos 3, RG123G C jobbos 3, ,5 LF123K C balos 4, LF123G028-10C balos 4, , ,875 15,

46 18. ábra: 11.táblázat magyarázata 19.ábra: 10. táblázat magyarázata A beszúró lapka választásakor célszerű olyat választani, ami megegyezik a beszúrás szélességével. A táblázatban látható, hogy csak l a =3mm szélességű lapkákat választottam. Azért kell így megválasztani, mert ha kisebb szélességűt választanék akkor több fogásra lenne szükség, ami a megmunkálási időt megnövelné. Értelem szerűen ezt el szeretném kerülni. Viszont ha nagyobb szélességűt választanék, azzal kivitelezhetetlen lenne a beszúrás. További választási feltétel lenne ha pontosan kellene a sarkakat megmunkálni. Ekkor a lapka csúcssugarát kéne figyelembe venni, de erre nincs előírás a rajzon ezért a felsorolt lapkák közül bármelyiket választhatom. A szerszámszárra nincs különösebb előírás azon kívül, hogy jobbos irányú legyen, ezért a táblázatból azok közül választok, olyat ami a lapkának megfelelő. Így a választott beszúró szerszám kódjai a következők: Lapka: R123G CM 1125 Szerszámszár: RF123G C Technológiai adatok meghatározása Jelen esetben is, mint a nagyolásnál, három technológiai adatot kell meghatározni. A fogásmélységet a fordulatonként előtolást és a munkadarab fordulatszámát. Mivel simítási műveletről van szó, ami a legtöbb felület befejező megmunkálása, ezért a felület minősége előtérbe helyeződik a nagy fogásmélység helyett.[5]

47 Fogásmélység meghatározása A oldalra Először 1,5 mm-es fogásmélységgel esztergálok 75 mm-re a véglaptól számított 119 mm-től 245 mm-ig, azaz 126 mm hosszon. Második lépésként 55mm átmérőre és a véglaptól 104 mm-re pozícionálok és innentől 15 mm hosszon 1,5 mm-es fogással esztergálok. Harmadik lépésként a köszörült felület következik, emiatt a fogás 1,017 mm. Ezzel az értékkel simítok a véglaptól 44 mm-től számítva 104 mm hosszig, azaz 60 mm hosszon átmérő 45,966 mm-re. Utolsó hosszirányú simító művelet A oldalon a 30 mm átmérőre simítás 44 mm hosszon. Végül a beszúrások kialakítása következik, melyeknél a fogásmélység a véglaptól sorban a következők: 44 mm hosszra állva 0,5mm a fogás, 104 mm hosszra állva 0,25 mm a fogás, valamint 151 mm hosszra állva 1,5 mm a fogásmélység. Fogásmélység meghatározása B oldalra A munkadarab átfordítása és újra fogása után, első lépésként 1,5 mm-es fogással véglaptól számított 117 mm-től 225 mm-ig esztergálok 86 mm átmérőre. Második lépésként véglaptól számított 104 mm-re állva, 1,5 mm-es fogással simítok 13 mm hosszon. Harmadik lépésben a köszörülési ráhagyás figyelembe vételével 1,017 mm-es fogás mélységgel 59 mm hosszon esztergálok úgy, hogy a kést a véglaptól számítva 45 mm hosszra és 45,966 mm átmérőre pozícionálom. Következő lépésben 45 mm hosszon esztergálok átmérő 30 mm hosszra 1,5mm-es fogással. Végül elkészítendők a beszúrások, melyeket a következő módon valósítok meg: Véglaptól 104mm hosszra állva 0,25 mm a fogás, valamint 45 mm-re állva 0,5 mm a fogásmélység. Köszörülésnél megjegyzendő, hogy a kívánt átmérőre állva, a kést ott kell tartani míg a munkadarab párszor megfordul, így kialakítva a kívánt hengeres, alakhibától mentes felületet. Fordulatonként előtolás meghatározása: Mint ahogy nagyolásnál, itt is a felületi érdesség képletét használom fel, előtolásra átrendezve. Félsimító megmunkálás révén a felületi érdességet 6,3 µm-nek veszem. 2 f Rmax, ahol 8 r e f: fordulatonkénti előtolás R max : az érdesség maximuma, nagyolásnál 0,0063-ra veszem 47

48 r: e : a lapka csúcssugara, a választott szerszámnál 0,8 mm A képletet rendezem előtolásra: f 8 r R e max 80,8 0,0063 0,2007 Fordulatszám és egyéb paraméterek meghatározása: A nagyolásnál már ismertetett online katalógus segéd programjával számítom a paramétereket. Az ismert adatokat megadom a programnak, mely ez alapján kiszámítja a szükséges értékeket. A kapott eredményeket a 12. táblázatban rögzítem. Forgácsolási adatok 12. táblázat Fogás száma Esztergált átmérő, mm Esztergált hossz, mm Fogás (ap), mm 1,5 1,017 1,5 1,5 1,5 1,5 1,017 1,5 Előtolás (f), mm/ford 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Forgácsoló sebesség, m/min Főorsó fordulatszám, 1/min Teljesítmény-szükséglet, KW Szükséges idő, min Műveleti normaidő meghatározása A műveleti normaidőt az alábbi képlettel lehet számolni: t t eb N t f tm, ahol: N 48

49 t N : t eb : a műveleti normaidő az előkészületi és befejezési idő, esztergálás során 30 percnek veszem N: gyártandó darabszám, jelenlegi gyártmány esetében 20 db t f : t m : műveleti főidő, a művelet elvégzéséhez szükséges műveletelemek főidejének összege, a használt szoftver számításai alapján ez az érték 1,68 perc műveleti mellékidő, a munkadarab megmunkálásához szükséges egyéb tevékenységek összege, számítása: t m = (0,3 ~ 0,8) t f, itt 1 percnek veszem t N 30 1,68 1 4,18perc 20 A kapott értékek alapján megszerkeszthető a műveleti utasítás, melyet a 4. számú mellékletben csatolok A technológiai folyamatot alkotó kilencedik művelet tervezése A fogaskerekek mechanikai megmunkálását befolyásoló fő tényezők: - a méret meghatározza a megmunkáló gép nagyságát, fogazásnál a fogások számát - a szerkezeti kialakítás a műveletek sorrendjére és számára van hatással - a megmunkálás pontossága és az érdesség gondosabb megmunkálást igényelnek, esetleg felületfinomító megmunkálásokat tesznek szükségessé - a gyártandó darabszám a gépi berendezés megválasztására van hatással - a nyersdarab készítésének módja a géptípus megválasztását befolyásolja, forgácsoláskor a fogások számát változtatja meg - az anyag és a kőkezelés a forgácsolási adatokat, pl. a vágósebességet, a hőkezelés ezen felül a műveletek sorrendjét változtatja meg [3] 49

50 Gép és befogó készülék választása Gép választásakor több szempontot is figyelembe kell venni. Ezek közül a legfontosabbak: a készíthető legnagyobb modul, jelen esetben m=8 mm, a fogazható legnagyobb átmérő valamint a legnagyobb marási hossz. Ezen szempontok figyelembe vételével a Mátrai Erőműnél használatos TOS FO10 típusú lefejtő marógépet választom. Ez az imént felsorolt szempontoknak teljes mértékben eleget tesz. Készülék választás szempontjából lémyeges, hogy a felfogó készüléket központosítani, majd a felfogott darabot elmozdulás ellen biztosítani kell. Ezen szempontok alapján a választásom hárompofás tokmány, a másik végén csúccsal megtámasztva Szerszámválasztás Külső hengeres egyenes fogazás kialakításhoz célszerű lefejtőmaró szerszámot választani. További megerősítő szempont, hogy nincs korlátozva a szerszámkifutás. Lefejtő szerszámot a FETTE Geat Cutting Tools katalógusából választom ki. Természetesen a fogaskeréknek megfelelő modulú szerszámot kell használni. A 13. táblázatban néhány lefejtő szerszám méreteit közlöm. Szabványos lefejtőmarók 13. táblázat m [mm] d 1 [mm] l 3 [mm] l 1 [mm] d 2 [mm] Mivel a fogaskerék modulja 8, ezért értelemszerűen a vele megegyező szerszámot választom. A hozzá tartozó szabványos értékeket a 20. magyarázó ábrán ismertetem. 50

51 20. ábra: Lefejtő szerszám méretei A katalógusból látszik, hogy ez a szerszám megfelel a B minősítésű fogaskerekek gyártásához. Mivel a tengelyemre általános azaz B minősítés van előírva, ezért további szerszámokat nem igényel a fogazás Technológiai adatok meghatározása A fogazáshoz három fontos adatot kell megadni. Ezek név szerint a vágósebesség, az előtolás értéke, valamint a fogásmélység és fogások száma. Vágósebesség meghatározása: lefejtő fogmaráshoz a következő képlettel lehet számolni ahol: v: vágósebesség [m/min] D: maró átmérője [mm] a 13. táblázatból 160mm n: maró fordulatszáma [1/min] melyet táblázatból leolvasva 150 1/min ezek alapján: Vágósebesség meghatározásánál további szempont a megmunkálandó anyag, ezért egy úgynevezett ajánlott közepes értéket kell választani, melyet a 14. táblázatból választok ki. 51

52 Közepes vágósebességek 14. táblázat A táblázat alapján, mivel az anyag nemesíthető CrMo acél és a fogazás lefejtőmaróval készül, leolvasható a vágósebesség értéke, mely v=10-12 m/min. Előtolás meghatározása: Az előtolás meghatározásához figyelembe kell venni az érdessége és az előírt pontosságot, a gép teljesítményét a fogásmélységet, valamint azt, hogy nagyoló vagy simító fogással dolgozunk. Az előtolást a munkadarab egy körülfordulására számolom. Két előtolással kell számolni lefejtő marásnál, mégpedig függőleges és sugárirányú előtolás. A függőleges előtolás a forgácsolás előtolása, a radiális pedig a fogásmélységre állás.[3] Az előtolás értékét táblázatból 0,5mm/fordulat ra állapítom meg. Fogásmélység és fogások számának meghatározása: Jelen esetben is táblázatból kell az értéket meghatározni, mely függ a modultól és a megmunkálandó anyagtól. Ezek alapján a 15. táblázat felhasználásával meghatározható a fogások száma. A táblázat alapján ez az érték 2. 52

