PICK-BY-LIGHT KOMISSIÓZÓ MUNKAHELY TERVEZÉSE SZAKDOLGOZAT

Átírás

1 MISKOLCI EGYETEM Gépészmérnöki és Informatikai Kar Logisztikai Intézet PICK-BY-LIGHT KOMISSIÓZÓ MUNKAHELY TERVEZÉSE SZAKDOLGOZAT Logisztikai Mérnöki BSc. Készítette: Csorbai Tamás Neptun kód: ZBAGSD Konzulens: Dr. Bányai Tamás egyetemi docens Miskolc Egyetemváros 2018

2 2 Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és Informatikai Kar BSc Logisztikai mérnöki szak Szám: 2018-GE-BS-LF alapszak Lean folyamatmérnök szakirány Logisztikai Intézet 3515 Miskolc-Egyetemváros SZAKDOLGOZAT KIÍRÁS Csorbai Tamás ZBAGSD BSc Logisztikai mérnöki alapszak jelölt részére A tervezés tárgyköre: A feladat címe: Logisztika Pick-by-light komissiózó munkahely tervezése A feladat részletezése: 1. Mutassa be a készletezés helyét a logisztikai folyamatokban! 2. Ismertessen korszerű raktározási technikákat, különös tekintettel a komissiózási tevékenységre! 3. Dolgozzon ki egy módszert pick-by-light komissiózó munkahely tervezésére, majd a kidolgozott módszert esettanulmánnyal validálja! A feladat kidolgozásánál alkalmazzon lehetőség szerint ábrákat, táblázatokat! Tervezésvezető: Dr. Bányai Tamás, egyetemi docens Konzulens: Juhász János, doktorandusz Instruktor: A szakdolgozat kiadásának időpontja: szeptember 8. A szakdolgozat beadásának határideje: november 27. tanszékvezető

3 3 1. A szakdolgozat módosítása: szükséges (a módosítást külön lap tartalmazza) nem szükséges (a megfelelő rész aláhúzandó) Miskolc, 2. A tervezést ellenőriztem: (1) (2) (3) (4) tervezésvezető aláírása tervezésvezető aláírása 3. A szakdolgozat beadható nem adható be Miskolc, konzulens aláírása tervezésvezető aláírása 4. A szakdolgozat szövegoldalt, db rajzot, egyéb mellékletet tartalmaz. 5. A szakdolgozat bírálatra bocsátható A bíráló neve:.. Miskolc, nem bocsátható tanszékvezető aláírása 6. Osztályzat: a bíráló javaslata:.... a tanszék javaslata:.... a Záróvizsga Bizottság döntése:.... Miskolc,... a Záróvizsga Bizottság elnökének aláírása

4 4 Tartalomjegyzék Bevezetés Készletezés szerepe napjaink logisztikájában Készletezés Ostorcsapás-effektus Raktározás Beszerzés Beszállító választás Áruszállítás Logisztikai célok Termeléssel kapcsolatos tervezési feladatok Raktározást segítő módszerek és technikák a logisztikában Automatizált polcmozgató rendszer Leltárkészítő drón Warehouse Management System Pick-by-voice Pick-by-light Pick-by-vision Pick-by rendszerek összehasonlítása Rádiófrekvenciás azonosítás Rádiófrekvenciás karkötő EURO dobozok Pick-by-light komissiózó munkahely tervezése Újságárus modell leírása Több termék esetén az optimális rendelési mennyiség meghatározása Termék szám csökkentése kiszedői kapacitás figyelembevételével Rendelési mennyiség számolása munkahely kapacitás függvényében Optimális darabszám a szükséges csökkentések után Munkahelyen történő termék elrendezés komissiózási munka minimalizálása céljából Összefoglalás Summary Irodalomjegyzék... 69

5 5 Bevezetés Napjainkban egyre inkább felértékelődik a készletek és raktárak fontossága a logisztikában, a növekvő piaci igényeknek és elvárásoknak köszönhetően. Szakdolgozatom első részében, mint bevezető részben áttekintést adok ezek fontosságáról. Egy modern XXI. századi vállalat legfőbb célja a vevői igények maximális kielégítése a lehető legnagyobb profit elérése mellett. Szakdolgozatom célja, hogy rávilágítsak az optimális készletszint meghatározásának fontosságára, valamint a szükségletek kiszolgálását segítő raktározási technológiák alkalmazásának előtérbe helyezésére. A dolgozatom második részében bemutatok olyan technológiai fejlesztéseket, amiknek alkalmazásával a raktározási műveletek gyorsabbá, pontosabbá és egyszerűbbé válhatnak. Bár a raktáraknak továbbra is az a fő feladatuk, hogy ellássák az időben és térben különböző dimenziójú folyamatokat a megfelelő minőségű és mennyiségű anyaggal, ezt mégis minél kisebb készletmennyiséggel, minél kisebb emberi erőforrás ráfordításával és költséggel, de a lehető legmagasabb színvonalon kell ellátniuk. Ezekre a fejlesztésekre azért van szükség, mert a folyamatosan növekvő igényeket, csak modern technológiai újítások, valamint a szükségleteket kielégítő stratégiák segítségével lehet teljes mértékben kielégíteni. Az utolsó fejezetben az optimális készletszint meghatározásának fontosságára fektetek hangsúlyt, hiszen ennek pontos meghatározásával és szinten tartásával megoldható a rendelések fennakadás nélküli teljesítése, valamint ez a készletezési stratégia igényli a legkisebb költség ráfordítást. Az optimális készletszint meghatározása rendkívül bonyolult folyamat, hiszen a piaci igények napról-napra változnak, a vállalatnak mégis fel kell erre készülnie és rugalmasan kell tudnia reagálnia a változásokra. A megfelelően meghatározott rendelési mennyiség nélkülözhetetlen a magas kiszolgálási színvonal biztosításához. Ennek a folyamatnak a hatékonysága jelentősen befolyásolja a vállalatok financiális és működési teljesítményét.

6 6 1. Készletezés szerepe napjaink logisztikájában Napjaink egyik legfontosabb kérdése a termelő vállalatoknál, hogy mi az az optimális készletszint, amivel a leggazdaságosabban és a leghatékonyabban képes működni a vállalat. A készletezés és az ehhez köthető raktározás fontossága megkérdőjelezhetetlen egy modern XXI. századi vállalat életében, hiszen a folyamatos versengés a konkurens vállalatokkal mindig jobb és jobb teljesítményre sarkalja őket. A folyamatosan változó piaci igények miatt egyes termelő vállalatoknak napról-napra újabb és újabb akadályokkal kell szembesülniük. Ahhoz, hogy a vállalat megfelelő mértékben tudjon reagálni a piaci feltételekhez, valamint a váratlan igényekhez és beszerzési akadályokhoz készletekre van szükség. Megkérdőjelezhetetlen, hogy a készletek és az ezek tárolásához szükséges raktárak szerves részei a vállalat vérkeringésének, hiszen hozzájárulnak a napi termelési folyamatok kielégítéséhez. Képzeljünk el egy termelő vállalatot készletek nélkül, az átfutási idők megnövekednének, hosszú utánpótlási idők jelentkeznének, egy termék legyártása nagyobb költségbe kerülne a folyamatos, igény szerinti szállítási költségek miatt, ezek egytől-egyig vevői elégedetlenséghez vezetnének. A termékek tárolására raktárakra van szükség, hiszen amíg a nyersanyagból késztermék válik, időben több horizontú folyamat, amik összehangolása tárolás nélkül kivitelezhetetlen. [1] 1. ábra: Raktárak a termelési folyamatban [1] Annak ellenére, hogy a raktárak kritikus jelentőséggel bírnak, rossz működésük káros hatású is lehet. Ez gyakran, valamely mélyen rejlő problémát (pl. rossz tervezés, megbízhatatlan beszállító választás, nem megfelelő raktározási módszer és stratégia, piaci szükségletek hibás felmérése, áruszállítás bizonytalansága) takar. [1]

7 7 Az előbbiekben felsorolt problémák, mind-mind kapcsolódnak egymáshoz, mégis külön részt képeznek a vállalat struktúrájában, valamint egytől-egyig készlethiányt, ezáltal veszteséget okozhatnak a vállalat számára. Nem megfelelő raktározási stratégia esetén, készlethiány léphet fel, ami termelés leálláshoz vezethet, ami mind idő kiesés, mind pénz kiesés a vállalat számára, továbbá nem teljesített rendelések esetén, olyan nem pénzben kifejezhető negatív hatások érhetik a vállalatot, mint a vevők átpártolása egy másik konkurens céghez. Ezért elengedhetetlen a megfelelő raktározást segítő módszerek kiválasztása, különös tekintettel a tárolást, valamint a kitárolást segítő technológiákra. Egyre több raktározást segítő módszer terjed el a világon, amiknek célja az emberi munkavégzésből adódó hibák csökkentése, a kiszolgálási idők minimalizálása, valamint a munkabiztonság növelése. A beszerzés feladata, hogy a szükséges anyagokat, eszközöket, információkat rendelkezésre bocsájtsa a termelés számára, célja a megfelelő minőségű anyag beszerzése, a megfelelő időben, a megfelelő mennyiségben, a megfelelő forrásból, a megfelelő áron. Készlethiány jelentkezhet beszállítói hibából is, ami nem közvetlenül a termelő vállalat hibája, mégis a vállalatnak okozhat veszteséget ezáltal. Ebben az esetben is fontos a készletek szerepe a vállalat életében, mert esetleges fennakadások esetén is meg tudja oldani a termékek legyártását, a megrendelések teljesítését. Továbbá jelentkezhet készlethiány az áruszállítás bizonytalanságából a vállalaton belül, valamint a vállalat kapuin kívül is. Hiszen az áruszállítás a teljes ellátási láncot átíveli a nyersanyag kitermelésétől, a félkész termékek gyártóegységek közötti rakodásán át, a késztermék végfelhasználóig történő eljutásáig. Fontos kérdés a szállítások rendszerességének meghatározása, mind alapanyagok, mind késztermékek esetén. Ha nem a szükségleteknek megfelelő periódusban bonyolítjuk le a szállításokat, készlet többlet is kialakulhat, aminek a tárolása komoly költségekkel járhat, de vevői elégedetlenséghez nem vezet. Ha egyes szállítások valamilyen nem várt külső tényező miatt kimaradnak, készlet hiány is felléphet. A termelés zavartalan lefolyását biztosító optimális készletszint meghatározásán kívül is vannak különböző logisztikai célok és stratégiák, valamint termeléssel kapcsolatos tervezési feladatok, amiknek elérésével, betartásával és végrehajtásával a vállalat működése eredményesebbé válhat.

