ISD DUNAFERR. L. évfolyam 1. szám (164) Kézirat lezárva: március TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

Átírás

1 L. évfolyam 1. szám (164) Kézirat lezárva: március TARTALOM ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság elnöke: Valeriy Naumenko A szerkesztőbizottság tagjai: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Szabados Ottó Orova István Dr. Sándor Péter Rokszin Zoltán Szepessy Attila Tarány Gábor László Ferenc Hatvan esztendeje adták át a Sztálin Vasmű első üzemeit (I. rész: Az öntödeüzem története) Sixty years since handing over the first plants of Stalin Ironworks (Part 1: History of Casting House Plant) Szente Tünde Ünneppárti közösség a mechanikásoké és az öntödéseké Varga Ottó, Dömötör Zsolt A hideghengermű története (I. rész: Az előkészítés és a tervezés időszaka) History of the Cold Rolling Mill (Part 1: The period of preparation and planning) Bucsi László Teljesítménymérés a hiányzó láncszem Performance measurement the missing chain link Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztők: Jakab Sándor Várkonyi Zsolt Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Móger Róbert, Rokszin Zoltán A kohói tapadványképző elemek hatása a nyersvasgyártási folyamatokra 32 Influence of blast furnace bear generating elements on pig iron making processes Harcsik Béla, Károly Gyula, Tardy Pál, Józsa Róbert, Szabó Zoltán A reoxidáció hatása az acél folyamatos öntése közben kialakuló kagylószűkülésre 41 The influence of reoxidation on nozzle clogging developing during the continuous casting of steel Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kõvári Éva Szabó Gyula Szente Tünde Bereczki Péter, Portász Attila, Verő Balázs, Józsa Róbert Molibdénnel ötvözött X80 szilárdsági szintű acélcső-alapanyag előnyújtóiés készsori hengerléstechnológiájának meghatározása termomechanikus szimulációval Determination of roughing mill and finishing mill rolling technologies with thermo-mechanic simulation for molybdenum alloyed X80 strength quality steel tube base material 49 Szente Tünde A 2011-es Év Menedzsere: Hevesiné Kővári Éva Könyvek a Dunai Vasmű és Dunaújváros alapításának hatvanadik évfordulójára 57 59

2 ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány Felelõs kiadó: Lukács Péter, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a címen Nyomtatás: Innova-Print Kft. Felelõs vezetõ: Komornik Ferenc 2012

3 Életének 82. évében, hosszan tartó betegség után február 14-én elhunyt dr. Szabó Ferenc, a Dunaferr Dunai Vasmű nyugalmazott vezérigazgatója. Több évtizedes tevékenységének, vezetői munkásságának, humanitásának köszönhetően személyét a dunaújvárosiak, a vasműsök, valamint az egész kohászati szakma nagy tisztelete és megbecsülése övezi, méltó folytatója elődje, Borovszky Ambrus vezérigazgató munkásságának. In Memoriam dr. Szabó Ferenc Szabó Ferenc november 28-án Szentesen született. Az elemi és polgári iskolák után a szentesi közgazdasági gimnáziumban, majd Budapesten a Marx Károly Közgazdaságtudományi Egyetemen tanult. A diploma megszerzését követően 1954 júniusától az Országos Tervhivatalban állt munkába. A kohászati vállalat személyzeti vezetője, Fejér Antal személyesen kereste fel a tervhivatalt azzal a szándékkal, hogy megnyerjen néhány fiatalembert a vasmű számára. Ennek eredményeként a Sztálin Vasművet választotta, s május 5-én került a Sztálin Vasmű nagyolvasztó gyárrészlegébe munkaügyi előadónak. Ezt követően munkaügyi osztályvezető, a kokszoló vegyi gyárrészleg, majd a nagyolvasztó gyárrészleg számviteli vezetője lett tól a vállalat ár- és utókalkulációs osztályvezetője négy évig, majd 1968-ig főállású társadalmi tevékenységet végzett. A Dunai Vasmű közgazdasági főosztályvezetőjeként 1968 őszétől dolgozott. A következő évtől a vállalat főkönyvelője, majd 1973-tól gazdasági igazgatója. A vállalat belső érdekeltségi rendszerének fejlesztésére rendkívüli hangsúlyt helyezett. Közgazdasági doktori értekezését is ebből a témakörből írta: A vállalat belső mechanizmusának továbbfejlesztése címmel, amelynek lényege, hogy a gyáregységek, főmérnökségek és főosztályok minél nagyobb önállóságot kapva képesek legyenek nagyobb hatékonysággal dolgozni. Dunai Vasmű vezérigazgatójaként január 1-jétől december 31-éig, nyugdíjba vonulásáig tevékenykedett. Gazdasági igazgatói, majd vezérigazgatói munkásságának ideje alatt a vasmű integrált acélgyártási technológiáját meghatározó három beruházásban vett részt, illetve irányította azokat. A folyamatos acélöntőmű elkészülte ( ), a konverteres acélgyártás bevezetése (1981), valamint a III. számú kokszolóblokk megépítése (1986) ma is a vasmű működésének alapját képezi. Vezetői, gazdasági munkájában tudatosan elősegítette a közgazdasági szemlélet és cselekvés érvényre jutását. A hetvenes nyolcvanas évek a nagyberuházások időszaka volt ban megkezdődött a konverteres acélmű építése, ily módon két konvertert telepítettek. A nagyobb acélgyártó kapacitás több nyersvasat igényelt, amelyet jobb minőségű nagyolvasztói betét felhasználásával, s a két kohó korszerűsítésével, automatizálásával értek el. A kormány felülvizsgálta fejlesztési terveit, s az a döntés született, hogy az érctömörítőmű nem épül meg. Ez a tény még inkább indokolta a vasércpellet beszerzését, aminek engedélyeztetését többéves lobbizás után sikerült az akkori kormányzattal elfogadtatni. A nagyberuházások mellett számos további beruházás megvalósítását szorgalmazta. A meleghengerműbe DEMAG lefejtő-darabolósort telepítettek, és beüzemelték a bugacsiszolót. A coil-box előlemez-csévélő berendezés nemcsak kapacitásnövelő, hanem minőségjavító fejlesztés is volt. A hideghengerműben megvalósították a hengerállványokon a vastagságszabályozást. A mészmű mészhidrát üzemmel bővült. A karbantartók számítógépes vezérlésű szerszámgépekkel dolgozhattak, jó körülmények között az új háromhajós csarnokban. A gyártási technológiák folyamatosan, a beruházásokkal összhangban fejlődtek. Új berendezések telepítésével növekedett a kohászati másod-, harmadtermékgyártás, ezzel bővült a termékválaszték. A környezetvédelem jelentős lépéseit képezte, hogy az SM-kemencékhez füstgázszűrőket építettek, a konverteres acélművet porelszívóval látták el. A mecseki szénbeszállítás fokozatos leépítésével párhuzamosan a levegőszennyezés csökkentése érdekében az erőműi széntüzelésű, illetve a szén és gáz vegyes-tüzelésű kazánok gáztüzelésű kazánokra történő átalakítása is megkezdődött. A vízszennyezés mértékét is csökkentették a kokszolói biológiai szennyvíztisztító- és a vízforgatórendszer megépítésével. Állandó feladatot jelentett az energiafelhasználás csökkentése. A martinkemencék leállítását gazdaságossági, energiagazdálkodási, környezetvédelmi megfontolások tették szükségessé. Munkásságát áthatotta a város szeretete. Vezérigazgatói tevékenységének idején több meghatározó, a város lakosságának érdekeit szolgáló, életminőségét javító létesítmény elkészültét kezdeményezte, támogatta, vagy segítette. A hazai viszonyokhoz képest a Dunai Vasműben kiemelkedő volt a lakásépítés támogatása. Vezérigazgatói ténykedése alatt több mint ötezer lakás építésére adtak vasműs támogatást. Kidolgozták a nyugdíjasok támogatási rendszerét. Támogatták a dolgozók üdültetését, új üdülőket építettek, segítették a várost a bölcsődei, óvodai, iskolai ellátásban. Sokat fordítottak a sportlétesítmények építésére, ekkor épült a fedett uszoda, a műjégpálya, a tornacsarnok, az ő munkásságának időszakához kapcsolódik az Munkás Művelődési Központ és a Zöld SZTK szakorvosi rendelő létrejötte is. Akkoriban épült meg a ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1. 3