53 Fogások száma fognagyoláskor 15. táblázat Műveleti normaidő meghatározása A műveleti normaidőt az alábbi képlettel lehet számolni: t N t eb t f tm, ahol: N t N : t eb : a műveleti normaidő az előkészületi és befejezési idő, esztergálás során 30 percnek veszem N: gyártandó darabszám, jelenlegi gyártmány esetében 20 db t f : t m : műveleti főidő, műveleti mellékidő, a munkadarab megmunkálásához szükséges egyéb tevékenységek összege, számítása: t m = (0,3 ~ 0,8) t f, itt 11,37 min-nek veszem A képletben szereplő műveleti főidő ismeretlen. A főidőt lefejtő marásra a következő képlettel számítom ki. ahol: z, :marási idő alapul veendő fogak száma z, =z+3=8+3=11 53

54 a: begördülési út, jelen esetben 47mm b: fogszélesség, jelen esetben 108mm e: előtolás az asztal egy fordulatára, itt 0,5-el számolok n: a maró fordulatszáma, mely 150 1/min g: a maró bekezdéseinek száma, itt 1-nek veszem. A műveleti főidő ismeretében meghatározható a teljes műveleti normaidő. A fenti információk segítségével megszerkeszthető a műveleti utasítás, melyet az 5. számú mellékletben csatolok A technológiai folyamatot alkotó tizedik művelet tervezése Ebben a műveletben alakítom ki a reteszhornyot. Mivel a horonynak N9-es tűrés van előírva, ezért a műveletet két lépésben végzem. Először nagyoló marást tervezek, telibe marással, majd egy simító ellenirányú palástmarást, hogy a sarkok derékszögűek legyenek Gép és készülék választása Horonymaráshoz bármilyen marógép választható. Egyedi gyártás révén egyetemes marógépek kell alkalmazni. Mivel nincs semmilyen komolyabb előírás horonymarásnak a gépválasztásához, ezért a Mátrai Erőműben is erre a célra használt UF 222 konzolos marógépet választom. Befogás szempontjából a munkadarab stabil megfogása a cél. Marásnál a munkadarabnak mind a hat szabadsági fokát le kell kötni. Ez azt jelenti, hogy x,y,z irányban ne tudjon elmozdulni az alkatrész. Ennek érdekében a befogáshoz gépsatut és prizmát választok. 54

55 Szerszámválasztás A szerszámot a már megszokott Sandvik Coromant online katalógusából választom ki. [7] Az internetes oldal ismételten egy segítő folyamaton kalauzol végig. Első sorban meg kell határozni, hogy milyen megmunkálási területre kívánok szerszámot választani. Itt a marás (milling) menüpontra kattintva a következő lehetőség, hogy meghatározzam a munkaterületet. Jelen esetben ez általános marás (gerneral milling). Ez után szerszámtípust kell választani. Mivel horonymarás az elvégzendő művelet, ezért az annak megfelelő lehetőségre kattintok, azaz a pocket milling-drilling pontra. Következő lépésként a termék családok közül választhatom ki a nekem megfelelőt, így a CoroMill plura nagyoló és simító szerszámot az alkalmazandó. Azért célszerű emellett dönteni, mert így teljesül a szerszám minimum elve, mely szerint a lehető legkevesebb szerszámmal kell elvégezni az adott műveletet. Végül a szárat kell meghatározni a szerszámhoz. Itt választhatok szabványos DIN szárat h6-os tűréshez, vagy más típusú szárat. Mivel a horony tűrése N9, ezért a cylindrical shank for weldon ikonra kattintok. Ezek után a program több szerszámtípust is felajánl, melyeket a 16. táblázatban közlök. A táblázatban feltüntetett adatok értelmezését a 23. ábrán mutatom be. Maró szerszámok 16.táblázat ISO kód a p d c dm m l 1 l 2 R215.34C10040-DC22K R215.34C12040-DC26K R215.34C16040-DC32K R215.34C18040-DC32K R215.34C20040-DS20K Az alábbi lehetőségek közül számomra az utolsó szerszám a legmegfelelőbb, ugyanis a D c mérete 20 mm, ami pontosan annyi, mint a horony szélessége és mivel simító megmunkálásra is alkalmas a szerszám így tökéletes választás. Fontos szempont még a fogásmélység, de a választott szerszám maximális fogásmélysége 20mm, ami szintén megfelelő, mivel a horony mélysége 7,5 mm, így egy fogással 21. ábra: Szerszámszár méreteti megmunkálható a darab. 55

56 Ezek alapján a választott szerszám a következő: R215.34C20040-DS20K Technológiai adatok meghatározása Marási művelet tervezésekor is három fontos technológiai adatot kell meghatározni. Ezek a fogásmélység, előtolás és a forgácsoló sebesség. Fogásmélység meghatározása Mivel egyszerű horonymarásról van szó és a választott szerszám megfelel a simító műveletnek is, ezen felül a horony méretéhez pontosan tudtam szerszámot választani, azaz a hosszlyukmaró képes 20 mm széles horony marására, valamint a marónak 20 mm a maximális fogásmélysége ezért a 7,5 mm mély hornyot is meg lehet vele munkálni egy fogásból. Így tehát a reteszhorony egy fogásban készül 7,5 mm-es fogásmélységgel 80 mm hosszon. Előtolás meghatározása Az előtolás megállapításához először a fogankénti előtolást kell meghatározni, majd annak és az képlet segítségével számítható az érték, ahol e 1 a fogankénti előtolás értéke, n a maró fordulatszáma, z pedig a maró fogszáma. A fogankénti előtolást táblázatból [3] határozom meg, méghozzá a marási szélesség a fogásmélység, a megmunkált anyag és a fogszám függvényében. A táblázat alapján ezt az értéket 0,03 mm-nek veszem. Ez után meghatározhatom az előtolás értékét a már fentebb említett képlet segítségével. Vágósebesség meghatározása: Ennek a paraméternek a meghatározásához a Sandvic Coromant alkalmazását használom a szokásos módon, csak marásra. Első lépésben kiválasztom, hogy marási műveltet hajtok végre. Második lépésként megadom, hogy általános marásról van szó, méghozzá horonymarásról. Ezután felugrik egy ablak, melyben megadom a megmunkálandó anyagot, a választott szermám kódot, fogásmélységet, előtolást, marási szélességet, valamint a forgácsoló élek számát. Ezek alapján a program kiszámolja a számomra szükséges forgácsolási adatokat, melyeket a 17. táblázatban közlök. 56

57 Marástechnológia adatai 17. táblázat Vágósebesség [m/min] Maró fordulatszám [1/min] Maró teljesítmény szükséglet [kw] Leválasztható forgács mennyiség [cm 3 /min] Csavaró nyomaték [Nm] A kapott értékek és információk alapján megszerkeszthető a műveleti utasítás, melyet a 6. számú mellékletben csatolok A technológiai folyamatot alkotó tizenegyedik és tizenkettedik művelet tervezése Ebben a pontban végzem el a csapágyaknak előírt méretpontosságot megvalósító köszörülési műveletet. Jelen esetben is egy tervezési pont alá vehető a két művelet, ugyanis a két felület méret és tűrés pontossága egyforma, tehát egy gépen egyazon szerszámmal elvégezhető a művelet. Ezen felül a befogó készülék is egyezik, mivel egy gépen végzem majd a műveletet. Befogást tekintve mindkét oldalon állócsúcsok közé fogom a darabot, a nyomaték átvitelről pedig az esztergaszív és menesztő gondoskodik Gép és befogó készülék választása Köszörülési művelet gépválasztásakor is figyelemmel kell lenni a gyártás tömegszerűségére. Egyedi gyártás révén a legcélszerűbb egyetemes köszörűgépet választani. Mivel a Mátrai Erőmű gyártó részlegén végzik a köszörülési műveletet, ezért az ott alkalmazott gépet választom, azaz a KU 250 típusú palástköszörűt. Befogást tekintve mindkét oldalon állócsúcsok közé fogom a darabot, a nyomaték átvitelről pedig az esztergaszív és menesztő gondoskodik. A befogás ugyan megoldható lenne egyik oldalon hárompofás tokmánnyal, másik oldalon csúccsal való megtámasztással, de mivel befejező megmunkálásról van szó és nagyon fontos a méret- és alakhűség ezért pontosabb módszer az általam választott befogás. 57

58 Szerszám választása Köszörűkorong választását három fő tényező befolyásolja, mégpedig az alak és méret szerinti választás, valamint a korong minősége, ami pedig a munkadarab anyagától függ. A munkadarab anyaga, a leköszörülendő anyag mennyisége, az érintkezési ív hossza a korong és a munkadarab között, a korong kerületi sebessége, a munkadarab fő mozgásának sebessége valamint a köszörűgép felépítése befolyásolja a korong minőségét, szemcsefinomságát, keménységét és szemcse szerkezetét.[3] A munkadarab anyaga miatt érdemes alumíniumoxid szemcsés korongot választani úgy, hogy a kötőanyag kerámiai legyen. További szempont a köszörülendő hossz miatt a korong méreteit tekintve, hogy széles legyen a korong. Ezen szempontok alapján lehetőség van szabványos korong választására, melyet a [8] egy internetes oldal termékeiből határoztam meg, amit a 18. táblázatban közlök. A választott szabványos korong jele: Szabványos köszörű korong 18. táblázat típus neve alakjel méretek minőségi jel szabványszám sima köszörűkorong 1 350x32x32 6A 60 M 8 V 38 MSZ Technológiai adatok meghatározása Itt két fő technológiai adatot kell meghatározni, méghozzá a fogásmélységet és a vágósebességet. Fogásmélység meghatározása: Tapasztalati adatokból meghatározható a fogásmélység értéke. Mivel nagyoló köszörülésről van szó és figyelembe kell venni az alkatrész anyagát is ezért a fogásmélység értékét 0,08 mm-nek veszem. A köszörülési ráhagyás viszont ennek az értéknek a többszöröse, egész pontosan 0,483 mm, ezért hét fogást kell tervezni. A hatodik fogásig folyamatosan dolgozhatunk ezzel a nagyoló értékkel, majd az utolsó fogásban egy 0,003 mm-es fogással köszörülök. Ezt a műveletet el kell végezni A és B oldalon is. B oldalon a véglaptól számított 45mm-től köszörülök 56 mm hosszon, majd A oldalon véglaptól számított 44 mm-től köszörülök 57 mm hosszon. Vágósebesség meghatározása: A vágósebességet az alábbi képlet alapján számolom: 58