8 Készletezés A készletezés a kitermelőhelytől a gyártáson keresztül a fogyasztóhelyig terjedő teljes anyagáramlási folyamat része. A készletezés szükségessége megkérdőjelezhetetlen, hiszen az ellátási lánc egyes folyamatai nem illeszthetők fennakadás nélkül egymáshoz. Ha az illesztési pontokon az anyagáramlás megszakad, készletek képződnek [2] A készletek olyan anyagi javak, amelyeket egy szervezet azért halmoz fel, hogy a jövőben azokat a megfelelő helyen, a megfelelő időben és mennyiségben a szükségleteknek megfelelően felhasználja. A készletek jelentős tőkét kötnek le, kezelésük, tárolásuk, raktározásuk nagy költséggel jár, ugyanakkor értékteremtő folyamatnak tekinthetőek, mert a lánc folyamatainak zavartalan összekapcsolását, biztonságos működését biztosítják. [2] A vevő kiszolgálási színvonal mérésének, értékelésének számos összetevője van. A készletek oldaláról közelítve a megfelelő készlet megfelelő időben rendelkezésre állás a legfontosabb színvonalmutató. A termelési folyamatok esetében ez a megelőző fázisok termékeiből eredő, az adott fázishoz kapcsolódó készletek rendelkezésre állásának igényében nyilvánul meg. Az eredményesség itt a termelésellátás kiszolgálási színvonalán értékelhető. A korszerű termelésszervezési eljárások, mint a Just-In-Time elv alkalmazásával jelentősen csökkenthetők a készletek és az azzal kapcsolatos költségek, amely javítja a vállalat beruházási hatékonyságát. JIT elv lényege, hogy a szükséges terméket, a szükséges mennyiségben, a szükséges időben kell gyártani. A készleteket, a szerepüket tekintve a vállalat életében többféle csoportba sorolhatjuk: [3] 1. Felkészülési készlet: lehetővé teszi a vállalatot az előre jelzett kereslet változások kielégítésére, tekintettel az idényszerűségi hullámokra vagy a beszerzési költségekre. 2. Cikluskészlet: két megrendelés között elfogyasztott készlet mennyiség. 3. Biztonsági készlet: fogyasztók, felhasználók átlagostól eltérő, az előre nem látható okok bekövetkezése miatt képezzük, esetlegesen az utánpótlások nem megfelelő intenzitása miatt fellépő hiány kiküszöbölésére használják. 4. Szállítási készlet: térben kiterjedt ellátási-elosztási hálózatokban mozgásban lévő javak alkotják.

9 9 2. ábra: Készletezés elvi lefolyása [3] 1. Biztonsági készlet: tartalékolt árumennyiség, mely a kereslet véletlen ingadozása mellett is kellő biztonságú kereslet kielégítést. 2. Jelzőkészlet: az a készletszint, amelynek elérésekor meg kell rendelni a következő tételt. Ez egyrészt a biztonsági készletet, másrészt az utánpótlási idő alatti szükségletet foglalja magába. 3. Folyókészlet: az anyagellátást két utánpótlási időpont között biztosító készletmennyiség. 4. Maximális készletszint: az a mennyiség, aminél nem lehet több egyszerre a raktárban. 5. Átlagkészlet: adott időszakon belül változó készletek nagysága átlagosan mennyi volt. A készletezési költségek a rendelési-, a készlettartási- és készlethiány miatti költségekből tevődik össze. A rendelési költségek minden olyan költséget tartalmaz, ami köthető annak leadásához, függetlenül attól, hogy külső vagy belső a megrendelés, bár ezekben az esetekben ezek különbözőek lehetnek. Külső megrendelés esetén felmerülő költségek közül a szállítási költségek a legfajsúlyosabbak, továbbá ide köthetjük az ennek lebonyolításához szükséges csomagolási, egységrakomány képzés és bontási költségeket is. Belső megrendelések esetében termék nyomon követési, anyagmozgatási, valamint az emberi erőforrásból származó költségeket. A készlettartási költségek legnagyobb részét a lekötött tőke teszi ki, de felmerülnek tárolási, rakodási, valamint értékvesztésből, esetleges károsodásból, minőség romlásból származó költségek is. Készlethiányból származó költségek akkor merülnek fel, ha a megrendelés nem vagy csak részben teljesíthető. [2]

10 Ostorcsapás-effektus Az ostorcsapás-effektus azt jelenti, hogy az ellátási láncon belül a fogyasztótól a beszállítói irányba haladva nő a megrendelések ingadozása, mivel az ellátási lánc kibocsátását az előrejelzések alapján határozzák meg, ezek csak bizonyos valószerűséggel tudják meghatározni a jövőbeli igényeket, ami miatt a pontos összehangolása a folyamatoknak elvileg nem lehetséges, így a célkitűzés az adott körülmények között a legjobb lehetőség kiválasztása. Napjaink logisztikájának legnagyobb problémáját már nem a készletek és a szállítás optimalizálása vagy a megfelelő rakodási, szállítási, tárolási módszerek megtalálása jelenti, hanem, hogy mely beszállítótól, milyen költséggel és rendszerességgel érkezik az anyag a vállalathoz, illetve a termékek milyen módon, mekkora mennyiségben, az elvárásokat maximálisan kielégítve jutnak-e el a végső felhasználóhoz. [2] Az ostorcsapás-effektus káros következményeinek elkerüléséhez a kiváltó okokat kell azonosítani: [4][2] keresleti előrejelzések pontatlansága, tételekben való rendelés, periodicitás, nagyobb kereslet, mint kínálatból keletkező hiány, árak változása. A kereslet-előrejelzések pontatlanságának fő oka, hogy az ellátási lánc minden részfolyamata az előzetes igények és tapasztalatok alapján határozza meg a számára szükséges mennyiséget, amit kiegészít biztonsági tartalékkal az előre nem várt nehézségek kielégítése végett. Ha a láncban visszafelé haladva elemezzük az ostorcsapás effektust, arra jutunk, hogy a kereskedő a múltbeli beérkezett megrendelésekre alapoz, amit kiegészít a biztonsági készlettel. Ezt továbbítja a szállítónak, aki az általa hozzárendelt biztonsági készlettel továbbítja azt a gyártónak. Minél több eleme van az ellátási láncnak, annál nagyobb biztonsági készletek halmozódnak fel a raktárakban. Megrendelések periodicitása miatt a lánc elemei nem folyamatosan adják le rendeléseiket, hanem változó, egymástól eltérő periódusban, ami miatt nagyobb mennyiségek halmozódnak fel a raktárakban.

11 11 Akár két beszállítás között sok idő is eltelhet, emiatt a készletek nagysága jóval túlmutat a költségek szempontjából meghatározott optimális mennyiségen. A megrendelések között eltelt idővel egyenes arányban növekszik, hogy minél nehezebben lehet pontosan meghatározni a szükséges rendelési mennyiséget. Hiánytól való félelem az ellátási lánc minden részfolyamatban megtalálható, hiszen az egységek félnek attól, hogy potenciális vásárlókat vesztenek el, a hiányból fakadó teljesítés ki nem vitelezése miatt. Minden részegység biztonsági készlettel megnövelve állapítja meg a rendelési mennyiségét, ezáltal a készletek felfelé haladva folyamatról-folyamatra növekednek. Árak változása nagy mértékben befolyásolja a beszerzési mennyiségeket, hiszen alacsonyabb ár esetén a vállalat nagyobb mennyiséget is beszerez, míg áremelés esetén a készletek mennyisége csökken, és csak a legszükségesebb készlet mennyiséget halmozzák fel. Az árak stabilitása is befolyásolja a készlet szintet, hiszen ár stagnálás esetén nem szükséges a készletek felhalmozása, hiszen az csak tőkét köt le a vállalat számára. Az ostorcsapás-effektus következményei: [2] 1. Az erőforrás-kihasználás ingadozó tendenciát mutat, hiszen magas termelési mennyiségkor a gépek és egyéb berendezések maximális teljesítményen működnek és így se tudják minden esetben kielégíteni a szükségleteket, míg kereslet csökkenés esetén túl sok a szabad kapacitás miatt leállásokra is szükség van. 2. A magasabb készletszintek miatt növekednek a szállítási, raktározási és egyéb logisztikai költségek, hiszen nagyobb mennyiség esetén nagyobb tárolási és rakodási kapacitásokra van szükség, valamint megnövekednek az esetleges kitárolási hibákból, vagy termék minőség romlásból származó költségek is. Hirtelen bekövetkező kereslet növekedés miatt gyors utántöltésre is szükség lehet, ami általában extra költséget von maga után. 3. Csökken a kiszolgálási színvonal, hiszen az ostorcsapás effektus hatásaként a termelők nem tudják pontosan meghatározni a rendelési mennyiségeket, nem tudják összehangolni a különböző műveleteket, emiatt vevői elégedetlenség léphet fel. Ennek két része lehet, hiszen jobb esetben, csak a lassabb szállítási idő miatt nem vevőbarát a folyamat, rosszabb esetben nem tudja a vállalat teljesíteni a rendeléseket, emiatt a vevők átpártolnak más, konkurens cégekhez.