4 balatonszéplaki vállalati üdülő, és készültek el a gyáregységek szabadidő parkjai. Irányításával a Dunai Vasmű re Magyarország egyik legnagyobb termelővállalatává fejlődött, megelőzve a hazai gépipari vállalatokat. Vezetőtársaival együttműködve lehetőséget biztosított egy újabb szakmai generáció kinevelődéséhez, akiknek személye garancia volt a vállalat továbbélésére, a legkritikusabb helyzetekben való talpon maradására. Aktív időszakában több szakmai szervezet tagja volt. Így a Magyar Gazdasági Kamara Vaskohászati Tagozatának elnöke, a Magyar Közgazdasági Társaság megyei elnöke, országos elnökségének tagja, a Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés, az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Vaskohászati Szakosztály elnöke. Kitüntetései között kiemelkedő a Haza Szolgálatáért Érdemérem, a Munka Érdemrend Arany Fokozata ban átvehette a Dunaferr legrangosabb szakmai elismerését, a Borovszky Díjat, 2004-ben pedig a Dunaújváros díszpolgára megtisztelő címet adományozták neki. Nyugállományba vonulását követően is aktív szerepet vállalt a város és térsége fejlődése érdekében. A HÍD Dunaújváros és Környéke Egyesület alapító elnöke, később tiszteletbeli elnöke. A Dunai Vasmű szellemi és tárgyi emlékeinek megőrzését, így az üzemtörténet-írást messzemenőkig támogatta, ennek köszönhetően születtek sorra az üzem- és vállalattörténeti kiadványok, amelyek legnagyobb szabású műve a Dunaferr Dunai Vasmű Krónika. A társaságcsoport alapításának 50. évfordulójára kiadott kötet szerkesztőbizottságának társelnöki tisztét töltötte be utódja, Horváth István elnökvezérigazgató mellett. A Dunai Vasmű Gyártörténeti Gyűjteményében folyó értékmegőrző munkát fontosnak tartotta, s a Szabadtéri Ipari Skanzen ünnepélyes átadása is az ő vezérigazgatói időszakára datálódik. A vállalati mecenatúra eredményeként sok tehetséges fiatal művészi pályának kibontakozását segítette, miként a Dunaújvárosi Nemzetközi Acélszobrász Alkotótelepek működését, amelyeken elkészült művek a felső és alsó Duna-partot teszik különlegessé az ott látható nagyméretű vas- és acélszobrokkal, kompozíciókkal. A Dunaferr szakmai folyóirata, a Műszaki Gazdasági Közlemények szerkesztőségében folyó műhelymunkát figyelemmel kísérte, kiadását a nehezebb időkben is támogatta. Javaslatára kerültek be az egyes lapszámokba a műszaki, gazdasági és humán témájú szakmai cikkek mellé a vasműs értelmiség portréit bemutató interjúk. Emlékét hálával és fájó szívvel őrizzük. Nyugodjék békében! A Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények szerkesztői nevében: Dr. Szücs László főszerkesztő 4 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.

5 László Ferenc * Hatvan esztendeje adták át a Sztálin Vasmű első üzemeit (I. rész: Az öntödeüzem története) Az ISD Dunaferr Zrt. Karbantartási Igazgatóság Gyártó Egység alapjait 60 évvel ezelőtt rakták le. Történeti visszatekintésünkben két részben, korabeli archív felvételekkel mutatjuk be az Öntöde és a Mechanika létrejöttét, működését és fejlődését elsősorban műszaki-technikatörténeti vonulat mentén. The foundations of Manufacturing Unit of ISD Dunaferr Zrt. Maintenance Directorate were laid 60 years ago. In our historical retrospection with contemporary archival photographs we present in two parts the establishment, operation and development of the Casting House and Mechanics Plants, first of all along the line of technical-technological history. Az öntödeüzem építése A Minisztertanács december 28-i ülésén arról döntött, hogy a Mohácson megkezdett új vasmű építését Dunapentele határába helyezi át. Zsofinyecz Mihály nehézipari miniszter egyben elrendelte, hogy a határozat végrehajtása érdekében szükséges intézkedésekre a javaslatot január 5-éig kell részére megküldeni. A Sebestyén Jánoshoz, a Nehézipari Beruházási Nemzeti Vállalat (NEB) vezérigazgatójához intézett levelet követően, már december 30-án elkészült az a részletes vázlatterv, amely a kiinduló adatokat tartalmazta a Magyar Népköztársaság területén létesítendő vasmű tervezési feladatához. A már kimondottan Dunapentele területére megadott javaslat szerint a javítóüzemek közül az öntöde öntöttvas, acél és színesfém öntésére tervezendő. Gondoskodni kell a kokilla- és öntőlaptermelésről, amelynek teljesen ki kell elégítenie a martinüzemet. A Dunai Vasmű tervezését a moszkvai Gipromez és Kohóipari Tervező Intézet (KITI) végezte, amelynek teljes jóváhagyása november 2-án történt meg. A részlettervek kidolgozására a Gépipari Tervező Intézet (GTI) kapott megbízást, hogy a gyár megépítése minél előbb megindulhasson. Mohácsról április végén felvonultak a kitűzők, kubikusok, építők, és egyszerre több helyen kezdték meg a munkálatokat. A sikló, a kikötő és a munkások elszállásolására szolgáló barakkok, illetve lakóépületek építésével párhuzamosan az üzemek telepítésének előkészületei is megindultak. Az elbeszélések alapján az öntödeüzem épületének kitűzését Majer István kőműves végezte. Az építkezést Pjevara Ferenc építésvezető és Tevan Zsófia építészmérnök irányította. Az öntöde alapozását január 15-én kezdték meg. Az építkezés gyorsított ütemben 200 építőmunkással folyt. Kubikusok, lovaskordélyok, szállítószalagok jelentették a gépesítés fokát. Az üzem monolit vasbeton szerkezettel, helyszíni zsaluzással, előregyártott elemek nélkül készült. Már álltak az alagsori szalagpincék 1951 tavaszán. Egy május 9-ei jelentés szerint az öntödét a mechanikával együtt már falazták. A padozat kialakítása, az öntödei homoktalaj behordása volt az akkor már ideverbuvált öntőszakmunkások első munkája. Az öntödei talaj kialakításához Csepelről és a MÁVAG-ból szállították * László Ferenc gyártóegység-vezető, Karbantartási Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt. vagontételben a homokot. Az építéssel egy időben telepítették le az üzem belső technológiai nagy berendezéseit is: a szárítókemencéket, kupolókemencéket, az ívfénykemencét és a homokelőkészítő-művet. Rákosi Mátyás június 10-én megtekintette a pentelei építkezéseket, és a látogatásra elkísérte Vas Zoltán, a minisztertanács elnöke. A látogatást követően Dunapentelén pártaktívaülésen foglalkoztak a gondokkal. A Szabad Nép hasábjain megjelent a MÁVAG kezdeményezése, amelyben vállalták, hogy határidő előtt elkészítik a Dunai Vasmű részére gyártandó berendezéseket. Több vállalat is csatlakozott ehhez az elhatározáshoz, hogy a maga módján segítse az ötéves terv büszkeségét, a Dunai Vasmű építését. Így a Rákosi Művek, a Ganz Villany és a Ganz Hajógyár. A Vasöntöde és Gépgyárban Dunai Vasmű brigádok alakultak, és békeműszakok alatt készítették el a három nagy teljesítményű generátort, amelyet az október 1-jei határidő helyett már július 13-án leszállítottak. Közben a hat darab öntőüst gyártását is befejezték, az augusztus 20-ára tervezett időpont helyett. A NEB részéről a beruházás felelős főmérnöke Szász József kohómérnök volt. A beruházó részéről Andócs Mihály vezette a technológiai berendezések telepítését, aki egyben az üzem első vezetője lett, és az egyes techno- 1. kép: (Balról jobbra) Borovszky Ambrus, a NEB igazgatóhelyettese és szovjet szakértők az öntöde építésén ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1. 5

6 lógiai berendezéseket az ő irányításával üzemelték be. A tervhez képest általános lemaradás mutatkozott, a tervek és a létszám hiánya miatt. Az építőipari vállalatok mindent elkövettek 1951 második felében, hogy az öntöde szeptember 30-áról november 7-ére módosított átadási határidejét betartsák. Az öntöde üzemcsarnokában október 5-én elkészült a kémiai laboratórium is. (1. kép) Az öntöde ünnepélyes avatása Hét országra szóló ünnepséget rendeztek november 7-én. Hetekkel az átadás előtt ünnepi hangulat uralkodott a városban. Az egyébként is túldekorált, jelmondatokkal teleírt, kilobogózott házakon új felirat jelent meg: November 7-én öntjük az első acélt. Az öntödeüzem a SZTÁLIN VASMŰ GÉPGYÁRA EGYESÍTETT ÖNTÖ- DE hivatalos néven indult november 7-én. Az ünnepélyes avatáson részt vett Rákosi Mátyás, az MKP főtitkára, Gerő Ernő közlekedési miniszter, Farkas Mihály honvédelmi miniszter, Zsofinyecz Mihály kohó- és gépipari miniszter, Borovszky Ambrus NEB igazgatóhelyettes és Kárpáti Albert, a Gépgyár igazgatója. Az ünnepségen 100 sztahanovista jelvényt osztottak ki az öntöde építésén és szerelésén dolgozó 15 vállalat legjobb munkásai között. Az első csapolású vasból emlékplaketteket öntöttek (2. kép), amelyek egy öntőt és egy építőmunkást ábrázoltak, háttérben az épülő várossal és gyárral. Rajta a felirat: Sztálin Vasmű november 7. első öntéséből. A kúpoló után csapoltak az ívfényes kemencéből is (3. kép). Az első adagokból terhelő súlyokat öntöttek. Délután és este kultúrműsorok szórakoztatták az érdeklődőket. Felléptek az Állami Operaház, a Nemzeti Színház és más budapesti színházak művészei. Az öntőműhely építésén és szerelésén még egyébként decemberig dolgoztak. Az olvasztókemence a színesfémek öntésére csak 1952 februárjában kapcsolódott be a termelésbe. Az első időben a formázáshoz szükséges gyártóeszközök, formaszekrények öntése folyt, majd fokozatosan gépalkatrészekre tértek rá. Az első nagy volumenű munka 1952 júniusában a Diósgyőri Kohászati üzemek részére 2. kép: Borovszky Ambrus megkezdte a csapolást a III. sz. kupolóból 3. kép: Ünnepi csapolás az ívfényes kemencéből kettő darab, egyenként öt tonna súlyú nagykokilla és a Rákosi Művek (Csepel Vas- és Fémművek) Acélművének 1,3 tonna súlyú blokk kokillák gyártása volt a kisöntőműhely helyén, amelyet még hosszú időn keresztül RM csarnok (Rákosi Művek) néven emlegettek. A kokillaöntésekkel párhuzamosan a budapesti Metró építéséhez tübbingeket öntöttek. A Bányagépgyárral is, mint rendelővel, kapcsolatban állt az üzem. Augusztusban romániai rendelésre elkészültek a szódalepárló berendezések első öntvényei. A vasmű induló I. sz. nagykohójához elkezdték gyártani a szükséges hűtőlapokat, fúvókas kereteket, kauper-rácsokat (4. kép). 4. kép: Rostélypálca öntése A Népgazdasági Tanács október 10-én jóváhagyta, hogy a vasműnek a termelőberendezések üzembe helyezéséhez 2050 szakmunkásra és 940 műszaki dolgozóra van szüksége. A Kohó- és Gépipari Minisztérium 1952 júliusában javaslatot készített, amely szerint a hazai ipari vállalatok jól képzett szakembereket és fiatal szakmunkásokat kötelesek átadni a Sztálin Vasmű számára. Ebben az időben az ország 84 vállalata csaknem 2000 szakmunkást és műszaki szakembert irányított Sztálinvárosba, továbbá átképző tanfolyamokkal segítették az üzemek szakemberellátását. Így indultak be az öntő, villanyszerelő, esztergályos, lakatos, ív- és lánghegesztő átképző tanfolyamok. Húsz építőipari ifjúmunkás kezdte meg tanulmányait 1953 februárjában az öntödében. A vasműből 24 vasúti kocsival március 27-én irányvonaton szállították ki a kokillákat és a tűzálló téglákat a Lenin Kohászati Művek acélművének. Az épülő kokszoló részére falvédő lemezeket, ajtókereteket, ajtókat, az acélműnek alaplapokat, beömlőtölcséreket, négyszögletes tuskókokillákat öntöttek. 6 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.