59 ahol: v f vágósebesség értéke d m a munkadarab átmérője, mind két oldalon 45mm n m munkadarab fordulatszáma Ezen technológiai adatok és információk ismeretében megszerkeszthető a műveleti utasítás, melyet a 7. számú mellékletben csatolok Végellenőrzés Valamennyi ellenőrzéshez készíteni kell ellenőrzési tervet, mely tartalmazza az ellenőrizni kívánt mennyiséget, a vizsgálati módszereket, a szükséges mérési intézkedéseket és esetenként hűtő- kenő anyag specifikus információkat. Az ellenőrzési dokumentációt a leggyorsabban és legegyszerűbben a helyszínen egy úgynevezett géplapban lehet megvalósítani. Így egy szempillantás alatt meglehet állapítani a közzétett értékek változását és az emulzió állapotának tendenciáját. Az ellenőrzési terv egy elegánsabb megoldása egy megfelelő szoftver alkalmazása, melyet ma már a legtöbb hűtő- kenő anyag forgalmazó is rendelkezésre tud bocsátani. Célja a vizsgálati- és mérési eredmények megőrzése. A mérés elvégzéséhez szükséges mérőeszközök nevét, típusát, mérési tartományát, valamint az ellenőrizendő méreteket, tűréseit a 19. táblázatban mutatom be. 59

60 Mérési eszközök és mérendő méretek 19. táblázat Eszköz neve Típus Mérési tartomány Mérési pontosság Ellenőrizendő méret Tűrés 45 mm mm mm mm mm mm - Tolómérő Moore Wright & mm 0,02 mm 44 mm - 31,75 mm - 3 mm - 2,65 mm - 4 mm - 3 mm - 3 mm - 80 mm mm - ø 30 mm - ø 29 mm - ø 45k6 mm +0,018/+0,002 ø 44,5 mm - Mikrométer Mitutoyo mm mm mm 0,001 mm ø 55 mm - ø 72 mm - ø 75 mm - ø 55 mm - ø 44,5 mm - Rockwell keménységmérő 120 -os gyémántkúp ø 45k6 mm +0,018/+0,002 ø 29 mm - ø 30 mm HRC +/-2 60

61 4. Az alkatrész megmunkálásának tervezése CAD/CAM szoftver segítségével A tervezést az NX 7.5 nevű szoftver segítségével végzem. Mindenek előtt létre kell hozni az alkatrész geometriai modelljét. Ez fogja megadni az alapot a gyártás tervezéséhez. A program fogazat megmunkálási lehetőséggel nem rendelkezik, ezért csak az esztergagépen történő megmunkálást tudom leszimulálni. Számítógéppel vezértelt megmunkáláshoz is szükség van az egyes műveletek technológiai paramétereire, melyek már a korábbi tervezési pontokban meghatároztam. Ezek után szükség van szerszámok definiálására. A szerszámok paramétereit a már korábban kiválasztott lapkák és szárak alapján határozom meg. Ha ezekkel megvagyok, létrehozhatok műveleteket, így például központfúrást, nagyolást, simítást, stb. Az egyes műveletek megalkotása után lehetőség van a program által generált szerszámpályákat megtekinteni, sőt a szerszámok mozgását le szimulálni, így ha esetleg hiba történt a tervezés során, az viszonylag könnyen javítható és kisebb lesz a selejt gyártásának a lehetősége. Az egyes műveleteket a rendszer egy program alá veszi, így lehetőség van különböző CNC programok generálásra, attól függően, hogy milyen program környezetben szeretném azt létrehozni. Tehát generálható szabványos ISO G-kód, valamint a szoftverrel kompatibilis megmunkáló gépekhez NC programok. 4.1 Az alkatrész geometriai modelljének elkészítése A tervezés első lépése, hogy a birtokomban lévő műhelyrajz alapján létrehozzak egy három dimenziós modellt. Ehhez több lehetőség van, ugyanis más CAD szoftverekben létrejött alkatrészrajzok importálhatóak az NX rendszerébe. Ezt a lehetőséget elvetettem, különböző kompatibilitási problémák miatt, így a szoftverbe beépített rajzoló program segítségével hoztam létre a 3D-s modellt. Mivel az alkatrész forgásszimmetrikus ezért egy úgynevezett drótváz (sketch) rajzolásával kezdtem. Ezután lehetőség van egy adott tengely körül megforgatni a rajzot. Ez a tengely jelen esetben a szimmetria tengely, mely körül 360 -ban megforgattam a drótvázat, így létrehozva a teljes 3D-s tengelyt. Ezután kiképeztem rajta a hornyot és a fogazatot, de ezt csak esztétikai jelleggel, ugyanis esztergagépre történik a megmunkálás tervezése, ahol fogazatot és hornyot nem tud készíteni a program. Végül a letörések kialakítása a feladat, ezt a chamfer ikon segítségével valósítom meg, ezzel létrehozva a teljes alkatrész háromdimenziós alakját, melyet a 22. ábra szemléltet. 61

62 22. ábra: Az alkatrész geometriai modellje 4.2. Az egyes műveletek tervezése Ahhoz hogy műveleteket tudjak létrehozni, át kell váltani a programot manufacturing módba, ahol egy felugró ablakban ki kell választani a megmunkálás jellegét. Itt az esztergálást kell választani (turning). Ezután be kell állítani a gépi koordinátarendszert az esztergálásnak megfelelően. Az esztergálást X-Z síkon értelmezett, tehát célszerű ezt kiválasztani. Következő lépésként meg kell határozni az előgyártmányt, annak pozícióját és méreteit. Az előgyártmány jellegét tekintve ismét több opció közül választhatok, például rúd, cső, stb. Nekem a rúd a megfelelő, méreteit a már korábban kiszámított ráhagyás alakzatokból határozom meg. A pozíció megadására azért van szükség, mert a program magától nem biztos, hogy megfelelő helyre illeszti az előgyártmányt és ez a már korábban meghatározott műveleti sorrendre nézve nem lenne helyes. Ezek alapján az előgyártmány mindkét homlokfelületéből 5-5 mm eltávolítandó. Az előgyártmány pozícióját a 23. ábra mutatja. 62

63 23.ábra: Előgyártmány Szerszámok létrehozása A megmunkáláshoz szükség van szerszámokra is. Itt is a szerszám minimum elvre építve a simítási műveletet elvégezhetem a nagyolásra szánt szerszámmal, így összesen három szerszámra lesz szükség, egy a központfúráshoz, egy a nagyoláshoz és simításhoz, valamint szintén egy a beszúrások elkészítéséhez. A méretek megegyezőek a korábbi tervezési lépések alatt kiválasztott szerszámokéval, így azok megadhatóak oly módon, hogy a felnyíló párbeszéd panelben megjelenő füleken végigmenve, megadom előbb a lapka méreteit, majd a következő holder fülre kattintva a szár méreteit és pozícióját az X tengelyhez képest. A beállításokat a 24. ábrán mutatom be. 24. ábra: Szerszám beállításai 63

64 Műveletelemek létrehozása, szimuláció A létrehozott előgyártmány és szerszámok után, a műveletelemek létrehozása előtt, szükség van úgynevezett geometriai peremfeltételekre. Ezeket a creat geometry ikonnal hozom létre. Itt kell megadni a szerszám kiinduló pontját, ez a munkatéren belül kell legyen, úgy, hogy az anyagba ne legyen benne. Majd meg kell adni a szerszámnak a visszatérési pontját is, melyet célszerű a same as start ra állítani, ami azt jelenti, hogy a kiindulási pontra térjen vissza az egyes műveletek után. Továbbá létre kell hozni határoló síkokat, melyet a műveleteket határolják le, azaz megszabják, hogy a szerszám meddig mozoghat. Jelen esetben is minden egyes műveletnek meg kell szabni a határait. Nagyolásnál csak axiális irányú határoló síkra van szükség, míg hosszesztergálásnál axiális és radiális síkok a beállítandók. A 25. ábrán példa látható a határoló síkokra, melyeket a szaggatott vonalak jeleznek. 25. ábra: Határoló síkok Ezek megléte után megkezdem a tényleges műveletek tervezését, melyet a creat operation ikonra kattintva valósítok meg. Itt ha korábban már mindent jól beállítottam akkor már csak a technológiai adatokat kell megadni a programnak, azaz a fogásmélységet, a forgácsoló sebességet, az előtolás nagyságát, valamint nagyoláskor a ráhagyás mértékét ami 1,5 mm, simításkor pedig 0. Ezen információkkal a szoftver szerszámpályát generál, melyet le is szimulálhatok a verify ikonra kattintva. A 26. ábra a nagyoló esztergálást mutatja be A oldalon a szerszámpályával együtt. 64