12 Raktározás Készletezésnek olyan alrendszere, amely sajátos létesítményeivel, berendezéseivel, felszereléseivel a gyártáshoz szükséges alapanyagok megóvását, elhelyezését, tárolását végzi. Az utóbbi alatt, azt az anyagmozgatási tevékenységet értjük, amikor az árut eredeti állapotában megőrizve, két művelet vagy anyagmozgatás között, egy arra alkalmas eszközben elhelyezzük. Raktárak használatát a különböző munkafolyamatok eltérő időhorizontjai és a gazdaságos kapacitási különbségeinek kiegyenlítése, továbbá az optimális beszerzési mennyiség, és a napi anyagszükséglet közti differencia teszi szükségessé. Az áruk hosszabb-rövidebb ideig nyugalmi helyzetben vannak, a raktárakra mégis az áruk folytonos mozgása, a raktárkészlet állandó változása jellemző. Ezeknek a mozgási folyamatoknak az összessége jelenti a raktározás alapfolyamatát. Az alapfolyamat további részfolyamatokra bontható, mint ellenőrzés, egységrakomány-képzés, címkézés. Eltérő tárolási módot kell alkalmazni a darabáruk és az ömlesztett anyagok esetén. Raktározási mód kiválasztása esetén figyelembe kell venni az áru jellemzőit (fizikai állapot, sajátosságok, mennyiségek), kiszolgálási adottságokat, tároló helyek sajátosságait, valamint a rendelkezésre álló pénzügyi lehetőségeket. [2] Tárolóeszköz szerint megkülönböztethetünk: állvány nélküli statikus rendszer: közvetlen halmozás, sík rakodólapos tárolás. állványos statikus rendszer: polcos állványos, tárolóládás állványos, rekeszes állványos, átjárható állványos. állványos dinamikus rendszer: vezetősínes utántöltős, gördíthető állványos, vízszintesen körforgó állványos, függőlegesen körforgó állványos.

13 13 A ki- és betárolást végző anyagmozgató rendszer lehet kézi eszközös rendszer, ami általában könnyű áruk nem gyakori mozgatása, vagy olyan raktári műveletek végzése során alkalmazzák, amelyek nehezen lennének gépesíthetők. A targoncás anyagmozgató rendszerek, olyan szakaszos működésű gépek, amelyek akár egységrakományok, akár nagy tömegű áruk mozgatására képesek. Darus anyagmozgató rendszer nagy tömegű és terjedelmű áruk mozgatása során, illetve magasraktárak kiszolgálása esetén használatos. Azonos árufajták, árucikkek elhelyezését, különböző elvek szerint szokás elhelyezni. Az úgynevezett FIFO-elv (First In First Out) használata esetén a korábban beérkezett árut tárolják ki hamarabb. FILA-elv (First In Last Out) a legkorábban beérkezett áruk legkésőbbi kitárolását jelenti, valamint a FEFO-elv (First Expired First Out), ami a korábbi lejárati idejű termék korábbi kitárolását eredményezi. [2] Raktárak szerepe a teljes logisztikai folyamatban megkérdőjelezhetetlen, hiszen a teljes gyártási, elosztási, ellátási folyamatban is fontos szerepük van, mert többször is bekapcsolódva töltik be a gyűjtő és elosztó funkciójukat, sajátos eszközeikkel, berendezéseikkel kapcsolják össze a lánc részfolyamatait, lehetővé téve az integrált anyagés információáramlás megvalósítását. A termelési folyamat a technológiai, az ellenőrzési, a kiszolgálási, a mozgatási, a várakozási és a tárolási műveletcsoportok összessége, eközben az anyag alakítási, mozgási és nyugvási fázisban lehet. A tárolási műveletek a termelési folyamat elején (alapanyag raktározás), a folyamat közben (műveletközi várakozás) és a folyamat végén (késztermék raktározás) egyaránt előfordulnak. A raktárak optimális helyének, befogadóképességének meghatározása, tárolási és mozgatási alrendszerek megtervezése, valamint a raktári elrendezési változatok kiválasztása fontos és hangsúlyos feladat a vállalat sikeres működése céljából. [2] 3. ábra: Átmenő raktári és fejraktári elrendezés [5]

14 14 A raktározási tevékenységet különböző minőségi mutatószámokkal mérhetjük: [6] 1. Átbocsátó képesség: a raktári anyagmozgató rendszer átbocsátóképessége, ami a rendszer által valamely időszak alatt mozgatható árumennyiséget jelöli (db/óra). 2. Befogadóképesség: a raktárban maximálisan elhelyezhető árumennyiség. Ezt gyakran csak a raktár alapterületének megadásával jelzik, ami jelentős torzítást rejt magában, hiszen a betárolható mennyiség nagyban függ az árufajtáktól, azok méreteitől és az alkalmazott tárolási rendszertől (m 2 ). 3. Megrendelési átfutási idő: a megrendelések átvétele és a megrendelt áruk célhelyre való leszállítása között eltelt idő (óra). 4. Betárolási átfutási idő: az áru külső szállítóeszközzel való beérkezésétől a tároló helyre való berakásáig eltelt idő (óra). 5. Kitárolási átfutási idő: a megrendelés beérkezése és a megrendelt áru kiszállításhoz való előkészítése között eltelt idő. (óra). 6. Visszaigazolások átfutási ideje: a megrendelés átvételétől a visszaigazolásig eltelt idő (óra). 7. Szállítási megbízhatóság: a rendelésteljesítési ígéret érvényesülését méri, a vizsgált időperiódusban leszállított mennyiség és a szállításra tervezett árumennyiség hányadosaként (százalék). 8. Szállítási pontosság: a szerződés szerinti rendelésteljesítés időbeliségét méri, a vizsgált periódusban határidőre leszállított és az összes mennyiség megrendelés hányadosaként (százalék). 9. Visszaküldött áruk aránya: a mutatószám a vizsgált periódusban visszaküldött árumennyiség és az össze leszállított árumennyiség hányadosaként határozható meg (százalék). 10. Rendelésfelvétel pontossága: az a mérőszám, ami kifejezi, hogy a rendelésfelvétel folyamatai, információi mennyire megbízhatóak, a helyesen felvett megrendelések, valamint az összes megrendelés számának hányadosával fejezhető ki (százalék). 11. Rugalmassági mutató: azt fejezi ki, hogy egy adott megrendelés felvételét követően keletkezett módosításokat milyen mértékben tudja a raktár kezelni (százalék). 12. Készenléti mutató: a raktárnak azt a képességét fejezi ki, hogy milyen mértékben képes a rendkívüli igényeket teljesíteni (százalék). 13. Rakodási idő: a jármű megrakás ideje, az üres jármű beérkezésétől a megrakott jármű távozásáig eltelt idő (óra).

15 Beszerzés Beszerzésnek, mint a vállalat egyik fő funkciójának az a feladata, hogy a szükséges anyagokat, eszközöket, információkat rendelkezésre bocsájtsa a termelés számára. Az egyre növekvő gyártási igényekkel együtt jár a beszerzési mennyiségek növekedése, hogy a vállalat versenyképes legyen a piacon, szükség van beszerzési stratégiák alkalmazására, viszont nem minden esetben rendelkezik az ehhez szükséges megfelelő mennyiségű információval a vállalat. Emiatt felértékelődik a beszerzéshez fontos információk szerepe. Egy másik értelmezés szerint a beszerzés lényege a megfelelő minőségű anyag beszerzése a megfelelő időben, a megfelelő mennyiségben, a megfelelő forrásból, a megfelelő áron. Mivel a különböző információk, különböző időben és helyen állnak rendelkezésre a teljes vállalati rendszer egészét nézve, ezért van szükség a teljes információ áramlás egységesítésére, hogy mindig a megfelelő időben a megfelelő pontossággal lássák el a megfelelő embert. [2] A sikeres beszerzéshez szükséges célok: [2] 1. Optimális minőség elérése: a beszerzési részleg birtokában van az az információ, hogy melyik beszállító rendelkezik a termeléshez szükséges megfelelő minőségű áruval, ezért célszerű, ha egyes termékek tervezésénél a beszerzési osztály véleményét is kikérik, hogy teljesíthető-e az elvárás megfelelő áron. 2. Költség minimalizálása: ez rendkívül nehéz folyamat, hiszen nem minden esetben a legalacsonyabb beszerzési ár a legmegfelelőbb, ezért különböző súlyozó tényezőket is figyelembe kell venni. 3. Beszállítók megkeresése, kiválasztása és értékelése: a megfelelő beszállító megkeresése fontos feladat, hiszen különböző összehasonlításokat kell végezni, fontossági sorrendet felállítani, hogy a költség, a pontosság vagy valami más szempont fontosabb-e a vállalat számára. 4. Alacsony készletszint és folyamatos termékáramlás: egy termelő vállalat legnehezebb feladata az optimális készletszint meghatározása, hisz az a cél, hogy a lehető legkisebb költséggel, a lehető legtöbb rendeléssel, a lehető legmagasabb profitot termelje. Ezért fontos feladat a megfelelő beszerzési és készletezési stratégia kiválasztása.