7 Ózdnak 1954-ben indult meg a 4 5 tonnás kokillák és a 7 m³-es junkeráti salaküstök gyártása, aminek érdekessége, hogy az első üst formázása 4 hétig tartott a legjobb szakemberek bevonásával. A későbbiekben szükségessé vált a vasmű acélműve részére még nagyobb, 11 m³-es salaküstök öntése, amelyek az 1970-es évek végéig az üzem gyártmányai közé tartoztak. A bevált kísérletek alapján 9 tonnás kokillák gyártására tértek át. Az öntöde termelése 1954-ben 6800 tonna szürkeöntvény, valamint 5911 tonna elektroacél volt. Az öntvények szívódási üregesedésének csökkentésére 1955 augusztusától új technológiai megoldásokat alkalmaztak. Kísérletképpen az esztergakések szárait kovácsolt acél helyett öntöttvasból készítették. A formaszekrénybe öntés előtt magát a vídia-lapkát is beágyazták. Ily módon a lapka a vasnyéllel külön forrasztás nélkül is egybeforrt. Az új eljárással készült kések élettartama azonos volt a régivel, előállításuk azonban a régi költség egyharmadába került. A lapos, lemezöntecs kokillák gyártása ban indult be, amelyek méretei az L-16, 24, 42, 48 típusokból nagy fejlődésen mentek keresztül az L-61, 72, 81 típusok kialakulásáig. Az ország acélműveinek kokillaellátása mellett a legfontosabb feladat a vasmű induló gyárrészlegeinek öntvénytermékekkel való ellátása volt. A legnagyobb és szinte kimondottan importra épülő hengermű-beruházáshoz már az építés idején öntvények sokaságát kellett legyártani. A kezdeti nehézségek és azok kiküszöbölése Nagy gondot okozott a kohónál használatos fúvókas öntvények készítése, mert 20 40%-os selejttel járt. Kísérlet kísérletet követett, míg végül 1958-ban megtalálták a megoldást. A fúvókas csövébe öntés közben sűrített levegőt fúvattak be, s ezzel fékezték a cső túlmelegedését, megóvva a kilyukadástól. Az eljárás bevezetése után 4 10% között alakult a selejt aránya. Fajsúlyos kérdés volt az acélműi kokillák tartóssága. A Dunai Vasmű már 1956 szeptemberében az Angol Kokillabizottság jelentései alapján kísérleteket indított a kokillák és az alaptáblák minőségének és természetesen a felhasználás körülményeinek javítása érdekében. Az öntödében a gyártástechnológia, az acélműben a felhasználási technológia javításával 1958 júliusától növelték a tartósságot. Mindez a vasműs kokillabizottság irányításával és felügyelete mellett történt, kezdve a kokillák alakjára és kémiai összetételére, az öntödei gyártásra és végül az acélműben a felhasználásra vonatkozó előírások elkészítésétől azok végrehajtásáig. A gyártásra szolgáló folyékony szürkevas kéntelenítését őrölt égetett mészpor és szóda keverékével végezték. Az első negyedévben minden leöntött tonna acélra csupán 11,3 kg fajlagos kokillafelhasználás történt, ami kiemelkedően jó felhasználási eredményt jelentett. A héjformázás bevezetésével csökkent a forgácsolási igény, ami anyagmegtakarítást jelentett, és termelékenyebb módszer a hagyományos technológiánál. A fémformába (kokillába) öntés ugyancsak csökkentette a selejtképződést, hiszen nagyobb pontossággal lehetett vele dolgozni, és másik nagy előnye volt, hogy öntés után az anyag felületén keletkezett kéreg jobban növelte a kopásállóságot, mint amikor homokformát alkalmaztak. A centrifugál öntés bevezetésével a színesfémek gyártása valósulhatott meg. A vasmű beruházásai tovább folytatódtak, ami a vállalati öntvényigény-szükségletet tovább növelte. A beruházások kielégítése mellett az öntöde fő feladata továbbra is a vállalat termelőberendezéseihez tartalékalkatrészek biztosítása és a karbantartásban a gyárrészlegek segítése volt ben a II. sz. kokszolóblokkhoz 110 darab komplett ajtókeretet és ajtóöntvényt készítettek, 1962 júniusában pedig kísérleti jelleggel, az elektro- és kupolókemence összehangolt csapolásával hengert öntöttek a meleghengermű részére. Ezekkel a munkákkal egy időben a kovácsüzem részére kovácsolásra alkalmas öntecseket gyártottak. Az extern termelés is fokozódott: a Fővárosi Gázműveknek 40 darab ajtókeretet és ajtóöntvényt gyártottak. Verőlapátos malmok készültek a Sörgyár részére, a Láng Gépgyárnak és kínai megrendelésre, cukorgyári berendezések Csehszlovákiának, valamint 2500 tonna acélműi kokilla romániai megrendelésre. Az Aprítógépgyár, a Bányagépgyár, a Magyar Hajó- és Darugyár, valamint a Dorogi Szénbányák megrendeléseinek is eleget tettek ben. Román megrendelésre 9 tonnás kokillákat (lemezkokilla), Csehszlovákiába 10 tonnás kokillákat, valamint RM kokillákat, palacknyakú, négyszögletű és lapos formákat öntöttek. A Szovjetuniónak J típusú diffúzorból 2 darab készült, amelynek 1-1 darabja közel 15 tonna volt, amit a villamosjavító üzem a helyszínen szerelt össze. A közös munka után az Egyesült Izzó Lámpagyára szovjet igényre gyártott berendezéseihez az öntödében készíttette el az öntvényeket. Az Ózdi Kohászati Üzemek részére is öntöttek salaküstöket 1962-ben. Az 1960-as évek elején szükségessé vált a pácolt felületű, saválló acéllemezek előállítása. A saválló acélöntecsek gyártása az öntödei elektrokemencében, a hengerlés a meleghengerműben valósult meg. A KOR-minőségű adagokat egyrészt hengerműi lágyacélhulladékból, másrészt ötvözött acélhulladékból készítették. Az ötvözött hulladékos eljárásnál a betétbe saválló acélhulladék, nikkelgranulátum vagy elektrolitnikkel került. Az üzem fejlesztése a 60-as, 70-es években Az üzem korszerűsítését, fejlesztését részben a beruházások terhére, részben saját erőből oldották meg. Elkészült az acél- és szürkeöntvények tisztítását szolgáló asztal, porelszívóval. Importból szerezték be a svájci gyártmányú villebrátort. Az acélöntvényeknél a vízüveges magkészítés és az atmoszferikus felöntések bevezetésével ben kezdtek foglalkozni, ezzel megszűnt a szárított formázás. A héjformázással gyorsabbá vált az öntvények megmunkálása. A furángyantás technológia nemcsak az öntvényrepedésekből adódó selejtet zárta ki, hanem ezzel együtt az öntvény üreges részéből a homok is mindjárt kipergett. Megtakarítást értek el, és egyben növelték a kupolókemence élettartamát azzal, hogy téglafalazás helyett szilikával történő döngölést alkalmaztak. Az ívfényes kemencénél elszívó berendezést alakítottak ki a levegőszennyeződés csökkentése érdekében. ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1. 7