65 26. ábra: Szerszámpálya Ehhez hasonlóan elkészíthető az összes többi művelet, viszont összehasonlításképp a 27. ábrán bemutatom a B oldal simítását. Itt azt lehet megfigyelni, hogy a kés a darabhoz képest lent helyezkedik el. Ez azért lehetséges, mert ugyan azt a típusú kést használtam, de a program így tudja jelezni, hogy történt egy új felfogás. Ugyanis az NX úgy építi fel a programot, hogy létrehoz egy fő program könyvtárat, majd az egyes műveleteket alprogramként a főprogram alá helyezi. Viszont az új felfogásokat nem tudja értelmezni csak úgy, hogy ha újabb főprogramot hozok létre és az új felfogás után történő műveleteket ismét alprogramként tárolja a frissen létrehozott fő programba. Ez azt jelenti, hogy annyi főprogramot kell létrehozni, ahány felfogásban készül el az alkatrész. 27. ábra: B oldal simítása Az elkészült műveleteket az imént említett módon tárolja a szoftver. Ezután lehetőség van CNC program generálására is, melyet a post-process ikonra kattintva kivitelezek. Itt be kell állítani, hogy milyen szerszámgépre történjen a megmunkálás, jelen esetben kéttengelyes csúcseszterga. Továbbá be kell állítani, hogy metrikus mértékegység rendszerben írja a CNC programot, ugyanis az NX amerikai szoftver, tehát alap esetben inch-ben írná meg azt. Végül kiválasztom, hogy szabványos ISO G-kódot szeretnék, a szoftver pedig elkészíti a teljes esztergálásra azt. Végül lehetőség van a teljes megmunkálást leszimulálni, a verify tool path 65

14. Jellegzetes alkatrészek technológiai tervezése. b) Méret és méretviszonyok. 14.1. 1 1. Simatengelyek művelettervezése

14. Jellegzetes alkatrészek technológiai tervezése. b) Méret és méretviszonyok. 14.1. 1 1. Simatengelyek művelettervezése 14.1. Tengelyek művelettervezése 14. Jellegzetes alkatrészek technológiai tervezése Számos tényező befolyásolja: a) A tengely alakja: sima tengely lépcsős tengelyek egyirányú kétirányú (szimmetrikus aszimmetrikus)

Részletesebben

06A Furatok megmunkálása

06A Furatok megmunkálása Óbudai Egyetem Bánki Donát Gépész és Biztonságtechnikai Mérnöki Kar Anyagtudományi és Gyártástechnológiai Intézet Gyártástechnológia II. BAGGT23NND/NLD 06A Furatok megmunkálása Dr. Mikó Balázs miko.balazs@bgk.uni-obuda.hu

Részletesebben

Házi feladat. 05 Külső hengeres felületek megmunkálása Dr. Mikó Balázs

Házi feladat. 05 Külső hengeres felületek megmunkálása Dr. Mikó Balázs Óbudai Egyetem Bánki Donát Gépész és Biztonságtechnikai Mérnöki Kar Anyagtudományi és Gyártástechnológiai Intézet Gyártástechnológia II. BAGGT23NND/NLD 05 Külső hengeres felületek megmunkálása Dr. Mikó

Részletesebben

Technológiai sorrend

Technológiai sorrend Technológiai sorrend A helyes technológiai sorrend megválasztásának menete 1. A gyártási folyamat tervezésének alapjai Gyártástervezés: a gyártás fő és segédfolyamatainak tervezése olyan mélységben, ahogyan

Részletesebben

Hőkezelő technológia tervezése

Hőkezelő technológia tervezése Miskolci Egyetem Gépészmérnöki Kar Gépgyártástechnológiai Tanszék Hőkezelő technológia tervezése Hőkezelés és hegesztés II. című tárgyból Név: Varga András Tankör: G-3BGT Neptun: CP1E98 Feladat: Tervezze

Részletesebben

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre i napló a 20 /20. tanévre Gépi forgácsoló szakma gyakorlati oktatásához OKJ száma: 4 521 0 A napló vezetéséért felelős: A napló megnyitásának dátuma: A napló lezárásának dátuma: Tanulók adatai és értékelése

Részletesebben

NEMZETI FEJLESZTÉSI MINISZTÉRIUM

NEMZETI FEJLESZTÉSI MINISZTÉRIUM NEMZETI FEJLESZTÉSI MINISZTÉRIUM OSZTV 2014/2015 DÖNTŐ Gyakorlati vizsgatevékenység Szakképesítés azonosító száma, megnevezése: 54 481 01 CAD-CAM informatikus Vizsgafeladat megnevezése: CNC gépkezelés

Részletesebben

Gépgyártástechnológiai technikus Gépgyártástechnológiai technikus

Gépgyártástechnológiai technikus Gépgyártástechnológiai technikus A 10/2007 (II. 27.) SzMM rendelettel módosított 1/2006 (II. 17.) OM rendelet Országos Képzési Jegyzékről és az Országos Képzési Jegyzékbe történő felvétel és törlés eljárási rendjéről alapján. Szakképesítés,

Részletesebben

Gépgyártástechnológia Tanszék ALKATRÉSZGYÁRTÁS Technológiai tervezés CNC esztergára

Gépgyártástechnológia Tanszék ALKATRÉSZGYÁRTÁS Technológiai tervezés CNC esztergára Budapesti Muszaki Egyetem Gépgyártástechnológia Tanszék ALKATRÉSZGYÁRTÁS Technológiai tervezés CNC esztergára 1998. Készítette: Dr. Szegh Imre Mikó Balázs Technológia tervezés CNC esztergára 2 Az alkatrész

Részletesebben

Gépgyártástechnológiai technikus Gépgyártástechnológiai technikus

Gépgyártástechnológiai technikus Gépgyártástechnológiai technikus A 10/2007 (II. 27.) SzMM rendelettel módosított 1/2006 (II. 17.) OM rendelet Országos Képzési Jegyzékről és az Országos Képzési Jegyzékbe történő felvétel és törlés eljárási rendjéről alapján. Szakképesítés,

Részletesebben

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre Gépi forgácsoló szakma gyakorlati oktatásához OKJ száma: 34 521 03 A napló vezetéséért felelős: A napló megnyitásának dátuma: A napló lezárásának dátuma: Tanulók adatai

Részletesebben

TANFOLYAMZÁRÓ ÍRÁSBELI VIZSGAFELADAT

TANFOLYAMZÁRÓ ÍRÁSBELI VIZSGAFELADAT CNC PROGRAMOZÓ TECHNOLÓGUS TANFOLYAM TANFOLYAMZÁRÓ ÍRÁSBELI VIZSGAFELADAT MEZŐKÖVESD, 2014. február 23. Összeállította: Daragó Gábor 1 CNC PROGRAMOZÓ TECHNOLÓGUS TANFOLYAM TANFOLYAMZÁRÓ ÍRÁSBELI VIZSGAFELADAT

Részletesebben

FOGLALKOZÁSI TERV. Kósa Péter műszaki oktató. A gyakorlati jegy megszerzésének feltétele: min. 51 pont elérése. Készítette: Ellenőrizte: Jóváhagyta:

FOGLALKOZÁSI TERV. Kósa Péter műszaki oktató. A gyakorlati jegy megszerzésének feltétele: min. 51 pont elérése. Készítette: Ellenőrizte: Jóváhagyta: FOGLALKOZÁSI TERV NYÍREGYHÁZI FŐISKOLA Gépgyártástechnológia szakirányú gyakorlat II. tantárgy MŰSZAKI ALAPOZÓ ÉS GÉPGYÁRTTECHN. 2009/2010. tanév, II. félév TANSZÉK GMB. III. évfolyam Gyak.jegy, kredit:

Részletesebben

Előgyártmány, ráhagyás

Előgyártmány, ráhagyás GYÁRTÁSTERVEZÉS A gyártástervezés feladata Megtervezni a konstruktőr által megtervezett termék gyártási folyamatát. A technológiai tervezés célja: a gyártáshoz szükséges dokumentációk előállítása. Fogalmak

Részletesebben

Anyagválasztás dugattyúcsaphoz

Anyagválasztás dugattyúcsaphoz Anyagválasztás dugattyúcsaphoz A csapszeg működése során nagy dinamikus igénybevételnek van kitéve. Ezen kívül figyelembe kell venni hogy a csapszeg felületén nagy a kopás, ezért kopásállónak és 1-1,5mm

Részletesebben

Fogaskerékhajtás tervezési feladat (mintafeladat)

Fogaskerékhajtás tervezési feladat (mintafeladat) 1. Kezdeti adatok: P 4 kw teljesítményszükséglet i.8 módosítás n 1 960 1/min fordulatszám α g0 0 - kapcsolószög η 0.9 fogaskerék hajtás hatásfoka L h 0000 h csapágyak megkívánt élettartama Fogaskerékhajtás

Részletesebben

A termelésinformatika alapjai 10. gyakorlat: Forgácsolás, fúrás, furatmegmunkálás, esztergálás, marás. 2012/13 2. félév Dr.

A termelésinformatika alapjai 10. gyakorlat: Forgácsolás, fúrás, furatmegmunkálás, esztergálás, marás. 2012/13 2. félév Dr. A termelésinformatika alapjai 10. gyakorlat: Forgácsolás, fúrás, furatmegmunkálás, esztergálás, marás 2012/13 2. félév Dr. Kulcsár Gyula Forgácsolás, fúrás, furatmegmunkálás Forgácsolás Forgácsoláskor

Részletesebben

Forgácsolás és szerszámai

Forgácsolás és szerszámai Tengelyszerő alkatrész gyártása (II. feladat) Feladatkiírás: Kiinduló adatok tengely anyaga, állapota (keménysége) a tengely méretei, a megoldás sorrendje (pontokba foglalva) szakirodalom beadási határidı

Részletesebben

2. a) Ismertesse a szegecskötés kialakítását, a szegecsek fajtáit, igénybevételét(a szegecselés szerszámai, folyamata, méretmegválasztás)!