16 16 5. Integráció más szervezeti egységekkel: a különböző szervezeti egységek összekapcsolása elengedhetetlen egy sikeres XXI. századi vállalat életében, hiszen az információ megosztás növelésével kiküszöbölhetőek a kommunikáció hiányából származó hibák egy része. Centralizált beszerzés esetén egy központi szervezeti egység látja el a beszerzéssel kapcsolatos összes tevékenységet. Ebben az esetben kevesebb szükség van az egységek közötti koordinációra, viszont az egyéni igényeket nehezebb kielégíteni. Decentralizált beszerzésről akkor beszélünk, ha nincsen központi beszerző szerv, hanem minden egység külön-külön szerzi be a számára szükséges alapanyagokat. Az egyéni igényeket jobban lehet teljesíteni, de a vállalat eleshet azoktól az árkedvezményektől, ami nagyobb mennyiségű megrendelések esetén jár. Beszerzésgazda rendszer esetén az a szervezeti egység szerzi be a többi részleg számára az anyagokat, amely a legnagyobb mennyiségben használja fel azokat. Napjainkban új trendek jelennek meg a beszerzés területén, ezek főként a beszerzést segítik, de segíthetnek a versenytársak tevékenyégének felmérésében is. A számítástechnika térnyerésével és folyamatos fejlődésével pontosabbá váltak a beszerzési folyamat lépései, az adminisztráció gyorsabb lett, könnyebb lett a készlet nyilvántartás. A kapcsolatorientációra való átállás azt jelenti, hogy míg korábban a vevők csak egyedi megrendelések kapcsán érintkeztek a beszállítókkal, addig ma szorosabbra fűzik a kapcsolatokat, így mindkét fél számára előnyös pozíciót biztosítanak. [2] A kiszervezés (outsourcing) fontos jellemzője a mai vállalatoknak. A vállalat belső termelő vagy szolgáltató funkcióját másokra bízza, más szervezetekkel kötött hosszú távú szerződés alapján biztosítja azok teljesítését. Megvalósulását illetően vállalati tevékenységek kihelyezését, erőforrás-kihelyezést, tevékenységek kiszervezését jelenti. Bizonyos esetekben visszaszervezésre (insourcing) vagy részleges kiszervezésre (co-sourcing) is szükség lehet. [7]

17 Beszállító választás Az ellátási lánc egyik legfontosabb eleme, hiszen megbízható partner nélkül készlethiány léphet fel, ami határidő túllépéshez, gyártás leálláshoz, vevői elégedetlenséghez vezethet. Fő feladati közé tartozik: információgyűjtés és piackutatás, potenciális beszállítók értékelése és meglévők minősítése, beszállítókkal való kapcsolat menedzsment. A megfelelő beszállító kiválasztásához információra van szükség, azért, hogy a beszállítókkal kapcsolatban megfelelő döntést hozzunk. A kapott információkat nem a mennyisége, hanem a milyensége határozza meg, releváns, időszerű adatokra van szükség a jó döntés végrehajtásához. Ezen információk birtokába piackutatással juthat a vállalat. A beszerzési piackutatás céljai: [2] beszerzési piacok áttekinthetőségének biztosítása, beszerzési zavarok elkerülése, termelés zavartalan működésének biztosítása, más egységek ellátása információval, beszerzési források megtalálása egyes termékek helyettesíthetőségének értékelése. Beszállítói partner választásakor figyelembe kell venni a költségeken kívül, hogy a kitűzött célt a lehető legmagasabb szinten ki tudja elégíteni, legyen ez akár termék minőségi, pontossági vagy rugalmassági elvárás, szállítási biztonság, fizetési feltételek. A minősítés nehéz feladat, hiszen ritkán fordul elő, hogy egy beszállító azonos feltételek mellett jobb ajánlatot adjon, mint vetélytársa. Olyan elemzési módszert kell használni, ami lehetővé teszi a partner összehasonlítását más versenytársakkal, mint például az egyszerű kategorikus módszer, komplex értékelési eljárások vagy a Benchmarking.

18 18 Az egyszerű kategorikus módszer során a beszerzés meghatározza, milyen szempontokat szeretne figyelembe venni a beszállító teljesítményének értékelésekor. A módszer alkalmazását segíti a beszállítási adatlap. Beszállító neve: Beszállító kódja: Telefonszáma: Beszállítás dátuma: Beszállító eszköz: Termék megnevezése: Termékek száma: Jellemzők: Ár: Hibás termékek száma: Szállítási pontosság: Rugalmasság: Csomagolás biztonsága: Fizetési feltételek: Beszállítási adatlap Minősítések Gyenge Megfelelő Kiváló 4. ábra: Beszállítói adatlap [2] A komplex értékelési eljárás módszer lényege, hogy alkalmazása során meg kell határozni a beszerzés szempontjából legfontosabb tényezőket, melyekhez súlyozó tényezőket rendelünk. Viszonylag egyszerű eljárás, de egyes adatokat nehéz mérni, ezáltal hosszú és időigényes folyamat. A Benchmarking módszerét Camp, egy neves logisztikai szakember fejlesztette ki, a filozófiája azon az elven alapszik, hogy A Benchmarking a kiemelkedő teljesítményhez vezető legjobb ipari gyakorlat keresésének módszere. [8] Lényege, hogy olyan eszközöket használjon a vállalat, amelyek alkalmazásával: [2] költségek és teljesítmények összehasonlíthatók, értékelhető a vállalat relatív helyzete, lehetőség az ágazat legjobbjaival való összehasonlításra, feltárhatók a fejlesztési lehetőségek.

19 19 Tranzakció orientált modell az árakat és a beszerzési tranzakciókat helyezi középpontba, célja, hogy a legalacsonyabb árat biztosítsa. A kapcsolat rövid távú, nincsen közös tevékenység, rendelések alkalomszerűek. Kapcsolat orientált modell, amely során a beszállítót partnerként kezelik, a problémákat közösen oldják meg. A szállítók száma csekély, vagy csak egyetlen szállító oldja meg, a kapcsolat bizalomra épül. Stratégiai partnerkapcsolat olyan kölcsönösen előnyös, hosszabb távú együttműködés, melynek során megvalósul a felek bizonyos mértékű integrációja. Az egyetlen beszállító és a szoros együttműködés miatt a beszerzés stabil, tervezhetőek az átfutási idők. A beszerzési politika keretében számos kérdésben kell döntést hozni: [2] 1. Egy vagy több beszállítótól rendeljük ugyanazt az anyagot: ez egy olyan döntés, amit a tapasztalat mutat meg, hogy jó döntést hozott-e a vállalat. Egy beszállító esetén erős partner kapcsolat van a két cég között, ami kedvezményekkel, egymáshoz való alkalmazkodással járhat, de hátránya a több beszállítós stratégiával szemben, hogy csőd, szerződés bontás vagy egyéb hátráltató tényező esetén készlet hiány léphet fel. 2. Fogoly szállítóelmélet érvényesítése: lényege, hogy a vállalat a felhasznált alapanyagok egy bizonyos hányadát vásárolhatja meg, a többit magának kell előteremtenie, mert valamilyen beszállítói fennakadás esetén leállás léphet fel. Ezzel a vállalat célja az, hogy ne függjön egyetlen partnertől se. 3. Gyártótól vagy a közvetítőtől vásároljon-e a cég: ha közvetítőtől vásárol a vállalat, akkor nagyobb rendelési mennyiségek esetén különböző kedvezményekben részesülhet és nagyobb termék skála közül választhat, viszont hiány esetén nem tud, olyan gyorsan reagálni, mint maga a gyártó vállalat. 4. Helyi szállítókra való támaszkodás: a helyi szállító cégekre való támaszkodás esetén a minőség gyengébb, az árak pedig drágábbak lehetnek, mégis sokszor választják ezt a stratégiát, mert könnyebb a kommunikáció, rövidebbek a szállítási idők.

20 Áruszállítás Az ellátási lánc teljes folyamatát anyagáramlás jellemzi, a nyersanyag kitermeléstől a késztermékeknek a végfelhasználókhoz történő kiszállításáig tart, illetve magába foglalja a termékhez kapcsolódó különböző szolgáltatásokat. Ha részleteznénk a folyamatokat, akkor létezik alakítási, mozgási és nyugvási részfolyamat. Az áruszállítás feladata, hogy az alakítási folyamat, amikor az anyag késztermékké válik és a nyugvási részfolyamat között az anyag, a munkadarab, a félkész- és késztermék térbeli helyzetének változását végrehajtsa. A szállítás főbb jellemzőit öt egyszerű kérdéssel jellemezhetjük: [9] mit? (szállításra kerülő áruk jellemzői, méretei), mennyit? (egyszerre szállítandó áru mennyisége), hol? (a feladási és leadási helyek térbeli helyzete), milyen gyakran? (szállítási feladatok rendszeressége), mikor? (szállítások időpontjával kapcsolatos korlátok). Az áruszállítási feladatok főbb jellemzőit meghatározó tényezők: [2] a szállításra kerülő áruk tulajdonságai, egyszerre szállítandó árumennyiségek, feladási és rendeltetési helyek földrajzi távolsága, szállítások rendszeressége, szállítások időtartamával, pontosságával kapcsolatos korlátok. A kisméretű és tömegű árukat nagyobb méretű és tömegű géppel kezelhető egységrakománnyá összefogva célszerű szállítani. Különböző folyamatok között szükség van egységrakomány képzésre és bontásra, hogy mindig a megfelelő mennyiségű áru legyen a megfelelő helyen. Az egységrakományos szállítás lehetővé teszi: [2] a rakodási munka automatizálását, a rakodási műveletek számának csökkentését, árukezelési idők csökkentését, szállított áruk védelmét, csomagolási költségek csökkentését, lopás elleni fokozottabb védelmet.