8 A gyorselemzés hatékonyságának növelésére 1963 márciusában csőpostahálózat kiépítése kezdődött a vasműben a termelőüzemek és a központi laboratórium között, amelynek első szakasza az öntödéhez vezetett. Részben gépesítették 1964-ben az A csarnoki koller kiszolgálását, amellyel az emberi (kézi lapátos) munkát 90%-ban sikerült kiküszöbölni, és nőtt a teljesítmény. Beüzemelték 1969-ben a nedves öntvénytisztítót, amely segítségével a szilikózisveszély csökkent. Felszámolták 1973-ban a kupolókemence kézi adagolását, kedvezőbb munkakörülményeket teremtve ezen az embertelen munkaterületen. Elkészült a homoklapátolást részben felváltó homokadagoló rendszer. A kokillaformák homokfeltöltését ezután transzportőrökkel végezték. Az új gazdaságirányítási rendszer, a gazdasági mechanizmus a vasműnek nagyobb vállalati önállóságot adott. Az acélmű és a hengerművek addig is dinamikus fejlődése a termelés gazdaságosságának javulásával járt együtt. A cél az 1 millió tonna acéltermelés elérése lett. Az üzem termelése ebben az időszakban érte el a legmagasabb értékét ban 29 ezer tonna szürkeöntvény és 2300 tonna acélöntvény készült. Azok a nyolcvanas évek Az üzem technikailag keveset, szakmailag viszont annál többet fejlődött az átadást követő harminc esztendő alatt. Az ívkemencét 1979-ben újra cserélték, az adagolást szintén gép végezte, és új eljárást vezettek be. Az addigi homokforma helyett vasformákat kezdtek alkalmazni az érctömörítőnek készített alkatrészekhez. A három kokillával folyamatosan öntött gyártmányok készítését egy hidraulikus berendezés kezelésével oldották meg. Ezzel a teljesítményük háromszorosára nőtt, és három ember helyett egy végezte a munkát. A műszaki fejlődésben jelentős szerepe volt a Vasipari Kutató Intézettel (VASKUT) és a Gépipari Tervező Irodával (GTI), valamint a vasmű kutatóintézetével és az OMBKE helyi csoportjával fenntartott együttműködésnek. 5. kép: Famintakészítés Új technológiákat dolgoztak ki közreműködésükkel, mint a gömbgrafitos öntöttvasgyártást az ívfényes kemencében, a Triplex-öntecs eljárást, és új forma-, illetve magbevonó anyagokat alkalmaztak. Új technológiai sorrendet alakítottak ki az üzemben. Néhány fejlesztést sikerült megvalósítani, mint például a vizesmosót, ahol atmoszférás vízsugárral takarították ki a kokillákból a magot. Az üzemben a faminta használata volt a jellemző (5. kép), bár kis mennyiségben műanyagminta készítése is történt. A sok egyedi és meglehetősen bonyolult öntvény gyártása magas szintre emelte a mintakészítést. A famintaraktárban a vasmű tartalékalkatrészeinek teljes mintaskálája megtalálható, ami megközelíti a tízezres darabszámot. Emellett más, nagy szakmai tudást igénylő faipari tevékenységet is végeztek, belsőépítészeti munkákat, egyedi bútorok készítését. Az útkeresések időszaka A folyamatos öntőmű (FAM) és a konverteres acélmű üzembe helyezésével az 1980-as évek elején mindinkább csökkent a martinacélgyártás, ami egyre kevesebb kokilla készítését igényelte. Az addig legnagyobb belső megrendelést kitevő kokillagyártás drasztikus kiesése előre vetítette az üzem termékskálájának módosítását. Az öntödeüzem fejlesztésére az első jelentősebb tanulmányt 1986-ban az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület készítette a Dunai Vasmű megbízásából. Az anyag az acélöntvények terén csökkenő tendenciát, a vasöntvényeknél a nagy szilárdságú, a feldolgozóipar igényeit kielégítő minőségi öntvények arányának növekedését jelezte. Részletesen foglalkozott a termékszerkezet korszerűsítésének lehetőségeivel, amelyek az 1980-as évek első felének műszaki és gazdasági koncepciójára épültek. A fejlesztés főbb célkitűzéseit a formázási technológia átalakítására és a minőségi öntöttvas előállítására fogalmazta meg. A gépi formázást nem találta járható útnak, inkább a hidegen kötő furángyantás formázást javasolta kokillák és egyéb nagy öntvények gyártására éppúgy, mint kisebb öntvények szekrény nélküli formázására. Az olvasztóműre tett javaslat szerint a kupolókemencék és a formaszárító kemencék lebontása mellett 18 ezer tonna öntvény gyártását tette volna lehetővé két darab 15 tonnás ívkemence és egy darab egy tonnás indukciós kemence telepítése. Újabb útkereső tanulmány született 1988-ban a Dunai Vasmű felkérésére az Ipari Technológiai Intézet (ITI) által. Az ITI elsősorban az olvasztóberendezésekre koncentrált, első lépésben az ívkemence felújítását és később egy új ívkemence beszerzését javasolta. Az olvasztómű fejlesztésére több változatot adott meg: kupolók lebontása esetében 1 tonnás tégelyes indukciós kemencepár, mellé egy 5 10 tonnás ívkemence, vagy a kupolók forrószelesre átépítése esetén egy 25 tonnás csatornás indukciós kemencével. Elképzelhetőnek tartotta az ívkemence-indukcióskemencében történő duplexírozást, amihez még egy 10 tonnás ívkemence és egy 1 1,5 tonnás tégelyes indukciós kemence párosult volna. A fejlesztési koncepció kiterjedt a homokmű és formázótér korszerűsítésére, ahol gyors keverők, homokröpítő berendezések, rázó-formázógépek és a hozzá csatlakozó görgősor üzembe állítása szerepelt. A jövőben a 8 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.

9 merev formák kialakításának lehetőségét helyezte előtérbe, abból a megfontolásból, hogy a gömbgrafitos öntvények tápfej nélküli gyártása megoldhatóvá válna. Terméköszszetétel szerint a közepes és a nagyobb méretű egyedi vasöntvények és ötvözött, illetve különlegesen ötvözött acélöntvények gyártását ajánlotta. Gömbgrafitos vasöntvények esetén főleg különleges felhasználói tulajdonságok, mint a kopás-, korrózió- és hőálló anyagminőségek kielégítését javasolta. A társüzemek szoros együttműködéséből adódóan a minél nagyobb kikészítettségi fokot (hőkezelést, nagyoló forgácsolást, vagy felületkezelést) igénylő öntvények gyártását helyezte előtérbe. Fontosnak tartotta a minőségbiztosítási rendszer bevezetését. Kívánatosnak tartotta az öntvénytisztítási eljárások fejlesztését rázóasztal, görgősor és ürítőrács-rendszer kialakításával. Súlyos problémának tekintette a létszámhelyzetet és ezzel összefüggésben a kereseti viszonyokat. Elkerülhetetlennek tartotta a fennmaradáshoz a technológiai fejlesztést és a bérpolitika megváltoztatását. A tanulmány kitért arra, hogy a termelés nagy élőmunka-ráfordítással történik, így ez a technológiai folyamat jelentős szakmai tudást takar. Hangsúlyozta a szakmai képzés szerepét, mert ez a leggyorsabban megtérülő beruházás. A vállalat igazgatótanácsának határozata alapján az évi fejlesztési terv keretén belül ismét napirendre került az öntödeüzem rekonstrukciója. A kiinduló alapelv az volt, hogy a Dunai Vasmű működéséhez hosszú távon jelentős mennyiségű vas- és acélöntvény előállítására van szükség, amit 3500 tonna vas- és 2800 tonna acéltermékben prognosztizáltak. A termelés jövőbeni biztosításához a hidegszeles kupolók helyett egy 10 tonnás ívkemence, hosszabb távon pedig egy 500 vagy 1000 kg kapacitású indukciós kemence telepítését irányozta elő. A három darab kupolóból csak egynek a megtartását tartotta célszerűnek, 20 tonnás salaktálak és hasonló típusú öntvények öntésére. Formázástechnológia szempontjából jobb minőségű formázókeverék alkalmazását és homokregenerálás bevezetését, öntvénytisztításhoz a sörétszórás és a vizes tisztítóberendezések felújítását, valamint öntvényfaragó munkaasztalok, légtechnikai készülékek telepítését irányozta elő. Felmerült az ívkemencéhez elszívó- és porleválasztó berendezések beépítése, illetve a darupályák megerősítése. A rendszerváltás hatása az üzem termelésére A vállalati átalakulással egy időben az országban lezajló rendszerváltás új helyzetet teremtett az 1980-as évek végén, illetve az 1990-es évek elején. A hazai öntödék sorsa válságossá vált. Többségük a kohászatot érintő állami dotáció megszűnése és a privatizációk során lett áldozat, másokat a keleti piacok elvesztése és a nyugatról, valamint a szomszédos országokból begyűrűző piaci árverseny következtében számoltak fel. A hasonló profilú öntödék, mint az LKM jogutódjaként a Dimag Rt., a Ganz-MÁVAG jogutód öntödéje, az Angyalföldi Acélöntő és Mintakészítő Vállalat, a Soroksári Vasöntöde, a Komáromi Vasöntöde és a Kövac sorra megszűntek, maradványpiacuk megszerzése jó lehetőséget kínált a megerősödésre. Az március 1-jén megalakult Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. azonnal hozzálátott az öntöde belső és külső piacainak feltárásához, a fejlődési irányok meghatározásához, amihez a saját szakemberein kívül a Magyar Öntészeti Egyesülés, az Országos Bányászati és Kohászati Egyesület, valamint a Miskolci Egyetem Dunaújvárosi Főiskolai Kara és az Alba Metall Mérnöki Iroda szakértőit vonta be. A kiinduló pontot a 40 éves hagyományokra épülő struktúra jelentette. Megállapították, hogy az öntöde a vasmű öntvényellátását az eltelt évtizedek alatt a fő termelési folyamatok színvonalát érintő jelentős fejlesztések nélkül is képes volt kielégíteni. Ebben az időszakban az üzem termelése tonna körül mozgott évente, ami kihasználatlanul hagyta az olvasztóberendezéseket. Ami a fennmaradás és a továbbfejlődés esélyét jelentősen növelte, az a nagyvállalati környezet, amely biztos piacot képezett, a továbbfeldolgozó üzemek szomszédsága, valamint a fejleszthető ipari infrastruktúra. Például vasúti, közúti és vízi közlekedés, a telefon-fax-hálózat, az energiaellátás, az alap- és segédanyagok megléte, a szociális létesítmények és az oktatás-képzés rendszere. Az öntödeüzem a forgácsoló-, a hőkezelő-, a kovács- és lakatosüzemek között, a Dunai Vasmű főbejáratához közel kedvező pozíciókkal bírt. A négy daruzható csarnokban a homok-előkészítőmű, az olvasztóberendezések, a formázó- és magkészítő tér, a szárító- és hőkezelő kemencék, az öntvénytisztító kapott helyet. A mintakészítő műhelyt és a mintaraktárt különálló épületben helyezték el. Technológiaváltás, környezetvédelem, minőségfejlesztés A Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. megfogalmazta azt a stratégiai célt, hogy a kft.-nek gépgyárrá kell válnia, és egy gépgyár nem képzelhető el jó minőségű öntvényeket előállító öntöde nélkül. A minőségügy fontosságát felismerve a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. is bekapcsolódott a Qualitest Kft. által kezdeményezett minőségbiztosítási rendszer kialakításába, amely munka hátterét a Det Norske Veritas norvég cég biztosította. A belső vizsgálódások, a felkészülés első szakasza 1992-ben lezárult, 1993-ban pedig a DFK három üzeme, közöttük az öntöde megszerezte az ISO 9002 szabvány szerinti tanúsítást. Olyan fejlesztési programra volt szükség, amelynek megvalósításával hosszú távon biztosított az üzem gazdaságos működése, a szigorú környezetvédelmi előírásoknak való megfelelés és a jó minőségű öntvények gyártása. A fejlesztés végrehajtása egyben technológiaváltást jelentett. Változott a formázási technológia, a vízüvegről műgyanta alapú kötőanyagra tértek át. A legnagyobb változást a 46 év után, 1997-ben leállított kupolókemencék lebontása jelentette. Egy régóta dédelgetett álom valósult meg, amikor az új homokmű, a gyors keverő (6. kép), valamint a zárt homoktovábbító rendszer telepítésével lehetővé vált az önkötő műgyantás formázástechnológia bevezetése. Az új technológia és az alkalmazott korszerű alap- és segédanyagok, a termikus tápfejbetétek, samott beömlőrendszer-elemek, minőségi formabevonó anyagok esztétikus megjelenésű, tagolt, igényes, piacképes öntvények előállítását tették lehetővé. A homokmű segítségével a felhasznált homokkeverék 90 95%-ban a technológiai folyamatba visszaforgatható lett, a fajlagos anyagköltség pedig csökkent. ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1. 9