2. a) Ismertesse a szegecskötés kialakítását, a szegecsek fajtáit, igénybevételét(a szegecselés szerszámai, folyamata, méretmegválasztás)! 2 1. a) Ismertesse a csavarkötéseket és a csavarbiztosításokat (kötő- és mozgatócsavarok, csavaranyák, méretek, kiválasztás táblázatból, különféle csavarbiztosítások, jelölések)! b) Határozza meg a forgácsolás

Részletesebben

Tervezési feladat. Komplex tervezés c. tárgyból. Miskolci Egyetem Gépészmérnöki Kar Gépgyártástechnológiai Tanszék

Tervezési feladat. Komplex tervezés c. tárgyból. Miskolci Egyetem Gépészmérnöki Kar Gépgyártástechnológiai Tanszék Miskolci Egyetem Gépészmérnöki Kar Gépgyártástechnológiai Tanszék Tervezési feladat Komplex tervezés c. tárgyból Név: Varga András Tankör: G-3BGT Neptun: CP1E98 Kódjel: d8 1 Tartalomjegyzék: 1.aaAz alkatrész

Részletesebben

Miskolci Egyetem Gépészmérnöki Kar Gépgyártástechnológiai Tanszék. Tervezési feladat. Komplex tervezés. Név: Riz László Tankör: G-3BGT Neptun: VX6SOZ

Miskolci Egyetem Gépészmérnöki Kar Gépgyártástechnológiai Tanszék. Tervezési feladat. Komplex tervezés. Név: Riz László Tankör: G-3BGT Neptun: VX6SOZ Miskolci Egyetem Gépészmérnöki Kar Gépgyártástechnológiai Tanszék Tervezési feladat Komplex tervezés Név: Riz László Tankör: G-3BGT Neptun: VX6SOZ 1 Tartalomjegyzék: 1.Az alkatrész geometriai modellje

Részletesebben

4. feladat Géprajz-Gépelemek (GEGET224B) c. tárgyból a Műszaki Anyagtudományi Kar, nappali tagozatos hallgatói számára

4. feladat Géprajz-Gépelemek (GEGET224B) c. tárgyból a Műszaki Anyagtudományi Kar, nappali tagozatos hallgatói számára 4. feladat Géprajz-Gépelemek (GEGET4B) c. tárgyból a űszaki Anyagtudományi Kar, nappali tagozatos hallgatói számára TOKOS TENGELYKAPCSOLÓ méretezése és szerkesztése útmutató segítségével 1. Villamos motorról

Részletesebben

A forgácsolás alapjai

A forgácsolás alapjai A forgácsolás alapjai Dr. Igaz Jenő: Forgácsoló megmunkálás II/1 1-43. oldal és 73-98. oldal FONTOS! KÉREM, NE FELEDJÉK, HOGY A PowerPoint ELŐADÁS VÁZLAT NEM HELYETTESÍTI, CSAK ÖSSZEFOGLALJA, HELYENKÉNT

Részletesebben

SZERSZÁMACÉL ISMERTETÕ. UHB 11 Keretacél. Überall, wo Werkzeuge hergestellt und verwendet werden

SZERSZÁMACÉL ISMERTETÕ. UHB 11 Keretacél. Überall, wo Werkzeuge hergestellt und verwendet werden SZERSZÁMACÉL ISMERTETÕ UHB 11 Keretacél Überall, wo Werkzeuge hergestellt und verwendet werden Die Angaben in dieser Broschüre basieren auf unserem gegenwärtigen Wissensstand und vermitteln nur allgemeine

Részletesebben

Segédlet a gördülőcsapágyak számításához

Segédlet a gördülőcsapágyak számításához Segédlet a gördülőcsapágyak számításához Összeállította: Dr. Nguyen Huy Hoang Budapest 25 Feladat: Az SKF gyártmányú, SNH 28 jelű osztott csapágyházba szerelt 28 jelű egysorú mélyhornyú golyóscsapágy üzemi

Részletesebben

Gyártandó alkatrész műhelyrajza és 3D test modellje

Gyártandó alkatrész műhelyrajza és 3D test modellje Gyártandó alkatrész műhelyrajza és 3D test modellje 7.3. ábra. Példa egy tengelyvég külső és belső felületének megmunkálására Az egyes műveletek részletezése MŰVELETI UTASÍTÁS (1) Rajzszám: FA-06-352-40

Részletesebben

SZOCIÁLIS ÉS MUNKAÜGYI MINISZTÉRIUM

SZOCIÁLIS ÉS MUNKAÜGYI MINISZTÉRIUM SZOCIÁLIS ÉS MUNKAÜGYI MINISZTÉRIUM MK/HU Érvényességi idő: 2009. 10. 08. óra, perc a vizsgabefejezés szerint. Minősítő neve, beosztása: Nagy László s.k. NSZFI főigazgató Készítő szerv: Nemzeti Szakképzési

Részletesebben

5. Az NC programozás alapjai. Az NC technika fejlődése

5. Az NC programozás alapjai. Az NC technika fejlődése 5. Az NC programozás alapjai Az NC (Numerical Control) az automatizálás egyik specifikus formája A vezérlés a parancsokat az alkatrészprogramból ismeri Az alkatrészprogram alfanumerikus karakterekből áll

Részletesebben

54 521 01 0000 00 00 Gépgyártástechnológiai technikus Gépgyártástechnológiai technikus

54 521 01 0000 00 00 Gépgyártástechnológiai technikus Gépgyártástechnológiai technikus Az Országos Képzési Jegyzékről és az Országos Képzési Jegyzékbe történő felvétel és törlés eljárási rendjéről szóló 133/21. (IV. 22.) Korm. rendelet alapján. Szakképesítés, szakképesítés-elágazás, rész-szakképesítés,

Részletesebben

Andó Mátyás Felületi érdesség matyi.misi.eu. Felületi érdesség. 1. ábra. Felületi érdességi jelek

Andó Mátyás Felületi érdesség matyi.misi.eu. Felületi érdesség. 1. ábra. Felületi érdességi jelek 1. Felületi érdesség használata Felületi érdesség A műszaki rajzokon a geometria méretek tűrése mellett a felületeket is jellemzik. A felületek jellemzésére leginkább a felületi érdességet használják.

Részletesebben

FOGLALKOZÁSI TERV. A gyakorlati jegy megszerzésének feltétele: min. 51 pont elérése. Készítette: Ellenőrizte: Jóváhagyta:

FOGLALKOZÁSI TERV. A gyakorlati jegy megszerzésének feltétele: min. 51 pont elérése. Készítette: Ellenőrizte: Jóváhagyta: FOGLALKOZÁSI TERV NYÍREGYHÁZI FŐISKOLA MŰSZAKI ALAPOZÓ ÉS GÉPGYÁRTTECHN. TANSZÉK Szakirányú gyakorlat I. tantárgy 2010/2011. tanév, I. félév GM1B. III. évfolyam Gyak.jegy, kredit: 2 Tanítási hetek száma:

Részletesebben

Technológiai tervezés Oktatási segédlet

Technológiai tervezés Oktatási segédlet Miskolci Egyete Gépészérnöki és Inforatikai Kar Gépgyártástechnológiai Tanszék Technológiai tervezés Oktatási segédlet Műveleti éretek és ráhagyások eghatározása. Miskolc, 009 Összeállította: Dr. Maros

Részletesebben

GAFE FORGÁCSOLÁSI ALAPISMERETEK (Kézi forgácsoló műveletek)

GAFE FORGÁCSOLÁSI ALAPISMERETEK (Kézi forgácsoló műveletek) GAFE FORGÁCSOLÁSI ALAPISMERETEK (Kézi forgácsoló műveletek) Kézi forgácsoló műveletek Darabolás (fűrészelés, vágás) Forgácsolás reszelés fúrás (fúrás, süllyesztés) köszörülés menetkészítés Illesztés (csiszolás,

Részletesebben

3. feladat Géprajz-Gépelemek (GEGET224B) c. tárgyból a Műszaki Anyagtudományi Kar, nappali tagozatos hallgatói számára

3. feladat Géprajz-Gépelemek (GEGET224B) c. tárgyból a Műszaki Anyagtudományi Kar, nappali tagozatos hallgatói számára 3. feladat Géprajz-Gépelemek (GEGET224B) c. tárgyból a Műszaki Anyagtudományi Kar, nappali tagozatos hallgatói számára TENGELYVÉG CSAPÁGYAZÁSA, útmutató segítségével d. A táblázatban szereplő adatok alapján

Részletesebben

Orbitool Sorjázó szerszám

Orbitool Sorjázó szerszám Orbitool Sorjázó szerszám HASZNÁLATI ÚTMUTATÓ ÜZEMELTETÉSI LEÍRÁS MANUEL D INSTALLATION ET DE SERVICE ISTRUZONI PER L USO Magyar Tartalomjegyzék Oldal 1. Általános ismertető... 3 2. Biztonsági útmutató...

Részletesebben

A fúrás és furatbővítés során belső hengeres, vagy egyéb alakos belső felületeket állítunk elő.

A fúrás és furatbővítés során belső hengeres, vagy egyéb alakos belső felületeket állítunk elő. 6. FÚRÁS, FURATBŐVÍTÉS 6.1. Alapfogalmak A fúrás és furatbővítés során belső hengeres, vagy egyéb alakos belső felületeket állítunk elő. A forgácsoló mozgás, forgómozgás és végezheti a szerszám is és a

Részletesebben

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre CNC gépkezelő szakma gyakorlati oktatásához OKJ száma: 35 521 01 A napló vezetéséért felelős: A napló megnyitásának dátuma: A napló lezárásának dátuma: Tanulók adatai

Részletesebben

CAD-CAM-CAE Példatár

CAD-CAM-CAE Példatár CAD-CAM-CAE Példatár A példa megnevezése: B07 NC program készítése A példa száma: ÓE-B07 A példa szintje: alap közepes haladó CAx rendszer: MTS TOPCAM Kapcsolódó TÁMOP tananyag rész: CAM A feladat rövid

Részletesebben

7. Élettartam növelő megmunkálások (tartósság növelő)

7. Élettartam növelő megmunkálások (tartósság növelő) 7. Élettartam növelő megmunkálások (tartósság növelő) Gépek működésekor igénybevétel elületi elületi réteg belső keresztmetszet Felületi mikrogeometria (érdesség) hatással van a: kopásállóságra áradási

Részletesebben

Használható segédeszköz: szabványok, táblázatok, gépkönyvek, számológép, ceruza, körző, vonalzó.