21 21 5. ábra: Folyamat közbeni képzés- és bontás [10] Csomagolás feladatai közé tartozik az áru védelme a rakodás, szállítás, tárolás igénybevételeivel szemben, másrészt a környezet védelme a veszélyes szállítmányokkal szemben. A külső hatások mechanikai, biológiai és fizikai természetűek lehetnek. A csomagolás akkor tesz eleget a külső hatások elleni védelemnek, ha anyagát a várható környezeti hatásoknak megfelelően tervezik meg. A környezetvédelem, olyan árufajták esetében fontos, amelyek veszélyes mértékben szennyezhetik környezetüket. Másik fő feladata a könnyű kezelhetőség biztosítása, az egységek úgy kerülnek kiválasztásra és kialakításra, hogy az emberek és gépek mindenféle megerőltetés nélkül szállíthassák azt a feladó és a leadó hely között. Áruazonosítási és információhordozó szerepe is fontos, hiszen információkat kaphatunk az áru fajtájáról, összetételéről, mennyiségéről és áráról, valamint a gyors gépi olvashatóság megkönnyítéséhez vonalkód vagy QR kód alkalmazása elterjedt. A csomagolás néma eladó tartja a mondás, miszerint a termékértékesítés folyamatában játszik szerepet a csomagolás elsősorban azzal, hogy felhívja a figyelmet a termékre (pl. forma, szín, grafika megfelelő megválasztásával), valamint teljes körű és valós tájékoztatást ad a tartalmáról (mennyiség, gyártó, származási ország, használati jellemzők). [2]

22 Logisztikai célok Minden logisztikai folyamatot értékteremtőnek nevezhetünk, hiszen szállítással, raktározással, rakodással, csomagolással, valamint ezeknek megfelelő információk alapján történő irányításával, működtetésével olyan állapotba hozza az árut, hogy további értékteremtő folyamatban vehet részt, valamint jelentősen megnöveli az értékét. Különböző célok határozhatóak meg a logisztikai folyamatok működése során, ami által a veszteségek kiküszöbölése mellett, az értékteremtés, valamint a zavarmentes működés elérése a cél: [11] 1. Optimális készletszint meghatározása: a folyamatok fennakadás nélküli működéséhez elengedhetetlen az optimális készletszint meghatározása. Ez a készletszint függhet a változó piaci igényektől, a vállalati kapacitásoktól, a ráfordítások minimalizálásától. 2. Szállítási-idők csökkentése: azt az anyagmozgatást tekintjük veszteségesnek, amely több, mint az a minimális mozgatás, amire a termelés fenntartásához feltétlenül szükség van, tehát feltétlen cél a fölösleges anyagmozgatás kiküszöbölése, ezáltal a veszteségek csökkentése. [12] 3. Kapacitások maximális kihasználása: a kapacitás, mint elméleti maximális teljesítőképesség kifejezhető maximális termékmennyiséggel, valamint egy adott gép, gépcsoport munkateljesítményével. Ez többek között növelhető emberi és gépi hibák kiküszöbölésével, korszerűbb gépek alkalmazásával, hatásfok növeléssel. [13] 4. Áttekinthetőség növelése: a rendszer áttekinthetőségének növelésével, sokkal könnyebben észrevehetőek a hibák a rendszerben, valamint növelhető a logisztikai folyamat minősége és hatékonysága. Ez megoldható a folyamatok további részfolyamatokra való bontásával, és azok ellenőrzésével. 5. Rugalmasság megteremtése és fokozása: rendszer rugalmasságának növelésével egyszerűbb lesz az átállás egyik termék gyártásáról a másikra, könnyebb reagálni esetlegesen felmerülő hibák esetén, a technológiai berendezések automatizálási szintje magasabb, csökkennek az átfutási idők. 6. Alacsony környezetterhelés, környezetbarát technológiák alkalmazása: törekedni kell az energiafelhasználás csökkentésére, olyan technológiákat kell alkalmazni, amelyek kisebb energia ráfordítással is hatékonyan dolgoznak, valamint törekedni kell az újrahasznosítás fejlesztésére.

23 23 7. Külső- és a belső újrahasznosítás fejlesztése: az újrahasznosítás fejlesztésével a termelési és szolgáltatási szektorban előállítás során feleslegessé váló anyagok begyűjtése, válogatása vagy feldolgozása után eredeti vagy megváltozott funkcióban visszakerülnek a termelési vagy szolgáltatási folyamatba, vagy energetikai célra kerülnek felhasználásra. 8. Nagyfokú szállítóképesség elérése: szállítóképességen az előírt útvonalon, időegység alatt továbbított anyag mennyiségét értjük. Ömlesztett anyag esetén köbméterben adjuk meg a mennyiséget (m 3 /h), darabáru esetén pedig darabszámban (db/h). 9. Vevői megelégedettség fokozása: vevői elégedettséget szállítási pontossággal, gyorsasággal és termék minőséggel lehet fokozni. Hosszú átfutási idő vagy silány termék esetén az ügyfelek átpártolnak más cégekhez, ahol nem kell annyit várniuk. 10. Minőség biztosítása: minőség fogalma alatt egy termék vagy szolgáltatás olyan tulajdonságainak és jellemzőinek az összességét értjük, amelyek hatással vannak a terméknek vagy szolgáltatásnak arra a képességére, hogy kifejezett vagy elvárható igényeket elégítsen ki. [14] 11. Nemzetközi együttműködés fokozása: egy bármely termelő vagy szolgáltató vállalat sikerességében elhanyagolhatatlan tényező, hiszen erős nemzetközi kapcsolatokkal az adott vállalat pénzügyi támogatásra, új technológiákra és módszerekre tehet szert. 12. Hatékonyság fokozása: hatékonyság a kibocsátás és a ráfordítás viszonyszámával fejezhető ki. Adott tevékenység során elért eredmények és a felhasznált források közötti kapcsolat. Két aspektusban vizsgálhatjuk a hatékonyságot, az egyik lehet a cél elérése a legkisebb ráfordítással, valamint az adott ráfordítással elérhető legjobb eredménnyel. 6. ábra: Logisztikai célok [11]

24 24 Ezen célok elérésének főbb stratégiai elemei a következők: [11] 1. Logisztikai szervezet felépítése: fontos szempont a vállalat jövedelmezősége, versenyképessége szempontjából, hogy az egyes logisztikai szervezeti egységek a helyükön legyenek, és biztosítva legyen az egyes alrendszerek között a megfelelő kommunikáció. Erre megoldás lehet, hogy a külön-külön, elszórtan elhelyezkedő szervezeti egységeket összevonják. 2. Termékstruktúra meghatározása: termelő vállalatnál a legfontosabb kérdés a gyártandó termékek meghatározása, különös tekintettel, hogy az adott termék belefér-e a cég profiljába, van-e kereslet az adott termékre, valamint előállítás esetén nyereséget hoz-e a termék. 3. Eszközstruktúra: elengedhetetlen szempont a vállalat sikeres működése céljából, hogy megfelelő termelési, szállítási, raktározási eszközöket válasszon. Figyelembe kell venni az áron kívül, hogy az adott eszköz az általa elvégzendő feladatokat maximálisan ellássa. 4. Információs rendszer struktúrája: az információs rendszer, valamilyen szervezet céljának elérését segíti. Ez lehet manuális, számítógépes, vegyes. Napjainkban inkább csak számítógépes információs rendszert alkalmaznak a vállalatok. 5. Termelés mélysége: lényeges elv ebben az esetben a Make-or-Buy elv használata, azaz a felhasznált anyagot magunk állítsuk-e elő vagy pedig beszerzés révén jussunk hozzá. Saját gyártás esetén többlet költségek keletkeznek, hiszen tárgyi eszközökre és beruházásokra van szükség. Kalkulációt kell végezni, hogy megtérül-e a gyártás, valamint tudunk-e eladásra gyártani. 6. Versenyelőnyök kihasználása összehasonlítás révén: olyan módszerek alkalmazása, amivel összehasonlítható a vállalat helyzete a versenytársak helyzetével. Benchmarking módszer alkalmazásával a költségek és teljesítmények értékelhetőek, feltárhatóak a fejlesztési lehetőségek. 7. Logisztikai ellenőrzés mikéntje: az ellenőrzésnek a célja, hogy a kitűzött célt milyen módon és hatékonysággal sikerült elérni. Ilyen módon az ellenőrzés a visszacsatolás alapja. 8. Újrahasznosítás megvalósítása: egy vállalat célja lehet a környezetkárosítás minimalizálása, újrahasznosítás maximalizálása, valamint költség és a lerakóba kerülő mennyiség minimalizálása.

25 25 9. Redundanciák felszámolása: Lean módszerek alkalmazásával a rendszert hátráltató tényezők kiküszöbölése a cél. Két alapelvre épülnek a módszerek, az ember tiszteletére, amelynek célja fejlesztés esetén az emberek áthelyezése más területre, a veszteségek csökkentésének pedig, hogy azon tényezőket kiiktassuk a rendszerből, amelyek a nyereség mértékét befolyásolják. 10. Kooperáció: az ellátási lánc különböző elemeinek jól összehangolt együttműködése nélkül nem képzelhető el modern, jól működő, sikeres vállalat napjainkban. Ehhez fontos feltétel a különböző szervezeti egységek között meglévő kommunikáció. 11. Információs adatcsere (EDI): Electronic Data Interchange, elektronikus adatcserét jelent, aminek a lényege, hogy szigorúan strukturált üzenetek cseréje történik meg számítógépek között emberi közreműködés nélkül. Az adatcsere résztvevői közül bármely fél lehet feladó és címzett. 7. ábra: A logisztika stratégiai elemei [11]

26 Termeléssel kapcsolatos tervezési feladatok Készletek optimális meghatározásához elengedhetetlen feladat a termeléssel kapcsolatos változók ismerete, hiszen ezen paraméterek segítségével határozhatóak meg a gyártott mennyiséghez szükséges készletszintek. A tervezési feladat elvégzéséhez szükséges az alábbi paraméterek ismerete: [15] legyártandó termékek konstrukciói, gyártáshoz szükséges technológiai folyamatok, előállításhoz szükséges alapanyagok, segédanyagok, feladat ellátáshoz szükséges emberi erőforrás mennyisége, minőségbiztosítási és minőségellenőrzési előírások, piaci igények alapján meghatározott termelési mennyiség, rendelkezésre álló ingatlanok, épületek paraméterei, fenntartási költségekre vonatkozó korlátok. A paraméterek ismerete után a termelési rendszer tervezéséhez az alábbi lépésekre van szükség: [15] 1. Optimális termelési rendszer kiválasztása: olyan termelési rendszert kell kiválasztani, ami a szükségleteinket a lehető legnagyobb biztonsággal kielégíti. Lényegében ez egy olyan rendszer, ami a kitűzött cél érdekében összekapcsolja a termelő berendezéseket és munkahelyeket, továbbá biztosítja közöttük az anyag- és információáramlást. 2. Rendszer megvalósításával összefüggő célok, korlátozások megfogalmazása: bármely rendszer, több kisebb rendszer összekapcsolódásából épül fel, így alkotva egy nagyméretű komplex rendszerváltozatot. Minden alrendszer más-más termelési rendszert támogat, így akár hibrid termelési rendszer is létrejöhet a különböző logisztikai célokat megvalósító komponensekből. Fontos feladat a megfelelő módszer kiválasztása, ilyenkor mérlegelni kell a különböző logisztikai célfüggvénykomponensek fontosságát. 3. Technológiai berendezések termelőkapacitásainak vizsgálata: a termelő kapacitás valamely adott termelő berendezés teljesítőképességének felső határa a gazdaságosan megengedhető maximális terhelés és a termelőmunka legjobb szervezése mellett.