10 8. kép: Porelszívó rendszer a tisztítóműhelyben 6. kép: Homokkeverő gép az öntőcsarnokban Elkészült 1999-ben az öntöde új öntvénytisztító műhelye a volt homok-előkészítőmű és a szárító kemencék helyén. Ebben az évben telepítették le a konvejorpályás, két demágos, három szórókorongos öntvénytisztító berendezést (7. kép), amely az öntvények esztétikus kivitelét tette elérhetővé. A berendezés porelszívása korszerű (8. kép), a környezetvédelmi előírásoknak megfelel. A munkahelyi légtér tisztaságának javítása érdekében 2004-ben a tisztítóműhelyben egy korszerű elszívórendszert telepítettek le. A rendszer kialakítása biztosította a köszörülés és a hegesztés során keletkező por- és fémszennyeződés határérték alatti értékeit, védve a tevékenységet végző dogozók egészségét. Az öntöde utolsó jelentős környezetszennyező forrása az ívfényes kemence volt. Az ÁNTSZ és a környezetvédelmi hatóság 2005-ben kötelezte a DFK Kft.-t az előírt határérték alatti porterhelés elérésére. A beruházással megvalósult a törvény szerinti előírások teljesítése. Az elszívórendszert 2006 tavaszán üzemelték be. Az ezredforduló utáni évek 7. kép: Szemcseszóró berendezés a tisztítóműhelyben A fűtéskorszerűsítéssel a rossz hatásfokú gőzfűtést egy lényegesen gazdaságosabb, takarékosabb, csak a munkaterületeket fűtő, gázüzemű sugárzóernyős megoldás valósult meg. Ebben az időszakban több, a mintakészítő műhely munkáját segítő beruházás is történt, beszereztek például korszerű lapszabász gépet és faipari esztergát. A famintaraktár automatikus tűzoltórendszerének, valamint teljes villamos hálózatának modernizálása ben történt meg. A Dunaferr Zrt. finanszírozásával 2005-ben egy aktívoxigén-mérő, valamint egy mobil folyékonyfém-hőfokmérő készüléket is kapott az öntöde. A műszerek alkalmazásával a gázos adagok valószínűsége minimálisra csökkenthető. Az öntöde az 1997-ben megkezdett átalakítási folyamat eredményeképpen a 2000-es évek első felében megőrizte versenyképességét. Termékei az igényes belföldi és külföldi piacokon is megállták helyüket. A rendszeresen gyártott anyagminőségek között szerepeltek a gyengén ötvözött nemesíthető, az erősen ötvözött acélok, a gömbgrafitos és az ötvözött öntöttvasak is. A technológiaváltást követő időszakban az öntöde dolgozóinak száma fő körül alakult. Az üzem berendezései és létszáma évi tonna öntvény legyártását tették lehetővé, két műszakos munkarendben. A 2000-es évek első felének munkái közül két vasműs nagyberuházást kell kiemelni. Az öntöde gyártotta a III. sz. kokszolóblokk kamráinak átépítéséhez szükséges ajtókereteket és ajtólapokat, amelyek összsúlya 350 tonna volt. A Dunaferr II. sz. nagyolvasztójának átépítéséhez a KGT Mérnökiroda, a nagyolvasztómű és a DFK Kft. szakemberei új konstrukciójú, fokozott műszaki követelményeknek megfelelő hűtőlapgyártást fejlesztettek ki. A gyártás újszerűsége abban állt, hogy az öntvényekbe beöntött hűtőcsövet kerámiabevonattal látták el, a formaüregben történő megfogásához pedig nem magtámaszokat, hanem egy speciális, stabil rögzítési módot dolgoztak ki. A kohó 2001-es átépítése során beépítették az öntödében gyártott 456 db hűtőlapot, valamint a torokvédő- és kupolakicsatlakozás védőöntvényeket (9. kép). A kedvező működési tapasztalatok alapján ban is az öntödében került sor az I. sz. nagyolvasztó részleges átépítésénél beépített 243 db hűtőlap leöntésére részben gömbgrafitos, részben lemezgrafitos vasöntvényből. Az öntöde számos külföldi partnerrel is kapcsolatban állt, 2006-ban például közel 100 millió Ft értékben szál- 10 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.

11 9. kép: Kohóátépítéshez készített öntvények az udvaron tonna öntvény (jellemzően lánctalptörzsek, járókerekek) készült el. Jelentős megrendelő volt még a DBK Kokszoló Kft., a Kerámiagép Kft. és a Csepel Metal Kft. is. A 2008-as év végén a világgazdaságot érintő negatív változások erősen érintették az öntödét is. Több megrendelőnél megállt a termelés, és a válság a kereslet drasztikus csökkenését hozta magával. A munkaellátottság javítása érdekében kezdtünk el ismét foglalkozni az öntödében az öntecsgyártás bevezetésével. C15-ös St 52-3-as anyagminőségű öntecseket gyártottunk le, amelyek a kovácsműhelyben kerültek felhasználásra (11. kép). lított termékeket külföldre, elsősorban Svájcba, Szlovéniába, Ausztriába és Németországba. A legnagyobb külföldi vevők a Müller Aufbereitungstechnik AG, a Metalna és a KRS Maschinenbau voltak. Új tulajdonviszonyok között A tulajdonos döntése alapján július 1-jén sor került a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. integrációjára. Az öntöde a Karbantartási Igazgatóság Gyártóegységének üzemeként folytatta munkáját. A tulajdonosi döntés értelmében az integrációt követően a vasmű minden öntvényből készülő tartalékalkatrészéhez az öntöde készíti az előgyártmányt. A vállalat részére készülő számos alkatrészből kiemelkednek a léghevítők átépítéséhez tartozó rácstartó öntvények (2007) és a gyártóegység által gyártott bugaszállító portáltargonca (10. kép) öntött alkatrészeinek előgyártmányai (2008). A dunaferres rendelések kiszolgálása mellett a kapacitások kihasználása érdekében továbbra is törekedtünk a külső piacok megtartására és bővítésére. Még 2006-ban vettünk részt és nyertünk meg egy közbeszerzési pályázatot, amit a Mátrai Erőműben működő külszíni kotrógépek bontófogainak szállítására írtak ki. A visontai és a bükkábrányi szénbányáknak 2007-ben mintegy 14 ezer darab kopóalkatrészt szállítottuk. Az évtized második felének legnagyobb külső megrendelője a BS Metal Kft. volt, amely cégnek évente kép: Az öntödében készült öntecs feldolgozása a kovácsműhelyben A 2009-es év volt a gazdasági recesszió mélypontja, ebben az évben az öntöde munkával való ellátása végig nagy nehézségeket okozott. A termelés éves szinten 694 tonnára esett vissza (1. ábra). Ebben az időszakban az egész öntészeti ipar komoly problémákkal küzdött Magyarországon, aminek következményeként számos öntöde bezárta kapuit. A belső igények is nagymértékben csökkentek, ezért erőteljes piacszerző kampányba kezdett az üzemvezetés. 1. ábra: Az öntöde termelési adatai 10. kép: Bugaszállító portáltargonca számos, az öntödében készült alkatrésszel A befektetett munka az év második felében kezdett megtérülni, októbertől javult a munkaellátottság. Az üzem olyan új termékek gyártását is megkapta, mint például a vasút számára gyártott nagyméretű csúcsbetétek, vagy a Ganz-Vízgép Kft.-nek készített szivattyúházak. A évre jellemző alacsony munkaellátottság több rendkívüli munkaszervezési intézkedést is kikényszerített. A nyári időszakban egy műszakos termelési rendben dolgozott az öntöde, a dolgozók egy része pedig a gyártóegység más területein kapott munkát. A nyugdíjazások miatt az öntöde irányítási feladatait is átszerveztük, több fiatal szakember kapott vezetői megbízást és ezzel lehetőséget a gyakorlatszerzésre. ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1. 11