Használható segédeszköz: szabványok, táblázatok, gépkönyvek, számológép, ceruza, körző, vonalzó. A 27/2012 (VIII. 27.) NGM rendelet (12/2013 (III.28) NGM rendelet által módosított) szakmai és vizsgakövetelménye alapján. Szakképesítés, azonosító száma és megnevezése 34 521 10 Szerszámkészítő Tájékoztató

Részletesebben

1 A táblázatban megatalálja az átmérőtartományok és furatmélységek adatait fúróinkhoz

1 A táblázatban megatalálja az átmérőtartományok és furatmélységek adatait fúróinkhoz pdrilling Content Szerszámkiválasztás Szerszámkiválasztás Marás Határozza meg a furat átmérojét és mélységet 1 A táblázatban megatalálja az átmérőtartományok és furatmélységek adatait fúróinkhoz 2 Válassza

Részletesebben

Nagy teljesítmény Az új FORMAT GT

Nagy teljesítmény Az új FORMAT GT Nagy teljesítmény Az új FORMAT GT Érvényes 2019. 0. 30-ig _00_0001-001_GT_HU 1 UNIVERÁLIS nagy teljesítményű maró Mostantól gyorsabban haladhat. Szerszám univerzális megmunkáláshoz Egyenetlen spirál és

Részletesebben

PTE Pollack Mihály Műszaki Kar Gépszerkezettan Tanszék

PTE Pollack Mihály Műszaki Kar Gépszerkezettan Tanszék PTE Pollack Mihály Műszaki Kar Gépszerkezettan Tanszék Összeállította: Dr. Stampfer Mihály 2009. Segédlet az ékszíjhajtás méretezéséhez A végtelenített ékszíjak és ékszíjtárcsák több országban is szabványosítottak

Részletesebben

Korszerű keményfémfúrók forgácsolóképességének minősítése (Sirius 200 TiN)

Korszerű keményfémfúrók forgácsolóképességének minősítése (Sirius 200 TiN) ÓBUDAI EGYETEM BÁNKI DONÁT GÉPÉSZ ÉS BIZTONSÁGTECHNIKAI MÉRNÖKI KAR ANYAGTUDOMÁNYI ÉS GYÁRTÁSTECHNOLÓGIAI INTÉZET GÉPGYÁRTÁSTECHNOLÓGIAI SZAKCSOPORT Korszerű keményfémfúrók forgácsolóképességének minősítése

Részletesebben

MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR. Gyártástudományi Intézet

MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR. Gyártástudományi Intézet MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR Gyártástudományi Intézet SZAKDOLGOZAT Vasúti kocsi kézifék tengely gyártástervezése Készítette: Veress Gábor IV. évf. BSc. gépészmérnök levelezős hallgató 3770 Sajószentpéter,

Részletesebben

www.menet-szerszam.hu MENETFÚRÓ HASZNOS TÁBLÁZATOK (SEBESSÉG, ELŐFÚRÓ, STB.)

www.menet-szerszam.hu MENETFÚRÓ HASZNOS TÁBLÁZATOK (SEBESSÉG, ELŐFÚRÓ, STB.) Sebesség, előtolás, és kenés MENETFÚRÓ HASZNOS TÁBLÁZATOK (SEBESSÉG, ELŐFÚRÓ, STB.) A menetfúrás sebessége számos tényezőn alapul: a) A menetemelkedés b) Megmunkált anyag c) Furat mélység d) Furat típusa:

Részletesebben

SZAKDOLGOZAT. Gömbcsap működtető orsó gyártástervezése

SZAKDOLGOZAT. Gömbcsap működtető orsó gyártástervezése Miskolci Egyetem Gépészmérnöki Kar Gyártástudományi Intézet SZAKDOLGOZAT Gömbcsap működtető orsó gyártástervezése Tervezésvezető: Felhő Csaba tanársegéd Konzulens: Tárkányi Ferenc üzemmérnök Készítette:

Részletesebben

Forgácsoló megmunkálások áttekintése 2.

Forgácsoló megmunkálások áttekintése 2. Gyártócellák (NGB_AJ018_1) Forgácsoló megmunkálások áttekintése 2. Bevezetés Dr. Pintér József 2 Tartalom A forgácsolási eljárások csoportosítása Esztergálás és változatai Fúrás és változatai Marás és

Részletesebben

GÉPGYÁRTÁSTECHNOLÓGIA

GÉPGYÁRTÁSTECHNOLÓGIA GÉPGYÁRTÁSTECHNOLÓGIA (mechatronikai mérnöki szak ) VII. Előadás Marás, alakhúzás, köszörülés és finomfelületi megmunkálások Dr. Pálinkás István, egy. docens, intézetigazgató Dr. Zsidai László, egy. adjunktus

Részletesebben

KÚPOS LEMEZFÚRÓ. profiline

KÚPOS LEMEZFÚRÓ. profiline KÚPOS LEMEZFÚRÓ profiline Termék leírása Az új RUKO nagyteljesítményű kúpos lemezfúróknál a forgácshornyok köszörülése CBN eljárással történik a tömör, edzett anyagba. A CBN (köbös bórnitrid) lényegesen

Részletesebben

Méretlánc (méretháló) átrendezés elmélete

Méretlánc (méretháló) átrendezés elmélete Méretlánc (méretháló) átrendezés elmélete Tőrés, bázis fogalma és velük kapcsolatos szabályok: Tőrés: A beszerelendı, vagy megmunkálandó alkatrésznek a névleges és a valós mérete közötti megengedhetı legnagyobb

Részletesebben

10. Az NC programozás alapjai. Az NC technika fejlődése. Az NC technika rugalmas automatizált. nagy termelékenység

10. Az NC programozás alapjai. Az NC technika fejlődése. Az NC technika rugalmas automatizált. nagy termelékenység 10. Az NC programozás alapjai Az NC (Numerical lcontrol) az automatizálás ti egyik specifikus formája A vezérlés a parancsokat az alkatrészprogramból ismeri Az alkatrészprogram alfanumerikus karakterekből

Részletesebben

FORGÁCSOLÁSI ELJÁRÁSOK

FORGÁCSOLÁSI ELJÁRÁSOK GYÁRTÁSTECHNOLÓGIA NGB_AJ008_1 Műszaki menedzser (BSc) szak, Mechatronikai mérnöki (BSc) szak Előadás Összeállította: Vázlat 1. A forgácsolási eljárások 2. Esztergálás 3. Fúrás, süllyesztés, dörzsölés

Részletesebben

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre Mechatronikai technikus szakma gyakorlati oktatásához OKJ száma: 54 523 04 A napló vezetéséért felelős: A napló megnyitásának dátuma: A napló lezárásának dátuma: Tanulók

Részletesebben

6. feladat. Géprajz c. tárgyból nappali tagozatú gépészmérnök-hallgatóknak. Hajtómű részlet (formátum: A2, kihúzás: ceruzával fehér rajzlapon)

6. feladat. Géprajz c. tárgyból nappali tagozatú gépészmérnök-hallgatóknak. Hajtómű részlet (formátum: A2, kihúzás: ceruzával fehér rajzlapon) 6. feladat Géprajz c. tárgyból nappali tagozatú gépészmérnök-hallgatóknak Hajtómű részlet (formátum: A2, kihúzás: ceruzával fehér rajzlapon) A feladatban ékszíj hajtja meg a két helyen gördülőcsapágyazott

Részletesebben

Legnagyobb anyagterjedelem feltétele

Legnagyobb anyagterjedelem feltétele Legnagyobb anyagterjedelem feltétele 1. Legnagyobb anyagterjedelem feltétele A legnagyobb anyagterjedelem feltétele (szabványban ilyen néven szerepel) vagy más néven a legnagyobb anyagterjedelem elve illesztett

Részletesebben

SCM 012-130 motor. Típus

SCM 012-130 motor. Típus SCM 012-130 motor HU ISO A Sunfab SCM robusztus axiáldugattyús motorcsalád, amely különösen alkalmas mobil hidraulikus rendszerekhez. A Sunfab SCM könyökös tengelyes, gömbdugattyús típus. A kialakítás

Részletesebben

2011. tavaszi félév. A forgácsolási hő. Dr. Markovits Tamás. Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila

2011. tavaszi félév. A forgácsolási hő. Dr. Markovits Tamás. Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila 2011. tavaszi félév A forgácsolási hő Dr. Markovits Tamás Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem, Járműgyártás és javítás Tanszék, 1111, Budapest, Bertalan

Részletesebben

RÖVID ÚTMUTATÓ A FELÜLETI ÉRDESSÉG MÉRÉSÉHEZ

RÖVID ÚTMUTATÓ A FELÜLETI ÉRDESSÉG MÉRÉSÉHEZ RÖVID ÚTMUTATÓ A FELÜLETI ÉRDESSÉG MÉRÉSÉHEZ Referencia útmutató laboratórium és műhely részére Magyar KIADÁS lr i = kiértékelési hossz Profilok és szűrők (EN ISO 4287 és EN ISO 16610-21) 01 A tényleges

Részletesebben

MEGMUKÁLÁSI TECHNOLÓGIÁK NGB_AJ003_2 FORGÁCSOLÁSI ELJÁRÁSOK

MEGMUKÁLÁSI TECHNOLÓGIÁK NGB_AJ003_2 FORGÁCSOLÁSI ELJÁRÁSOK MEGMUKÁLÁSI TECHNOLÓGIÁK NGB_AJ003_2 Gépészmérnöki (BSc) szak 7. előadás Összeállította: Vázlat 1. A forgácsolási eljárások 2. Esztergálás 3. Fúrás, süllyesztés, dörzsölés 4. Marás 5. Gyalulás, vésés 6.