27 27 4. Tárolótér kihasználtság meghatározása: a raktározási megoldás minősítő mutatója, amely megmutatja az adott tárolótéren (alapterület, vagy térfogat) elhelyezhető áruk mennyiségét. 5. Anyagáramlási jellemzők: az anyagáramlási jellemzők meghatározása a technológiai berendezések termelőkapacitásainak és a technológiai folyamatoknak az ismeretében lehetséges. Az anyagáramlási jellemzők leírásához meg kell adni az egyes technológiai objektumok közötti anyagáramlási intenzitásokat (egységnyi idő alatt átáramlott anyagmennyiséget). 6. Egység-rakomány képző rendszer kiválasztása: olyan szempontok szerint kell kiválasztani az egység-rakomány képző rendszert, ami lehetővé teszi a szükséges termékazonosítási és követési, technológiai, valamint minőségbiztosítási követelményeket, továbbá illeszkedik a kapcsolódó anyagmozgatási folyamatokhoz. 7. Logisztikai rendszerek meghatározása: logisztika rendszer alatt, olyan egymással összefüggő anyagmozgatási és nem anyagmozgatási folyamatok összességét értjük, amelyeket együtt kell működtetni a termelés zavartalan lefolyásához. 8. Logisztikai erőforrások megválasztása és méretezése: meg kell határozni a folyamat biztonságos működéséhez szükséges rakodó-, tároló-, és szállítóberendezéseket, figyelembe véve az eszközök jellemzőit, az anyagáramlás jellegét és intenzitását, valamint a szállítási útvonalakat. 9. Termelő objektumok elrendezésének és az anyagáramlási utaknak a tervezése: a telepítés során figyelembe kell venni a telepítés szempontjából rendelkezésre álló területeket, a kapcsolódó logisztikai rendszerekhez való illeszkedést, a telepítendő objektumok szomszédságára vonatkozó előírásokat, technológiai és logisztikai erőforrások adott telephelyeken való elhelyezésére vonatkozó előírásokat és tiltásokat. 10. Információs és telekommunikációs rendszer tervezése: ezen rendszerek feladata a szervezet céljainak elérését segíteni az információk rögzítésével, feldolgozásával, és elérhetővé tételével. 11. Működtetési stratégia meghatározása: a stratégia definíciószerűen olyan koncepció, mely rögzíti a vállalkozás hosszú távú célkitűzéseit, meghatározza a célok megvalósulásához szükséges erőforrásokat és a lényegesebb fejlesztési műveleteket. 12. Rendszer szimulációs vizsgálata: szimulációs módszerek alkalmazásával elkerülhetőek a tervezési hibák bonyolult módszereknél, összehasonlíthatóak a tervezési változatok, működést befolyásolható tényezők vizsgálata lehetővé válik.

28 28 8. ábra: Folyamatábra a termelési rendszer tervezéséről [16]

29 29 2. Raktározást segítő módszerek és technikák a logisztikában A XXI. század elejére a fogyasztói társadalom igényeinek és szükségleteinek növekedésével a XX. század végi technológiák és vállalati stratégiák nem tudták, tudják kielégíteni az évrőlévre változó piaci igényeket. A fogyasztói társadalom lényegében egy olyan kifejezés, mely szerint a modern társadalom a termelés-elosztás-fogyasztás körforgására épül. Közkeletű értelmezés szerint a fogyasztói társadalomban a legtöbb embert csak az érdekli, hogy előteremtse a javakat, amelyeket elfogyaszthat, magáénak mondhat. Tulajdonképpen ezt a szemléletet a javak féktelen felhalmozása jellemzi, amely a fogyasztást, az anyagi javak keresését és felélését szolgálja. A növekvő fogyasztás kiszolgálására pedig hatalmas iparágak épülnek biztosítva ezzel a folyamatos gazdasági növekedést. [17] A vállalati méret növekedése, a tevékenységi kör bővülése, a piaci verseny élénkülése, a környezeti tényezők folyamatos változása kikényszeríti a változást a logisztikában. A változás célja, hogy a termelő vállalat az igényeknek megfelelően a leggyorsabban és a legmegbízhatóbban, a lehető legkisebb veszteséggel, lehetőleg hiba nélkül teljesítse a rendeléseket. Erre a logisztika különböző módszerekkel reagál: [18] fokozódik az integráció vállalati szinten, fejlődik az infokommunikációs környezet, elkezdődik valós idejű folyamat irányítás, kontrolling jelen van a folyamatok egészét átfogóan, optimalizálódnak a logisztikai folyamatok, torlódás elkerülése dinamikus irányítással, Just-In-Time elv alkalmazása, Lean filozófia bevezetése, termék-életciklusok rövidülése, együttműködés tökéletesítése a hálózaton belül és kívül egyaránt, nemzetközi kapcsolatok előtérbe helyezése, kiszervezés és a beszállítók számának csökkentése, termékkövetési és azonosítási rendszerek elterjedése, innovatív technológiák alkalmazása.

30 30 Napjaink logisztikájának egyik legfőbb célja a raktári készletek mennyiségének csökkentése, mégis a kitermeléstől a végfogyasztókig terjedő láncban továbbra is szükség van raktárakra. Ezeknek az ellátási láncban fontos csomópontoknak, számos új követelményeknek kell megfelelniük, hogy hatékonyan el tudják látni feladatukat. Bár továbbra is fő feladatuk, hogy a soron következő folyamatokat ellássák a szükséges mennyiségű és minőségű alapanyaggal, ezt mégis minél kisebb készletmennyiséggel, minél kisebb emberi erőforrás ráfordításával és költséggel, de a lehető legmagasabb színvonalon kell ellátniuk. A folyamatosan növekvő és változó áruféleségekre és mennyiségekre, az e-kereskedelem elterjedésének következtében egyre jobban felgyorsuló kiszállítások miatt, a termékek gyors elérése lényegessé vált. Továbbá az ezt elősegítő magas komissiózási teljesítmény érdekében a lehető legkevesebb hibás kiszedés, az úgy nevezett zéró hiba faktort segítő technológiák alkalmazása is elengedhetetlen. Ezeket a napról-napra változó követelményeket csak megfelelő tárolási, rakodási, anyagmozgatási technológiákkal lehet megoldani. Fontos szerepet kap továbbá a különböző informatikai rendszerek alkalmazása a raktározás során, hiszen ma már számítógépes központi rendszer nélkül nem működhet megfelelő módon egy raktár. A számítástechnika fejlődése folyamatos növekedő tendenciát mutat, aminek köszönhetően, szinte valamennyi raktározási feladathoz található alkalmas megoldás a munkavégzés megkönnyítésére, valamint a munkabiztonság növelésére. Az automatizálás magas fokának elérésével, ma már a vezető logisztikai vállalatok szinte a teljes raktár területén történő tevékenységeket önműködő és önjáró technológiai eszközökkel tudják ellátni. Az alábbi fejezetben, olyan technológiákat fogok bemutatni, amelyek alkalmazásával a raktári feladatok elvégzése egyszerűbbé, gyorsabbá és pontosabbá válik. Ezen rendszerek egy része már bevezetésre került Magyarország raktárainak nagy részében, de bemutatok olyan fejlesztéseket is, amelyeket egyelőre csak prototípusként alkalmaznak.

31 Automatizált polcmozgató rendszer Az egyre nagyobb rendelési mennyiséggel, valamint a raktárak bővülésével megnövekedett a raktározási feladatot végző alkalmazottak száma, ezáltal a raktárak működési költségei is. Hatékonyság növelése szempontjából ki kellett fejleszteni egy olyan rendszer, ami időt és pénzt tud spórolni a vállalatnak. Kiva Systems kifejlesztett egy olyan automatizált polc mozgató rendszert, amivel a kiszedés hatékonyságát háromszorosára növelték az emberi munkához képest. Ez a rendszer annyira hatékony, hogy az Amazon felvásárolta a céget, és már csak nekik gyártanak ilyen polc mozgató robotokat. A rendszer lényege, hogy mivel nincs minden termékre mindennap szükség, ezért fölösleges beruházás az összes tároló polcot robotizálni, hanem elég ha a robotok odagurulnak, felemelik a szükséges polcot és elszállítják azt a kiszedési helyre. A működéshez szükséges két alapvető elem, a könnyű szerkezetű mobil polc, valamint az önjáró porszívóhoz hasonlító szállítórobot. A robotok körülbelül 40 centiméter magasak, az önsúlyuk 145 kilogramm, és akár 300 kilogrammot is képes szállítani 8 kilométeres óránkénti sebességgel. [19] 9. ábra: Kiva robot [20]

32 32 A raktárakat széles robotpályákra, valamint polcsorokkal szegélyezett utakra bontják. Megrendelés beérkezésekor a központi rendszer lokalizálja a termék helyét, majd a legközelebbi üres robotnak információt küld a kitárolásról. A robotok a padlón méterenként elhelyezkedő QR-kód segítségével tájékozódnak, a robotok üres állapotban a polcok alatt is tudnak közlekedni ezáltal tehermentesítve a szállítási robotpályákat. A központi rendszerrel folyamatosan kommunikálnak az útvonalról, hogy elkerüljék a többi robotot, valamint a rajtuk található szenzor is figyeli a környezetet az ütközések elkerülése céljából. Köszönhetően, hogy a dolgozónak nem kell keresgélnie a termékeket, óránként árut is kitárolhat, amikor a polc odaér a dolgozóhoz, egy lézer világítja meg a kitárolandó terméket, valamint egy kijelzőn megjelenik a mennyiség is, ezzel minimalizálva az emberi hiba tényezőt. A rendszer azonosítja a legkeresettebb termékeket, és azokat a kitároló helyhez közel szállíttatja a robotokkal. Egyelőre még nem találtak megoldást a nagyobb méretű és súlyú tárgyak robottal történő mozgatására, ezért az emberi munka még kihagyhatatlan eleme egy raktárkomplexum működésének, bár ez a rendszer lehetővé tette, hogy egy négyzetméteres raktárban az eddigi 75 ember munkáját, már csak 25 ember végezze. [19] 10. ábra: Kiva robotok működés közben [21]