12 2010-ben még mindig nem javult jelentősen a gazdasági környezet. A szerződésállomány alacsony szinten volt, a Dunaferrtől eredő terheléscsökkenést a külső piacokról bevállalt új termékek gyártásával tudtuk csak kiegyenlíteni. Ilyenek voltak a vasúti kereszteződésekbe beépített csúcsbetétöntvények, a motorpajzsöntvények vagy a hengerperselyek ben próbaképpen elindítottuk alacsonyabb követelményekkel rendelkező bronzöntvények gyártását, átolvasztását a Dunaferr részére. A kísérletet sikeresnek tekinthetjük, mivel az év végéig kb. 4 tonna ilyen terméket állítottunk elő, ami vállalati szinten jelentős megtakarítást eredményezett. Létszámcsökkentést is végre kellett hajtani. Létszámunk 2010-ben mintegy 14%-kal csökkent (2. ábra). Az öntöde csökkenő munkaellátottsága nem tette lehetővé a két műszakos munkarendet, ezért 2010 októberében napirendre került az üzem átszervezése, amit a tisztítóműhely kritikus létszámhelyzete és az így szükséges átcsoportosítások is felgyorsítottak. A gyártóegység által készített átszervezési javaslatot a vállalat vezetése elfogadta, és ennek eredményeként december 1-jétől az öntöde állandó délelőttös műszakrendben dolgozott. átépítéséhez szükséges hűtőlapok gyártására. A mintegy 1084 tonna öntvényt egy év alatt kell elkészíteni, ami szükségessé tette a két műszakos munkarend visszaállítását, és a létszám bővítését 20 fővel. A munka ezekben a napokban is gőzerővel folyik. A hűtőlapok gyártása mellett természetesen fontos feladat továbbra is a vasműs és a külsős igények kielégítése. A nyersvaskeverő évi nagyjavításához az öntödében készült el a hajtómű egyik fogaskereke (12. kép). 12. kép: Nyersvaskeverő hajtómű-fogaskerék gyártása az öntödében 2. ábra: Az öntöde létszámalakulása A közötti időszakban számos kisebbnagyobb műszaki fejlesztést és beruházást sikerült az öntödében megvalósítani. A famintaraktárban elindult az elektronikus tűzjelző kiépítésének, valamint az automatikus oltórendszer felújításának beruházási projektje. Elkészültek a kiviteli tervek (2010), a megvalósítás majd az erőforrások megléte esetén indulhat. Több új darut helyeztünk üzembe: a tisztítóműhely 2006-ban, a rámolóterület pedig 2008-ban kapott új emelőgépet. Valamennyi berendezésünket felszereltük túlterhelésgátló védelmi eszközzel is. Levegő-előkészítő egységet telepítettünk a porelszívás hatékonyságának növelése érdekében, tartalékszivattyút szereztünk be a kemence vízrendszeréhez, és felújítottuk az ívkemence transzformátorát. Emelt frekvenciás köszörűgépeket szereztünk be és telepítettünk le a tisztítóműhelybe, elvégeztük a rázókabinajtók átalakítását, gázégőket vásároltunk az üstök előmelegítéséhez, és kicseréltettük az ívfényes kemence 10 kv-os megszakítóját. Elvégeztük az üzemi mosdó felújítását és az ivóvízhálózat komplett cseréjét is. Napjaink projektjei Ez az alkatrész eddig méretei miatt külföldről került beszerzésre, most viszont a szakemberek új technológiai megoldást dolgoztak ki, amivel a gyártás lehetővé vált az öntödében. Az öntöde vezetése sokat tesz a munkabiztonság javítása érdekében. Számos, a munkavédelemmel kapcsolatos beruházás valósult meg, és rendszeres bejárásokon győződnek meg a védőeszközök használatáról, a munkavégzés szabályainak betartásáról. Ennek a következetes munkának az eredményeként sokat javult a baleseti frekvencia, az öntödében 2009 áprilisa óta, azaz több mint 900 napja nem volt munkanapkieséssel járó baleset. Figyelembe véve az üzem tevékenységének veszélyeit, ez egyaránt figyelemre és elismerésre méltó teljesítmény. Zárszó Az öntöde legfontosabb feladata történelmének 60 évében mindig a vasmű jó minőségű termékekkel történő ellátása volt. Nincs ez ma sem másként. Az elmúlt évtizedek minden tapasztalatával és gyakorlatával elsődleges célunk a gyár kiszolgálása. Szabad kapacitásainkat külső piacokon értékesítjük, és dolgozunk azért, hogy az öntöde hosszú távon is versenyképesen működjön. Irodalomjegyzék Kozma Erzsébet: 55 éves a Dunai Vasmű Öntödéje, Text László Ferenc: 55 év a Dunaferr szolgálatában és 15 éves a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft., DMGK Az ISD Dunaferr vezérigazgatójának döntése alapján 2011 nyarán az öntöde megbízást kapott a évi I. sz. kohó 12 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.

13 Az ISD Dunaferr Zrt. Karbantartási Igazgatóságának gyártóegysége méltóképpen ünnepelte 2011-ben a mechanika-, öntöde- és kovácsüzem létrehozásának hatvanéves jubileumát. Az ünnepi rendezvények élére László Ferenc, a gyártóegység vezetője, Borsi J. Attila, a mechanika üzemvezetője és Hájas Béla, az öntöde üzemvezetője állt. Többek között gyárlátogatásokra és ünnepi rendezvényekre hívták az üzemek egykori munkavállalóit. November 8-án a mechanikások, november 11-én az öntödések emlékeztek. Szente Tünde * Ünneppárti közösség a mechanikásoké és az öntödéseké Egy fogaskerék születése Mechanikaünnep november 8-án, a rendezvény résztvevői A Dunaferr hetilap november 4-ei száma jubileumi melléklettel jelent meg, amelyben visszaemlékeztek a mechanika és az öntöde egykori és jelenlegi dolgozói, vezetői az elmúlt évtizedekre. A lap hasábjain az ISD Dunaferr Zrt. vezérigazgatója, Valeriy Naumenko köszöntőjét a gyártó- * Szente Tünde rovatvezető egység-vezető történeti visszatekintője követte, átadva a szót az elődöknek. A hetilap ezen számát minden jubiláló kézhez kapta. A késő őszi ünnepségsorozatot városszerte élénk médiaérdeklődés kísérte. A Dunatime Televízió adásaiban hétről hétre követte a jubileumi készülődést, s hírt adott a gyárlátogatásokról és a további eseményekről. A Dunaújvárosi Hírlap, a Dunaferr hetilap, a Helyi Téma, a és a hírportálok beszámoltak a Dunaújvárosi Főiskolások által készített kisfilmről. Egy fogaskerék születése című film bemutatója a Humán Intézetben, november 2-án A jubileumra készült el az a kisfilm, amelynek gyártására László Ferenc felkérte a PR főosztály kezdeményezésére a helyi főiskola médiaszakos hallgatóit. Az Egy fogaskerék születése című filmben egy munkadarab gyártásán és beépítésén keresztül követhetjük nyomon a technológiai folyamatokat. A forgatás főszereplője a konverterüzem nyersvaskeverőjébe beépített, közel másfél tonnás fogaskerék. A kisfilm készítői: Nagy Péter (gyártásvezető), Redváncz Vivien (szerkesztő), Béres Gergő Szentkuti Tibor (vágók), Béres Gergő Krajczár Martin Nagy Péter Petrovics István Szentkuti Tibor (operatőrök), Béres Gergő Szentkuti Tibor (fényképek), Petrovics István (vizuális effektek, grafika), Béres Gergő (rendező). A mechanikások emlékeztek először Rendkívül alapos szervezéssel készültek az üzemindulás 60. évfordulójára a mechanikások. November 8-án délután gyárlátogatásra invitálták a nyugdíjasokat, az esti órákban pedig a Duna-parti oktatási központban terített asztallal várták a meghívottakat. Nyugdíjasaink tevékenységükkel nagyban hozzájárultak ahhoz, hogy ez az üzem hatvan év elteltével is munkahelyet biztosít az itt dolgozóknak hangsúlyozta köszöntőjében László Ferenc, az est házigazdája. Öt Élénk médiaérdeklődés Borsi József Attila, a mechanika üzem vezetője előadásában feleleveníti a múltat ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1. 13