Részletesebben

Szerszámkészítő Szerszámkészítő

Szerszámkészítő Szerszámkészítő É 3-6//B A 1/7 (II. 7.) SzMM renelettel móosított 1/6 (II. 17.) OM renelet Országos Képzési Jegyzékről és az Országos Képzési Jegyzékbe történő felvétel és törlés eljárási renjéről alapján. Szakképesítés,

Részletesebben

KÚPOS LEMEZFÚRÓ. profiline

KÚPOS LEMEZFÚRÓ. profiline KÚPOS LEMEZFÚRÓ profiline Termék leírása Az új RUKO nagyteljesítményű kúpos lemezfúróknál a forgácshornyok köszörülése CBN eljárással történik a tömör, edzett anyagba. A CBN (köbös bórnitrid) lényegesen

Részletesebben

SCM 012-130 motor. Típus

SCM 012-130 motor. Típus SCM 012-130 motor HU SAE A Sunfab SCM robusztus axiáldugattyús motorcsalád, amely különösen alkalmas mobil hidraulikus rendszerekhez. A Sunfab SCM könyökös tengelyes, gömbdugattyús típus. A kialakítás

Részletesebben

Forgácsolástechnológia alapjai Segédlet a Tengely gyártástervezési feladathoz Dr Váradi András, Dr Mikó Balázs

Forgácsolástechnológia alapjai Segédlet a Tengely gyártástervezési feladathoz Dr Váradi András, Dr Mikó Balázs Forgácsolástechnológia alapjai Segédlet a Tengely gyártástervezési feladathoz Dr Váradi András, Dr Mikó Balázs Ráhagyások felépítése külsı méret esetén N Névleges méret FN Felsı határméter A s, A n, A

Részletesebben

KÉRDÉSEK PROGRAMOZÁSBÓL_TKU (ESZTERGÁLÁS) 1. Írd le а CNC megmunkáló rendszerek jellemző pontjainak neveit: a) М 0,5 b) А 0,5 c) W 0,5 d) R 0,5

KÉRDÉSEK PROGRAMOZÁSBÓL_TKU (ESZTERGÁLÁS) 1. Írd le а CNC megmunkáló rendszerek jellemző pontjainak neveit: a) М 0,5 b) А 0,5 c) W 0,5 d) R 0,5 KÉRDÉSEK PROGRAMOZÁSBÓL_TKU (ESZTERGÁLÁS) 1. Írd le а CNC megmunkáló rendszerek jellemző pontjainak neveit: a) М 0,5 b) А 0,5 c) W 0,5 d) R 0,5 2. Rajzold le a CNC megmunkáló rendszerek jellemző pontjait:

Részletesebben

A 27/2012 (VIII. 27.) NGM rendelet (12/2013 (III.28) és 25/2014 (VIII.26) NGM rendelet által módosított) szakmai és vizsgakövetelménye alapján.

A 27/2012 (VIII. 27.) NGM rendelet (12/2013 (III.28) és 25/2014 (VIII.26) NGM rendelet által módosított) szakmai és vizsgakövetelménye alapján. A 27/2012 (VIII. 27.) NGM rendelet (12/2013 (III.28) és 2/2014 (VIII.26) NGM rendelet által módosított) szakmai és vizsgakövetelménye alapján. Szakképesítés, azonosító száma és megnevezése 3 21 01 CNC-gépkezelő

Részletesebben

Gépipari alkatrészgyártás és szerelés technológiai tervdokumentáció készítésének számítógépes támogatása

Gépipari alkatrészgyártás és szerelés technológiai tervdokumentáció készítésének számítógépes támogatása MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR GÉPGYÁRTÁSTECHNOLÓGIAI TANSZÉK Gépipari alkatrészgyártás és szerelés technológiai tervdokumentáció készítésének számítógépes támogatása http://www.lib.uni-miskolc.hu/digital/

Részletesebben

Golyós hüvely Raktári program

Golyós hüvely Raktári program Golyós hüvely Raktári program A Tech-Con Hungária Kft. lineáris technika kategóriájában megtalálhatóak az NTN-SNR kiváló minőségű termékei. Mint tervező, fejlesztő és gyártó, az NTN-SNR a világ harmadik

Részletesebben

TANMENET. Tanév: 2014/2015. Szakképesítés száma: 34 521 03. Követelménymodul: Követelménymodul száma: 10176-12. Tantárgy: Tananyag típus: Évfolyam:

TANMENET. Tanév: 2014/2015. Szakképesítés száma: 34 521 03. Követelménymodul: Követelménymodul száma: 10176-12. Tantárgy: Tananyag típus: Évfolyam: TANMENET Tanév: 2014/2015 Szakképesítés megnevezése: Gépi forgácsoló Szakképesítés száma: 34 521 03 Követelménymodul: Marós feladatok Követelménymodul száma: 10176-12 Tantárgy: Tananyag típus: Évfolyam:

Részletesebben

A forgácsolás alapjai

A forgácsolás alapjai NGB_AJ012_1 Forgácsoló megmunkálás (Forgácsolás és szerszámai) A forgácsolás alapjai Dr. Pintér József 2017. FONTOS! KÉREM, NE FELEDJÉK, HOGY A PowerPoint ELŐADÁS VÁZLAT NEM HELYETTESÍTI, CSAK ÖSSZEFOGLALJA,

Részletesebben

ALVAR 14 Melegmunkaacél

ALVAR 14 Melegmunkaacél SZERSZÁMACÉL ISMERTETÕ ALVAR 14 Melegmunkaacél Überall, wo Werkzeuge hergestellt und verwendet werden 930702 Die Angaben in dieser Broschüre basieren auf unserem gegenwär-tigen Wissensstand und vermitteln

Részletesebben

01 - Bevezetés, Alapfogalmak, Technológiai dokumentáció

01 - Bevezetés, Alapfogalmak, Technológiai dokumentáció Y Forgácsolástechnológia alapjai 01 - Bevezetés, lapfogalmak, echnológiai dokumentáció r. ikó Balázs miko.balazs@bgk.uni-obuda.hu r. ikó B. 1 gyártástechnológia feladata lkészíteni a konstruktőr által

Részletesebben

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre

Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre Foglalkozási napló a 20 /20. tanévre Gépgyártástechnológiai technikus szakma gyakorlati oktatásához OKJ száma: 54 521 03 A napló vezetéséért felelős: A napló megnyitásának dátuma: A napló lezárásának dátuma:

Részletesebben

2011. tavaszi félév. Marás. Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila

2011. tavaszi félév. Marás. Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila 2011. tavaszi félév Marás Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem, Járműgyártás és javítás Tanszék, 1111, Budapest, Bertalan L. u. 2. Z 608., tel./fax: +36

Részletesebben

Intelligens Technológiák gyakorlati alkalmazása

Intelligens Technológiák gyakorlati alkalmazása Intelligens Technológiák gyakorlati alkalmazása 13-14. Október 2016 Budaörs, Gyár u. 2. SMARTUS Zrt. Machining Navi Kutnyánszky Tamás Területi értékesítési vezető Mi az a Machinin Navi? Olyan rezgés felügyeleti

Részletesebben

CNC-forgácsoló tanfolyam

CNC-forgácsoló tanfolyam CNC-forgácsoló tanfolyam I. Óra felosztási terv Azonosító Megnevezése Elmélet 0110-06 0225-06 0227-06 Általános gépészeti munka-, baleset-, tűz- és környezetvédelmi feladatok Általános anyagvizsgálatok

Részletesebben

Keménymarás és/vagy szikraforgácsolás. Dr. Markos Sándor, Szerszámgyártók Magyarországi Szövetsége

Keménymarás és/vagy szikraforgácsolás. Dr. Markos Sándor, Szerszámgyártók Magyarországi Szövetsége Keménymarás és/vagy szikraforgácsolás Gyártástechnológiai trendek Nagy sebességű megmunkálások alkalmazásának fejlődése Lineár motoros hajtások alkalmazásának bővülése Párhuzamos kinematika alkalmazása

Részletesebben

TR-800/2700 D CNC. A projekt az Európai Unió támogatásával, az Európai Regionális Fejlesztési Alap társfinanszírozásával valósult meg.

TR-800/2700 D CNC. A projekt az Európai Unió támogatásával, az Európai Regionális Fejlesztési Alap társfinanszírozásával valósult meg. TR-800/2700 D CNC GÖRGGÉP VASÚTI TENGELYEK FELKEMÉNYÍTÉSÉHEZ ÉS FELÜLETI MINSÉG JAVÍTÁSÁHOZ A projekt az Európai Unió támogatásával, az Európai Regionális Fejlesztési Alap társfinanszírozásával valósult

Részletesebben

MENETVÁGÓ SZERSZÁMOK. profiline

MENETVÁGÓ SZERSZÁMOK. profiline MENETVÁGÓ SZERSZÁMOK profiline Műszaki adatok: M Metrikus ISO 13 UNC Amerikai durva menet UNC ANSI / ASME B 1.1 MF Metrikus finom ISO 13 UNF Amerikai finoenet UNF ANSI / ASME B 1.1 Ww (BSW) Angol standard

Részletesebben

Méretlánc átrendezés a gyakorlatban

Méretlánc átrendezés a gyakorlatban Méretlánc átrendezés a gyakorlatban 1. Méretlánc átrendezésének okai Méretlánc átrendezésével csak akkor foglalkozunk, ha szükséges, ezek az esetek általában a következők: Koordináta rendszerhez igazodó

Részletesebben

A forgácsolás alapjai

A forgácsolás alapjai 2011. tavaszi félév A forgácsolás alapjai Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem, Járműgyártás és javítás Tanszék, 1111, Budapest, Bertalan L. u. 2. Z 608.,