33 Leltárkészítő drón Eyesse nevű drón célja a raktárakban való automatizált készletezés, készletgazdálkodás és leltározás. Ezt a távolról irányított légi járművet szenzorokkal szerelték fel, lehetővé téve a raktárban való önálló mozgást, egy dolgozó által történő irányítással. A fedélzeti kamerája felismeri és tárolja a készletekre vonatkozó adatokat, valamint a központi rendszer rögzíti a felvételeket. A beépített vonalkód olvasó leegyszerűsíti a magasan és nehezen elérhető helyeken való beolvasást. A drón használatával kevesebb gépet kell használni, nincs szükség magas emelésű targoncákra az egyszerű beolvasási feladatokhoz, valamint fölösleges árumozgatási tevékenységekre se. Sokkal biztonságosabb munkavégzést biztosít a dolgozók számára. [22] 11. ábra:a fedélzeti kamera által készített kép az adatok ellenőrzése közben [23] Bár a rendszer még csak tesztelés alatt van, az eddigi eredmények megfelelnek az elvárásoknak, miszerint a kívánt cél az időnyerés, a produktivitás és készlet ellenőrzés biztonságának növelése.

34 Warehouse Management System Bármely pick-by rendszer kiépítéséhez elengedhetetlen egy központi raktárirányító- és nyilvántartó rendszer. A kiterjedt funkcionalitással rendelkező WMS minden, a raktárak működéséhez szükséges funkcióval rendelkezik az áruátvételtől a kiszállításig, a leltárazástól a selejtezésig. Nem csak önállóan, hanem vállalatirányítási rendszerekkel összekapcsolva is képes működni. WMS rendszereknek megvan az az előnye, hogy több raktár integrációját is képes kezelni, azok készlet nyilvántartását kontrollálni, hiány esetén áruszállítást végezni a telephelyek között. A helyi WLAN rendszeren keresztül továbbítja a mobil adatgyűjtőkre a mozgatási és kitárolási feladatokat. Minden anyagmozgatási tevékenységet naplóz a rendszer, így könnyen, gyorsan, pontosan visszakereshetők a raktári műveletek. Modern rendszerek összekapcsolhatóak a gyártás irányítási rendszerekkel, így gyártás indítási, gyártás ellenőrzési, valamint a gyártósorok automatikus kiszolgálási feladatait is ellátja. [24] 12. ábra:warehouse Management System főbb funkciói [25]

35 Pick-by-voice Hazánkban egyre jobban elterjedő hangfelismerésen alapuló technológia lényege, hogy a dolgozó szóbeli utasításokat kap a központi rendszertől a komissiózási feladatokról. A technológia része egy mikrofonnal ellátott mobil terminál, amin keresztül a WMS továbbítja a feladatokat, amit a dolgozó egyszerű, előre betanult parancsokkal nyugtáz, majd ha végrehajtotta visszaigazolja azt. Ezen technológiával jelentősen növelhető a logisztikai munka hatékonysága, pontossága. A pick-by-voice előnye, hogy a dolgozó mindkét keze szabadon használható, nem kell kiszedési listát tartani, ezáltal nem kell megállni és elolvasni azt. A kiszedő elvégzi a feladatot, majd lejelenti, miközben már végzi az új kiszedést. Szabad kéz, szabad szem nagyobb munkabiztonságot jelent, hiszen nem kell megosztania figyelmét a munkavégzés és a feladatutasítások elolvasása között. A betanítási feladat sokkal gyorsabb, a szóbeli utasítások egyszerűbben tanulhatóak, nem kell a dolgozót megtanítani papír alapú adminisztrációs feladatokra. A mikrofon hang alapján azonosítja a dolgozót, nem kell bejelentkezést végeznie, a központi irányító rendszer a GPS rendszeren keresztül pontosan tudja a mobil terminál helyzetét, így az adott feladatra az épp legközelebb eső dolgozót tudja küldeni. A pick-by-voice rendszer pontosságának és a kitárolást végző személy hatékonyságának növekedése, valamint a papír felhasználás csökkentése biztosítja a legnagyobb költség megtakarítást. [26] 13. ábra:mikrofonnal ellátott mobil terminál [27]

36 Pick-by-light Ennél a rendszernél a komissiózáshoz szükséges információk nem papír alapon érkeznek a dolgozókhoz, hanem a komissiózáshoz tartozó valamennyi információ megjelenik a tároló melletti kijelzőn, hogy melyik terméket, melyik megbízáshoz, melyik ládába kell helyezni. A folyamat első lépéseként a dolgozó beolvassa a vonalkódot a kitárolási folyamat megkezdéséhez, majd amikor a komissiózó végzett a feladatával nyugtázó billentyű segítségével lekönyveli azt. A bizonylat nélküli folyamatnak köszönhetően a komissiózási megbízások feldolgozása során nincs szükség papír alapú bizonylatokra, hiszen a tároló egység számon tartja a benne lévő termékek számát, így mindkét kéz szabaddá válik és a dolgozó maximálisan a kitárolási tevékenységre tud koncentrálni. Kiküszöbölhetőek az időés költségigényes ellenőrzési feladatok és a hibás szállítások miatt bekövetkező reklamációk száma minimalizálódik. További előnye, hogy gyakorlatilag nincs betanítási idő, hiszen az elv egyszerű és a rendszer könnyen kezelhető. [28][29] 14. ábra: Vonalkód beolvasása után a feladat megjelenik a kijelzőn [30] Pick-by-light rendszert a poka-yoke technológiák közé sorolhatjuk, amelynek célja a termelés során keletkező hibák csökkentése. Ha a kitárolási folyamat során nem megfelelő alkatrészt veszünk el, a rendszer jelez, és nem engedi újabb kitárolási feladat felvételét.

37 Pick-by-vision A pick-by-vision a raktározás során a komissiózók feladatát segíti azáltal, hogy a látóterükbe vizuális információkat vetít ki az úgynevezett augmented reality, vagyis kiterjesztett valóság segítségével. Ez a valóság egyfajta virtuális kibővítése, amely során a szemüvegünkön keresztül kaphatunk információkat egy tároló hely kapacitásáról, benne lévő anyagok típusáról, mennyiségéről. Ez egy teljesen helyfüggetlen rendszer, tehát a komissiózást végző munkatárs a raktár bármelyik pontjában megkaphatja a feladatát. A rendszer használatához szükség van egy Head Mounted Displayre, vagyis fejre erősített kijelzőre. [31] 15. ábra: Head Mounted Display [32] A szemüvegben elhelyezett QR-kód, valamint vonalkód olvasó rendszer segítségével a komissiózási feladat felvételéhez nincs szükség másra csak a szemünk látóterébe helyezni azokat, és már továbbítjuk is az adatokat a központi irányító rendszer felé. 16. ábra: Vonalkód beolvasás közben [33]

38 38 Egy úgynevezett. trackingsystem -nek, vagyis helymeghatározó rendszereknek köszönhetően a rendszer tudja a dolgozó pontos tartózkodási helyét, nézési irányát és ezáltal a környezetében levő objektumokat. A rendszer feldolgozza a kapott adatokat, és ezekből összeállítja a feladatokat, ezek virtuálisan, információ formájában jelennek meg a kijelzőn, vagy nyíllal jelzi, hogy merre menjen a dolgozó, továbbá a rekeszt, amivel dolgoznia kell színes keretbe helyezi. A feladat végrehajtását követően nincs szükség nyugtázásra. [34][35] 17. ábra: A szemüveg kijelöli a rakodás helyét [35]

39 Pick-by rendszerek összehasonlítása Az imént említett három rendszer mindegyike segíti a komissiózási feladatok gördülékenyebb, pontosabb végrehajtását. Ezen rendszerek használatával a vevői igényeket jobban ki tudja elégíteni a vállalat. pick-by-voice és a pick-by-light rendszer már Magyarországon is elég elterjedt, sőt ma már ezek nélkül nem is létezhet modern létesítmény, kiépítésük elég költséges folyamat, aminek megtérülési ideje különböző lehet. Ez függ a kiszedés pontosságának növekedési potenciáljától, milyen infrastrukturális háttér áll rendelkezésre, valamint a meglévő raktárkezelő informatikai rendszer támogatja-e ezeket a technológiákat. Pick-by-vision rendszer egyelőre, se Magyarországon, se Európában nem elterjedt technológia. Ez egy modern eljárás, amit egy osztrák raktárszolgálati vállalkozás KNAPP fejlesztett ki 2011-ben. Lényegében alternatív alkalmazása a pick-by-vision és a pick-bylight rendszereknek, azok hiányosságait megszüntetve fejlesztették ki, törekedve a zéró hiba elvre, aminek a lényege, hogy kiszedés közbe egyáltalán ne vétsen hibát a dolgozó. Az alábbi táblázat segítségével összefoglalom a három rendszer előnyeit, valamint hátrányait. Pick-by-voice Pick-by-light Pick-by-vision Szabad kezek Hely független rendszer Helymeghatározó rendszer Valós idejű visszacsatolás Zéró hiba faktor Folyamatos leltárazás Beépített vonalkód olvasó ábra: Pick by rendszerek előnyei és hátrányai