14 évvel ezelőtt még a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. rendezte meg az ötvenöt éves évfordulót. Azóta változás történt, ugyanis 2007 júliusa óta az ISD Dunaferr Zrt. részeként működünk. A bevezető gondolatok után Borsi J. Attila elevenítette fel a múltat, miközben archív és közelmúltbéli fotók váltották egymást a kivetítőn. Az ünneplők kíváncsian várták a dunaújvárosi főiskolások kisfilmjét. A nagy tetszést kiváltó újszerű filmetűd után a gyártóegység és a mechanikaüzem vezetője megjutalmazta a legeredményesebb munkatársakat. Kiváló Dolgozó kitüntetést vett át Deák István, Nagy Ferenc. Jutalomban részesült Kecskés Mária, Farkas Ferenc, Bíró Lajos, Mezei Lajos, Orha Attila, Erdős Imréné, Tóth Zsolt, Jézsó István, Györfi Györgyné, valamint Kovács Gábor. A november 8-ai gyárlátogatáson részt vett Agócs Sándor esztergályos, aki 1995 óta nyugdíjas: A többi nyugdíjassal, régi kollégákkal felkerestük egykori munkahelyünket. Nagyon tetszett az, amit láttam, a szervezettség, a tisztaság és az új berendezések. Érdekes módon alig vannak már darusok, lentről az esztergályos maga irányítja a daru mozgását, egymásnak segítenek az anyagok felrakásánál. Találkoztam egykori tanulómmal is, azóta komoly szakmunkás lett belőle. Az öntödések ünnepe A mechanikások jubileumi programjait követte a november 11-ei megemlékezés az öntödei első csapolásra és a mai napig folyó tevékenységükre. A délutáni üzemlátogatást követően a gyártóegység vezetői a lemezalakító Duna-parti egykori pihenőházában virággal várták a hölgyvendégeket. Hájas Béla üzemvezető korabeli fényképekkel illusztrálva foglalta össze hat évtized történéseit. Miután közösen megtekintették a fiatal alkotói csapat által készített kisfilmet, kitüntetéseket adott át László Ferenc gyártóegység-vezető. Kiváló Dolgozó elismerésben részesült Horváth Zoltán, tárgyjutalmat vehetett át Pintér Erika, elismerték a munkáját Kocsis Lajosnak, Czimmermann Györgynek, Mészáros Ferencnek, Dózsa Bélának, Sörös Józsefnek, Kovács Lászlónak, valamint Blaskó Imrének. Öntödeünnep november 11-én, az ünnepségre meghívottak A hivatalos részt követően Hájas Béla üzemvezető a jubileumi rendezvények szerepéről beszélt: Nagyon fontos az ilyen eseményekről megemlékezni, mert ez a szakma jelen pillanatban sem utánpótlásban, sem munkaellátottságban, sem jövőképben nincs kellőképpen értékelve. A maradék szakemberek megbecsülésére, a hagyományok ápolására, e szűk közösség összetartására minden alkalmat meg kell ragadni. Idős és ifjú László Ferenc Györfi Györgyné forgácsoló a jubileum alkalmából emléklapot vehetett át: Harminc évvel ezelőtt kezdtem a mechanikán. Akkoriban jóval több nő dolgozott nálunk. Az ünnepi rendezvényen jó volt látni a korabeli fotókon, amint az a sok ember szívvel-lélekkel építette az üzemeket, majd dolgozott nálunk. A főiskolások filmje nagyon tetszett, ügyesen feltalálták magukat, le a kalappal előttük! A címadás is Egy fogaskerék születése jó választás volt. A generációváltás megtörtént, fiatalok és idősek együtt ünnepeltek. Plakettel ismerték el eddigi munkáját a mechanikaüzem kissori művezetőjének, Orha Attilának, aki a Dunaújvárosi Főiskola gépészmérnöki szakán képezi tovább magát: Szüleim hatására kerültem az üzembe, a család szinte minden tagja a vasműben dolgozik. Tizennégy évvel, ezelőtt 1997 augusztusában kezdtem el dolgozni, és megszerettem ezt a szakmát. Elég sok fiatal került az elmúlt években a kezem alá, hogy továbbadjam én is a tudásomat. Hájas Béla, az öntöde üzemvezetője visszapörgeti az idő kerekét 14 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.

15 Emlékérmek és emléklapok Az ünnepségek résztvevői megkapták a Móder Rezső Munkácsy-díjas dunaújvárosi képzőművész által erre az alkalomra tervezett emlékérmeket és emléklapokat. Dr. Hatala Pál, a Magyar Öntészeti Szövetség ügyvezetője pohárköszöntőt mond A hazai öntészet jelenlegi helyzete A Magyar Öntészeti Szövetség ügyvezetője, dr. Hatala Pál jelen volt az öntödeünnepen: A szövetséget 18 évvel ezelőtt a magyar öntödék hozták létre, társadalmi, munkaadói érdekképviseletet ellátó országos szervezetként. Kiváló a kapcsolatunk az ISD Dunaferr Zrt. öntödéjével, az egyik legmegbízhatóbb tagöntödénk, amelyik a nehéz időkben is a szövetség tagja maradt. A hazai öntödék termelési mennyiségének nyolcvan százalékát foglalja magában a szövetség. Az öntödéket ellátjuk aktuális információkkal, nemzetközi tapasztalatok eredményeivel, rendezvényeket, konferenciákat, tanulmányutakat szervezünk, vagy huszonötféle tevékenységi csoportunk van. Ami a rendszerváltás hatását illette, 1993/94-re a korábbi öntészeti teljesítmény 1/8-ára, 1/9-ére esett vissza, nagyon sok öntészeti nagyvállalat és tevékenység szűnt ekkorra meg. Ezt követően az iparág gyakorlatilag a nulláról kezdte újjáépíteni magát. Az öntészet nem volt sikerágazat, így a privatizáció nem ment, sokan próbálkoztak, sokan tönkrementek, megszűntek. A politikusok elkerülték a magyar öntészetet, mert innen nem lehetett nagyot szakítani. Rivaldafénybe sem került, mégis a kilencvenes évek eleje óta tíz tizenkétszeresére nőtt a hazai öntészet teljesítménye. Még sikernek is lehetne mondani, ha időnként nem rázná meg egy-két globális válság. Az öntészet járműiparnak gyártó része a két évvel ezelőtti válságból kilábalt, szinte százszázalékos teljesítményen üzemelnek ezek az öntödék. A vasöntészet, ahol a gép-, építőiparnak és más iparágaknak gyártanak öntvényeket, még ma sem megy olyan jól, mint 2007-ben. Ugyan kedvezőbb a helyzete, mint ben, de még mindig nem tudta a 2007-es teljesítményszintet elérni. Egy újabb gazdasági krízis sem tesz várhatóan jót az öntödéknek mondta a Magyar Öntészeti Szövetség ügyvezetője, dr. Hatala Pál a Dunai Vasmű öntödéje indulásának hatvanéves évfordulóján, november 11-én. Emlékérmek az öntöde-, mechanikaüzemek indulásának 60. évfordulójára Emléklapok, amelyeket Móder Rezső Munkácsy-díjas képzőművész tervezett ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1. 15

16 Varga Ottó, Dömötör Zsolt * A hideghengermű története (I. rész: Az előkészítés és a tervezés időszaka) A Dunai Vasmű hideghengerműve működésének közel 50 éve alatt nagyon sok technikai, technológiai, gazdasági változás eredőjeként jutott el jelenlegi színvonalára. Az ország társadalmi berendezkedése, mint más ipari területek esetében is, alapjában határozták meg a fejlődési irányokat. Indulásától a szovjet típusú berendezkedés alatt a termelés volumenét, szerkezetét a belföldi piac határozta meg. A rendszerváltást követően a gazdasági szerkezeti átalakulásnak megfelelően alapvető feladatként jelentkezett, hogy a termék megfeleljen az európai és világpiaci követelményeknek. Jelen cikksorozatunkkal a teljesség igénye nélkül állítunk emléket a múltnak, bemutatjuk a mű fejlődésének állomásait. The Cold Rolling Mill of Dunai Vasmű (Danube Ironworks) during its nearly 50 years of operation has reached the present level as the result of several technical, technological and economical changes. The social system of the country, as also in the case of other industrial areas, basically determined the directions of development. From the beginning during the soviet type system the volume and structure of production was determined by the domestic market. Following the change of the political system, according to the structural change of economy it emerged as a basic task that the product should meet the requirements of the European and world market. Without the claim to fullness, our series of articles is setting up a memory for the past and presenting the development stages of the mill. A II. világháború befejeződésével a politikai átrendeződés meghatározta a régiók, az országok gazdasági fejlődésének irányát is. A szovjet típusú államok saját gazdaságuk és iparuk fejlesztését politikai berendezkedésüknek és befolyásoltságuknak megfelelően alakították ki. Ennek jegyében született meg az akkori magyar politikai hatalom döntése, hogy a vas és acél országa leszünk, azaz az országban a 19. századtól működő kohászati ipar fejlesztéséről döntött. Így született meg a szovjet segítséggel megépült Sztálin Vasmű, később Dunai Vasmű december 28-án határozott a Minisztertanács úgy, hogy a Duna menti új kohászati kombinát telepítési helye Dunapentele lesz. A megépült folyékony fázist követve felépítették és beüzemelték az ország első szélesszalag folytatólagos meleghengerművét. A magyar ipar háború utáni gyors fejlődése alapanyagellátási gondokkal szembesült. A megemelkedett mennyiségi és minőségi igények kielégítésére az Állami Ipari Tervezőiroda egy évi 90 ezer tonna kapacitású hideghengermű megvalósítására hozott határozatot, és ezt a kormány 1957 októberében jóváhagyta. A Gipromez szovjet tervezőiroda ben a műszaki terveket leszállította. A Urali Gépgyár tervezte szállítani a pácolósort, a regenerálót, az 1700-as irányváltót, a hőkezelőt, a dresszírozót, a darabolósort, a hasítósort és az olajozó-egyengetőt, a kiszolgáló, működtető egységekkel együtt. A gyártandó termékek: szénacél, elektro- és transzformátor lemezek, 0,22 2,0 x mm-es tartományban. A berendezésekre a rossz hatásfok, a szakaszos üzem, a környezetszennyezés, a mérettűrések bizonytalansága volt a jellemző. Ez a terv nem került elfogadásra a vasmű beruházását véleményező vezetők részéről. Közben 1956 után lehetőség nyílt a szélesebb körű tájékozódásra, és sikerült elérni a telepítendő berendezések minőségi változását és bővítését. * Varga Ottó projektigazgató Dömötör Zsolt nyugalmazott pácolósori üzemvezető A szovjet tervezők a dresszírozó kapacitása alapján javasolták, hogy a hideghengerműbe telepítendő berendezések éves teljesítménye érje el a 250 ezer tonnát. Ennek megfelelően változatlanul az Urali Gépgyár szállította a pácolósort (1a, és 1b kép), az 1200-as és az 1700-as irányváltót (2. és 3. kép), az 1700-as dreszszírozót (4. kép), az 1050-es zsírtalanító sort, a 60 db egyoszlopos kemenceállást (5. kép), a védőgáz-előállító berendezést, az 1050-es és az 1550-es darabolósort (6. kép), az 800-as és 1550-es hasítósort (7. kép), az olajozó-egyengető berendezést, a kenőpincék rendszerét és a villamos géptermeket. A berendezések fő paraméterei Pácolósor Alapanyag-vastagság: Alapanyag-szélesség: Tekercssúly: Belső átmérő: Sav: Pácolt tekercs vastagsága: Pácolt tekercs szélessége: Tekercssúly: Belső átmérő: Anyagminőség: 1,5 4,5 mm mm max. 20 tonna 750 (850) mm 25 30% töménységű H 2 SO 4, C 1,5 4,5 mm mm max. 20 tonna 600 mm alacsony C-tartalmú lágyacélok, szerkezeti acélok, mikroötvözött acélok, elektrotecnikai szalagok Si max: 3% 1200 mm széles quartó reverzáló hengerállvány Pácolt tekercssúly: 18 tonna Bemenő vastagság: 2,0 3,5 mm Kilépő vastagság: 0,22 2,0 mm Szélesség: mm Támhenger Ø mm Munkahenger Ø mm 16 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.