Részletesebben

Jármű- és hajtáselemek II. (KOJHA 126) Fogaskerék hajtómű előtervezési segédlet

Jármű- és hajtáselemek II. (KOJHA 126) Fogaskerék hajtómű előtervezési segédlet Jármű- és hajtáselemek II. (KOJHA 126) Fogaskerék hajtómű előtervezési segédlet Egy új hajtómű geometriai méreteinek a kialakításakor elsősorban a már meglevő, használt megoldásoknál megfigyelhető megoldásokra

Részletesebben

Késtartók. Géptartozékok. ostrana Typ 4414. Gyorsváltós késtartó alaptest E405 005 E405 005 060 E405 008 E405 007 E405 006. Méretkódok: 080-180

Késtartók. Géptartozékok. ostrana Typ 4414. Gyorsváltós késtartó alaptest E405 005 E405 005 060 E405 008 E405 007 E405 006. Méretkódok: 080-180 Gyorsváltós késtartó alaptest E5 005 Typ ok: 0 - Kivitel: E5 005 0 E5 005 0 E5 005 0 Ø E5 008 E5 007 E5 006 E5 005 E5 009 0 0 0 0 00 ( 8 8 6 6 6 8 8 00 00 ( Q ( R ( S 7 7 57,0,0 7,0 7,0 7,0,5,5,0,0,0,0,0,0,0,0,0

Részletesebben

2011. tavaszi félév. Esztergálás. Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila

2011. tavaszi félév. Esztergálás. Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila 2011. tavaszi félév Esztergálás Dr. Ozsváth Péter Dr. Szmejkál Attila Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem, Járműgyártás és javítás Tanszék, 1111, Budapest, Bertalan L. u. 2. Z 608., tel./fax:

Részletesebben

Lépcsős fúró 1.04. Ezzel a robusztus szerszámmal a lemezek egy műveletben központosíthatóak, megfúrhatóak, kifúrhatóak és sorjázhatóak.

Lépcsős fúró 1.04. Ezzel a robusztus szerszámmal a lemezek egy műveletben központosíthatóak, megfúrhatóak, kifúrhatóak és sorjázhatóak. » LÉPCSŐS FÚRÓ Lépcsős fúró Az új RUKO nagyteljesítményű lépcsős fúróknál a forgácshornyok köszörülése CBN eljárással történik a tömör, edzett anyagba. A CBN (köbös bórnitrid) lényegesen keményebb az olyan

Részletesebben

13. HENGERES FOGAZATOK BEFEJEZŐ MEGMUN- KÁLÁSA HATÁROZOTT ÉLGEOMETRIÁJÚ SZERSZÁMOKKAL

13. HENGERES FOGAZATOK BEFEJEZŐ MEGMUN- KÁLÁSA HATÁROZOTT ÉLGEOMETRIÁJÚ SZERSZÁMOKKAL 13. HENGERES FOGAZATOK BEFEJEZŐ MEGMUN- KÁLÁSA HATÁROZOTT ÉLGEOMETRIÁJÚ SZERSZÁMOKKAL 13.1. Kéregkeményített vagy edzett fogaskerekek hámozó lefejtőmarása A hámozó lefejtőmarás olyan új módszer, amely

Részletesebben

GÉPÉSZETI ALAPISMERETEK

GÉPÉSZETI ALAPISMERETEK ÉRETTSÉGI VIZSGA 2007. május 25. GÉPÉSZETI ALAPISMERETEK EMELT SZINTŰ ÍRÁSBELI VIZSGA 2007. május 25. 8:00 Az írásbeli vizsga időtartama: 240 perc Pótlapok száma Tisztázati Piszkozati OKTATÁSI ÉS KULTURÁLIS

Részletesebben

Ék-, retesz- és bordás kötések

Ék-, retesz- és bordás kötések Gépszerkezettan Ék-, retesz- és bordás kötések A különféle ék- és reteszkötésekkel tengelyek és agyak között létesítenek kapcsolatot. Az ékek lejtős kialakítású gépelemek, melyeknek beszorítása után nagy

Részletesebben

Fűrészipari szerszámélező Gépi forgácsoló

Fűrészipari szerszámélező Gépi forgácsoló 10/2007 (II. 27.) SzMM rendelettel módosított 1/2006 (II. 17.) OM rendelet Országos Képzési Jegyzékről és az Országos Képzési Jegyzékbe történő felvétel és törlés eljárási rendjéről alapján. Szakképesítés,

Részletesebben

Termékújdonságok. CoroPak 10.1 Megjelenés: 2010. március 1.

Termékújdonságok. CoroPak 10.1 Megjelenés: 2010. március 1. Termékújdonságok CoroPak 10.1 Megjelenés: 2010. március 1. Több ezer új termék. Ötletek milliói! A nehéz időkben nagyon fontos jó döntéseket hozni. Olyan döntéseket, amelyek segítenek biztosítani a sikeres

Részletesebben

Acélok és öntöttvasak definíciója

Acélok és öntöttvasak definíciója ANYAGTUDOMÁNY ÉS TECHNOLÓGIA TANSZÉK Fémek technológiája ACÉLOK ÉS ALKALMAZÁSUK Dr. Palotás Béla palotasb@eik.bme.hu Acélok és öntöttvasak definíciója A 2 A 4 Hipereutektoidos acélok A 3 A cm A 1 Hipoeutektikus

Részletesebben

SIKLÓCSAPÁGY KISFELADAT

SIKLÓCSAPÁGY KISFELADAT Dr. Lovas Lászl SIKLÓCSAPÁGY KISFELADAT Segédlet a Jármű- és hajtáselemek II. tantárgyhoz Kézirat 2012 SIKLÓCSAPÁGY KISFELADAT 1. Adatválaszték pk [MPa] d [mm] b/d [-] n [1/min] ház anyaga 1 4 50 1 1440

Részletesebben

ÍRÁSBELI FELADAT MEGOLDÁSA

ÍRÁSBELI FELADAT MEGOLDÁSA 31 521 09 1000 00 00-2015 MAGYAR KERESKEDELMI ÉS IPARKAMARA Szakma Kiváló Tanulója Verseny Elődöntő ÍRÁSBELI FELADAT MEGOLDÁSA Szakképesítés: 31 521 09 1000 00 00 SZVK rendelet száma: 32/2011. (VIII. 25.)

Részletesebben

Szakmai nap Nagypontosságú megmunkálások Nagypontosságú keményesztergálással előállított alkatrészek felület integritása

Szakmai nap Nagypontosságú megmunkálások Nagypontosságú keményesztergálással előállított alkatrészek felület integritása Szakmai nap Nagypontosságú megmunkálások Nagypontosságú keményesztergálással előállított alkatrészek felület integritása Keszenheimer Attila Direct line Kft vendégkutató BME PhD hallgató Felület integritás

Részletesebben

FORGATTYÚS HAJTÓMŰ KISFELADAT

FORGATTYÚS HAJTÓMŰ KISFELADAT Dr. Lovas László FORGATTYÚS HAJTÓMŰ KISFELADAT Segédlet a Jármű- és hajtáselemek III. tantárgyhoz Kézirat 2013 FORGATTYÚS HAJTÓMŰ KISFELADAT 1. Adatválaszték p 2 [bar] V [cm3] s/d [-] λ [-] k f [%] k a

Részletesebben

SZAKDOLGOZAT. PC 150 csatornarobot alkatrészének gyártástervezése. Miskolci Egyetem Gépészmérnöki- és Informatikai Kar Gyártástudományi Intézet

SZAKDOLGOZAT. PC 150 csatornarobot alkatrészének gyártástervezése. Miskolci Egyetem Gépészmérnöki- és Informatikai Kar Gyártástudományi Intézet Miskolci Egyetem Gépészmérnöki- és Informatikai Kar Gyártástudományi Intézet SZAKDOLGOZAT PC 150 csatornarobot alkatrészének gyártástervezése Készítette: Németh Gergely 3663 Arló, Ady Endre út 124 Tartalomjegyzék:

Részletesebben

POLIMERTECHNIKA Laboratóriumi gyakorlat

POLIMERTECHNIKA Laboratóriumi gyakorlat MÉRÉSI JEGYZŐKÖNYV Polimer anyagvizsgálat Név: Neptun kód: Dátum:. Gyakorlat célja: 1. Műanyagok folyóképességének vizsgálata, fontosabb reológiai jellemzők kiszámítása 2. Műanyagok Charpy-féle ütővizsgálata

Részletesebben

A nagysebességű marás technológiai alapjai és szerszámai

A nagysebességű marás technológiai alapjai és szerszámai A nagysebességű marás technológiai alapjai és szerszámai HSC (HSM) HSC = High Speed Cutting Feltételei: - Szerszámgép - Szerszámbefogó - Szerszám - CNC program - Technológia - SZAKEMBER Szerszámgép Hajtás:

Részletesebben

GÖRGŐS LÁNCHAJTÁS tervezése

GÖRGŐS LÁNCHAJTÁS tervezése MISKOLCI EGYETEM GÉPELEMEK TANSZÉKE OKTATÁSI SEGÉDLET a GÉPELEMEK II. c. tantárgyhoz GÖRGŐS LÁNCHAJTÁS tervezése Összeállította: Dr. Szente József egyetemi docens Miskolc, 008. A lánchajtás tervezése során

Részletesebben

TAKISAWA TMM 200 ellenorsós CNC esztergagép, hajtott szerszámokkal és Y tengellyel FANUC 180is TB vezérl vel

TAKISAWA TMM 200 ellenorsós CNC esztergagép, hajtott szerszámokkal és Y tengellyel FANUC 180is TB vezérl vel TAKISAWA TMM 200 ellenorsós CNC esztergagép, hajtott szerszámokkal és Y tengellyel FANUC 180is TB vezérl vel ALAPKIVITEL - 32 bit FANUC vezérlés, DNC, és internet csatlakozással, - 10,4 színes kijelz,

Részletesebben