40 Rádiófrekvenciás azonosítás Logisztikai folyamatok nehézségét első sorban a csomagok azonosítása okozza, hiszen, ha vonalkódot vagy egyéb más manuális azonosítást használnak, minden csomagot szükségszerűen külön kell azonosítani, ami meglehetősen sok időt és jelentős emberi erőforrást igényel, nem is beszélve a beolvasást hátráltató tényezőkről. [36] A raktározás területén nagy hangsúlyt kell fektetni a termék nyomon követésére, erre alkalmas technológia a rádiófrekvenciás azonosítós (RFID) alkalmazása, ez gyorsítja és biztonságosabbá teszi az áru útjának nyomon követését az ellátási láncban. Az azonosítás menete a következő, az RFID (Radio Frequency Identification) címke belép a rádiófrekvenciás mezőbe, ahol az olvasó azonosítja a címkét, megkapja az adatokat a termékről, majd továbbítja azokat a központi számítógépnek. A számítógép meghatározza a szükséges lépéseket, majd utasítást küld azokról az olvasónak, ami továbbítja az adatokat az RFID címkének. [36] Ezen technológia használatának előnyei a következők: [36] 1. Készletkövetés: készlet nem megfelelő kezelése és hibás megrendelés-teljesítés jelentős készlethiányt is okozhatna, ami veszteséget, bevételtől való elesést okozhat. Ezt a rádió frekvenciás azonosítás bevezetése minimalizálja, de akár meg is szüntetheti. 2. Valós idejű készlet nyilvántartás: az RFID pontos és automatikus leltárvezetést tesz lehetővé, támogatja a fegyelmezett készletgazdálkodást. 3. Egy időben több címke is leolvasható: nem szükséges, minden címkét külön-külön leolvasni, hiszen ha valamely címke belép a rádiófrekvenciás mezőbe, azt rögtön azonosítja a leolvasó. 4. Hatékonyabb adat leolvasás: az RFID lehetővé teszi, hogy rádióhullámok információt olvassanak le egy címkéről emberi beavatkozás és közvetlen rálátás nélkül nagyobb távolságból is. 5. Megnövelt hatékonyság: a címke lehetővé teszi a szállítások automatikus nyomon követését, így az ügyfeleket értesíteni lehet a szállítás pontos idejéről és lehetővé válik a valós idejű számlázás. 6. Szélsőséges körülmények között is képes működni: alacsony és magas hőmérséklet esetén is megfelelően működik.

41 41 7. Munka költségek csökkentése: az RFID csökkenti a kézi beavatkozások, ill. az elosztási pontokon a vonalkód-leolvasások szükségességét, ezáltal lehetővé válik a munkaerőforrás optimalizálása. 8. Termék eredetiségének ellenőrzése: címkék elhelyezésével a hamisított termékek gyorsan kiszűrhetők. 9. Több információ továbbítása: ezen címkék több információ továbbítására alkalmasak, mint a vonalkódos technológia. 10. Visszáru-kezelés segítése: az RFID alapú termékkövetés eredményei a visszaküldött áruk folyamatát automatizálják és átláthatóvá teszik az elosztási lánc során. Raktározási folyamat során gyakori feladat egy raklap vagy több terméket gyűjtő egységrakomány, gyors, pontos, teljesen automatikus, lehetőleg emberi erőforrás nélküli azonosítása. Erre fejlesztette ki saját RFID rendszerét a Jungheinrich, aminek a lényege, hogy több palettás szállítások esetén gyors regisztrálást és nyomon követést tesz lehetővé. A rendszer lényege, hogy a jeladók a raklapokon kerültek elhelyezésre, míg az olvasó berendezések a targoncák villáiban találhatóak. A címkék adatai automatikusan kerülnek beolvasásra a rakodólapok felvételekor és lerakásakor. Ez garantálja valamennyi raklap gyors és biztonságos beazonosítását. Működéséhez elengedhetetlen, hogy a raktár irányítási rendszerben minden esetben rendelkezésre álljon az, hogy melyik raklap, mikor, hol található. Villára való felvételkor üzenet jelenik meg a targoncavezető terminálján, ami rádiófrekvencián keresztül kapcsolódik össze az irányítási rendszerrel, hogy pontosan nyomon tudja követni megfelelő raklapot vett-e fel, és szükség esetén tud korrigálni. [37]

42 Rádiófrekvenciás karkötő Az RFID karkötő egy hordozható, kézre erősíthető rádiófrekvenciás olvasó, ami lehetővé teszi az RFID címkével rendelkező termékek azonosítását kézi kitárolás közben. Használata során mindkét kéz szabadon használható, ezáltal magas a munkabiztonsági szintje. A teljes rendszer tartalmaz egy RFID olvasót, egy mikrokontrollert, egy ZIGBee típusú kommunikációs interfészt, egy antennát, valamint egy tölthető akkumulátort. [38] A rendszer fejlesztéskor fontos szempont volt a könnyű kezelhetőség kialakítása, aminek a legfontosabb része a súly csökkentése volt, hogy az ne zavarja a dolgozót munkavégzés közben. Az egész karkötő mindössze 120 grammot nyom, aminek köszönhetően nem fárad el a dolgozó keze. Működés során a karkötő beolvassa a címkét, amely azonosítja a kitárolandó terméket és továbbítja az adatot a központi számítógépnek. A számítógép feldolgozza a kapott információkat, és eredménytől függően megjeleníti a karkötőn található ZIGBee interfész segítségével. Ennek az interfésznek a lényege, hogy megtalálható egy kis led a karkötőn, ami helyes kitárolás esetén zölden világít, helytelen kitárolás esetén, pedig pirosan világít és figyelmeztető hangot ad ki. [38] A pontos beolvasás érdekében a rendszer csak kis távolságban használható, hiszen a maximális beolvasási távolság 40 centiméter lehet, ami függhet az akkumulátor töltöttségi szintjétől. 19. ábra: Rádiófrekvenciás karkötő működés közben [39] Előnye ennek a rendszernek a vonalkód olvasós rendszerhez képest, hogy a beolvasás és a kiszedés nem két külön művelet, ezáltal idő spórolható meg és megnövekszik a folyamat közbeni hatékonyság. Egy vizsgálat, ami során 3500 kiszedést hasonlított össze RFID karkötős, valamint vonalkód olvasós módszerek között az alábbi eredményt mutatta.

43 43 Óránkénti átlag 176 kiszedést regisztráltak az RFID karkötős rendszernél, ami közel egyenlő a támogatás nélküli komissiózás átlag kiszedésével, csak jelen esetben a hibák száma töredéke volt annak. Vonalkód olvasós rendszerrel pedig, csupán átlag 137 kiszedést tudtak végrehajtani óránként, és a hiba arány közel 25 százalékos volt. [38] Az RFID karkötő megbízhatóan működik általános munkakörülmények között, hiszen mind a fényjelzés látható, mind a hangjelzés hallható, amennyiben megváltoznak a munkakörülmények, esetlegesen nagy zajban vagy fényben kell dolgozni, már nehezen kivehetőek a karkötő által közölt információk. Erre a problémára azt a megoldást fejlesztették ki, hogy összekapcsolták a pick-by-vision fejre erősíthető kijelzőjét (szemüvegét), az RFID karkötővel. Így egy olyan mobilis és rugalmas rendszer kaptak, amellyel bármely körülmények között maximális hatékonysággal végezhető el a kitárolási feladat. A két eszköz Bluetooth kapcsolattal kommunikál egymással, aminek köszönhetően a jel pillanatok alatt áramlik a két eszköz között, hiszen az RFID olvasó beolvassa a címkét és abban a pillanatban a központi számítógép fel is dolgozza a közölt információt, majd meg is jeleníti azt a fejre erősíthető kijelzőn a virtuális valóság segítségével. [38] A két rendszer ötvözésével a külön-külön jelentkező hiányosságok kiküszöbölhetők, hiszen a pick-by-vision rendszernél használt vonalkód olvasó hibás beolvasásai, valamint rálátás igénye nehezítette és lassította a komissiózási folyamatokat, addig az RFID karkötőnél tapasztalt hibás kiszedést visszajelző rendszer működését befolyásoló környezeti tényezők minimalizálódtak. 20. ábra: Visszajelzést adó LED a jelenlegi fényviszonyokban jól látható [40]

44 EURO dobozok Az imént felsorolt technológia újítások használatával felgyorsulhatnak a rakodási, szállítási, tárolási műveletek, valamint az ezeket kiegészítő komissiózási, leltározási és csomagolási feladatok hatékonyabbá válhatnak, mégis a legtöbb költséget a lehető legegyszerűbb megoldásokkal spórolhat meg egy vállalat. A nagy nehéz fém dobozok helyét a vállalatok egy részénél felváltották a könnyű, egymásba pakolható műanyag dobozok, amik többek között sokkal időt állóbbak és olcsóbbak, mint a fém párjaik. A nagyméretű merev falú fém dobozok esetén a hely kihasználás sokkal kedvezőtlenebb, hiszen, a megegyező tároló kapacitású műanyag dobozok mérete kisebb és súlyuk töredéke a fém dobozokéhoz képest. A kisebb súlynak, valamint a nagyobb mértékű halmozhatóságnak köszönhetően adott területre, könnyebben és több dobozt is lehet pakolni műanyag dobozok esetén. A fém tároló ládák használaton kívül is ugyanakkora helyet foglalnak el, mint használat közben, amíg a műanyag ládákat össze lehet hajtani kisebb méretűre, ezáltal sokkal kedvezőbb a hely kihasználásuk. Szállítás esetén a költségek nagyobbak, hiszen az üres ládákat vissza kell szállítani a feladás helyszínére, tehát ugyanannyi fuvarra van szükség oda és vissza szállítás esetén, amíg műanyag láda esetén összehajtott állapotban az adott mennyiség üres visszaszállításához kevesebb útra van szükség. [41] A műanyag ládák teljes mértékben megfelelnek az európai minőségi és műszaki szabványoknak, alap méreteik kompatibilisek az euro raklap felületével, ezért lehetséges csomagolási egységek létrehozása raklapokból. A láda tönkremenetele után újrahasznosítási lehetőség is van, aminek használatával a vállalati piaci helyzete kedvezőbbé válik. Továbbá elektrosztatikus és mechanikus sérülések ellen is szabványosított kettős védelemmel vannak ellátva ezáltal csökkentve az elektromos kisülések esélyét. [42] 21. ábra: EURO ládák tökéletesen illeszkednek EUR raklapokra [43]