17 Hengerpalásthossz: 1200 mm Hengerlési sebesség: 720 m/m 1700 mm széles quartó reverzáló hengerállvány Pácolt tekercssúly: 18 tonna Bemenő vastagság: 2,5 4,0 mm Kilépő vastagság: 0,8 2,5 mm Szélesség: mm Támhenger Ø mm Munkahenger Ø mm Hengerpalásthossz: 1700 mm Hengerlési sebesség: 600 m/m A gépszerelési munkát a Gyár- és Gépszerelő Vállalat, a villamos munkákat a Vilati, az építőipari munkákat a 26. sz. Állami Építőipari Vállalat, az acélszerkezeti munkát a MÁVAG végezte és hangolta össze. Az 1700-as dresszírozó Vastagság: Szélesség: Tekercssúly: Hengerlési sebesség: Az 1050-es zsírtalanító Max. tekercssúly: Vastagság: Szélesség: Kémia: 0,22 2,5 mm mm max. 18 tonna 1200 m/m 18 tonna 0,22 0,6 mm mm nátronlúgos elektrolitikus tisztítás 1a kép: Folyamatos kénsavas pácoló A 60 db egyoszlopos kemenceállás Maximális betétsúly: Maximális tekercsátmérő: Maximális tekercsoszlop: Hevítőharangok száma: 75 tonna 1800 mm 5200 mm 60 db A védőgáz-előállító berendezés szükséges a hengerelt tekercsek lágyításához, az oxidáció elkerülése érdekében túlnyomásos védőbúra alkalmazásával es darabolósor fő paraméterei: Max. tekercssúly: Vastagság: Szélesség: Táblahossz: 1550-es darabolósor Max. tekercssúly: Vastagság: Szélesség: Táblahossz: A 800-as hasítósor Max. tekercssúly: Vastagság: Szélesség: 1550-es hasítósor Max. tekercssúly: Vastagság: Szélesség: 18 tonna 0,22 1,0 mm mm mm 18 tonna 0,6 2,5 mm mm mm 10 tonna 0,5 1,0 mm mm 18 tonna 0,6 2,5 mm mm 1b kép: Folyamatos kénsavas pácoló A regenerálót az ÖSKO osztrák cég, míg a 23 db elektromos futódarut a Ganz-MÁVAG szállította. A hideghengermű tervezésében hét tervezőintézet és a Dunai Vasmű beruházását véleményező és irányító vezetők vettek részt. A hideghengermű kivitelezését tíz főhatóság ellenőrizte, építését 24 hazai és 13 külföldi vállalat végezte. 2. kép: Hengersorok ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1. 17

18 6. kép: 1050-es darabolósor 3. kép: Kovács László hengerész, 1200-as irányváltó hengerállvány 7. kép: 1550-es hasítósor A kivitelezés és a betanulási időszak 4. kép: Dresszírozó tekercsekkel Miután az előkészítés és a tervezés befejeződött 1959 szeptemberében, megkezdődött a hideghengerműi csarnok vasszerkezeti alapjainak földmunkája és az acélszerkezet szerelése (8 10. kép). 5. kép: Hevítőharangok 8. kép: Csarnok acélszerkezet-építése 18 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.

19 11. kép: Ruthner-hasítósor bevezetőrésze 9. kép: Hideghengerműi csarnok acélszerkezete DIMÁVAG-daraboló (D-E csarnok ) Ruthner-hasítósor (11. kép) (E F csarnok ) Spirálcső I II-es gépsor (12. kép) (A-B csarnok ) Sundwig-profilsor (13. kép) (B-C csarnok ) Elin zárt profilsor (B-C csarnok ) Spirálcső III-as gépsor, csővégmaró, csőszigetelő, roncsolásmentes varratvizsgáló (B-C csarnok ). 12. kép: Spirálcsőgyártósor csővégforgácsoló 10. kép: Csarnokon belüli alapozási munkák A Dunai Vasmű termékválasztékának bővítését tervezte nyitott és zárt profilok, spirálcső, melegen hengerelt hasított szalag, de a telepítésük még nem valósult meg, így kézenfekvő volt a hideghengermű csarnokának 84 méterrel való növelése. Erre április 8-án határozat született, és kivitelezése megtörtént. Így került telepítésre a hideghengermű csarnokába a: Tübing-maró: ötvözött öntecsek és bugák felülettisztítása marással (A-B csarnok ) 13. kép: Lemezprofilgyártó-sor ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1. 19

20 A vezetők és a dolgozók közreműködtek a felsorolt berendezések kivitelezésében, sikeres beüzemelésében és folyamatos üzemeltetésükben. A felsorolt berendezések telepítése előtt 1962 júniusában átadásra került a meleg- és hideghengermű közötti tekercsátadólánc. A berendezések gépalapjainak építésével egy időben megkezdődött a melegen hengerelt tekercsek kikészítése és kiszállítása a szerveződő személyi állománnyal. Vezetőjük Kovács Lajos üzemvezető volt. A beruházás ideje alatt a Dunai Vasmű vezérigazgatója, Borovszky Ambrus rendszeresen, személyesen ellenőrizte a kivitelezési munkák állapotát, és beszámoltatta a vezetőket a határidők tartásáról. Felgyorsultak a kivitelezési munkák, és a majdani üzemeltető és karbantartó létszám feltöltése. A gépek terv szerinti beszállítását, szerelését a gépészeti egység bemérőcsoportja ellenőrizte Trautmann László vezetésével. Akkor a hideghengermű precíz tervtárral rendelkezett. A technológiai üzemek létszáma is az ütemezés szerint feltöltésre került. Az üzemeltetők végig tudták kísérni a berendezéseik szerelését, felépítését alkatrészekig lebontva, hiszen ilyen technikát még nem ismertek ban 150 fővel megalakult a gépészeti üzem Venczel Ferenc gépészmérnök vezetésével. Az üzem tagozódása: hidraulikus és kenéstechnikai karbantartás, darukarbantartás és forgácsolóműhely, energetikai-, vegyi karbantartás, csatornatisztítás, kikészítői karbantartás, hengersori karbantartás. A gépészettel párhuzamosan megalakult a villamos üzem is 30 fővel, Molnár Imre villamos mérnök irányításával. A legnagyobb feladat a nagy mennyiségű berendezés, készülék és alkatrész műszaki feldolgozása volt április 1-jével a meleg- és a hideghengermű összevonásra került. Ez az összevonás rövid életű volt, és csak december 1-jéig tartott. Az újra önálló gyáregység vezetője Szalay Géza kohómérnök lett. Kialakult a hideghengermű hármas szervezete: gyáregység-vezetőség, termelőrészleg, karbantartórészleg. 14. kép: Kikészítő nagydaraboló gépsor gyáregység kikészítőüzeme (14. kép) Kovács Lajos vezetésével. Üzemi próbák, próbaforgatás, üzemindítás, a tervezett kapacitás elérése A sikeres kiképzések és beruházási munkák után a meghatározott ütemezés szerint február 5-én megkezdődtek a próbaforgatások, amelyek május 31-éig tartottak. Június 1-jével megindult az üzemszerű termelés, mely megkoronázta a 226 fő technológiai, 228 fő karbantartó fizikai és a 60 fő körüli szellemi dolgozó erőfeszítését július 4-én megtörtént a hideghengermű ünnepélyes átadása, melyen jelen volt Kádár János, a MSZMP KB első titkára, valamint a kohó- és gépipari és az építésügyi miniszter, a szovjet, csehszlovák és a lengyel nagykövet (15. kép). Ez nem egyszerűen egy gyár indulását jelentette, hanem egy folyamatos nemzetközi színvonalú fejlesztés kezdetét is mind a technikában, mind a képzésben, hiszen minden az akkori szovjet technikán alapult az anyagmozgatástól a kikészítésig. Hármas feladatkört határoztak meg: részt venni a kivitelezési munkák hátralévő részében, átvenni és ellenőrizni a megvalósított berendezéseket, fokozatosan megkezdeni a termelőtevékenységet. A hideghengermű technológiájának megfelelően egy alapfokú általános és nyolc szakmai tanfolyam került megszervezésre, mintegy 500 fő kapott így oktatást. A második lépcsőben 100 fő kapott két hónapos kiképzést Salgótarjánban. Harmadik lépcsőben külföldi szélesszalag hideghengerművekben gyakorlati képzést kapott 30 fő műszaki és 50 fő fizikai dolgozó, részben Nowa Hután és Zaporozsjében. Zaporozsjében a kiküldötteknek alkalma volt megnézni a világ akkori egyik legnagyobb transzformátorgyárát és vízierőművét (16 turbinával működött). Az addigi hideghengerműben dolgozó kikészítőüzem ketté vált, és 40 fővel megalakult a hideghengermű 15. kép: Az első kormánydelegáció a hideghengerműben július 4-én 20 ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.